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AUGMENTEZ LA VALEUR AJOUTÉE
AVEC LE TRS
La production industrielle traverse une période de concurrence intense et de
changements rapides. L'efficacité et la productivité sont aujourd'hui plus cruciales
que jamais pour rester compétitif sur les marchés mondiaux et répondre aux
exigences croissantes des clients.
L'indicateur d'efficacité globale des équipements (TRS) est central dans ce contexte.
Le TRS est une norme internationalement reconnue pour évaluer la productivité et
l'efficacité des installations de production. Il mesure l'efficacité d'une installation et
permet aux entreprises d'apporter des améliorations ciblées à leur processus de
production.
Le TRS comprend trois facteurs clés : la disponibilité, la performance et la qualité.
Chaque facteur fournit des informations cruciales sur les points faibles et le potentiel
du processus de production. Ensemble, ils offrent une vue globale des performances
de production et aident à identifier et à éliminer systématiquement les sources de
pertes.
Ce guide explique les principes fondamentaux, le calcul et la valeur stratégique du
TRS et fournit les meilleures pratiques pour utiliser le TRS afin d'améliorer les
performances de fabrication.
TRS = Disponibilité × Performance × Qualité
QU'EST-CE QUE LE TRS?
Le TRS est un indicateur clé utilisé pour évaluer l'efficacité des installations de
production. Il indique dans quelle mesure une machine ou une ligne de production
atteint son plein potentiel de performance et décompose cette efficacité en trois
facteurs clés :
Pourcentage du temps de travail prévu sans pause
Disponibilité pendant lequel la machine est disponible (sans temps
d'arrêt ni perturbations imprévues).
La vitesse de fonctionnement de la machine par rapport à
Performance sa vitesse potentielle maximale.
La proportion de pièces répondant aux exigences de
Qualité qualité par rapport à la production totale.
TRS = Disponibilité × Performance × Qualité
Temps de travail (temps total 24 heures)
TRS = Facteur de
disponibilité x Facteur de
performance x Facteur de
qualité
Entretien et pauses Durée de
Pertes Facteur fonctionnement
Durée de fonctionnement d'utilisation d'utilisation
=
24 heures
Modèles de décalage
Problèmes techniques Temps de
Pertes de Facteur de production
Temps de production =
disponibilité Mise en place et disponibilité Durée de
réglages fonctionnement
Temps d'inactivité et Unité de temps x
Temps de production utilisé / Pertes de petits arrêts quantité totale
Facteur de =
pièces produites performances performance Temps de
Vitesse réduite production
Pièces rejetées
Pertes de Facteur de Bonne quantité
Bonne quantité =
qualité qualité Montant total
Pertes à la mise en
marche
DÉCOUVRIR LE POTENTIEL
D'OPTIMISATION
Pertes
Potentiel d'optimisation
35%
Le TRS
Temps de production efficace
65%
En affichant les pertes détaillées, les équipes de production bénéficient de la
transparence nécessaire pour identifier les problèmes les plus importants. Le
principe de Pareto, également connu sous le nom de règle 80/20, stipule qu'environ
80 % des résultats sont causés par 20 % de problèmes. En utilisant les données TRS
dans une usine intelligente, ces 20 % critiques de problèmes peuvent être identifiés
et traités de manière ciblée pour augmenter considérablement l'efficacité.
Dans une usine intelligente avec des machines connectées et des analyses de
données en temps réel, les entreprises peuvent optimiser les domaines ayant le plus
grand impact sur la productivité globale. Cela améliore l’indicateur TRS, les
performances globales de production et l'utilisation des ressources, ce qui entraîne
moins de temps d'arrêt et une meilleure qualité.
LES 6 GRANDES PERTES
Temps d'arrêt Comité de production
Arrêts de machine inattendus ou Pertes causées par des produits
dysfonctionnements entraînant des défectueux fabriqués lors
temps d'arrêt. Exemples : défauts de d’opérations régulières et non
machine, réparations ou maintenance conformes aux spécifications.
d'urgence.
Pertes de démarrage
Pertes de configuration et
d'ajustement Problèmes de qualité et rebuts lors
de la phase de démarrage d'une
Pertes de temps dues aux processus
machine après un temps d'arrêt ou
de réglage, aux changements d'outils
un réglage. Cela se produit souvent
ou aux ajustements des machines lors
avant que la machine ne fonctionne
de modifications de production. Cela
de manière stable.
comprend également les essais après
ajustements.
Petites fermetures Vitesse réduite
Interruptions fréquentes et brèves qui ne Pertes causées par des machines
constituent pas une panne totale, telles fonctionnant plus lentement que
que blocage de matériaux, bourrage ou prévu ou à vitesse maximale. Les
autres problèmes mineurs qui peuvent être causes peuvent être l'usure, un
rapidement résolus. mauvais entretien ou des réglages
incorrects de la machine.
Pertes de disponibilité
Ces pertes réduisent le temps de production réellement disponible.
1) Temps d'arrêt (pannes)
Arrêts de machine inattendus ou dysfonctionnements entraînant des temps
d'arrêt. Exemples : défauts de machine, réparations ou maintenance d'urgence.
2) Pertes de configuration et d'ajustement
Pertes de temps dues aux processus de réglage, aux changements d'outils ou aux
ajustements des machines lors de modifications de production. Cela comprend
également les essais après ajustements.
Pertes de performances
Ces pertes affectent la productivité pendant l’exploitation.
3) Petites fermetures
Interruptions fréquentes et brèves qui ne constituent pas une panne totale, telles
que blocage de matériaux, bourrage ou autres problèmes mineurs qui peuvent
être rapidement résolus.
4) Vitesse réduite
Pertes causées par des machines fonctionnant plus lentement que prévu ou à
vitesse maximale. Les causes peuvent être l'usure, un mauvais entretien ou des
réglages incorrects de la machine.
Pertes de qualité
Ces pertes surviennent lorsque les pièces ne répondent pas aux exigences de
qualité.
5) Pertes de démarrage (rebuts lors de la phase de réglage)
Problèmes de qualité et rebuts lors de la phase de démarrage d'une machine
après un temps d'arrêt ou un réglage. Cela se produit souvent avant que la
machine ne fonctionne de manière stable.
6) Rebuts pendant la production
Pertes causées par des produits défectueux fabriqués lors d’opérations régulières
et non conformes aux spécifications.
Résumé
1. Disponibilité : temps d'arrêt, pertes de configuration et de réglage.
2. Performances : micro-arrêts, vitesse réduite.
3. Qualité : pertes au démarrage, rebuts de production.
La réduction de ces pertes conduit à un indicateur TRS plus élevé et donc à une
production plus efficace.
LES COMPOSANTES DU TRS
DISPONIBILITÉ
La disponibilité mesure le temps pendant lequel une machine est productive par
rapport à son temps de fonctionnement prévu. Les principales raisons des pertes de
disponibilité sont les suivantes :
Temps d'arrêt planifiés : maintenance, temps de réglage, pauses planifiées.
Temps d'arrêt imprévus : pannes de machines, travaux de maintenance
imprévus.
Raisons possibles des temps d'arrêt imprévus
Problèmes Fonctionnement
Pannes mécaniques Mauvais entretien
électroniques incorrect
Pièces de rechange Planification de la
Conditions Approvisionnement
manquantes ou en production
environnementales en matériel
retard inefficace
Analyse des causes profondes des temps d'arrêt imprévus des machines
Une analyse des temps d'arrêt imprévus permet de déterminer la cause réelle et de
l'éliminer de manière ciblée grâce à des mesures d'amélioration continue.
LES COMPOSANTES DU TRS
PERFORMANCE
Les performances indiquent si une machine fonctionne à sa vitesse maximale
possible. Les raisons courantes de la dégradation des performances sont les
suivantes :
Micro-arrêts : interruptions de courte durée.
Vitesse de production plus lente : lorsque les machines fonctionnent plus
lentement que la vitesse optimale conçue.
Temps par unité x
quantité totale
(vitesse réelle)
Performance = x 100
Temps de production réel
(Vitesse maximale)
Exemple:
Si une machine peut produire 100 pièces en une heure mais n'en produit que 80, le
rendement est de 80 %.
Interprétation
100 % de performances : le système fonctionne à la vitesse maximale possible.
< 100 % de performances : le système fonctionne plus lentement que la vitesse
maximale, ce qui indique des mesures d'optimisation potentielles.
Facteurs influençant la performance
Limitations Qualifications des Planification de la
Qualité du matériel
techniques employés production
La composante performance du TRS est essentielle pour identifier et minimiser les
pertes de vitesse. Des mesures ciblées visant à accroître les performances peuvent
réduire les temps d'arrêt et les inefficacités.
LES COMPOSANTES DU TRS
QUALITÉ
La qualité mesure la proportion de pièces produites sans défaut par rapport à la
production totale. Les raisons des pertes de qualité sont les suivantes :
Produits défectueux : Pièces qui doivent être retravaillées ou rebutées
Rebuts : Produits qui ne répondent pas aux spécifications
∑ Bonne quantité
Qualité =
∑ Montant total
Exemple:
Si 90 pièces produites sur 100 sont jugées irréprochables, la qualité est de 90 %.
Interprétation
100% Qualité : Toutes les unités produites répondent aux exigences de qualité.
<100% Qualité : Une partie de la production est défectueuse, indiquant des
opportunités d'amélioration.
Facteurs influençant la qualité
Réglages de la Qualité du Qualifications des Environnement de
machine matériel employés production
POURQUOI L’INDICATEUR TRS EST-IL
IMPORTANT ?
L'optimisation du TRS a un impact direct sur la productivité et la rentabilité d'une
entreprise. Un TRS élevé signifie moins de temps d'arrêt, moins de pertes de
production et moins de défauts de qualité. Les principaux avantages sont les
suivants :
Des délais de planification réalistes
La collecte de données réelles sur le temps de cycle permet une
planification réaliste et à jour qui optimise le flux de production.
Réduction des coûts
La réduction des temps d’arrêt et l’optimisation des processus de
production réduisent les coûts et améliorent l’efficacité des ressources.
Augmentation de capacité
Une utilisation plus efficace de la capacité des installations existantes
maximise la production sans investissements supplémentaires.
Amélioration de la compétitivité
Une efficacité globale des équipements (TRS) plus élevée permet des
réponses plus rapides et plus flexibles aux demandes du marché.
Durabilité
L’augmentation de l’efficacité de la production réduit la consommation
de ressources et minimise les déchets.
Exemple pratique : Augmentation du TRS de 8 %
Grâce à l'introduction de MES FLEX, Foundation Wellness a augmenté son taux de
rendement global (TRG) de 77 % à près de 85 % au cours de la première année. La
solution a permis une meilleure collecte des données, une réduction des temps
d'arrêt et une prise en charge des décisions stratégiques. Au lieu de se contenter de
réagir aux problèmes, les équipes de l'usine ont pu optimiser leurs processus de
production de manière ciblée et durable. Les données intelligentes ont ainsi
contribué de manière décisive à accroître l'efficacité.
Apprendre encore plus
ÉTAPES PRATIQUES
POUR L'AMÉLIORATION
DE LE TRS
Pour utiliser efficacement le TRS, des données
PH A SE 1
pertinentes doivent être collectées et évaluées
Collecter et
en continu. Pour ce faire, des modèles de
analyser les données
données doivent les normaliser et les mettre à
disposition d'un MES.
Les pertes de disponibilité, de performance et
de qualité doivent être analysées régulièrement
PH A SE 2
pour identifier les causes profondes des
Cause première
analyse inefficacités. Des méthodes telles que l'analyse
des 5 pourquoi ou l'AMDEC (Analyse des modes
de défaillance et de leurs effets) sont ici utiles.
Le TRS est un processus continu. L'introduction
PH A SE 3 d'un système d'amélioration continue (CIP), par
Amélioration exemple dans le cadre du Lean Manufacturing
continue ou du Six Sigma, peut augmenter le TRS à long
terme.
La formation et la sensibilisation des employés à
l'importance du TRS permettent d'éviter les
PH A SE 4
erreurs et d'utiliser correctement les machines.
Employé
participation Un flux d'informations transparent sur les
objectifs de production et les performances
motive les employés.
PHASE 1
COLLECTE DE DONNÉES
Le plus long voyage commence par la première étape : le chemin vers l'usine
intelligente commence par la connexion numérique de toutes les machines et la
mise en réseau de l'atelier et du niveau supérieur sur une seule plateforme.
L'objectif : la planification et la production se déroulent de manière synchrone et
les états cibles et réels sont disponibles en temps réel et à tout moment, même
au-delà des frontières nationales, linguistiques et des fuseaux horaires.
« Sans données numériques, il est difficile de
déterminer quel est le plus gros problème »
Eric Jarvis, directeur des opérations
à la Fondation Bien-être
Défi : Parcs machines hétérogènes
Le défi est que la plupart des usines disposent de parcs de machines hétérogènes,
c'est-à-dire de systèmes de différents fabricants et de différentes générations.
C'est pourquoi une technologie performante est nécessaire pour connecter toutes
les machines rapidement et facilement et consolider toutes les données
d'exploitation et de machine sur une seule plateforme.
Les machines plus anciennes sont connectées via un « convertisseur Ethernet E/S
» dans l'armoire de commande. Cela permet la conversion Ethernet nécessaire des
données.
Les machines les plus récentes sont déjà équipées de processeurs et de logiciels.
Les données sont lues directement et des fonctions supplémentaires sont
disponibles. Les machines modernes disposent d'une commande supplémentaire
et le traitement des données s'effectue directement dans les systèmes.
Avec AC4DC, FORCAM ENISCO propose une solution de connectivité qui permet
de connecter numériquement toutes les machines aux systèmes d'exécution de
fabrication de manière rapide et sécurisée.
PHASE 2
ANALYSE DES CAUSES
PROFONDES
Objectif de l'analyse des causes profondes
La deuxième phase de l'optimisation du TRS se concentre sur l'analyse des causes
profondes. Les pertes de disponibilité, de performance et de qualité doivent être
analysées régulièrement pour identifier les principales causes des inefficacités de
production et développer des mesures ciblées pour éliminer ces pertes.
Méthodes d'analyse des causes profondes
1) 5-Pourquoi-Analyser
L'analyse des 5 pourquoi est une méthode simple mais efficace pour identifier les
causes. Elle consiste à poser la question « Pourquoi ? » de manière répétée jusqu'à
ce que l'on parvienne à la racine du problème. Cela permet d'éviter les causes
superficielles et d'identifier les problèmes structurels ou liés aux processus.
Procédure:
Formulez le problème et posez la question « Pourquoi ? » cinq fois pour trouver la
cause profonde du problème.
2) AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets)
L'AMDEC est une méthode structurée d'identification et d'évaluation des erreurs
potentielles et de leur impact sur la production. Elle permet de prioriser et de
prévenir les problèmes.
Procédure:
1. Identifier les sources possibles d’erreur (par exemple, machine, processus,
matériau).
2. Évaluer les risques en fonction de la probabilité d’occurrence, de l’importance
et de la détectabilité.
3. Créer des mesures pour réduire les risques et documenter les progrès.
PHASE 3
AMÉLIORATION
CONTINUE
L'intégration du CIP dans la démarche du TRS conduit à une amélioration
progressive et continue de la disponibilité, des performances et de la qualité des
machines. Cette amélioration se déroule en plusieurs étapes.
Processus CIP pour améliorer le TRS
Collecter des données et
identifier les problèmes
Collectez les données TRS et
1 2
hiérarchisez les problèmes. Utilisez les Plan
analyses du TRS pour identifier les
Sélectionnez un domaine
points les plus faibles.
spécifique à améliorer en
fonction de vos évaluations.
Élaborez des hypothèses et des
actions pour améliorer la
3
disponibilité, la performance et la
Faire qualité.
Mettez en œuvre les améliorations
prévues à petite échelle. Assurez-vous
que toute l'équipe est impliquée dans
le processus et que des objectifs clairs
sont fixés pour la mise en œuvre.
Vérifier : mesurer et évaluer les
résultats
4 Mesurer l'impact des mesures mises en œuvre sur le
TRS. Comparer les nouvelles valeurs du TRS avec les
précédentes pour déterminer si l'amélioration est
significative. Réaliser des évaluations régulières du TRS
pour voir comment les mesures ont affecté la
5
disponibilité, les performances et la qualité.
Acte
Si les résultats sont positifs, implémentez les améliorations
de manière permanente dans le processus de production.
Si les résultats ne sont pas satisfaisants : analysez les
raisons pour lesquelles les mesures n'ont pas été efficaces
et ajustez le plan en conséquence. Cela conduit à une
nouvelle phase de planification dans le cycle PDCA.
PHASE 4
IMPLICATION DES EMPLOYÉS
Comme pour tout changement, il est important de beaucoup communiquer avec
les collaborateurs en amont et de préparer le niveau managérial afin de réussir
l’implantation du changement.
Gérer correctement le processus de changement
1
Acceptation sécurisée
Assurer l’acceptation. La transformation vers une usine
intelligente est une question de management et doit
s’accompagner d’un processus de changement avec une
information régulière de tous.
2
Nommer une équipe de transformation
Désignez une équipe de transformation composée de
participants issus d'un maximum de domaines de
responsabilité. L'équipe élabore un plan d'action et un
calendrier.
3
Commençons par les pilotes
Commencez par des pilotes. Installez d’abord la
technologie sur trois machines « à problèmes ». Devise :
Gagnez de l’expérience pendant que la production
principale continue.
4
Démarrer une communication
régulière
Les réunions quotidiennes d'atelier dans le hall de
l'usine permettent à chaque employé d'être informé.
5
Communiquer largement les réussites
Cela renforce l’acceptation et la motivation pour le
déploiement ultérieur.
EXEMPLE PRATIQUE
POUR L'AMÉLIORATION
DU TRS
Situation initiale
Une entreprise axée sur la fabrication de haute précision propose à ses
clients de nombreux produits et variantes. Le grand nombre de
variantes de produits passe par différentes étapes de production, ce
qui rend difficile la planification manuelle et le retour d'informations
différé sur l'état de la production. Les processus de planification
manuels et le manque d'informations en temps réel sur l'état de la
production empêchent des améliorations ciblées et un contrôle efficace
de la production.
Objectifs du projet
Le projet visait à permettre un contrôle précis de la production et une surveillance
en temps réel en introduisant un système d'exécution de la fabrication (MES).
L'accent a été mis sur les aspects suivants :
Transparence en temps réel sur les écarts et les pertes de toutes les machines
et postes de travail.
Collecte de données machine (MDC) pour une analyse et un reporting
continus.
Intégration ERP pour synchroniser le système ERP (ici SAP) avec la production
pour favoriser les améliorations quotidiennes de l'équipe LEAN/CIP.
La base était la mise à disposition de données de base réalistes et d'un contrôle
précis de la production, ce qui permettait une conception dynamique du plan de
production et la création de plannings de travail optimaux.
Premiers résultats
Après l'introduction du système MES et la connexion des machines, l'entreprise a
identifié les principales faiblesses dans un premier rapport :
Faible utilisation : une utilisation comprise entre 30 % et 40 % en raison du
grand nombre de commandes, de modifications de commandes et de temps
de configuration.
Écarts de temps de cycle : Écarts significatifs dans les temps de cycle – les
temps planifiés s’écartent de 20 à 50 % du temps d’exécution réel.
Retards de production : démarrage tardif de la production en raison de
contraintes de ressources au début du processus de production, entraînant
des retards dans l'achèvement.
Mise en œuvre et mesures d'amélioration
Mesures visant à augmenter le TRS :
Constitution de l'équipe et répartition des rôles
Un collaborateur dédié et fortement axé sur l'optimisation des processus a été
nommé chef de projet pour assurer la mise en œuvre et le suivi continus des
mesures.
Analyse et reporting réguliers des données
Analyse quotidienne des rapports MES pour identifier les priorités et créer un
plan d'action clair.
Introduisez des réunions quotidiennes pour relever les défis de l’équipe et
développer ouvertement des idées d’amélioration.
Détermination des investissements nécessaires et des ajustements de
processus.
Formation et motivation des employés
Afin de favoriser l’acceptation et la compréhension, l’entreprise a fourni une
formation complète à l’équipe sur les nouveaux processus et l’utilisation du
système MES.
L’entreprise met en avant l’impact positif sur l’efficacité, la sécurité de l’emploi
et la satisfaction afin de promouvoir la sensibilisation.
Résultats après un an
Un an après la mise en place du système MES et l'optimisation des processus
quotidiens, des progrès significatifs ont pu être constatés :
Augmentation du taux d'utilisation des capacités : le taux d'utilisation du lieu
de travail a été augmenté à près de 60 %, doublant presque la capacité de
production sans investissement supplémentaire.
Accent sur les temps de cycle et les interruptions : le système ERP a ajusté
quotidiennement les matériaux présentant les plus grands écarts de temps de
cycle. Les arrêts de production ont été analysés et réduits grâce à des
mesures ciblées. Un système d'assistance en temps réel pour les temps d'arrêt
imprévus a assuré une réponse rapide.
Amélioration de la planification de la production et de la livraison à temps :
la précision de la planification a été augmentée, permettant aux produits d'être
récupérés à temps à la date de fin prévue.
Conclusion
L'entreprise a considérablement amélioré son indicateur TRS en introduisant un
système MES et en utilisant systématiquement les données collectées en temps
réel. La création de transparence grâce à des rapports de production précis a
permis d'améliorer les processus de manière ciblée et de doubler la capacité de
production. Cela a optimisé le coût total de possession et soutenu la compétitivité
de l'entreprise.
AUGMENTER LE TRS
AVEC MES FLEX
MES FLEX vous offre une large gamme de
fonctionnalités pour augmenter votre efficacité.
1. Visualisation et rapports
État de l'usine et de la production : Affichage en temps
réel de l'état des machines et des temps de
production pour déterminer la disponibilité, les
performances et la qualité de la production.
Rapports d'analyse TRS : Rapports prédéfinis et
configurables sur la disponibilité, les niveaux de
performance et les indicateurs de qualité sur
différentes périodes de temps.
Auto-reporting et alarmes : Envoi automatisé de
rapports et de notifications lorsque certains seuils sont
atteints, par exemple en cas d'écarts dans le temps de
cycle ou de temps d'arrêt inattendus.
2. Gestion de l'atelier
Rapport TRS et OPE : analyses détaillées du TRS et de
l'efficacité globale du processus (OPE) en mettant
l'accent sur les délais d'exécution, les temps de
configuration et la disponibilité du processus.
Visualisation des écarts cible/réel : Affichage des
écarts en temps réel avec un aperçu de l'état de la
machine, de la progression de la commande et des
données de qualité.
Ticketing et gestion des pannes : Possibilité de créer
des tickets en cas de pannes et de les attribuer
directement aux responsables pour une résolution et
une documentation rapides.
3. Tableaux de bord et visualisations individuelles
Consolidation des données : les tableaux de bord
permettent une consolidation claire des données de
production les plus importantes, y compris toutes les
données pertinentes
Indicateur TRS.
Vues personnalisées : Affichage de données de
production spécifiques
(par exemple, la disponibilité de postes de travail
individuels) et des options de filtrage pour une analyse
rapide des sources de perte.
4. Horaires et présence du personnel
Saisie des temps de travail du personnel : retour
d'informations sur les temps de présence et les temps
utilisés de manière productive pour un calcul complet
des coûts unitaires.
Efficacité globale du travail (OLE) : calcul et reporting
de l'efficacité des employés pour compléter les
données OEE avec des mesures de productivité liées
au personnel.
BREF PROFIL FORCAM ENISCO
FORCAM ENISCO GmbH est un fournisseur mondial de premier plan de solutions de
contrôle de production, dont l'objectif est de permettre aux grandes et moyennes
entreprises d'atteindre une compétitivité durable grâce à des technologies de
production basées sur les données.
Sous l'égide de FORCAM ENISCO, qui comprend FORCAM GmbH et ENISCO by
FORCAM GmbH, nous sommes un partenaire de solutions complètes pour la
fabrication discrète. Nos solutions logicielles modulaires accompagnent les clients à
chaque étape de leur parcours de transformation numérique, améliorant les
processus de production et faisant progresser les capacités de l'usine intelligente.
Nous permettons une intégration et une personnalisation transparentes des
systèmes informatiques existants et nouveaux pour créer des environnements de
production personnalisés et évolutifs.
La technologie FORCAM ENISCO bénéficie de la confiance d’un large éventail
d’entreprises, des géants de l’industrie aux PME innovantes, telles qu’Airbus, Audi,
Bizerba, BMW, BorgWarner, BWF Group, Daimler, Foundation Wellness, Pratt &
Whitney, Schaeffler, Swarovski Optik et Voestalpine. Aujourd’hui, notre technologie
optimise et surveille plus de 100 000 systèmes dans le monde, améliorant ainsi
l’efficacité et les résultats de production.
Nous avons hâte de vous entendre !
Nos experts se feront un plaisir de répondre à toutes
vos questions. Envoyez-nous simplement un e-mail à :
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