Département Génie Electrique

Code : EI01/22
PARCOURS

E LECTRICITÉ INDUSTRIELLE

Projet de Fin de Parcours

INTITULÉ

RÉNOVATION D’UNE ARMOIRE

ET INSTALLATION ÉLECTRIQUE
D’UNE TARAUDEUSE VIGEL

ORGANISME D’ACCUEIL

PM INDUSTRIE

RÉALISÉ PAR

MOHAMED AMINE DAHEN

NIDHAL AOUINI
ENCADREUR ACADÉMIQUE ENCADREUR
PROFESSIONNEL

FATMA NAWEL MOHAMED ALI SLAMA

EZZINE
 A NNÉE
U NIVERSITAIRE
2021/2022
 Dédicace
Je dédie cet humble projet de fin d'études,

À mon père

Qui m'a soutenu tout au long de mes études. Ses nombreux

sacrifices et efforts sont couronnés ici. Son aide précieuse, ses
conseils et ses encouragements m'ont mené au succès. Je lui
dédie ce travail en témoignage de mon amour et de ma gratitude
infinie.

À ma mère

Quoi que je fasse ou que je dise, je ne saurai point te remercier

comme il se doit. Ton affection me couvre, ta bienveillance me
guide et ta présence à mes côtés a toujours été ma source de
force pour affronter les différents obstacles.

À ma sœur

Puisse Dieu vous donne santé, bonheur, courage et surtout

réussite
À tous ceux que j'aime (centre de manga, si chedly, membres
des Tortues Ninja)

De : NIDHAL
 Dédicace
Je dédie ce projet de fin d’étude

A mes chers parents ma mère mon père

Pour leur patience, leur amour, leur soutien et leurs

encouragements.

A mes frères.

A mes amies et camarades spécialement les membres des

Tortues Ninja.

Sans oublier tout les professeurs que ce soit du primaire, du

moyen, du secondaire ou de l’enseignement supérieur

De : Mohamed Amine
 Remerciements

Encadrer un stagiaire demande de la patience, de la disponibilité, un

esprit de partage et la maîtrise des différents aspects du travail.

Avant de présenter notre rapport de stage de fin d’études, Nous tenons à

remerciements Monsieur Med Ali Slama, de nous avoir accueilli dans
son équipe, tous les personnels de l’équipe PM industrie et spécialement
à monsieur Zouaoui abdelkader de nous avoir offert la possibilité
d’effectuer ce travail dans de bonnes conditions et ses conseils durant
toute la période de mon stage.

Aussi à exprimer nos sincères remerciements à la société PM industrie

qui nous a donné l’occasion d’effectuer notre stage au sein de leur
société.

Nous tenons aussi à exprimer nos sincères remercier à notre encadreur

madame FATMA NAWEL EZZINE de l’institut supérieur des études
technologiques de Nabeul pour son encadrement et tous les efforts qu’il a
fournis envie de nous diriger et nous aider à s’améliorer.
Sommaire

INTRODUCTION GENERALE...................................................................................1

Chapitre 1: Présentation de l’entreprise et cahier des charges.......................................2

1.1 Introduction.....................................................................................................3

1.2 Présentation de l’entreprise.............................................................................3

1.2.1 Fiche d’identité de Entreprise..................................................................3

1.2.2 Emplacement de l’entreprise....................................................................4

1.2.3 Missions et services..................................................................................4

1.3 La Taraudeuse Cincinnati Milacron TA1414..................................................5

1.3.1 Description de la machine........................................................................6

1.3.2 Les principales pièces de la taraudeuse....................................................7

1.3.3 Mode de fonctionnement de la machine..................................................8

1.3.4 Système intelligent de contrôle des pièces...............................................9

1.4 Problématique et cahier des charges..............................................................11

1.4.1 Problématique........................................................................................11

1.4.2 L’objectif de travail................................................................................12

1.5 Conclusion.....................................................................................................13

2 Chapitre 2: Conception de la solution...................................................................14

2.1 Introduction...................................................................................................15

2.2 Moteur triphasé asynchrone..........................................................................15

2.3 Fonctionnement global sécurisé de la machine.............................................16

2.4 Identification du besoin en matériel..............................................................18

2.4.1 Protection de l’installation électrique.....................................................18

2.4.2 Commande.............................................................................................19

2.5 Schématisation...............................................................................................20

2.5.1 Circuit de puissance...............................................................................20

 2.5.2 Le circuit de commande.........................................................................22

2.6 Dimensionnement des différents composants...............................................26

2.6.1 Calcul du courant du disjoncteur général...............................................26

2.6.2 Calcul des sections des conducteurs......................................................27

2.7 Choix de disjoncteur générale.......................................................................30

2.8 Choix de relais thermiques............................................................................30

2.8.1 Choix de relais thermique de moteur.....................................................31

2.8.2 Choix de relais thermique de pompe de liquide.....................................31

2.9 Choix des fusibles..........................................................................................31

2.10 Choix des sectionneurs porte-fusibles...........................................................31

2.11 Choix des contacteurs....................................................................................32

2.11.1 Choix du contacteur de moteur..............................................................32

2.11.2 Choix du contacteur de Pompe de liquide..............................................32

2.12 Chois des relais..............................................................................................33

2.13 Choix de vérin...............................................................................................33

2.14 Choix des boutons, des lampe, capteur de présence et de l’élément sonore. 33

2.15 Dimensionnement de transformateur...........................................................34

2.15.1 Calcul de la Puissance d’appel...............................................................35

2.15.2 Choix de transformateur.........................................................................35

2.15.3 Choix de disjoncteur protection transformateur.....................................35

2.16 Liste des composent à commander................................................................36

2.17 Conclusion.....................................................................................................37

3 Chapitre 3: Réalisation..........................................................................................38

3.1 Introduction...................................................................................................39

3.2 Dimensionnement de la taille de l’armoire et choix du coffret.....................39

3.3 Réalisation de l’armoire électrique................................................................41

 3.3.1 Etape 1 : La préparation de la mise en place..........................................41

3.3.2 Etape 2 : Préparation du milieu de travail..............................................41

3.3.3 Etape 3 : Fixation des rails.....................................................................42

3.3.4 Etape 4 : Mettre les composants électriques dans ces places

recommandés........................................................................................................43

3.3.5 Etape 5 : Câblage des armoires..............................................................43

3.3.6 Etape 6 : Fixation du boutons et du coffret............................................46

3.4 Système Bi-manuel........................................................................................47

3.5 Conclusion.....................................................................................................51

4 Conclusion générale..............................................................................................52

5 Bibliographie........................................................................................................53

6 Annexe..................................................................................................................54
Liste des figures

Figure 1 : Logo de société..............................................................................................3

Figure 2 : Emplacement de l'entreprise..........................................................................4
Figure 3 : La machine Cincinnati Milacron TA14.........................................................6
Figure 4: Fiche technique de la taraudeuse Cincinnati Milacron TA14........................6
Figure 5: La patronne.....................................................................................................7
Figure 6 : micro rupteur.................................................................................................7
Figure 7 : insère la pièce à tarauder...............................................................................8
Figure 8 : appuie simultanément sur les deux boutons..................................................8
Figure 9 : mettre manuellement les piece dans un box de rangement...........................9
Figure 10 : Système intelligent de contrôle des pièces................................................10
Figure 11 : capteur d’emplacement..............................................................................10
Figure 12 : La première armoire (Etat initial)..............................................................12
Figure 13 : La deuxième armoire (Etat initial).............................................................12
Figure 14 : moteur asynchrone triphasé.......................................................................15
Figure 15 : Plaque signalétique du moteur de la Taraudeuse.......................................15
Figure 16 : Plaque signalétique de la pompe de liquide de lubrification.....................16
Figure 17 : moule simple..............................................................................................17
Figure 18 : les deux positions de taraudage.................................................................18
Figure 19: circuit de puissance.....................................................................................21
Figure 20 : circuit de commande..................................................................................23
Figure 21 : circuit de contrôle......................................................................................24
Figure 22 : emplacement des composants....................................................................40
Figure 23: Décomposition de l’ancienne armoire........................................................41
Figure 24: Nettoyage d'armoire....................................................................................42
Figure 25: Fixation des rails et des goulottes...............................................................43
Figure 26: mise en place des composants....................................................................43
Figure 27 : Embout.......................................................................................................44
Figure 28 : câblage des composants.............................................................................44
Figure 29 : les composants de l'armoire du moteur......................................................45
Figure 30 : les composants de l'armoire de système de contrôle.................................45
Figure 31 : fixation des boutons...................................................................................46
Figure 32 : fixation de sectionneur...............................................................................46
Figure 33 : armoire finale.............................................................................................47
Figure 34: maquette......................................................................................................49
Figure 35: schéma électrique de système bi-manuel....................................................50
Liste des tableurs

Tableau 1 : nomenclature.............................................................................................25
Tableau 2 : choix des relais..........................................................................................33
Tableau 3 : Choix des boutons, des lampes et de l’élément sonore.............................34
Tableau 4 : Liste des composants à commander..........................................................36
Tableau 5 : Dimensionnement de la taille de l’armoire...............................................39
 INTRODUCTION GENERALE

Le domaine du Génie électrique est l’un des secteurs très importants dans la vie des êtres
humains au quotidien et dans le domaine professionnel, nous dédions notre PFE pour
approfondir nos connaissances et nos capacités intellectuelles dans le domaine pratique.
Le présent rapport est un rapport de stage de fin d’étude effectué au sein de la société PM
industrie. PM industrie est une société Tuniso-française spécialisée dans la sous-traitance
des articles dans le domaine de la construction mécanique, y compris quelques articles
orientés vers le domaine automobile. Vous trouvez l’essentiel de notre travail présenté ci-
après, comme suit :

 Dans le premier chapitre, on va présenter la société PM Industrie puis on va faire

une description de la machine de taraudage
 Dans le deuxième chapitre nous allons créer un nouveau schéma de câblage
électrique de la taraudeuse et faire un dimensionnent pour choisir les composants
que nous allons utiliser
 La réalisation de la solution sera présentée au chapitre 3

Projet de fin de parcours Page 1

 Chapitre 1: Présentation
de l’entreprise et cahier
des charges

Projet de fin de parcours Page 2

1.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous allons nous intéresser en un premier temps à la présentation
de l’entreprise PM industrie à travers un extrait de son historique et de son activité. Nous
allons par la suite développer la problématique de notre projet et définir ainsi les objectifs
du travail qu’il nous a été demandé de réaliser.

1.2 Présentation de l’entreprise

L’entreprise sociétaire << PM Industrie >> est une Société A Responsabilité
Limitée (SARL) non résidente sous le régime totalement exportateur régie par la loi 93-
120 portant incitation à l’investissement en 2005.

Figure 1 : Logo de société

1.2.1 Fiche d’identité de Entreprise

Superficie : 5500 m² dont 2900 m² affectés à la production et 2000 m² de terrain nu
extensible.

Capital : 10.000 dinars tunisiens

Type d’activité : Industrie

Coordonnés :

Tél : 0021672224404 / Fax : 0021672224808

Entrée en production: Avril 2005

Effectif : 133

Régime de travail : soit 2 ou 3 équipes par jour en 6j ou 7J/7 selon le cahier des charges
de travail.

Projet de fin de parcours Page 3

1.2.2 Emplacement de l’entreprise
PM industrie est situé à l’entrée de la ville de Nabeul dans une zone industrielle.

Figure 2 : Emplacement de l'entreprise

1.2.3 Missions et services

[Link] Missions :
PM Industrie à plusieurs missions :

✔ Reprises sur presses mécaniques

✔ Emboutissage, pliage, poinçonnage, découpage, taraudage, sur machine, soudage par

point, dégraissage des pièces métallique.

✔ Injection des pièces plastique (4 presses d’injection plastique 50T, 80T, 120T, ET 200T)

Notre projet de fin d’études s’intéresse principalement à l’activité de taraudage.

[Link] Services :
PM industrie comporte plusieurs services que nous décrivons ci-dessous.

Service logistique

Ce service d’approvisionnement permet d’éviter tous les arrêts provenant soit d’une
rupture de stock soit d’une commande non reçue.

Service magasin
Projet de fin de parcours Page 4
 Il gère le stock des matières premières, des produits finis et des pièces de rechange
des machines.

Service production

Le responsable du service production assure toutes les tâches liées la production.

Service qualité

Ce service s’occupe de la mise en place d’un système de management qualité en se

basant sur :

- La détermination des processus nécessaires au SMQ (Système de Management de la

Qualité).

- La détermination des séquences et les interactions de processus.

- La détermination des critères et de la méthode nécessaire pour assurer l’efficacité du

fonctionnement et la maitrise de ces processus.

- Assurer la disponibilité des ressources et des informations nécessaires au fonctionnement

et la surveillance de ces processus.

- Mettre en œuvre les actions nécessaires pour obtenir les résultats planifiés et
l’amélioration continue de ce processus.

Service maintenance

Ce service a pour but d’assurer l’entretien de l’ensemble des machines opérantes

dans la société. Il assure les différents types de maintenance : la maintenance préventive,
corrective et améliorative.

1.3 La Taraudeuse Cincinnati Milacron TA1414

Une taraudeuse est une machine outil qui réalise des pas de vis dans des pièces
métalliques. Elle ressemble à une perceuse, mais le mandrin entraîne un taraud. Pour
tarauder, le taraud est vissé dans la pièce préalablement percée. Pour sortir le taraud de la
pièce on le dévisse en inversant le sens de rotation du mandrin.

Projet de fin de parcours Page 5

1.3.1 Description de la machine
Il s’agit d’une Taraudeuse automatique à patronne pour travaux de précision en
grande série: dans certaines conditions, des cadences de 1000 taraudages à l’heure peuvent
être dépassées grâce à la rapidité d’inversion du moteur frein.

La taraudeuse sur laquelle nous travaillons est de la marque Cincinnati. Il s’agit d’un
fabricant Français de machines outils depuis 1964.

Figure 3 : La machine Cincinnati Milacron TA14

Figure 4: Fiche technique de la taraudeuse Cincinnati Milacron TA14

Projet de fin de parcours Page 6

1.3.2 Les principales pièces de la taraudeuse

[Link] La patronne
La patronne impose au fourreau une avance par tour de broche correspondant
exactement au pas du taraud utilisé soulageant celui-ci de toute pression axiale qui nuit à la
précision du filetage.

Figure 5: La patronne

Pour un taraudage en tôles minces, matériaux légers, ou en conditions difficiles, ce

dispositif devient indispensable pour garantir la précision. La vis de patronne est en acier
nickel-chromé trempé avec filets rectifiés et doit travailler toujours dans un bain d’huile.

Les patronnes sont interchangeables suivant les pas désirés.

[Link] Le micro rupteur

L’inversion du sens de rotation de la broche est commandée automatiquement par un
micro rupteur. C’est un capteur de fin de course.

Figure 6 : micro rupteur

Projet de fin de parcours Page 7

1.3.3 Mode de fonctionnement de la machine

Nous présentons ci-dessous le mode de fonctiomment de la machine de taraudage.

1. On insère la pièce à tarauder dans le gabarit jusqu’à la bille butée.

Figure 7 : insère la pièce à tarauder

2. On appuie simultanément sur les deux boutons (mode bi manuel) pour fonctionner
la taraudeuse.

Figure 8 : appuie simultanément sur les deux boutons

3 On enlève la charnière taraudée et on la met manuellement dans un box de rangement

dédié à cet effet.
Projet de fin de parcours Page 8
 Figure 9 : mettre manuellement les piece dans un box de rangement

1.3.4 Système intelligent de contrôle des pièces

La machine de taraudage dispose d’un système intelligent de contrôle de pièces, il
s’agit d’un système de contrôle pour éviter qu’une pièce passe sans être taraudée.

Ce système est amovible, il est utilisé ou pas selon l’article à tarauder.

Ce système à l’état actuel de la machine n’est pas fonctionnel.

Ce système se base sur un capteur de présence. Ce capteur détecte la présence d’une pièce
à tarauder. Si la pièce est détectée, un vérin s’ouvre permettant de fermer une porte de
sécurité.

Un appui simultané sur les deux boutons ferme le vérin et lance l’opération de taraudage.

Projet de fin de parcours Page 9

 Figure 10 : Système intelligent de contrôle des pièces

Figure 11 : capteur d’emplacement

Projet de fin de parcours Page 10

 1.4 Problématique et cahier des charges

1.4.1 Problématique
La taraudeuse Cincinnati Milacron TA14 est une ancienne machine importée de la
société mère PM industrie France, sans aucune documentation, ni prospectus ni fiche
technique.

De point de vue sécurité :

La machine a principalement un grand problème de sécurité étant donné que le

système sécurité déjà cité est non fonctionnel.

La machine a plusieurs problèmes dont :

 Les boutons d’urgences sont non fonctionnels

 Le système de sécurité de l’opérateur n’existe pas. En effet lors du démarrage de la
machine, l’opérateur doit appuyer simultanément sur deux boutons poussoirs, mais
les ouvriers afin de se simplifier la tâche bloquent un des deux boutons et appuient
sur l’autre. Cela peut avoir des conséquences dramatiques car les ouvriers ne sont
pas à l’abri d’un accident de travail (danger pour les mains).

De point de vue électrique :

Les deux armoires de la machines sont endommagées :

- La première armoire est celle du moteur électrique de la taraudeuse

- La deuxième armoire est celle du moteur de lubrification et du système intelligent du
contrôle des pièces

Projet de fin de parcours Page 11

 Figure 12 : La première armoire (Etat initial)

Figure 13 : La deuxième armoire (Etat initial)

Nous pouvons constater que les armoires électriques sont endommagées, les composants et
appareillages sont à changer. Le câblage des armoires est à redéfinir et à refaire.

1.4.2 L’objectif de travail

Pour remédier aux problèmes cités, il nous a été demandé dans le cadre de notre
projet de fin de parcours de rénover l’armoire électrique de cette taraudeuse.
Pour ce faire nous allons passer par les étapes suivantes :
 Spécifier le fonctionnement global sécurisé de la machine
 Définir tous les composants nécessaires pour la rénovation

Projet de fin de parcours Page 12

  Schématiser les deux circuits électriques de puissance et de commande
 Choisir sur catalogues tous les composants et appareillages nécessaires
 Réaliser la rénovation totale de l’installation électrique de la machine

1.5 Conclusion
Dans ce chapitre nous avons présenté globalement l’entreprise dans laquelle se
déroule notre stage de fin de parcours. Nous avons expliqué le fonctionnement de la
machine sujet de notre étude, nous avons détaillé son fonctionnement et mis le point sur
ces défaillances. Par la suite, nous avons présenté le cahier des charges qui nous a été
soumis et identifié les étapes de réalisation de notre projet. Dans le chapitre suivant nous
allons faire la conception de notre solution.

Projet de fin de parcours Page 13

 2 Chapitre 2: Conception de
la solution

Projet de fin de parcours Page 14

 2.1 Introduction
Dans ce chapitre on va premièrement faire une étude générale de notre poste de
taraudage tout en décrivant les différents cycles de fonctionnement. Ensuite, on
schématisera les circuits électriques comprenant la partie de commande et la partie
puissance. Enfin, on va déterminer les composants nécessaires pour la réalisation de la
solution.

2.2 Moteur triphasé asynchrone

Le moteur asynchrone triphasé est l’actionneur électrique le plus fréquemment
employé dans les applications industrielles.

Figure 14 : moteur asynchrone triphasé

Notre machine dispose de deux moteurs asynchrones triphasés. Nous présentons ci-dessous
les caractéristiques de chacun des deux moteurs.

 Moteur Taraudeuse :

- Moteur Asynchrone Triphasé 220/380V.

- Moteur Asynchrone Triphasé d’une
puissance de 0,75 HP (Horse Power)
équivalent à 552 W
- 6 pôles | n = 905 T/min
- 2,9A / Y 1,7A
Figure 15 : Plaque signalétique du
moteur de la Taraudeuse

Projet de fin de parcours Page 15

 Moteur Pompe du liquide de lubrification :

C’est une pompe de liquide de lubrification à immersion. Ce type de pompes est

utilisé sur plusieurs machines outils tels que les tours, les broyeurs, les meuleuses etc.

- Moteur Asynchrone Triphasé 220/440V.

- Moteur Asynchrone Triphasé d’une puissance de 1/8
HP (Horse Power) équivalent à 93 W.
- 2 pôles.
- 0,38A / Y 0,19A

Figure 16 : Plaque signalétique de la

pompe de liquide de lubrification

2.3 Fonctionnement global sécurisé de la machine

Notre machine est utilisée pour plusieurs types d’articles à tarauder. Ces articles sont
classés selon le besoin de la partie de contrôle des pièces :

 Si on n’a pas besoin de la partie contrôle, la machine fonctionne en mode normal.

La présence de la pièce dans son propre moule et l’appui sur les deux boutons
provoquent le démarrage du cycle normal de taraudage.

Figure 17 : moule simple

Projet de fin de parcours Page 16

  Si on a besoin de la partie contrôle, la machine fonctionne en mode double
position. Le cycle se fait en deux étapes :

o On place une Butée en position haut. En mettant l’article dans le moule, un

capteur de présence sera actionné, ce qui provoque la sortie de tige de vérin
et par suite la fermeture de porte. Ensuite, un appuie sur les deux boutons
pour débuter le taraudage. A la fin de ce processus, le micro rupteur inverse
le sens de rotation pour reculer. Avec cette inversion de sens, la tige de
vérin recule et ouvre la porte. L’opérateur peut alors évacuer manuellement
l’article dans un box identifié.
o On place la Butée en position bas : on reprend les mêmes articles et on
refait le même cycle pour effectuer le deuxième taraudage. Enfin, on stocke
les articles finis dans un carton.

NB : la présence d’une deuxième pièce non taraudée sur le capteur sans faire le taraudage
de la première provoque l’enclenchement d’un système d’alarme.

Pour cela nous devons prévoir le système de contrôle suivant : Si une pièce est placée et
non taraudée (oubli ou autre) et qu’une autre pièce arrive pour être taraudée alors un signal
d’alarme est déclenché.

NB : en cas de maintenance, la machine est commandée manuellement, autrement dit, le

descend et la monté de tige de taraudeuse se fait manuellement

Figure 18 : les deux positions de taraudage

Projet de fin de parcours Page 17

2.4 Identification du besoin en matériel
Notre poste est composé d’un moteur électrique asynchrone triphasé double sens
pour le taraudage et un moteur asynchrone triphasé un sens de rotation pour la
lubrification.

2.4.1 Protection de l’installation électrique

Il y’a toujours un risque de défaut électrique quelque soit surtension, court-circuit,
chute de tension etc.

C’est pourquoi on à besoin d’installer des appareillages de protection pour protéger les
moteurs et l’installation.

Nous avons choisi d’utiliser :

 un disjoncteur général pour protéger les moteurs contre le surcharge ou le

court-circuit
 Un sectionneur porte fusible a pour rôle d’assurer le sectionnement
(séparation du réseau) il comporte des fusibles de protection contre les
surcharges électriques.
 Les relais thermique assurent la protection des moteurs électriques contre le
dépassement des limites de fonctionnement
 un disjoncteur de protection de transformateur contre le court-circuit ou
surcharge en amont

2.4.2 Commande
Le partie commande dans l’armoire électrique est la partie principale car le
fonctionnement de machine se basera sur l’ordre de cette partie.

Pour la commande, nous utiliserons les composants suivants :

 3 contacteurs pour la commande des moteurs (2 sens et 1 sens)

 Capteur de présence des pièces
 micro rupteur
 responsable à la variation de sens de moteur de taraudage
 Relais de contrôle
 Relais de contrôle de présence de pièce

Projet de fin de parcours Page 18

  Relais de contrôle de vérin
 Relais de contrôle de l’élément sonore
 Relais temporisé pour la réalisation de la gestion d’alarme
 2 boutons-poussoirs à impulsion :
 1 bouton Vert pour actionner la pompe à huile
 1 bouton Rouge pour arrêter la pompe à huile
 3 boutons poussoirs Rouges :
 1 bouton pour l’arrêt de la sonnerie
 2 boutons dont l’appui doit être simultané pour l’opération de taraudage
 2 boutons tournants
 1 sélecteur 2 positions : mode Manuel et Mode Automatique
 1 sélecteur 2 positions pour la marche/arrêt du taraudage en mode
manuel
 1 bouton d’arrêt d’urgence
 Un contact de sécurité
 C’est un capteur de mise en repos en cas que la porte de la machine
est ouverte
 Test sous-tension lampe (Vert)
 Elément sonore

2.5 Schématisation
On a utilisé le logiciel X-RELAIS pour représenter le schéma de la solution. Cette
partie comporte 3 schémas :

 Schéma de la partie puissance

 Schéma de la partie commande des opérations de taraudage et de lubrification
 Schéma de la partie commande : contrôle des pièces à tarauder

2.5.1 Circuit de puissance

Pour la partie puissance, nous avons réalisé l’alimentation des deux moteurs de taraudage
(2 sens) et de lubrification (1 sens) en tenant compte des protections choisies : sectionneur,
disjoncteur magnétothermique et un relais thermique pour chaque moteur.

Projet de fin de parcours Page 19

 Figure 19: circuit de puissance

Projet de fin de parcours Page 20

2.5.2 Le circuit de commande
Pour la partie commande des deux moteurs :

Pour l’alimentation du circuit de commande, nous disposons d’un transformateur 220V/24.

Pour assurer la sécurité, il y a un disjoncteur et un bouton d’urgence pour arrêter le cycle,
On trouve également :

 Un contact de sécurité (c’est le contact de porte, il faut qu’il soit fermé pour
démarrer le cycle),
 Un contact du relais thermique,
 Un micro répéteur cette composant est le responsable de changer le sens de moteur
de taraudage, au début le bras se trouve dans la position 2 si on appui sur le deux
boutons le mèche se tourne et descend simultanément tel que le mèche est s’est déjà
en dessous le bras change sa position au 3 donc le mèche se tourne inversement et
recule.
Pour utilise la pompe il y a deux bouton un pour démarrer et un pour arrêter.

Pour la partie contrôle, on a implanté un capteur qui a le rôle de détecter la présence d’une
pièce. En cas de présence d’une deuxième pièce sans faire le taraudage de premier, il est
responsable à l’enclenchement de système d’alarme. D’autre parte si la pièce reste sur le
capteur pour un période supérieure à 5 secondes le système d’alarme va s’enclencher. Il y a
un bouton pour l’opérateur pour déclencher le système d’alarme.

Projet de fin de parcours Page 21

Figure 21 : circuit de contrôle

Figure 20 : circuit de commande
 Nom du composant Nombre de
composants
Disjoncteur général Q1 1
Sectionneur Q2 1
Relais thermique Moteur Taraudage M1 RT1 2
Relais thermique Moteur Lubrification M2 RT2
Disjoncteur du transformateur Q1’ 1
Contacteur sens1 M1 KM1 3
Contacteur sens2 M1 KM2
Contacteur M2 KM3
Le transformateur 24V pour l’alimentation de T1 1
la partie commande
Capteur de présence des pièces S11 1
Relais de contrôle de présence de pièce R11 3
Relais de contrôle de vérin R21
Relais de contrôle de l’élément sonore R41
Relais temporisé T3 1
micro rupteur Micro Switch 2
position
boutons-poussoirs à impulsion vert S5 2
boutons-poussoirs à impulsion rouge Arrêt pompe huile
Bouton poussoir rouge arrêt élément sonore NC arrêt 3
2 Bouton poussoir rouge départ cycle S1 / S2
Boutons tournant Mode Automatique/Manuel S3 2
Boutons tournant marche/arrêt S4
contact de sécurité contact de 1
sécurité
Boite avec 1 bouton d’arrêt d’urgence BAU 1
Tests lampes 24v H11 1
Elément sonore H1 1
Vérin double sens K41 1
Tableau 1 : nomenclature

Projet de fin de parcours Page 22

2.6 Dimensionnement des différents composants

2.6.1 Calcul du courant du disjoncteur général

Pour calculer le courant du disjoncteur, nous calculerons les puissances utiles et absorbées
par l’installation globale puis en utilisant la méthode de Boucherot, nous calculerons le
courant du disjoncteur général.

La Puissance utile totale (Moteur 1 + Moteur 2) (W) :

n
Pu = ∑ Pu =0,55+0,019
i=1

A.N Pu = 0.56 KW

*Puissance active absorbée Moteur 1

Pa = √3×U×I×cos φ= √3×380×1.6×0.8

A.N Pa = 842.47 KW

*Puissance active absorbée Moteur 2 (Pompe de liquide)

Pa = √3×U×I×cos φ= √3×440×0.19×0.8

A.N Pa = 115.83 KW

*Puissance active totale (W) :

n
P = ∑ Pa
i=1

A.N P = 0.958 KW

*Puissance réactive Moteur 1

*Q = Pa×tgφ = 842.47×0.91

Projet de fin de parcours Page 23

A.N Q = 769.25 VAR

*Puissance réactive Moteur 2 (Pompe de liquide)

*Q = Pa×tgφ = 115.83×0.91

A.N Q = 105.76 VAR

*Puissance réactive totale (VAR) :

n
Q = ∑ Qi
i=1

AN Q = 0.875 KVAR

D’après la méthode de Boucherot :

S= √ Σ p2 + ΣQ 2 A.N S¿ √ 0.9582 +0. 8752

A.N S = 1.297 KVA

*Le courant Ib du disjoncteur général :

S apellé 1297
Ib = =
√ 3× U √ 3× 380

A.N Ib= 1.97 A

2.6.2 Calcul des sections des conducteurs

[Link] Calcul de la section du câble de disjoncteur général

La détermination des sections des conducteurs d’un câble tout en tenant compte des
normes NFC 15-100 consiste à trouver les sections minimales techniques et économiques
tenant compte du prix d’achat et des pertes par effet joule permettant un échauffement
normal et une chute de tension acceptable.

Pour la détermination de la section des conducteurs d’un câble, nous devons avoir les
intensités et les facteurs de corrections suivant :

Projet de fin de parcours Page 24

  Ib : Courant d’emplois du circuit (courant consommé par le moteur).
 In : Courant nominal du dispositif de protection (choisir In ≥ Ib).
 Iz : Courant admissible dans la canalisation en fonction du dispositif de protection
(choisir Iz ≥ In).

On détermine un coefficient k qui caractérise l’influence des différentes conditions

d’installations telles que :

 K1 : Facteur de correction en fonction de la terre de sélection et du type

d’installation.
 K2 : Facteur de correction en fonction de la pose des conducteurs et des câbles.
 K3 : Facteur de correction en fonction de la température ambiante.
 Kt: Est le produit des différents facteurs de correction.

K t = K 1× K 2× K 3

 I’z : Intensité fictive. (A)

 Iz : Intensité admissible. (A)
 Kt : Facteur de correction
' Iz
I Z=
K

On peut choisir les facteurs selon le type de protection

Nous utilisons une protection par disjoncteur, dans ce cas pour déterminer les facteurs de
correction il faut d’abord de déterminera la lettre de sélection.

Nous choisissons des câbles multiconducteurs sous conduit dans des corbeaux pour
le câblage de la partie commende et la partie puissance de notre machine, pour cela nous
allons choisir la lettre de sélection E selon le tableau en (annexe 1: lettre de sélection).

On a In =1,97 A, nous utilisons des conducteurs sous conduit dans des corbeaux pour
cela nous allons choir la lettre de sélection E selon le tableau de sélection dans l’annexe 2
(facteurs de correction).

Projet de fin de parcours Page 25

D’Après l’annexe 2 facteurs des corrections :
 On a K1=1
 Les nombre des câbles multiconducteur égal à 3 donc K2 =0,82
 La température ambiante est de moyenne de 40° et la nature de
l’isolant Pvc donc K3 =0,87
 K t =K 1 × K 2 × K 3
A.N K t =1× 0.82 ×0.87=0.71

' Iz
I z=
Kt

' 1.97
A.N I z= =2.77 A
0.71

Après la détermination de l’intensité admissible, la section du conducteur trouvée est de

1,5mm𝟐 selon les valeurs de l’annexe 3.

[Link] Calcul de la section du câble moteur M1

On a In =1,6 A, nous utilisons des conducteurs sous conduit dans des corbeaux pour
cela nous allons choir la lettre de sélection E selon le tableau de sélection dans l’annexe 2.

D’Après l’annexe 2 facteurs des corrections :

 On a K1=1
 Les nombre des câbles multiconducteur égal à 3 donc K2 =0,82
 La température ambiante est de moyenne de 40° et la nature de
l’isolant Pvc donc K3 =0,87
 K t =K 1 × K 2 × K 3N
A . N K t=1 ×0.82 × 0.87=0.71

' Iz
I z=
Kt

' 1.6
A.N I z= =2.25 A
0.71

Après la détermination de l’intensité admissible, la section du conducteur trouvée est de

1,5mm𝟐 selon les valeurs de l’annexe 3.
Projet de fin de parcours Page 26
[Link] Calcul de la section du câble de la Pompe de liquide M2
On a In =0,19 A, nous utilisons des conducteurs sous conduit dans des corbeaux pour
cela nous allons choir la lettre de sélection E selon le tableau de sélection dans l’annexe 2.

D’Après l’annexe 2 facteurs des corrections :

 On a K1=1
 Les nombre des câble multiconducteur égal à 3 donc K2 =0,82
 La température ambiante est de moyenne de 40° et la nature de
l’isolant Pvc donc K3 =0,87
 K t =K 1 × K 2 × K 3
A . N K t=1 ×0.82 × 0.87=0.71

' Iz
I z=
Kt

' 0.19
A.N I z= =0.26 A
0.71

Après la détermination de l’intensité admissible, la section du conducteur trouvée est de

1,5mm𝟐 selon les valeurs de l’annexe 3.

2.7 Choix de disjoncteur générale

En a plusieurs modèles de disjoncteurs moteurs magnéto thermique donc en a
recherchent dans le guide Schneider Electric « annexe 4 » sur la plus disjoncteurs
approprié en coté de coût et rendement

Notre puissance normalisées de moteur Pu = 0.56 KW et on lit la référence du disjoncteur

directement à la fin de la ligne, donc en a choisi le disjoncteur GV2 ME07

2.8 Choix de relais thermiques

Pour choisir le relais thermique, il faut connaître l’intensité du moteur. Ce relais
thermique est un composant que l’on doit régler à l’intensité nominale du moteur et donc il
possède une plage de réglage. Le choix se fera donc pour que la valeur de l’intensité à
régler se situe si possible vers le milieu de la plage de réglage.

Projet de fin de parcours Page 27

2.8.1 Choix de relais thermique de moteur
La plage la mieux adaptée est de 1,6…2,5 et on lit la référence du relais thermique
directement à la fin de la ligne de l’annexe 5, donc en a choisi le relais thermiques LRD
07.

2.8.2 Choix de relais thermique de pompe de liquide

La plage la mieux adaptée est de 0,16…0,25 et on lit la référence du relais thermique
directement à la fin de la ligne de l’annexe 5, donc en a choisi le relais thermiques LRD
02.

2.9 Choix des fusibles

D’âpre le document de L’annexe 5 les fusibles à choisir sont, de types aM et de
calibre 4A.

Le tableau de l’annexe 5 nous indique également que notre relais thermique doit se monter
sous un contacteur dont la référence comporte de D09….D38

Nous savons maintenant que les fusibles doivent avoir une dimension de 10/38, que ce sont
des fusibles accompagnements moteurs aM et que leur calibre doit être de 4A.

On se situe tout d’abord à l’endroit des dimensions correspondantes et on lit la référence

des fusibles directement à la fin de la ligne de l’annexe 6. La référence des fusibles est
donc DF2 CA04.

2.10 Choix des sectionneurs porte-fusibles

Nous savons que nous devons prendre des fusibles de 4 ampères aM d’une
dimension 10/38. (Rappel : 10/38 veut dire que le corps du fusible a un diamètre de 10 mm
et une longueur de 38mm).

D’âpre l’annexe 7 le sectionneur est conçu pour supporter une intensité maximum de 25A,
ce qui est largement suffisant pour notre moteur (1,97 A).

La référence est donc LS1 D323.

Projet de fin de parcours Page 28

2.11 Choix des contacteurs
Nous allons choisir maintenant le contacteur, pour cela il nous faut connaître la
puissance, la tension d’alimentation du moteur ainsi que la tension d’alimentation de la
bobine du contacteur qui se situe dans la partie commande

2.11.1 Choix du contacteur de moteur

Puissance = 0 ,55kw

Tension d’alimentation du moteur 380V

Tension d’alimentation de la bobine = 24V continue

Nous avons besoin de deux contacteur (deux sens de rotation) de type AC3, dans l’annexe
8 on cherche la colonne 380V et la ligne de 4KW (valeur plus proche de 0,55KW), ce qui
nous donne une première référence incomplète qui est :

LC1 D09°°

Et on est besoin d’un contacteur auxiliaire, et d’après l’annexe 19 on la retirance suivante :

CA2KN40°°

Les deux points à la fin de cette référence correspondent à la tension d’alimentation de la

bobine qui dans notre exemple est de 24V continue.

A l’intersection de la colonne 24V continue on lit BD.

La référence du contacteur est donc LC1 D09BD et la référence du contacteur auxiliaire

est donc CA2KN40BD.

2.11.2 Choix du contacteur de Pompe de liquide

Puissance = 0 ,09kw

Tension d’alimentation du moteur 440V

Tension d’alimentation de la bobine = 24V continue

Nous avons besoin d’un contacteur de type AC3, Dans l’annexe 8 on cherche la colonne
440V et la ligne de 4KW (valeur plus proche de 0,09KW), ce qui nous donne une première
référence incomplète qui est :

Projet de fin de parcours Page 29

 LC1 D09°°

Les deux points à la fin de cette référence correspondent à la tension d’alimentation de la

bobine qui dans notre exemple est de 24V continue.

A l’intersection de la colonne 24Vet de la ligne continue on lit BD.

La référence du contacteur est donc LC1 D09BD.

2.12 Chois des relais

Dans notre système on et besoin de 3 relais 24V et 1 relais temporisé « annexe 20,
annexe 21 ».

Référence
3 relais de contrôle RXM RXM4AB1BD
relais temporisé REXL4TMBD
4 Embases RXZE2M114
Tableau 2 : choix des relais

2.13 Choix de vérin

Dans notre système, on a besoin d’un vérin double effet 4/2 électrique monostable (1
bobine + ressort) qui a pour rôle de commander l’ouverture et la fermeture de la porte de
système de contrôle des pièces.

D’après l’annexe 27 notre référence du vérin et : PVD-B141-428

2.14 Choix des boutons, des lampe, capteur de présence et de l’élément

sonore
Dans notre machine on est besoin de :

 2 boutons-poussoirs à impulsion
 3 Bouton poussoir rouge
 3 Boutons tournant
 Boite de 2 boutons tournant
 Boite avec 1 bouton d’arrêt d’urgence
 2 tests lampes 24v
 Elément sonore

Projet de fin de parcours Page 30

 Capteur de présence

Nom de la pièce Référence de la pièce

boutons-poussoirs à impulsion noir XB4BA21
boutons-poussoirs à impulsion rouge XB4BA42
bouton poussoir rouge ZB4BZ101 + ZB4BC4
boutons tournant XB4BD25
boite de 2 boutons tournant XALD02
boite avec 1 bouton d’arrêt d’urgence XALEK1701

test lampe XB5AVB3

Elément sonore XVBC9B
 Capteur de pressens  XS512BSDAL2

Tableau 3 : Choix des boutons, des lampes et de l’élément sonore

2.15 Dimensionnement de transformateur

Les transformateurs monophasés adaptent la tension du signal ; par exemple 230 => 24, …
pour alimenter généralement la partie commande des systèmes.

Il est important de tenir compte de la puissance d’appel et non de la puissance de

maintient lors de dimensionnements impliquant des contacteurs.

Pour déterminer la puissance d'appel, nous tenons compte des hypothèses suivantes :

 Deux appels ne peuvent se produire en même temps

 Un facteur de puissance cos ϕ de 0,5 à l'enclenchement
 80 % des appareils au maximum sont alimentés en même temps

De manière empirique et pour simplifier, cette puissance se calcule selon la formule

suivante :

Pappel = 0,8 (ΣPm + ΣPv + Pa)

ΣPm: somme de toutes les puissances de maintien des contacteurs

ΣPv : somme de toutes les puissances des voyants

Pa: puissance d’appel du plus gros contacteur

Projet de fin de parcours Page 31

2.15.1 Calcul de la Puissance d’appel
Notre armoire de commande de la taraudeuse a :

- 3 contacteurs pour moteurs 4 kW, puissance de maintien 5,4 VA puissance d’appel

30 VA cos ϕ = 0,5
- 1contacteurs auxiliaire 4,5 VA
- 4 relais, puissance de maintien 4 VA
- 2 voyants de signalisation, consommation 1 VA

ΣPm= (3 x 5,4) + (1 x 4,5) + (4 x 4) =36,7 VA

ΣPv= (2 x 1) = 2 VA

Pa = 30 VA

P appel = 0,8 (36,7 + 2 + 30) = 54,96 VA à cos ϕ 0,5

2.15.2 Choix de transformateur

D’après l’annexe 24 pour :

-𝑃𝑎𝑝𝑝𝑒𝑙=54,96 VA (valeur supérieure 66 VA)

-cos φ = 0,5

La puissance de transformateur S=40VA

D’après l’annexe 25 on à la référence de transformateur : ABT7ESM004B

2.15.3 Choix de disjoncteur protection transformateur

Pour protéger le transformateur, on a besoin d’un disjoncteur

Donc on va calculer le courant

S=U×I U=24V, S=40VA

Donc I=S/U

AN: I=24/40=1,667A

 Pour cela nous avons choisit un disjoncteur 2A, référence : A9N21020

Projet de fin de parcours Page 32

 2.16 Liste des composent à commander
Nom des composants Nombre des composants Référence des composants
disjoncteur générale 1 GV2 ME07
disjoncteur 2A 1 A9N21020
disjoncteur 4A 1 A9N21022
relais thermiques 1 LRD 07
relais thermiques 1 LRD 02
sectionneurs porte-fusibles 1 LS1 D323
fusibles 4 DF2 CA04
Contacteur auxiliaire 1 CA2KN40BD
contacteur 3 LC1 D09BD
transformateur 1 ABT7ESM004B
3 relais miniatures RXM 3 RXM4AB1BD
relais temporisé 1 REXL4TMBD
4 Embases 4 RXZE2M114
Vérin 1 PVD-B141-428

boutons-poussoirs à impulsion 1 XB4BA21

noir
boutons-poussoirs à impulsion 1 XB4BA42
rouge
bouton poussoir rouge 3 ZB4BZ101 + ZB4BC4
boutons tournant 2 XB4BD25
boite de 2 boutons tournant 1 XALD02
boite avec 1 bouton d’arrêt 1 XALEK1701
d’urgence

test lampe 2 XB5AVB3

Elément sonore 1 XVBC9B
 Capteur de pressens 1  XS512BSDAL2

Tableau 4 : Liste des composants à commander

Projet de fin de parcours Page 33

2.17 Conclusion
Dans ce chapitre nous avons fait la conception de notre solution, nous avons développé les
schémas électriques nécessaire puis on a fait le calcul nécessaire pour choisir les
composants qui nous allons utiliser dans notre armoire.

Projet de fin de parcours Page 34

 3 Chapitre 3: Réalisation

Projet de fin de parcours Page 35

3.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous allons présenter nos travaux de réalisation. Nous allons parler
des difficultés de réalisation et par la suite nous allons détailler toutes les étapes suivies
dans la réalisation de l’armoire électrique.

3.2 Dimensionnement de la taille de l’armoire et choix du coffret

Pour le dimensionnement de notre coffret nous avons établi un tableau récapitulatif
des composants et de leurs dimensions

Composants Nombre Dimensions

Hauteur Largeur
(cm) (cm)

Relais de protection
1 6,6 4,5
thermique - 0,4..0,63A

Relais de protection
1 6,6 4,5
thermique - 1,6..2,5A

Contacteur triphasé 9A 1 7,7 4,5

Contacteur triphasé 25A 2 8,5 4,5

Disjoncteur 4P 25A 1 8,5 7,2

Disjoncteur - 1P+N - 6A 1 8,1 1,8

Transformateur 1 9,0 9,2

Embases pour relais 4 4,6 3,1

Tableau 5 : Dimensionnement de la taille de l’armoire

Nous allons calculer l’encombrement du coffret en calculant :

 Pour calculer l’encombrement du coffret nous devons au début calculer La

taille des composants, Les espacements de bord verticaux (on laissera une
marge de 5cm), Les espacements de bord horizontaux (on laissera une

Projet de fin de parcours Page 36

 marge de 5cm) et Les espacements entre rails (fixés par la taille des
plastrons, fixés à 6,5 cm)

La superficie S minimale du coffret doit être de :

Hauteur : H= (15,1+9) + (5+5+5) + (6,5+6,5)= 52,1 cm

Largeur : L= 22,5 + (5 + 5)= 32,5 cm

S= H * L

S= 52,1 * 32,5= 1693,25cm²

Nous devons assurer une marge de sécurité pour des éventuelles extensions. La marge
fixée est de 25%

 La superficie totale doit être de :

AN : St= S+(S×0,25)=1693,25+ (1693,25×0,25)= 2116,56cm²

Le figure ci-dessous présent a peut prêt le style de coffret :

52 ,1 cm

goulotte

Les borines
32,5 cm

Figure 22 : emplacement des composants

Projet de fin de parcours Page 37

Le magasin de la société nous a fourni deux coffrets de dimensions

 0,44m*0,34m
 0,35m*0,25m

3.3 Réalisation de l’armoire électrique

3.3.1 Etape 1 : La préparation de la mise en place

Pour la première étape de réalisation, nous avons retiré toute l’ancienne installation : les
vieilles armoires, les boutons endommagés et les câbles d’alimentation de la machine.

Figure 23: Décomposition de l’ancienne armoire

3.3.2 Etape 2 : Préparation du milieu de travail

Les armoires que nous utiliserons sont anciennes et doivent être remise en état. Donc la
société nous offre un détergent pour les nettoyer.

Projet de fin de parcours Page 38

 Figure 24: Nettoyage d'armoire

3.3.3 Etape 3 : Fixation des rails

Dans cette étape on a fixé les rails de type oméga et les goulottes qu’on a pu récupérer de
l’ancienne armoire endommagée.

Projet de fin de parcours Page 39

 Figure 25: Fixation des rails et des goulottes

3.3.4 Etape 4 : Mettre les composants électriques dans ces places recommandés
Dans cette étape on a fixé les composants sur les rails pour en passe à l’étape suivants

Figure 26: mise en place des composants

3.3.5 Etape 5 : Câblage des armoires

Pour des raisons de disponibilité, certains composants ont été modifiés : le sectionneur
porte fusible a été remplacé par un autre sans fusibles. Il y a eu également quelques
changements au niveau du choix des références des disjoncteurs.

Le raccordement des différents appareillages est effectué au besoin par des fils conducteurs
de section appropriés :

 Fils conducteur de commande de section 1.5/2.5mm2

Projet de fin de parcours Page 40

  Fils conducteur de puissance de section 4/6mm2
 Fils conducteur de départ de section 6mm2

Chaque extrémité des fils a été réparée et sertie par un embout.

Figure 27 : Embout

Les figures suivantes présentent le câblage des composants dans l’armoire :

Figure 28 : câblage des composants

Les figures ci-dessous présentent les composants dans notre armoire :

Projet de fin de parcours Page 41

 Figure 29 : les composants de l'armoire du moteur

Figure 30 : les composants de l'armoire de système de contrôle

Projet de fin de parcours Page 42

3.3.6 Etape 6 : Fixation du boutons et du coffret
Puis on a fixé l’armoire dans sa place, les boutons (bouton d’urgence, bouton de marche de
pompe, bouton d’arrêt de pompe, bouton d’arrêt de sonnerie, bouton d’allumage de
lampe.), les sélecteurs (sélecteur deux position de manuel et automatique de machine,
sélecteur deux position de monter et descendre de bras) et le sectionneur.

Enfin on a raccordé les deux armoires à la machine de taraudage.

Figure 31 : fixation des boutons

Figure 32 : fixation de sectionneur

Projet de fin de parcours Page 43

.

Figure 33 : armoire finale

3.4 Système Bi-manuel

Dans cette partie on va parler du système bi-manuel, ce composant nous avons proposé à la
société pour l’utiliser et brancher dans l’armoire grâce a son efficacité.

Les dispositifs de commande bi-manuelle sont des composants de sécurité qui imposent à
l’opérateur de maintenir ses deux mains sur les organes de service, pour la mise en marche
et durant le fonctionnement d’une machine. Ils permettent de protéger ce dernier contre le
risque d’accès aux éléments mobiles de travail pendant les phases dangereuses (descente
du coulisseau d’une presse par exemple).

NB : ce moyen de protection doit cependant être réservé à certains modes de travail et doit
satisfaire certaines exigences. Le choix de recourir à ce type de dispositif résulte
nécessairement de l’évaluation préalable des risques.

 La commande bi-manuelle est appropriée pour le travail au « coup par coup »,

c’est-à-dire dans les situations où l’opérateur charge et décharge la pièce à chaque
cycle de travail
 Elle Protège l’opérateur si celui-ci est seul sur la machine
NB : Elle ne présente aucune protection en cas d’intervention d’un tiers, volontaire ou
accidentelle. Elle ne dispense donc pas des protections latérales et arrière de la zone de
travail.

Projet de fin de parcours Page 44

Si l’intervention de plusieurs opérateurs est nécessaire, il y a lieu d’installer une commande
bi-manuelle par opérateur. Le démarrage et le déroulement du cycle ne doivent être
possibles que lorsque toutes les commandes bi-manuelles sont actionnées.

Ce dispositif peut ne pas être approprié lorsque les exigences de cadence sont élevées
(risques de TMS). Il n’est pas non plus adapté lorsque la machine présente des risques de
projection (copeaux, débris divers…) Un protecteur fixe ou mobile sera dans ce cas
nécessaire.

 Les organes de service (boutons de commande) doivent être disposés de telle

manière que l’opérateur soit obligé d’appuyer avec les deux mains pour déclencher
la commande.
 Seule une action simultanée sur les deux boutons permet de délivrer l’ordre de
commande (il faut appuyer en même temps sur les deux boutons et maintenir la
pression pendant la même période de temps).
 Le relâchement de la pression sur l’un des deux boutons entraîne l’interruption du
cycle dangereux .Le redémarrage d’un cycle ne doit alors être possible qu’après
relâchement des deux boutons et en appuyant à nouveau simultanément dessus.
 Le dispositif ne doit pas être facile à neutraliser. L’espacement entre les boutons et
leur emplacement ne doivent pas permettre d’appuyer dessus en se servant d’une
seule main, du seul avant bras ou en utilisant un outil se substituant aux mains.
Cette exigence peut être satisfaite par éloignement des deux boutons, en installant
un obstacle entre ces derniers ou en jouant sur leur orientation.
 Les organes de service doivent également être installés de manière à interdire toute
mise en marche intempestive en appuyant dessus par inadvertance ou en laissant
tomber un objet dessus… Cette exigence peut être satisfaite en recouvrant par
exemple les boutons de capots protecteurs.
 Le dispositif de commande doit être suffisamment éloigné des éléments mobiles
dangereux de la zone de travail pour que l’opérateur n’ait pas le temps de les
atteindre après relâchement des boutons (distance de sécurité tenant compte du
temps d’arrêt des éléments mobiles en mouvement).
La société se refuse cette solution, car ce composant et coteaux (le prix est dans l’annexe
29), et la priorité c’est pour d’autre machine de grand risque.

Donc on a faire une petite maquette que se résume la fonction de cette composant.

Si on appui sur les deux boutons de maquette simultanément la lampe allume, si on appui
sur un bouton puis sur l’autre la lampe n’allume pas.

Projet de fin de parcours Page 45

Dans notre maquette on a utilisé un composant bi-manuel de type XPS BC1110 (Annexe
28), deux boutons ZB4BZ101 + ZB4BC4, un relais de contrôle de type RXM
RXZE2M114 + RXM4AB1BD, un transformateur 24V et une lampe.

Figure 34: maquette

La figure ci-contre présente le principe de câblage de notre maquette.

On a utilisé deux bouton B1 et B2 les deux boutons ayant deux contacts de type NO et NC.
Le composant BI-manuel et le relais sont alimenté avec 24V qui été arrivé du
transformateur T100. On a utilisé un pont de diodes car notre transformateur est alternatif
et nos composants utilisent une tension continue. La sortie de BI-manuel passe par un
relais R101 pour la protection et la commande de la lampe H101.

Projet de fin de parcours Page 46

 Figure 35: schéma électrique de système bi-manuel

Projet de fin de parcours Page 47

3.5 Conclusion
Dans ce chapitre nous avons présenté les différentes étapes de réalisation de l’armoire
électrique. Quelques changements par rapport à la conception ont été effectués en vue de
l’indisponibilité des composants et du matériel, mais l’armoire a été finalisée en répondant
parfaitement au cahier des charges énoncé au départ. Nous avons par ailleurs présenté une
perspective d’amélioration de notre solution, que nous avons testée à travers une maquette
de simulation. La solution proposée n’a pas été retenue à cause de son coût.

Projet de fin de parcours Page 48

 4 Conclusion générale

La réalisation de ce projet de fin d'études, qui a duré trois mois chez PM Industrie, a été
l'occasion de mieux s'insérer dans le domaine professionnel et d'assurer une bonne
intégration dans la vie de l'industrie.

Cette expérience a enrichi nos connaissances et nous a révélé que la réalisation d'un projet
demande beaucoup d'efforts, de responsabilité et d'effort collectif pour atteindre le but
recherché.

Ce projet vient aux termes des deux ans et demi d'études et des stages que nous avions faits
auparavant. Nous avons pu dans ce projet mettre en pratique toutes les connaissances et les
compétences que nous avons acquises lors de nos années d’étude.

Au terme de ce projet, la machine de taraudage a bien été remise en état, elle est
actuellement exploitée dans l’entreprise.

Projet de fin de parcours Page 49

 5 Bibliographie

Catalogue Schneider Electric :

Catalogue TeSys 2019 – Composants pour protection et commande de moteurs.

[Link]

Catalogue Harmony XB4 métallique unités de commande et de signalisation.

[Link]

Catalogue boites à boutons plastique Harmony XALD et XALK.

[Link]

Catalogue détecteurs de proximité inductive Gamme XS.

[Link]
p_enDocType=Catalog&p_File_Name=Catalogue+D%C3%A9tecteurs+de+proximit
%C3%A9+inductifs+Gamme+[Link]&p_Doc_Ref=DIA4ED2150801FR

Unités de signalisation Ø 70 Harmony XVB Colonnes de signalisation modulaires.

[Link]
p_enDocType=Catalog&p_File_Name=[Link]&p_Doc_Ref=DIA5ED21
30801FR

Protection des circuits Détermination des sections de câbles.

Projet de fin de parcours

 6 Annexe

Projet de fin de parcours

 Annexe 1

Projet de fin de parcours

 Annexe 2

Projet de fin de parcours

 Annexe 3

Projet de fin de parcours

 Annexe 4

Projet de fin de parcours

 Annexe 5

Projet de fin de parcours

 Annexe 6

Projet de fin de parcours

 Annexe 7

Projet de fin de parcours

 Annexe 8

Projet de fin de parcours

 Annexe 9

Projet de fin de parcours

 Annexe 10

Projet de fin de parcours

 Annexe 11

Projet de fin de parcours

 Annexe 12

Projet de fin de parcours

 Annexe 13

Projet de fin de parcours

 Annexe 14

Projet de fin de parcours

 Annexe 15

Projet de fin de parcours

 Annexe 16

Projet de fin de parcours

 Annexe 17

Projet de fin de parcours

 Annexe 18

Projet de fin de parcours

 Annexe 19

Projet de fin de parcours

 Annexe 20

Projet de fin de parcours

 Annexe 21

Projet de fin de parcours

 Annexe 22
Projet de fin de parcours
 Annexe 23

Projet de fin de parcours

 Annexe
24

Projet de fin de parcours

 Annexe 25

Projet de fin de parcours

 Annexe 26

Projet de fin de parcours

 Annexe 27

Projet de fin de parcours

 Annexe 28

Projet de fin de parcours

 Annexe 29

Projet de fin de parcours

Projet de fin de parcours