Compte-Rendu

TP DE PROCEDES DE FABRICATION

Réalisé par : Supervisé par : M. Benmassoud

• Hachma Ali Filière : GSMI 2
• Hamri Chaimaa
• Jaouhari Khadija

Année universitaire : 2024/2025

 Sommaire
INTRODUCTION........................................................................................................................................................... 3
PARTIE Ⅰ : Pliage ........................................................................................................................................................... 4
1.1 Objectifs ............................................................................................................................................................ 4
1.2 Matériel d'expérience ........................................................................................................................................ 4
1.2.1 Composants principaux de la presse plieuse : ........................................................................................... 5
1.2.2 Fonctionnement de la presse plieuse : ....................................................................................................... 5
1.3 Manipulation ..................................................................................................................................................... 5
1.4 Questions : ........................................................................................................................................................ 6
1.4.1 Calcul de la longueur exacte du flan à découper sur la cisaille Guillotine ............................................... 6
1.4.1.1 Calcul de la longueur développée du flan et de la perte du pli ............................................................. 6
1.4.2 La position de la fibre neutre .................................................................................................................... 7
1.4.3 La déduction du pliage .............................................................................................................................. 8
1.4.4 Calcul la côte de mise en buté 𝑪𝒎 ........................................................................................................... 9
1.4.5 Calcul de la force de pliage : ..................................................................................................................... 9
1.4.6 Coefficient de retour élastique : .............................................................................................................. 10
CONCLUSION…………………………………………………………………………………………………....12
PARTIE Ⅱ : SOUDAGE .............................................................................................................................................. 13

Objectifs………………………………………………………………………………………………………..13
Introduction…………………………………………………………………………………………………….13
Matériel d’expérience : Composition d’une installation de soudage ………………………………………….13
Manipulation………………………………………………………………………………………………...…14
•Tests expérimentaux…………………………………………………………………………….……14
•L’évolution de la largeur et la longueur en fonction de l’intensité du courant………………………15
•Interprétation des résultats……………………………………………………………………………15
Conclusion……………………………………………………………………………………………………..15

PARTIE Ⅲ : MOULAGE PAR INJECTION PLASTIQUE… …………………………………………………..16

Objectifs………………………………………………………………………………………………………..16
Présentation et caractéristiques……………………………………….………………………………………..16
Procédé de mise en œuvre par injection plastique……………………………………………………………..17
L’intérêt du moulage par injection …………………………...………………………………………………..17
Fonctionnement de la presse d’injection …………………………..…………………………………………..17
Le Procédé De La Presse D’injection ……………………………………………………..…………………..19
Structure De Moule D’injection ……………………………………………...………………………………..20
Caractéristiques De La Pièce Injectée………………………………………………………………...………..21
Manipulation …………………………………………………………………………………………………..22
CONCLUSION…………………………………………….…………………………………………………………..27

[2]
 INTRODUCTION

Le travail des tôles est un domaine clé en génie mécanique, impliquant une maîtrise des
procédés de transformation pour obtenir des pièces répondant aux besoins fonctionnels et
structurels. Ce TP se concentre sur trois procédés essentiels : le pliage, le soudage, et le
cintrage des tôles.

Le pliage des tôles est un procédé de déformation plastique permettant de créer des formes
angulaires ou complexes à partir d'une tôle plane. Il est largement utilisé dans la fabrication
de structures métalliques, de carénages ou encore de composants mécaniques.

Le soudage constitue un procédé d'assemblage permanent des tôles, assurant la continuité

mécanique et parfois étanche des pièces. Il fait appel à diverses techniques, telles que le
soudage à l'arc ou par fusion, pour adapter les propriétés d'assemblage aux contraintes
spécifiques des pièces.

Le cintrage des tôles, quant à lui, vise à leur conférer des formes incurvées en appliquant des
forces de flexion contrôlées. Il est particulièrement utilisé dans des applications telles que la
fabrication de conduits, de coques ou d'éléments de design.

Ce TP a pour objectif de familiariser les participants avec ces procédés, d’étudier les
paramètres influençant la qualité des opérations et d’illustrer leur impact sur les propriétés
mécaniques et géométriques des pièces produites. L’apprentissage sera renforcé par des
exercices pratiques permettant d'explorer les contraintes réelles liées à la manipulation des
tôles

[3]
 PARTIE Ⅰ : Pliage
1.1 Objectifs
L'objectif de cette partie du TP est de permettre aux participants de comprendre et de maîtriser les
principes fondamentaux du pliage des tôles, ainsi que les paramètres qui influencent la qualité du
pliage. Les objectifs spécifiques incluent :

1. Comprendre les mécanismes du pliage : étudier le comportement des matériaux lors de la

déformation plastique, les notions de fibre neutre, de rayon de pliage, et de retour élastique
(springback).

2. Analyser les paramètres du pliage : explorer l'impact des variables telles que l'épaisseur de
la tôle, le matériau, l'angle de pliage, et le rayon de matrice sur le résultat final.

3. Maîtriser les techniques de pliage : manipuler les outils et machines de pliage, comme la
presse plieuse, en suivant des consignes de sécurité et des procédures adaptées.

4. Évaluer la qualité du pliage : mesurer les dimensions finales (angles et rayons) et vérifier
l'absence de défauts tels que les fissures, les déformations non désirées, ou les imprécisions.

5. Appliquer les connaissances pratiques : réaliser des plis simples et complexes

conformément aux tolérances géométriques spécifiées, en tenant compte des applications
industrielles.

1.2 Matériel d'expérience

La presse plieuse est une machine-outil utilisée pour réaliser des pliages précis sur des tôles métalliques.
Elle exerce une force mécanique ou hydraulique permettant de déformer la tôle en fonction d'un angle et
[4]
d'un rayon spécifiques. Cet équipement est essentiel dans l'industrie pour fabriquer des pièces ayant des
géométries complexes.

1.2.1 Composants principaux de la presse plieuse :

1. Bâti :
o Structure rigide qui supporte l’ensemble de la machine. Il est conçu pour résister aux forces
de pliage sans déformation.
2. Poinçon :
o Outil supérieur de la presse, souvent en forme de V, qui exerce la pression sur la tôle pour
effectuer le pli.
o Le poinçon est interchangeable pour adapter la machine à différents types de pliages (angles
et formes spécifiques).
3. Matrice :
o Partie inférieure de la presse, également en forme de V ou personnalisée, qui soutient la tôle
et forme le pli en conjonction avec le poinçon.
o Les matrices peuvent varier en largeur, en angle et en géométrie selon les besoins.
4. Vérin ou système de pression :
o Mécanisme qui génère la force nécessaire au pliage. Les presses plieuses peuvent utiliser :
▪ Un système hydraulique : pour une pression élevée et un contrôle précis.
▪ Un système mécanique : souvent basé sur un moteur et un volant d’inertie.
5. Commande numérique (CNC) ou manuelle :
o Les machines modernes intègrent un système CNC pour programmer précisément l’angle, la
force et la répétabilité des pliages.
o Les modèles plus simples nécessitent un réglage manuel.
6. Butées arrière (back gauge) :
o Dispositif de positionnement qui guide et maintient la tôle en place pendant l'opération,
garantissant des pliages cohérents et précis.
7. Table de support :
o Surface sur laquelle la tôle est positionnée pour le pliage. Elle peut inclure des repères et des
mécanismes de guidage.

1.2.2 Fonctionnement de la presse plieuse :

1. La tôle est positionnée sur la matrice et maintenue par les butées arrière.
2. Le poinçon descend sous l'effet de la force générée par le système de pression, appliquant une
déformation sur la tôle.
3. Une fois le pliage terminé, le poinçon remonte, permettant de retirer la pièce.

1.3 Manipulation
• Partie théorique :

Les dimensions de la tôle sont :

[5]
Le rayon de fibre :
𝑅𝑓 = 𝑅i + 𝑘 ∙ 𝑒
𝑹ⅈ̇
Avec K un facteur qui dépend du rapport
ⅇ
𝑹ⅈ̇ 𝟑
On a = = 𝟏. 𝟓
ⅇ 𝟐

𝑅𝑖 >0.65 >1.00 >1.50 >2.40 >3.80

𝑒
K 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50
Facteur K pour le positionnement de la fibre neutre

Donc : K = 0.4

Donc :
𝑅𝑓 = 3 + 0.4 ∙ 2 = 3 .8 mm
1.4 Questions :

1.4.1 Calcul de la longueur exacte du flan à découper sur la cisaille Guillotine

1.4.1.1 Calcul de la longueur développée du flan et de la perte du pli

Nous allons utiliser la méthode des sections. Cette approche consiste à diviser la pièce en éléments simples,
ce qui facilite le calcul de la longueur développée du flan. En additionnant les longueurs de tous les
segments, on obtient rapidement le développement total. Ce dernier correspond à la longueur de la fibre
neutre. En prenant l'exemple de la pièce suivante, la longueur de son flan peut être calculée à l'aide de
l'équation suivante :

[6]
 𝟐𝝅𝑹𝒇 × 𝜶 𝟐𝝅 × 𝟑. 𝟖 × 𝟏𝟏𝟓
𝑳𝑫 = 𝑫𝟏 + + 𝑫𝟐 = 𝟕𝟎 + + 𝟓𝟎 = 𝟏𝟐𝟕. 𝟔𝟑 𝒎𝒎
𝟑𝟔𝟎 𝟑𝟔𝟎

La perte au pli est définie par :

𝑳𝑫 = 𝑫𝟏 + 𝑫𝟐 + 𝑩𝑨 ⇒ 𝑩𝑨 = 𝑳𝑫 − 𝑫𝟏 − 𝑫𝟐 = 𝟕. 𝟔𝟑𝒎𝒎

La longueur exacte du flan à découper sur la cisaille Guillotine est égale à:

𝑳𝑬 = 𝑫𝟏 + 𝑫𝟐 − 𝑩𝑫
Avec : 𝐵𝐷 est la déduction du pliage.

La relation entre la perte au pli et la déduction du pliage, après développement, s’écrit :

𝑩𝑫 = 𝟐 ∙ (𝑹 + 𝑻) − 𝑩𝑨 = 𝟐 × (𝟑 + 𝟐) − 𝟕. 𝟔𝟑 = 𝟐. 𝟑𝟕𝒎𝒎

Ce qui donne :
𝑳𝑬 = 𝑫𝟏 + 𝑫𝟐 – 𝑩𝑫 = 𝟓𝟎 + 𝟕𝟎 − 𝟐. 𝟑𝟕 = 𝟏𝟏𝟕. 𝟔𝟑 𝒎𝒎

1.4.2 La position de la fibre neutre

Pour déterminer précisément la position de la fibre neutre, il est nécessaire de multiplier le facteur
𝐾par l'épaisseur de la tôle T=2mm

Ainsi, la position de la fibre neutre 't' est donnée par la relation :

𝒕 = 𝑲 ⋅ 𝑻 = 𝟎. 𝟒 × 𝟐 = 𝟎. 𝟖

[7]
 1.4.3 La déduction du pliage
𝟏𝟖𝟎° − 𝛃 𝛑𝐑 𝐟 𝛃
𝐂 = 𝟐. (𝐑 + 𝐞). 𝐜𝐨𝐭 ( )− = 𝟐. 𝟎𝟓
𝟐 𝟏𝟖𝟎°

Avec 𝜷 = 𝟏𝟖𝟎° − 𝜶 = 𝟏𝟖𝟎 − 𝟏𝟏𝟓 = 𝟔𝟓°

Et d'après l'abaque (voir la figure ci-dessous)

𝑹 = 𝟑𝒎𝒎 ; ⅇ = 𝟐𝒎𝒎 ; 𝜶 = 𝟐𝟓° 𝒐𝒖𝒗ⅇ𝒓𝒕

𝑪≈𝟐
Les résultats obtenus pour la déduction du pliage
C par la méthode théorique et par l’utilisation de
l’abaque montrent une concordance remarquable.
Cette similitude valide la précision des formules
théoriques tout en confirmant l’efficacité et la
fiabilité de l’abaque comme outil pratique pour
les calculs de pliage. Ainsi, l’abaque se présente
comme une alternative rapide et accessible,
particulièrement utile dans un contexte industriel
où la simplification des calculs est
essentielle.

[8]
 1.4.4 Calcul la côte de mise en buté 𝑪𝒎

La côte machine Cm est la distance entre la butée et l’outil (axe de vé ou l’arête du contre Vé). C’est la côte
de référence du pli de la pièce.

𝑪
𝑪𝒎 = 𝑳𝟏 − = 𝟕𝟑, 𝟕𝟓
𝟐
𝑨
Ona L1= tan ( )*(R+T) +D1 = 74,78
𝟐
𝑩𝑨∗𝟏𝟖𝟎
Car A= = 87,43
П (𝑹+𝑻)

1.4.5 Calcul de la force de pliage :

L’effort de pliage 𝑃 exercé par le poinçon est donné par la formule suivante :

𝟔𝟓𝟎 ⅇ𝟐 ∗𝑳𝑫
𝑃= = 13,8 kN
𝑽

[9]
On prend V = 24 mm, on a d’après l’abaque pour e = 2 mm et L = 1 m
P = 110 KN ; cette valeur est donnée pour une longueur de 1m, on applique un
coefficient de correction.

𝑳𝑻
PC = P * =14,03 kN
𝒍

Les valeurs presque égales.

1.4.6 Coefficient de retour élastique :

[10]
D’après l’abaque et pour un acier doux on a :

𝑹ⅈ̇ 𝟑
= = 𝟏. 𝟓
ⅇ 𝟐
D𝑜𝑛𝑐 𝐾 = 0.99

Donc la valeur de l’angle avant retour élastique est :

𝛼𝑓 = 𝐾 ∗ 𝛼 = 0.99 ∗ 115° = 113.85°

• Partie expérimentale :

Donc après la réalisation de la pièce on a tracé le profile extérieur de la pièce

et on a trouvé les valeurs suivantes qui sont presque égal aux valeurs trouvées
théoriquement :

• La valeur de D1f =72 mm c’est la côte on considérant la mise en butée

Cm=73mm
• La valeur de D2f =60 mm
• La valeur de BA= 59 mm
• Donc le coefficient du retour élastique après avoir donné à la machine
113° et après le retour on a trouvé 114° est K= 0,991

[11]
Conclusion
Lors du pliage et à cause de la flexion la partie de la tôle extérieure au pli s’étire tandis que la
partie intérieure au pli se comprime. Il en résulte des variations de dimension de la tôle tel
qu’un déplacement de la fibre neutre vers le rayon intérieur. Donc pour réaliser le pliage
d’une pièce il faut déterminer au premier lieu des paramètres d’entrée à savoir la cote
machine, la longueur développée et l’angle de l’outil sans oublier de prend en compte le
coefficient de retour élastique... L’ensemble de ces paramètres saisis sur les machines telle
que la cisaille guillotine et la presse plieuse, permet d’obtenir la pièce désirée.

[12]
 PARTIE Ⅱ : SOUDAGE

Objectifs
Réaliser une étude pour examiner comment l'intensité du courant électrique et la vitesse de
déplacement de la buse affectent la géométrie et la qualité du cordon de soudure. Plus
précisément, l'impact de l'intensité du courant sur la largeur du cordon de soudure. La
géométrie du cordon de soudure est généralement décrite à l'aide de trois caractéristiques : la
largeur, la hauteur et la pénétration.

Introduction
Pour soudage à l'arc électrique avec électrode enrobé, la température de soudage est générée
par l'arc électrique entre deux électrodes que constituent la pièce à souder et la baguette de
métal d'apport où le métal fondu est protégé par un laitier. Pour une électrode de diamètre
données entre Ø 4 et Ø 19 mm, à une distance de 3 mm de la pièce à souder avec un angle
d’inclinaison fixe à 60°, la vitesse d’avance de la buse et l’intensité du courant fourni vont
directement impacter la géométrie du cordon de soudure, et donc la qualité du soudage et les
propriétés de la liaison permanente.

Matériel d’expérience : Composition d’une installation de soudage

− Une source de courant : Générateur à courant continu ou alternatif (20𝐴 < 𝐼 < 500𝐴) à caractéristique
plongeante (Intensité constante).
− Une tension à vide supérieure à 65 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑠, car en courant alternatif ce sera la tension à vide qui jouera
un rôle important.
𝑈2 = 20 + 0.04 ∙ 𝐼2 pour 𝐼2 ≤ 600 𝐴
𝑈2 = 44 𝑉 pour 𝐼2 > 600 𝐴
− Un câble d’alimentation
− Un câble de retour de courant (câble de masse dans le langage des soudeurs)
− Une pince porte-électrode, dont les constituants sont :
• L’âme : fil métallique plein de nature voisine du métal de base (aciers non alliés et inoxydable),
exception pour le soudage des fontes (âme en 𝑁𝑖).
• L’enrobage : entoure l’âme sur toute la longueur excepté la partie terminale pour assurer un bon
contact électrique avec le porte-électrode. L’extrémité opposée est meulée pour permettre le court-
circuit avec la pièce et faciliter ainsi l’amorçage. Il est constitué de matières minérales ou organiques.
[13]
Manipulation
• Tests expérimentaux

Nous avons effectué plusieurs tests de soudure en modifiant à chaque fois le courant électrique
(vitesse d’avance constante) afin d'examiner son impact sur la largeur et la hauteur des
cordons.

Intensité Largeur W (mm) Hauteur (mm)

120 4.6 1
120 3.6 1.5
120 5.5 1
120 6 2.5
128 5 2.6
128 4.6 3
128 5 2
117 4.5 1
117 6 1.2
117 6.1 1.1

[14]
 • L’évolution de la largeur et la longueur en fonction de l’intensité du
courant :

On trace par la suite les courbes représentant l’évolution de la largeur et la hauteur en

fonction de l’intensité du courant.

Largeur W (mm) Hauteur (mm)

6
LARGEUR ET HAUTEUR (MM)

0
120 120 120 120 128 128 128 117 117 117
INTENSITÉ (A)

• Interprétation des résultats

Le graphique montre que la largeur et la longueur du cordon de soudure augmentent en

fonction de l’intensité du courant électrique. Ceci est dû à la distribution de la chaleur
générée par l'effet Joule pendant le processus de soudage.

Conclusion :
En conclusion, le procédé de soudage à l'arc électrique avec des électrodes enrobées s'est
imposé comme une méthode éprouvée et polyvalente pour l'assemblage de divers matériaux
métalliques. Ce procédé offre plusieurs avantages, notamment la stabilisation de l'arc
électrique, qui garantit une pénétration uniforme et une fusion optimale des matériaux.
L'enrobage des électrodes joue également un rôle crucial en protégeant la soudure contre
l'oxydation et les impuretés, tout en favorisant la formation d'un cordon homogène et
résistant. Par ailleurs, cette technique se distingue par sa simplicité d'utilisation, sa flexibilité
dans différentes positions de soudage, et sa capacité à limiter les éclaboussures, contribuant
ainsi à la qualité et à la propreté du travail final. Ces caractéristiques en font une solution
idéale pour une large gamme d'applications industrielles et artisanales.
[15]
 PARTIE Ⅲ : MOULAGE PAR INJECTION PLASTIQUE

Objectifs
L'objectif de ce TP est d'observer et de comprendre le fonctionnement de la machine de
moulage par injection plastique et observer les différents actionneurs pendant le cycle
d'injection et examiner l'effet des paramètres de fonctionnement, notamment la pression et la
vitesse d'injection, sur les pièces produites.

Présentation et caractéristiques
L'injection plastique est l'un des procédés le mieux adapté à la production en série de pièces
microtechniques. L'importance prise par ce procédé dans la production des pièces
microtechniques nous conduit vers l'étude des pièces injectées, la conception des outillages
d'injection ainsi que leur mise en œuvre. Le principe de l’injection plastique est de ramollir
par le biais de la chaleur, une matière thermoplastique présentée sous forme de granulés.
La matière rendue molle sera malaxée et injectée dans une vis sans fin. La rotation de la vis et
la pression qu’on ajoute va introduire la matière dans un moule. La matière prendra alors
l’empreinte du moule. Après refroidissement, l’objet aura pris forme solide, et peut être retiré
du moule. Le moule est alors réutilisable pour une autre injection.

L’injection plastique permet de fabriquer en continu et rapidement de grands volumes de

pièces aux formes très diverses, incluant des profils complexes. De ce fait, ce procédé est
utilisé pour la production de marchandises et de produits dans de nombreuses industries.

[16]
Procédé de mise en œuvre par injection plastique

• La matière plastique avant transformation se présente sous forme de petit granulé

dépassant rarement le quelques millimètres. Ces granulés servent à alimenter la vis de
plastification (type vis sans fin).
• Celle-ci est chauffée et régulée en température via le fourreau de plastification. La
rotation de la vis de plastification (entrainée par un moteur hydraulique) et l'action
conjuguée de la température du fourreau permet de ramollir les granulés de matière
plastique les amenant jusqu'à un état de visqueux.
• Cette matière est acheminée à l'avant de la vis de plastification donnant ainsi une réserve
de matière prête à être injectée (c'est ce que l'on appelle la phase de dosage).
• Viens ensuite la phase d'injection dynamique ou la matière présente à l'avant de la vis
de plastification, est injectée sous forte pression à l'intérieur d'un moule (ou cavité)
présentant la forme de la pièce souhaitée. Le moule est régulé à une température
inférieure à la température de transformation (allant de 15 °C à 130 °C dans certains
cas).
• La 3eme étape est la phase de maintien, où l'on applique une pression constante durant
un temps déterminé afin de continuer à alimenter les empreintes malgré que celle-ci soit
remplie. Ceci afin de palier au retrait de la matière durant est refroidissement. La pièce
est refroidie durant quelques secondes puis éjectée.

L’intérêt du moulage par injection

Un intérêt économique
À partir d’un certain seuil, ce procédé de fabrication va souvent devenir économiquement plus
intéressant que les autres méthodes notamment grâce à une matière première peu onéreuse,
des temps de fabrication courts et un poids faible.
Un intérêt technique
L’injection plastique a également des atouts techniques. Cette méthode de fabrication permet
d’avoir de beaux états de surface sans retouche ainsi qu’un ratio poids/solidité très intéressant.

Fonctionnement de la presse d’injection

La presse à injecter se compose de plusieurs parties. Voici les principales : buse, plateau
mobile, plateau fixe, collier chauffant, trémie d’alimentation, vis sans fin (ou vis de
plastification), système d’évacuation, mécanisme de fermeture et console.

En outre, il est possible de catégoriser les éléments d’une presse à injecter en deux ensembles
principaux.

[17]
 • Premièrement, il y a un groupe d’injection plastification. Il permet plusieurs
applications comme l’alimentation en granulés et la fusion de la matière, par la suite
dosée et injectée sous pression.
• Deuxièmement, il y a un groupe de fermeture. Ce dernier permet de verrouiller, ouvrir,
fermer le moule et d’éjecter les pièces. Ainsi, il est possible de fusionner la matière et
de la transférer dans le moule.

1. Plateau arrière fixe

2. Mécanisme de fermeture - genouillère et vérin
3. Éjecteur
4. Plateau mobile
5. Colonne de guidage
6. Plateau fixe d’injection
7. Buse d’injection
8. Tête du baril
9. Bande chauffante
10. Baril d’injection
11. Vis
12. Trémie d’alimentation
13. Goulotte d’alimentation
14. Motorisation de la vis
15. Décharge des pièces
16. Moule
17. Console de commande
18. Bâti
[18]
 Le Procédé De La Presse D’injection

L’alimentation en matière plastique sous forme de granulés est assurée par la trémie. Ensuite,
la chaleur présente dans l’unité d’injection fait fondre la matière plastique (la température peut
aller jusqu’à 200°C). La vis sans fin permet par la suite de déplacer la matière dans le baril
d’injection. Elle sert également à injecter le plastique liquide sous pression à l’intérieur du
moule.
Cette injection se déroule en deux parties : la phase d’injection dynamique et la phase de
maintien. La matière est insérée dans les empreintes du moule où elle refroidit pour se
solidifier. En parallèle, la matière est déplacée de la trémie vers la vis sans fin pour permettre
la prochaine injection. Après le refroidissement, les pièces sont extraites du moule au moyen
des éjecteurs. Après extraction des pièces, la partie mobile du moule se ferme sur la partie fixe
au moyen du mécanisme de fermeture du plateau mobile. Un nouveau cycle peut être réalisé.

[19]
 Structure De Moule D’injection
Le moule, également appelé outillage, est un élément déterminant dans le processus de
fabrication d’une pièce injectée. C’est lui qui va donner la forme définitive à la pièce.
Généralement fabriqué en acier, il va peser de quelques dizaines de kilos à plusieurs tonnes.
Le moule se compose généralement de :
• Partie mobile : partie du moule bridée sur le plateau mobile qui se déplace pour
l’ouverture.
• Partie fixe : partie du moule bridée sur le plateau fixe de la presse.
• Batterie d’éjection : ensemble des éléments mobiles servant à éjecter la pièce.
• Éjecteurs : de forme cylindrique dans la plupart des cas, il en existe de toutes formes et
vont servir à éjecter la pièce.
• Attelage d’éjection : élément permettant d’atteler la batterie d’éjection à la presse.
• Plan de joint : cette zone correspond à la jonction entre les différentes parties du moule.
• Tiroir : utilisé si la pièce a des formes qui ne peuvent pas être démoulées naturellement.
• Pièce moulée : il s’agit de la pièce une fois injectée et refroidie qui aura alors pris la
forme de la cavité usinée.
• Buse d’injection : le plastique fondu venant de la vis sans fin passe par la buse afin de
remplir la pièce injectée. Le surplus de matière restant dans la buse et dans le canal
d’alimentation est appelé carotte.
• Rondelle de centrage : cette rondelle sert à aligner le moule et l’unité d’injection de la
presse pour se recentrer rapidement et simplement.

[20]
Caractéristiques De La Pièce Injectée
Les pièces fabriquées via un processus d’injection plastique vont avoir quatre
caractéristiques qui vont les différencier des pièces fabriquées via un autre processus :
- Le point d’injection :
C’est par là que la matière entre dans l’empreinte de l’outillage. Sur toute pièce en plastique
injectée, il y a un point d’injection. Il se présente généralement sous forme d’un petit picot
ou d’une nappe. À la conception de l’outillage, il est important de voir avec le mouliste où
sera fait ce point d’injection et de quel type il sera.
- Les traces d’éjecteurs :
Lors de l’injection du plastique dans l’outillage, la matière va être soumise à de très fortes
pressions qui vont la compresser et cette dernière va se rétracter de 0.5% à 3.0% lors du
refroidissement et serrer le noyau central. Pour démouler la pièce, il faut donc la pousser via
des éjecteurs guidés par une batterie d’éjection. La force nécessaire pour éjecter la pièce peut
atteindre plusieurs tonnes. Les éjecteurs vont donc laisser sur la partie intérieure de la pièce
de petites traces généralement de forme ronde ou rectangulaire. Ainsi, il est important de
savoir de quel côté de la pièce il est possible de laisser ces marques sans altérer l’aspect ou
les propriétés techniques de l’objet fabriqué

Dans ce TP la pièce injectée est d’aspect visible des deux côtés

Il est possible d’utiliser d’autres techniques d’éjection : plaques revêtisseuses, éjection par air
comprimé ou encore utilisation de tiroirs latéraux.
Ces techniques, plus onéreuses, sont à réserver aux cas très spécifiques.

[21]
- Ligne de plan de joint
La ligne de plan de joint se forme sur la pièce au niveau de la rencontre des différents éléments
mobiles de l’outillage. Elle forme une légère ligne continue qui fait le tour de la pièce, et au
niveau de la jonction avec les tiroirs. Lors de la conception de la pièce et du moule, surtout si
c’est une pièce d’aspect, il faut trouver un endroit où faire passer cette ligne ou une façon de
la masquer.

- Les dépouilles
C’est la quatrième caractéristique d’une pièce fabriquée par la méthode de l’injection
plastique. Contrairement aux trois précédentes qui sont principalement du ressort du mouliste,
la pose des dépouilles est à prévoir lors de la conception de la pièce. Il n’est pas possible - ou
difficilement réalisable - de sortir une pièce d’un outillage avec des parois perpendiculaires au
plan de joint. En effet, comme la matière se rétracte, et reste sous forte contrainte sur le noyau
du moule, elle devient difficile à extraire sans déformation, casse ou rayure. Il faut donc mettre
des dépouilles sur l’ensemble de ces parois avec des angles compris entre 1.0 et 5.0 degrés.

Manipulation
• Défauts courants de l’injection plastique :

Il existe plusieurs défauts de l’injection plastique :

- Gauchissement : Lorsque certaines sections refroidissent (et par conséquent se rétractent)

plus rapidement que d'autres, la pièce peut gauchir de façon permanente en raison de
contraintes internes. Les pièces dont l'épaisseur de paroi n'est pas constante sont les plus
sujettes au gauchissement.

- Retassures : Lorsque l'intérieur d'une pièce se solidifie avant sa surface, un petit creux,
appelé retassure, peut apparaître sur une surface normalement plane. Les pièces avec des
parois épaisses ou des nervures mal conçues sont les plus sujettes aux retassures.

- Rayures : Lorsque le plastique se rétracte, il exerce une pression sur le moule. Lors de
l'éjection, les parois de la pièce glissent et frottent contre le moule, ce qui peut entraîner des
rayures. Les pièces à parois verticales (et sans angle de dépouille) sont les plus sujettes aux
rayures.

- Lignes d'injection : Lorsque deux flux se rencontrent, de petites décolorations ressemblant

à des cheveux peuvent se développer. Ces lignes d'injection affectent l'esthétique des pièces,
mais elles diminuent aussi généralement la résistance de la pièce. Les pièces avec des
changements brusques de géométrie ou des trous sont plus sujettes aux lignes d'injection.
[22]
 - Inclusions d'air : L'air emprisonné dans le moule peut empêcher l'écoulement du matériau
pendant l'injection, ce qui entraîne une pièce incomplète. Une conception adaptée peut
améliorer la fluidité du plastique fondu. Les pièces avec des parois très minces ou des
nervures mal conçues sont plus sujettes aux inclusions d'air.

• Résultat expérimental :

Lors de TP on a étudié l’influence de la pression d’injection sur la qualité de la pièce injectée

en plastique et pour se faire on a effectué différents essais dont on a changé à chaque fois la
pression d’injection et on a noté les résultats et les défauts observés.

Nombre d'échantillon P1 P2 V1 V2 Longueur Largeur épaisseur

2.1 40 30 40 40 7,48 1,3 0,25
2.2 40 30 40 40 7,5 1,3 0,2
6.1 5 30 40 40 5,25 1,2 0,2
6.2 5 30 40 40 5,42 1,23 0,2
9.1 30 30 10 40 7,5 1,3 0,2
9.2 30 30 10 40 7,4 1,25 0,2
10.1 30 30 120 40 7,5 1,2 0,2
10.2 30 30 120 40 7,5 1,2 0,2
11.1 30 30 40 5 7,5 1,25 0,2
11.2 30 30 40 5 7,5 1,3 0,2

NOMBRE
INTERPRETATION
D’ÉCHANTILLON

• Apparition d’une quantité moyenne de

bavures sur toute la pièce.
2.1 • Absence de bulles d’air, largeur des
bavures : 1 mm.

[23]
 • Légère réduction des bavures par
rapport à 2.1.
2 .2
• Absence de bulles d’air, mais des zones
légèrement moins compactées
apparaissent. Largeur des bavures : 0,8
mm.

• Défaut d’injection marqué, pièces

incomplètes.
6.1
• Absence de bavures, mais présence de
bulles d’air dans les sections minces.

• Légère amélioration par rapport à 6.1,

mais la pièce reste incomplète.
6.2
• Apparition de zones mal remplies et
absence de bavures.

• Bonne formation de la pièce avec

quelques bavures légères.
9.1
• Absence de bulles d’air, largeur des
bavures : 0,5 mm.

• Résultat similaire à 9.1, mais avec une

bavure légèrement plus prononcée.
9.2
• Largeur des bavures : 0,7 mm, absence
de bulles d’air

[24]
 • Pièce bien formée avec une excellente
homogénéité.
10.1
• Absence légère de bavures et de bulles
d’air.

• Pièce bien formée avec une excellente

homogénéité.
10.2
• Absence légère de bavures et de bulles
d’air.

• Formation correcte avec une bavure

fine et homogène.
11.1
• Largeur des bavures : 0,6 mm, absence
de bulles d’air.

[25]
 • Résultat identique à 11.1.
11.2 • Largeur des bavures : 0,6 mm, absence
de bulles d’air.

Les défauts observés sur les produits :

D’après les différents essais, nous remarquons deux principaux défauts sur les produits :

• L’apparition de la bavure : la bavure de plan de joint en premier lieu, les causes probables de ce défaut sont :
− Le moule ne ferme pas complètement
− La pression sur la matière est top élevée
− L’usure du moule
• Apparition des bulles d’air : Les causes probables de ce défaut sont :
− La pression d’injection est trop faible ou insuffisante.
− La vitesse d’injection est trop rapide.
− Le temps du cycle est très court.
− Le refroidissement est irrégulier ou insuffisant.

L’effet de la pression d’injection sur la pièce produite :

On remarque que chaque fois la pression d’injection augmente au-dessus de 28bar la qualité de la pièce
injectée en plastique devient de plus en plus mauvaise. On remarque aussi que lorsque la différence entre les
deux pressions est importante la quantité des bulles d’aires est plus importante ce qui aggrave la qualité de la
produite.

L’effet de la vitesse d’injection sur la pièce produite :

On remarque que lorsque la vitesse d’injection est très grande (𝑉 ≥ 100𝑚𝑚/𝑠) la quantité de bavure sur la
pièce éjectée est plus importante car le volume injecté lors de la phase d’injection est supérieur au volume
requis pour remplir le moule, et lorsque la vitesse d’injection est très petite (𝑉 ≤ 20𝑚𝑚/𝑠) le temps
d’injection n’est plus suffisant pour remplir le moule est par conséquence la pièce produite est incomplète.

[26]
Conclusion

En guise de conclusion, ce travail pratique nous a permis de comprendre de

manière plus approfondie les compétences acquises dans les séances de cours. En
plus de la visualisation de marche des machines d'usinage et de fabrication
précisément la machine de pliage et la presse d’injection plastique, aussi cette
séance de TP nous a permet de découvrir le procèdes de soudage. Cet atelier était
une formation riche et fructueuse et bel et bien nécessaire pour un profil
d'ingénieur en mécanique

[27]