REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE

SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE YAHIA FARES DE MEDEA

Faculté de Technologie
Mémoire de fin d’études de Master
Filière : Génie Civil

Spécialité : Matériaux en génie civil

Thème :
Activation chimique de la poudre de brique cuite:
Utilisation dans un mortier normalisé

Présenté par
- Melle OULDROUIS Lamia
- Melle HADJERSI Farah
Proposé et Dirigé par
Dr. IRKI Ilyes
Co-Encadré par
Dr. SETTARI Chafika

Promotion Juin 2019

 Remercîment
Ce jour marque la fin d’une longue période d’étude à
l’université de Médéa. Au terme de notre formation en
générale et notre projet de fin d’étude en particulier,
nous tenons à remercier, le Dieu miséricordieux qui
nous a donné la force d’achever cette réalisation. Un
grand merci à notre promoteur Mr : IRKI Ilyes. Nos
sincères remerciements vont également à tous les
enseignants du génie civil de l’université de Médéa.
Nos gratitudes à tous les membres du jury qui font
l’honneur de juger notre travail. Un grand merci à
toutes personnes ayant contribués à l’élaboration de
ce mémoire.
HADJERSI Farah.
OULDROUIS Lamia.
 Dédicace

Rien n’est aussi beau à offrir que le fruit d’un labeur qu’on dédie du fond du cœur à ceux
qu’on aime et qu’on remercie en exprimant la gratitude et la reconnaissance durant
toute notre existence.

A ceux que j’aime jusqu’à la frontière de l’imagination :

Mon très cher père ELFAYÇAL et ma très chère mère SALIMA.

Ma grande mère .

Ma sœur : RADJAA, et ma petite nièce adoré SIRINE.

Mes tantes, mes oncles.

Mes cousins et Mes cousines.

Toute la famille OULDROUIS et BOUKHELKHAL.

A tous Mes Amis, A toute La promotion Génie Civil de l’année 2019.

A ceux qui se sont sacrifiés et qui se sont donnés pour les études et dont je rends un
vibrant hommage.

OULDROUIS Lamia.
 Dédicace
Rien n’est aussi beau à offrir que le fruit d’un labeur qu’on dédie du fond du cœur à ceux
qu’on aime et qu’on remercie en exprimant la gratitude et la reconnaissance durant
toute notre existence.
A ceux que j’aime jusqu’à la frontière de l’imagination :
Mon très cher père Abdelaziz et ma très chère mère Khadîdja.
Mes sœurs : Amel, Amina, Zakia, Asma et ms frères : Mohamed et amine
A ma belle-famille surtout mon fiancé Houssem qui me soutenue dans mes moments pires
Mes beaux-frères : Kader Lotfi et Ismail
Mes nièces et Mes neveux.
Mes tantes, mes oncles.
Mes cousins et Mes cousines.
Ma grande mère.
Toute la famille HADJERSI.
A tous Mes Amis, A toute La promotion Génie Civil de l’année 2019.
A ceux qui se sont sacrifiés et qui se sont donnés pour les études et dont je rends un
vibrant hommage.

HADJARSI Farah.
Résumé
Le recyclage des déchets a devenu aujourd’hui la bonne solution qui peut offrir de nouvelles
ressources renouvelables et durables qui contribuent dans le processus de la construction dans
le domaine de génie civil et ainsi pour protéger l’environnement. Les déchets de briques
recyclés constituent une alternative intéressant dans ces cas vus que ces déchets sont disponibles
et sont abandonnés au niveau de chantiers. Pour atteindre ces objectifs on essai à travers ce
travail d’ordre expérimental de valoriser les poudres de brique cuites en les utilisant comme
constituant dans le mortier normalisé.
L’incorporation de la poudre de brique s’effectue par la substitution du ciment par six teneurs
5% 10%, 15% 20% ,25% et 30%. La procédure expérimentale mise en place vise à déterminer
les caractéristiques physicomécaniques du mortier normalisé confectionnés à partir de poudre
de brique et de les comparées avec celles du mortier témoin sans poudre de brique afin
d’exprimer la rentabilité de ce genre de déchets. La poudre de brique utilisé est traité par
calcination à 600, 800, 1000 °C et sans calcination, suivi par un protocole de broyage
mécanique pour avoir une finesse de Blaine de 5200 cm2 / g d’environ, en utilisant du NaOH
avec diffèrent pourcentages ( 2,4 ,6, et 8%) comme un activant chimique. Les caractéristiques
à étudiées sont : le temps d’écoulement à l’état frais et à l’état durci, la résistance à la
compression et à la traction à l’âge de 7 et 28 jours, l’absorption capillaire et la porosité.
Les résultats de cette étude montrent que l’utilisation de déchet de brique avec une
substitution de 10% du poids du ciment est très avantageuse dans le mortier normalisé soit à
l’état frais ou à l’état durci.
Mots clés : mortier normalisé ; déchet de brique ; calcination. Activant chimique.

Abstract
Waste recycling has now become the right solution that can offer new renewable and
sustainable resources that contribute to the construction process in the field of civil engineering
and thus to protect the environment. Recycled brick waste is an interesting alternative in these
cases as these wastes are available and abandoned at worksites. To achieve these objectives, we
try through this experimental work to valorize the cooked brick powders using them as a
constituent in the standardized mortar.
The incorporation of the brick powder is carried out by the substitution of the cement by six
contents 5% 10%, 15% 20%, 25% and 30%. The experimental procedure is designed to
determine the physic mechanical characteristics of the standard mortar made from brick powder
and compared with those of the control mortar without brick powder in order to express the
profitability of this type of waste. The brick powder used is treated by calcination at 600, 800,
1000 ° C and without calcination, followed by a mechanical grinding protocol to have a Blaine
fineness of 5200 cm 2 / g of approximately, using NaOH with different percentages. (2.4, 6,
and 8%) as a chemical activator. The characteristics to be studied are: fresh and hardened flow
time, compressive and tensile strength at 7 and 28 days of age, capillary absorption and porosity.
The results of this study show that the use of brick waste with a substitution of 10% of the
weight of the cement is very advantageous in the standardized mortar either in the fresh state
or in the cured state.
Key words: standardized mortar; brick waste; calcination. Chemical activator
 ‫الملخص‬
‫أصبحت إعادة تدوير النفايات اآلن هي الحل الصحيح الذي يمكن أن يوفر موارد جديدة قابلة للتجديد ومستدامة تسهم في‬
‫عملية البناء في مجال الهندسة المدنية وبالتالي لحماية البيئة‬
‫تعتبر نفايات الطوب المعاد تدويرها بديالً مثيرا ً لالهتمام في هذه الحاالت حيث تتوفر هذه النفايات وتُترك في مواقع العمل‬
‫لتحقيق هذه األهداف‪ ،‬نحاول من خالل هذا العمل التجريبي تقييم مساحيق الطوب المطبوخة باستخدامها كعنصر أساسي في‬
‫‪.‬الهاون الموحد‬
‫يتم إدخال مسحوق القرميد عن طريق استبدال األسمنت بستة محتويات ‪ ٪25 ،٪20 ٪15 ،٪ 10 ٪5‬و‪ .٪30‬تم تصميم‬
‫اإلجراء التجريبي لتحديد الخصائص الفيزيائية للهاون القياسي المصنوع من مسحوق الطوب ومقارنته بخصائص هاون‬
‫التحكم بدون مسحوق القرميد للتعبير عن ربحية هذا النوع من النفايات‬
‫يتم معالجة مسحوق القرميد المستخدم بالتكلس عند ‪ 1000 ،800 ،600‬درجة مئوية وبدون تكلس‪ ،‬يتبعه بروتوكول طحن‬
‫ميكانيكي للحصول على نعومة تبلغ ‪ 5200‬سم ‪ / 2‬جم تقريبًا‪ ،‬باستخدام هيدروكسيد الصوديوم بنسب مئوية مختلفة (‪،6 ،2.4‬‬
‫و ‪ )٪ 8‬كمنشط كيميائي‪.‬‬
‫الخصائص التي يجب دراستها هي‪ :‬زمن التدفق الطازج والمصلب‪ ،‬قوة الضغط والشد عند ‪ 7‬و‪ 28‬يو ًما من العمر‪،‬‬
‫‪.‬االمتصاص الشعري والمسامية‬
‫تظهر نتائج هذه الدراسة أن استخدام نفايات الطوب مع استبدال ‪ ٪10‬من وزن األسمنت مفيد جدًا في المالط القياسي سواء‬
‫‪.‬في الحالة الطازجة أو في الحالة المعالجة‬
‫الكلمات األساسية‪ :‬هاون قياسي‪ .‬نفايات الطوب التكليس‪ .‬المنشط الكيميائي‬
 Sommaire

Remercîment
Dédicace Lamia
Dédicace Farah
Résumé
Abstract
‫ملخص‬
Liste des tableaux
Listes des figures
Liste des abréviations
Introduction générale ................................................................................................................. 1
CHAPITRE I : Synthèse bibliographique ................................................................................ 3
I.1. Introduction ...................................................................................................................... 3
I.2. Mortier normalisé ............................................................................................................. 3
I.2.1. Séquence de malaxage ............................................................................................... 3
I.3. Politique de recyclage en Algérie ..................................................................................... 4
I.4. Valorisation des Déchets de la Construction/Démolition................................................. 4
I.5. Valorisation des déchets et sous forme des additions ...................................................... 6
I.5.1. Laitiers de haut fourneau ............................................................................................... 6
I.5.2 . Pouzzolane naturelle : .......................................................................................... 11
I.5.3. Les cendres volantes ........................................................................................... 17
I.5.4 . Terre cuite ............................................................................................................ 17
I.5.5 . Poudre de marbre ................................................................................................. 17
I.5.6 . Poudre de verre..................................................................................................... 18
I.5.7 . Poudre d’argile calciné ......................................................................................... 18
I.5.8 . Déchets de brique ................................................................................................. 19
I.6. Effet d’activateurs chimiques ......................................................................................... 33
I.6.1. Types d’activateurs alcalins ..................................................................................... 33
I.7. Matériaux précurseurs solides ........................................................................................ 41
I.7.1. Le métakaolin........................................................................................................... 41
I.7.2. Influence de la teneur en silice................................................................................. 41
I.7.3. Influence de la température de maturation............................................................... 42
I.7.4. Influence de la concentration d’hydroxyde de sodium ............................................ 43
 I.7.5. Influence du rapport molaire silicium/aluminium (Si/Al) ....................................... 43
I.7.6. Effet des activateurs alcalins sur les additions ......................................................... 43
CHAPITRE II : Matériaux et essais ....................................................................................... 51
II.1. Introduction ................................................................................................................... 51
II.2. Caractérisation des matériaux utilisés ........................................................................... 51
II.2.1. Ciment .................................................................................................................... 51
II.2.2. Sable ....................................................................................................................... 53
II.2.3. Eau de gâchage ....................................................................................................... 54
II.2.4. Déchets de brique cuite........................................................................................... 54
II.3. Formulations des mortiers................................................................................................. 57
II.3.1. Mortier témoin ........................................................................................................ 57
II.3.2. Mortiers à base de déchets recyclés ........................................................................ 57
II.3.3. Séquence de malaxage du mortier .......................................................................... 58
II.3.3.2. Mortier à base de PBR avec activateur (NaOH) .................................................. 59
II.4. Préparation et Conservation des Eprouvettes ................................................................ 60
II.5. Les essais sur mortier .................................................................................................... 61
II.5.1. Etat frais .................................................................................................................. 61
II.5.2. Etat durci................................................................................................................. 63
CONCLUSION ..................................................................................................................... 68
CHAPITRE III : Analyse et discutions des résultats ............................................................. 51
III.1. Introduction .................................................................................................................. 70
III.2. Essais sur mortier à base de déchets ............................................................................ 70
III.2.1 État frais ................................................................................................................. 70
III.2.2. État durci ............................................................................................................... 72
Conclusions générales et recommandation ............................................................................ 70
Conclusion générale ................................................................................................................ 83
Recommandations ................................................................................................................... 85
Références bibliographiques ................................................................................................... 83
ANNEXES ............................................................................................................................... 83
 Liste des Tableaux

Tableau I. 1. Opérations de malaxage du mortier normal.............................................................................. 3

Tableau II. 1: Différents compositions utilisées dans la recherche ……………………………………………………..51
Tableau II. 2: L’analyse chimique du ciment et composition du clinker ..................................................... 52
Tableau II. 3: Propriétés physiques d’identification des sables utilisés....................................................... 53
Tableau II. 4: les composantes des mortiers formulés à base des déchets de brique ................................... 58
Tableau II. 5: mode de malaxage du mortier à base de PBR sans activateur alcalin ................................... 59
Tableau II. 6: mode de malaxage du mortier a base de PBR avec activateur .............................................. 59
Tableau III. 1.Résultats d’essais à l’état frais de différentes familles de mortier……………………………..70
 Liste des Figures
Figure I. 1..Effet de type de granulats recyclés sur la résistance à la compression d’un béton ..................... 5
Figure I. 2.Temps d’écoulement T20 en fonction de la teneur en laitier ....................................................... 6
Figure I. 3.Temps d’écoulement T40 en fonction de la teneur en laitier ....................................................... 7
Figure I. 4..Variation de la Résistance à la Compression en fonction du Temps .......................................... 8
Figure I. 5.Variation de la Résistance à la Traction en fonction du Temps ................................................. 10
Figure I. 6.Effet du pourcentage de laitier sur la résistance à la compression ............................................. 11
Figure I. 7.Rapport du dosage de superplastifiant avec la variation de substitution de la pouzzolane naturelle,
et cela en deux différent rapport E/C .................................................................................................... 12
Figure I. 8.Comparaison entre la Résistance a la compression de PZN ...................................................... 12
Figure I. 9.Augmentation de la Résistance a la compression de PZN a E/C=0,35 à travers le temps ......... 13
Figure I. 10.Augmentation de la Résistance a la compression de PZN a E/C=0,40 à travers le temps ....... 13
Figure I. 11.Comparaison entre la Resistance a la traction de PZN ............................................................ 14
Figure I. 12.Augmentation de la Résistance a la traction de PZN a E/C=0,35 a travers le temps .............. 14
Figure I. 13.Augmentation de la Résistance a la traction de PZN a E/C=0,40 à travers le temps ............... 15
Figure I. 14.Absorption de différente teneur de PZN a travers le temps a E/C =0.35 ................................. 15
Figure I. 15.Absorption de différente teneur de PZN a travers le temps a E/C =0.40 ................................. 16
Figure I. 16. Différance de pourcentage d'absorption entre différent teneur en pouzzolane naturelle et rapport
E/C ........................................................................................................................................................ 16
Figure I. 17.Le Temps d’écoulement en fonction de MPfX] ........................................................................ 20
Figure I.18.La résistance à la compression en fonction de substitution en poudre de briqueF1=3900cm2/g
............................................................................................................................................................... 21
Figure I. 19.La résistance à la compression en fonction de substitution en poudre de brique F2=4300 cm2
............................................................................................................................................................... 21
Figure I. 20.La résistance à la compression en fonction de substitution en poudre de F3=5200cm2 /g .... 22
Figure I. 21.La résistance à la traction en fonction de substitution en poudre de brique F3=5200cm2 /g .. 22
Figure I. 22.L’absorption d’eau en fonction du temps du MP1 ................................................................... 23
Figure I. 23.L’absorption d’eau en fonction du temps du MP2 ................................................................... 23
Figure I. 24.L’absorption d’eau en fonction du temps du MP3 ................................................................... 24
Figure I. 25.Evolution de la résistance en compression à 3 jrs .................................................................... 24
Figure I. 26. Evolution de la résistance en compression à 28 jrs ................................................................. 25
Figure I. 27.Evolution de la résistance en traction par flexion à 3 jrs ......................................................... 25
Figure I. 28.Evolution de la résistance en traction par flexion à 28 jrs ....................................................... 26
Figure I. 29.Temps d’écoulement des mortiers à base de déchets de brique (MBr) .................................... 27
Figure I. 30.Variation de la résistance à la compression des mortiers MBr ................................................ 28
Figure I. 31.Variation de l résistance à la traction par flexion des mortiers MBr........................................ 29
Figure I. 32.Absorption capillaire du mortier à base de déchets de brique.................................................. 29
Figure I. 33.La résistance à la compression en fonction de pourcentage de SBR ....................................... 30
Figure I. 34.La résistance à la traction en fonction de pourcentage de SBR ............................................... 31
Figure I. 35.L’absorption d’eau en fonction du temps du MS ..................................................................... 31
Figure I. 36.La variation de la résistance du béton avec et sans granulats recyclés .................................... 32
Figure I. 37.Absorption d’eau du béton avec et sans granulats recyclés ..................................................... 33
Figure I. 38.Étapes du cycle de vie considérées pour la production de NaOH............................................ 34
Figure I. 39.Résistance à la compression des mortiers traités en fonction du pourcentage du NaOH ........ 35
Figure I. 40.Porosité accessible à l'eau des différents mortiers en fonction de la température de calcination
et % de NaOH ....................................................................................................................................... 36
Figure I. 41.Corrélation entre la résistance et la porosité des déférents types des mortiers ........................ 37
Figure I. 42.Absorption d’eau par capillarité des mortiers .......................................................................... 38
Figure I. 43.Relation entre l’absorption d’eau et de la porosité Calciné à 600°C ....................................... 39
Figure I. 44. Relation entre l’absorption d’eau et de la porosité Calciné à 800°C. ..................................... 39
Figure I. 45.Relation entre l’absorption d’eau et de la porosité Calciné à 800°C ....................................... 39
Figure I. 46.Étapes du cycle de vie considérées pour la production de silicate de NaOH........................... 40
Figure I. 47.Résistance mécanique à compression en fonction du processus de durcissement et de la
composition de la matrice ..................................................................................................................... 42
Figure I. 48..L’Effet du dosage de NaOH sur le temps de prise d’un mélange contenant 50% ciment et
50%laitier .............................................................................................................................................. 46
Figure I. 49.Résistance à la compression (24h) et le temps d’écoulement de mortiers contenant des activants
soit dissous dans l'eau de gâchage, ou utilisés comme poudre mélangée avec le liant.[65] .................. 48
Figure I. 50. Résistance relative à 24h par rapport à la résistance de référence (100% ciment) de mortiers
contenant différentes concentrations en NaOH et en superplastifiants. Comparaison aux mortiers sans
activants................................................................................................................................................. 49
Figure II. 1.le ciment utilisé (Annexe A) …………………………………………………………………………………………..52
Figure II. 2.Courbe granulométrique de sable utilisé .................................................................................. 53
Figure II. 3. Protocole de concassage des déchets de brique cuite. ............................................................. 54
Figure II. 4.Calcination des Déchets de brique............................................................................................ 55
Figure II. 5.Protocole d’obtention des finesses de PBR .............................................................................. 55
Figure II. 6Analyse chimique des PBR par infrarouge (FTIR) ................................................................... 56
Figure II. 7.Schéma de principe de l’analyse par spectroscopie d’absorption infrarouge ........................... 56
Figure II. 8. Séquence de malaxage du mortier ordinaire ............................................................................ 58
Figure II. 9.Préparation et Conservation des Eprouvettes ........................................................................... 60
Figure II. 10.Hydroxyde de sodium (NaOH) ............................................................................................... 60
Figure II. 11.Consistance Vicat ................................................................................................................... 61
Figure II. 12.Détermination du temps de prise ............................................................................................ 62
Figure II. 13.Principe de fonctionnement du maniabilimétre LCPC ........................................................... 62
Figure II. 14.Essai de traction par flexion sur mortier ................................................................................. 63
Figure II. 15.Essai de compression sur mortier ........................................................................................... 64
Figure II. 16.Essai d’absorption d’eau par capillarité sur mortier ............................................................... 64
Figure II. 17. Essai de porosité sur mortier.................................................................................................. 66

Figure III. 1.Temps d’écoulement en fonction du pourcentage de PBR ...................................................... 71

Figure III. 2.Temps d’écoulement en fonction du pourcentage du NaOH .................................................. 72
Figure III. 3. La résistance à la compression en fonction de substitution de PBR à 07 jours .................... 73
Figure III. 4. La résistance à la compression en fonction de substitution de PBR à 28 jours .................... 73
Figure III. 5. La résistance à la compression en fonction de % du NaOH.................................................. 74
Figure III. 6. La résistance à la traction en fonction de substitution de PBR à 7jrs ................................... 75
Figure III. 7. La résistance à la traction en fonction de substitution de PBR à 28 JRS .............................. 75
Figure III. 8. La résistance à la traction en fonction de % du NaOH ......................................................... 76
Figure III. 9: L’absorption d’eau par capillarité du PBR 600°C................................................................ 77
Figure III. 10: L’absorption d’eau en fonction du temps du PBR 800°C.................................................... 77
Figure III. 11: L’absorption d’eau en fonction du temps du PBR 1000°C.................................................. 78
Figure III. 12: L’absorption d’eau en fonction du temps du PBR non calciné ........................................... 78
Figure III. 13: L’absorption d’eau en fonction du temps et pourcentage du NaOH ................................... 79
Figure III. 14: Porosité accessible à l'eau en fonction de % du PBR ......................................................... 80
Figure III. 15. Porosité accessible à l'eau de mortier a base du PBR ........................................................ 80
Figure III. 16 . Corrélation entre l'absorption d'eau et la porosité............................................................. 81
Figure III. 17. Corrélation entre la résistance et la porosité. ..................................................................... 81
Figure III. 18 : relation entre la résistance et l'absorption d'eau ............................................................... 82
 Listes des abréviations

BAP Béton autoplaçant

BHP Béton à haute performance
M Mortier
MT Mortier témoin
SBR Sable de brique recyclé
PBR Poudre de brique recyclé
M-T-X% Mortier à base de poudre de brique cuite recyclé
M-NC Mortier a base de PBR non calciné
T Température de calcination
X% Pourcentages du PBR
Y% Pourcentages du NaOH
CPJ Ciment Portland Composée
LCPC Laboratoire Central des Ponts et Chaussées
E/C Rapport eau sur ciment
E/L Rapport eau sur liant
CEMI 42.5 Ciment portland ordinaire de classe 42.5 MPa
G/S Rapport gravillon/sable
R Résistance
Rc Résistance à la compression
Résistance à la traction
Rt
Le rapport Sable/Mortier
S/M
NaOH
Hydroxyde de sodium
CaO
Oxyde de calcium
SiO2 Oxyde de sodium ou silice
Na2CO3 Carbonate de sodium
Na2SO4 Sulfate de sodium
KOH Hydroxyde de potassium
Na2O Oxyde de sodium
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Introduction générale
1. Contexte
L’importance et l’utilisation d’un mortier est très vaste ; il recouvre tous les aspects qui lui
rend différent du béton traditionnel, c.-à-d. des changements relatifs tant aux constituants à la
composition, et à la mise en œuvre qu'aux propriétés, il ait été surtout utilisé dans des
applications mettant en valeur leur résistance élevée, il est inévitable que, dans un avenir très
proche, le mortier sera de plus en plus utilisé pour sa durabilité plutôt que pour sa résistance.
De ce fait il peut être le réceptacle de différents sous-produits (déchets) qui peuvent être «
engloutis » en son sein contribuant ainsi à l’action environnementale devenue un enjeu majeur
mobilisant la communauté internationale dans son ensemble.
Les déchets qui autrefois ne suscitaient guère d’intérêt ni d’inquiétude, ont commencé à
constituer un problème économique et écologique. Les quantités énormes des déchets qui sont
générées sans cesse immobilisent de plus en plus de grandes surfaces pour le stockage et
réduisent ainsi les disponibilités des terrains sans compter la pollution de l’environnement avec
toutes ses conséquences.
La protection de l’environnement est une préoccupation majeure qui se traduit, dans le
domaine du génie civil, par la recherche de nouveaux procédés de construction ou de nouveaux
produits à faibles impacts environnementaux. Si, par ailleurs, ces écoproduits amélioraient
les propriétés d’usage des bétons actuels ou diminuaient la sinistralité, leur développement
devrait requérir plus d’intérêt.
La production des granulats recyclés répond au besoin d’une source de granulats et à la
réduction des volumes de déchets. Parmi ces derniers, la brique rouge qui peut être broyée et
utilisés comme une addition cimentaire pour la fabrication du mortier. L’une des applications
envisageables est sa valorisation dans la fabrication des ciments et des bétons, Le recyclage de
brique dans le domaine des matériaux de construction apparait être une nouvelle alternative
comme réutilisation de brique.
2. Objectif et intérêt scientifique du sujet
L’objectif de notre étude se focalise sur l’effet de la température de calcination des déchets
de poudre de brique à basse température (600C°,800C°, 1000C°) et déchets sans calcination,
ainsi qu’une procédure de broyage pour avoir une finesse de Blaine semblable au brique témoin
d’environ 5200g/cm².
Le produit obtenu est ensuite utilisé pour la préparation des mortiers normaux. Une autre
procédure est aussi utilisée pour améliorer les temps de début et de fin de prise, avec l’ajout
d’un activateur alcalin NaOH avec différentes pourcentage (2%, 4%, 6%, 8%).
Les mortiers confectionnés sont testés à l’état frais et durci, pour avoir une combinaison
d’activation adéquate, vis-à-vis de la consistance, la maniabilité, les résistances mécaniques et
de la durabilité des mortiers activés.

1
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

3. Subdivisons du travail
Ce mémoire contient trois chapitres :
Le premier chapitre présente une étude bibliographique sur le mortier, leur caractéristique
à l’état frais et durci ainsi sur la valorisation de déchets de brique comme poudre et leurs
activation mécaniques et chimiques.
Le deuxième chapitre consiste à étudier les différentes caractéristiques des matériaux utilisé
dans cette étude, le protocole des essais.
Dans le troisième chapitre on a commenté et interpréter les résultats obtenus, afin de
comprendre l’effet de la réactivation mécanique, et chimique sur les propriétés physico-
mécaniques des déchets de brique.
Finalement, à travers les résultats importants de cette étude, on a présenté à la fin de cette
mémoire des conclusions générales.

2
CHAPITRE I : Synthèse
bibliographique
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

I.1. Introduction

Les considérations économiques et environnementales affectent de plus en plus

l’approvisionnement des déchets. Il y a des grands défis à la réalisation et au sens opposé des
grandes objections à l’ouverture de nouveaux bancs de carrières. En même temps, on se
heurte, des difficultés pour déposer à la décharge et de sous-produits inertes de l’industrie et, à
l’existence des décharges sauvages qui affectent l’environnement.
Ces types de résidus peuvent être transformés en vue de leur utilisation dans la fabrication
du béton. L’usage de déchet de brique pour la fabrication du béton est jugé. Le niveau bas de
recyclage de ce dernier peut être à cause de manque des recherches dans leur application et
utilisation en construction des routes. Il faut ajouter que la brique à cause de son mauvais
comportement en compression et avoir un haut degré d’absorption d’eau ne peut pas être
utilisée facilement dans le béton.
Ce genre de déchets est une menace sérieuse pour l’environnement et hygiène des eaux
souterraines de surcroît, il a un aspect qui frappe désagréablement à l’œil. Le traitement
nécessaire des déchets n’est pas simple, parfois s’est plus onéreux, et demande des
connaissances spécialisées, puisqu’aucun de ces matériaux n’est normalisé.

I.2. Mortier normalisé

Est un mortier qui sert à définir certaines caractéristiques des ciments et notamment la
résistance à la compression. Ce mortier est réalisé conformément à la norme EN 196-1. Le
mortier normal est le mélange d’éléments secs 1 :3 avec un rapport E/C = 0,5.

I.2.1. Séquence de malaxage

Ces opérations de malaxage sont récapitulées dans le tableau 1.
Tableau I. 1. Opérations de malaxage du mortier normal
.

Opérations Introduction Introduction Introduction Raclage

de l’eau du ciment du sable de la
cuve
1 min
Durée 30 s 30 s 15 s 15 s 60 s

Etat du Vitesse
malaxeur Arrêt Vitesse lente Arrêt rapide

Le mortier prêt, le verser dans des moules prismatiques 4x4x16 cm. La mise en place est réalisée
par vibration.

3
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

I.3. Politique de recyclage en Algérie

L’Algérie est entrain de connaître un développement économique et démographique sans
précédent. Le taux élevé d’accroissement de la population a ainsi engendré une urbanisation
accélérée, le plus souvent de manière anarchique qui a vu la prolifération de l’habitation
précaire. Cela ne s’est pas fait sans conséquences sur l’environnement.
Face à la gravité des problèmes environnementaux, le gouvernement algérien a décidé en
2001 de consacrer une enveloppe financière importante, de près de 970 MDZ, pour atteindre
les objectifs inscrits dans le Plan National d’actions pour l’Environnement et le Développement
Durable (PNAE-DD)[1]. Le secteur de l’environnement connaît actuellement des mutations à
travers notamment le renforcement du cadre institutionnel et juridique.
 Sur le plan législatif et réglementaire, plusieurs lois ont été promulguées :
- Loi n 01-19 du 12 décembre 2001 relative à la gestion, au contrôle et à l’élimination
des déchets.
- Loi n°01-20 du 12 Décembre 2001 relative à l’aménagement du territoire dans le
cadre du développement durable.
- Loi n°02-02 du 05 février 2002 relative à la protection et à la valorisation du littoral.
- Loi n°03-10 du 19 juillet 2003 relative à la protection de l’Environnement dans le
cadre du développement durable.
- Loi n°04-03 du 23 Juin 2004 relative à la protection des zones de montagne dans le
cadre du développement durable.
- Loi n°04-09 du 14 août 2004 relative à la promotion des énergies renouvelables dans
le cadre du développement durable.
- Loi n°04-20 du 25 Décembre 2004 relative à la prévention des risques majeurs et à la
gestion des catastrophes dans le cadre du développement durable
- Ratification par l’Algérie du Protocole de Kyoto
- Entrée en application de la fiscalité écologique en janvier 2005.
 Sur le plan institutionnel, création de plusieurs organismes :
- Le Centre National des Technologies de Production plus Propres (CNTPP) ;
- L’Observatoire National de l’Environnement et du Développement Durable ;
- L’Agence Nationale des Déchets.
- Le Conservatoire National des Formations à l’environnement
- Le Centre National de Développement des Ressources Biologiques
- Le Commissariat National du Littoral.
- Le Centre National des Technologies de Productions plus Propres.
- Le Haut Conseil de l’Environnement et du Développement Durable.

I.4. Valorisation des Déchets de la Construction/Démolition

La démolition des ouvrages en béton et l’industrie des matériaux de construction sont toujours
accompagnées par des produits secondaires ou des déchets ; le stockage de tels déchets solides
dans des dépôts favorise la pollution de l’environnement et puisque les réserves en granulats
alluvionnaires vont s’épuiser, il est donc nécessaire de trouver un moyen pour valoriser ces
produits et les réutiliser de nouveau comme granulats dans les bétons et les mortiers.
4
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Le béton recyclé est simplement du vieux béton broyé pour produire des granulats. Il peut
être utilisé dans les couches de fondation comme dans du béton maigre et comme seule source
de granulats ou remplacement partiel des granulats dans du béton neuf.
Les granulats de béton recyclé sont généralement plus absorbants et moins denses que les
granulats ordinaires. La forme des particules est semblable à celle de la pierre concassée. Le
béton fabriqué avec des granulats provenant du recyclage, présente généralement de bonnes
qualités de maniabilité, durabilité et résistance à l’action du gel-dégel. La résistance en
compression varie selon la résistance du béton initial et le rapport eau/liants du nouveau béton.
Zhen H. D. et al [2]ont étudié l’effet de l’ajout de trois types de granulats recyclés (10-20
mm) issus des bétons de classe de résistance différentes (30, 45, 60 et 80 MPa) sur les
performances mécaniques et la durabilité d’un béton ordinaire. Les résultats expérimentaux de
cette étude, en termes de résistances mécaniques (compression et traction), module d’élasticité,
retrait de séchage et pénétration des ions chlore ont montré qu’on peut utiliser des granulats
recyclés de bonne qualité (présentent une faible couche de mortier à la surface et un faible
coefficient d’absorption) pour formuler un béton avec des performances comparables à celles
mesurées pour un béton à base de granulats naturelles.

Figure I. 1..Effet de type de granulats recyclés sur la résistance à la compression d’un

béton[2]
Kenai S. et Debieb F.[3], ont travaillé sur le béton recyclé en remplaçant partiellement le
gravier et le sable naturel (25, 50, 75 et 100%) par de gros, fin, et mélange de gros et fin
granulats à base d’ancien béton et de brique cuite concassées. Par comparaison avec un béton
hydraulique à base de 100% de granulats naturelles, les résultats de cette étude ont mis en
évidence que l’absorption d’eau des bétons recyclés est élevée, la perméabilité à l’eau peut
atteindre le double, le retrait est très important. Finalement ils ont trouvé que les propriétés
physiques et mécaniques des bétons à base de granulats recyclés peuvent être acceptables.

5
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Dans d’autres travaux de Debieb F. et son équipe de recherche sur l’effet des granulats
recyclés contaminés sur les performances mécaniques et la durabilité d’un béton courant [4],les
résultats expérimentaux montrent que les granulats recyclés contaminés par les chlorures ont
un effet néfaste sur les caractéristiques du béton par rapport aux granulat. Une déférence
importante a été observée entre les propriétés des bétons recyclés et ceux des bétons naturels.

I.5. Valorisation des déchets et sous forme des additions

I.5.1. Laitiers de haut fourneau

Boukendekdji O [5] ; a montré que les variations des temps d’écoulement T20 et T40
respectivement, de la boite en L en fonction de la teneur en laitier. Il a remarqué que le
temps d’écoulement diminue avec l’augmentation de la teneur en laitier jusqu’à 15% puis
commence à grimper indépendamment de la nature du superplastifiant. Cette
augmentation du temps d’écoulement s’explique par la présence de ségrégation dans le
mélange. Le meilleur temps est enregistré pour une teneur de 15% puis ce dernier
augmente. Cette augmentation s’explique par la ségrégation qui peut être caractérisée par
le blocage des gros granulats derrière les bars d’aciers. L’étude des vitesses d’écoulement
a montré que pour le mélange contenant le superplastifiant PC avec 15% de laitier, la
vitesse d’écoulement entre l’instant d’ouverture de la trappe et la distance de 20 cm (qui
correspond au temps T20 sec) est de 0,18 m/s. La distance entre 20 et 40 cm (qui
correspond au temps T40 sec) est parcourue à une vitesse égale à 0,27 m/s. Ceci montre
que la vitesse d’écoulement augmente au fur et à mesure que le béton s’étale sur le
deuxième compartiment (horizontal) de la boite en L. Si les vitesses des mélanges
contenant le PC avec ceux contenant le PNS, les premières sont plus élevées, ce qui
suggère que le PC procure au mélange plus d’ouvrabilité que le PNS.[5]

1,4
PC
1 , 35
PNS
)c
es 1 , 3
(
0
21 , 25
Tt
n
e
m 1,2
leu
o
c 1 , 15
'E
d
sp 1 , 1
m
e
T1 , 05

1
10 15 20 25
Teneur en Laitier (%)
Figure I. 2.Temps d’écoulement T20 en fonction de la teneur en laitier[5]

6
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

2 ,6
PC
2 ,5
PNS
)c
es 2 , 4
(
0
42 , 3
Tt
n
e
m 2 ,2
el
u
o
c2 , 1
'E
d
sp 2
m
e
T
1 ,9

1 ,8
Figure I. 3.Temps d’écoulement T40 en fonction de la teneur en laitier[5]

Li et Ding [6]ont trouvé que l’incorporation du laitier à raison de 20% à 30% dans le mortier
améliore son ouvrabilité.

Boukendekdji O [5]; a montré la variation de la résistance à la compression en fonction de

la teneur en laitier à différents âges. Une diminution de la résistance à la compression avec
l’augmentation de la quantité de laitier dans le mélange est observée à tous les âges. En effet, à
28 jours et en chiffres, cette diminution équivaut à 7,36%, 11%, 23,85% et 28,90%
respectivement pour des taux de substitution du ciment par du laitier de 10%, 15%, 20% et
25%. Néanmoins a remarqué que la diminution de la résistance à la compression est moins
importante dans le cas des âges avancés (56 et 90 jours après malaxage), la comparaison des
résistances à la compression pour les deux teneurs en laitier, 0% et 15%, a remarqué que la
différence à 28 jours était de 7,69 MPa, pour diminuer à 4,30 à 56 jours et 3,92 à 90 jours, soit
une diminution de 44% et 49% respectivement.

7
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Figure I. 4..Variation de la Résistance à la Compression en fonction du Temps[5]

Amrane et Kenai [7] ont introduit le laitier, par substitution, jusqu’à 50%. Ils ont observé
une diminution de la résistance jusqu’à 28 jours, pour tous les pourcentages de
substitution, mais à 90 jours, et pour 15% de substitution du ciment par du laitier, ils ont
enregistré une résistance nettement supérieure à celle du béton de référence.

Bougara et al [8] ont expliqué les propriétés mécaniques faibles, à jeune âge, du béton à
base de laitier par la lente réactivité du laitier. Ils ont aussi trouvé que la résistance à la
compression à long terme augmente avec l’augmentation de la finesse du laitier.
Néanmoins une augmentation de la finesse de 360 à 420 m²/kg n’augmentera pas
significativement la résistance, il n’y a donc aucun intérêt à broyer le laitier au-delà de
360 m²/kg. Enfin ils ont constaté que la résistance à jeune âge augmente et la résistance à
long terme diminue.

Khatib et Hibbert [9] ont observé un effet similaire du laitier sur le développement de la
résistance à la compression sur quatre mélanges de BAP à différentes teneurs en laitier
0%, 40%, 60% et 80%. Ils ont observé une diminution systématique de la résistance à la
compression avec l’augmentation de la teneur en laitier durant les stades avancés
d’hydratation. Au-delà de 28 jours et jusqu’au moins 90 jours, la présence du laitier a été
hautement bénéfique à 40% et 60% de substitution dépassant même la résistance du béton
de control. Une remarquable diminution de résistance, pour tous les ages, a été observée
pour les mélanges des BAP contenant 80% de laitier.

8
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Behim et al [10] ont trouvé des valeurs maximales de la résistance à la compression à

28 jours aux environs de 55 MPa entre 10 et 15% de teneur en laitier. Au-delà de cette
teneur, les résistances diminuent considérablement.
Li et Ding [6]ont rapporté que l’incorporation du laitier à raison de 20 à 30% dans le
mortier améliore nettement sa résistance à la compression.
Borsoi et al [11] ont trouvé que la résistance à la compression du BAP avec du laitier ou
bien avec du laitier-Cendres volantes est plus élevée que celle du BAP avec les cendres
volantes uniquement, en particulier aux jeunes âges.
Öner et Akyuz [12] ont rapporté que la résistance à la compression des mélanges de
béton contenant du laitier augmente avec l’augmentation de la quantité de laitier. Au-delà
d’un optimum d’environ 55% de substitution du ciment par du laitier, la résistance à la
compression cesse d’augmenter en raison de la présence de laitier sans réaction qui agit
uniquement comme un filler dans la pâte.
Chidiac et Panesar [13] ont introduit le laitier jusqu’à 60%. Pour un rapport E/L = 0,38,
ils ont trouvé que la résistance à la compression du mélange, à 28 jours est à son maximum
pour 20% de laitier et qu’au-delà, la résistance rechute. Le gain de résistance à 120 jours
par rapport à 28 jours est de 10%.
O’Rourke et al [14] ont trouvé qu’au-delà de 28 jours les résistances à la compression des
bétons contenant du laitier se rejoignent avec celles du béton de référence.
Naceri et al[15]. Utilisait un ciment, du laitier avec un broyage à jusqu’à l’obtention de la
finesse de (3500 cm2/g et 4200 cm2/g) pour des différents dosages choisis de 0 à 45% avec in
pas de 15% par rapport au poids de ciment. [15]Il a étudié mortier normal avec C/S = 1/3 et
E/C = 0,5. Les propriétés physiques étudiées sont : la consistance normale et le temps de début
et de fin de prise déterminées par l’essai de Vicat des pâtes pures des ciments préparés (clinker
+ laitier + gypse + Eau) à deux finesses de mouture différentes (3500 cm2/g et 4200 cm2/g).
Les propriétés mécaniques étudiées des mortiers préparés sont la résistance à la compression et
à la flexion sur des éprouvettes normalisées 4 x 4 x 16 cm3. Les résultats obtenus, montrent que
l’augmentation du pourcentage du laitier permit de :
•L’augmentation de la quantité d’eau nécessaire pour avoir une consistance normale de la pâte
du liant.
•L’augmentation proportionnelle des temps de début et de fin de prise.
•L’obtention d’un mortier de résistance acceptable de la quantité de 45% du laitier.
Il a aussi conclu que l’augmentation de la finesse de mouture du liant contribue à une
augmentation de la consistante de la pâte de ciment avec ou sans ajout et améliore nettement
les résistances mécaniques pour le mortier contenant jusqu’à 30 % de laitier (résistances
comparables à celles d’un mortier témoin)[15].
Boukendekdji O [5] a montré la variation de la résistance à la traction en fonction de la
teneur en laitier. Tout comme les résistances à la compression, les résistances à la traction
diminuent avec l’augmentation de la teneur en laitier. De la même manière évalue cette

9
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

diminution à 28 jours, elle équivaut à 4,81%, 10,63%, 18,35% et 24,81% respectivement

pour des taux de substitution du ciment par du laitier de 10%, 15%, 20% et 25%. La
diminution est moins importante à 90 jours d’âge, la comparaison des résistances à la
traction pour les deux teneurs en laitier, 0 et 15%, a remarqué que la différence à 28 jours
était de 0,84 MPa, pour diminuer à 0,49 à 90 jours, soit une diminution de 42%., la
diminution de la résistance à la traction est moins importante que celle de la résistance à
la compression et ce pour tous les taux de substitution du ciment par du laitier.

Figure I. 5.Variation de la Résistance à la Traction en fonction du Temps[5]

Felekoglu et al [16] ont montré que les mélanges de BAP présentent des résistances à la
traction élevée comparées à celles des bétons traditionnels.

Selon Klug et Holschemacher[17] , la résistance à la traction des BAP est nettement

supérieure à celle des bétons vibrés et peut aller jusqu’à 40% ce qui implique qu’il y a
nécessité de revoir la section minimale de ferraillage. Behim et al [10] ont rapporté, à peu
près, les mêmes conclusions que celles des résistances à la compression. Les valeurs
maximales de la résistance à la traction à 28 jours avoisinent les 9 MPa entre 10 et 15%
de teneur en laitier. Au-delà de cette teneur, les résistances diminuent considérablement.
Ils ont conclu ensuite que la finesse du laitier agit favorablement sur les résistances
mécaniques.

10
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

D’après Domone [18] le rapport entre les résistances à la traction et à la compression

pour le BAP est très similaire à celui des bétons ordinaires.

Boubekeur et al[19] ont étudié aussi l’effet de l’incorporation de différentes quantités de

laitier sur les résistances mécaniques des ciments à base du calcaire, l’utilisation du laitier broyé
à une finesse d’environ 3400 cm2/g avec le laitier broyé à 3900 cm2/g de finesse. Les résultats
obtenus montrent que la substitution du ciment par du laitier a donné des faibles résistances à
la compression à jeune âge (2 à 7 jours). Cependant, la résistance des ciments au laitier se
rapproche à celle du CEM I à 90 jours, particulièrement pour les ciments avec 20 % et 30 % de
laitier.

Figure I. 6.Effet du pourcentage de laitier sur la résistance à la compression[19]

I.5.2 . Pouzzolane naturelle :

Otmanine S et al [20] ont décidé de fixer l'affaissement à 18cm ± 1cm pour faciliter l'étude
des résultats, et pour cela ils ont varier le dosage de superplastifiant afin de gardé un
affaissement constant. Comme ils ont aussi fait cet essai sur deux différent rapport E/C pour
cela ils ont utilisé la pouzzolane naturelle. Ils ont remarqué que le dosage de superplastifiant
augmente avec l'augmentation de substitution de la pouzzolane naturelle. Aussi que plus le
rapport E/C diminue, plus le dosage de superplastifiant augmente car plus la quantité d'eau
diminue plus elle sera remplacée par un certain pourcentage de superplastifiant.

11
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

1
0,9
0,8
superplastifiant
pourcentage de
0,7
0,6
0,5
E/C = 0,35
0,4
0,3 E/C = 0,40

0,2
0,1
0
BHP T BHP P5% BHP P10% BHP P15% BHP P 20%
dosage de la PZN en %

Figure I. 7.Rapport du dosage de superplastifiant avec la variation de substitution de la

pouzzolane naturelle, et cela en deux différent rapport E/C[20]
Otmanine S et al [20] ont remarqué que la résistance augmente progressivement à travers
l'augmentation de la teneur en pouzzolane naturelle avec la même cinétique jusqu'à un optimum
de 15% de substitution ensuite une décente de résistance se suit et cela est dû à les réactions
pouzzolaniques de la pouzzolane naturelle qui améliore la compacité du béton et qui donne une
meilleur résistance . La Figure III.8 montre clairement que la résistance à la compression avec
un rapport E/C =0.35 et plus grande que celle du rapport E/C =0.40.

90
80
Resistance en MPa

70
60
50
40 E/C=0,35
30 E/C=0,40
20
10
0
BHP T BHP P 5% BHP P10% BHP P15% BHP P20%
Dosage de la PZN en %

Figure I. 8.Comparaison entre la Résistance a la compression de PZN[20]

12
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

90
85
Resistance en MPa 80
75
BHP T
70
BHP P 5%
65
BHP P10%
60
BHP P15%
55
BHP P20%
50
45
7j 28j 56j
Nombre de jour

Figure I. 9.Augmentation de la Résistance a la compression de PZN a E/C=0,35 à travers

le temps[20]

80

75
Resistance en MPa

70

65 BHP T
60 BHP P 5%
55 BHP P10%

50 BHP P15%
BHP P20%
45

40
7j 28j 56j
Nombre de jour

Figure I. 10.Augmentation de la Résistance a la compression de PZN a E/C=0,40 à

travers le temps[20]
La Figure 9 et 10 montre que la résistance à la compression est faible à jeune âge (7j), même
que le BHP T est supérieur au BHP à base de PZN avec un écart moins important. Ceci peut
être due à l’activité pouzzolaniques de la pouzzolane naturelle qui est lente à cet âge de
conservation.[20]
Même chose pour la traction que la résistance augmente progressivement de la même cinétique
à travers l'augmentation de la teneur en pouzzolane naturelle jusqu'à un optimum de 15% de

13
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

substitution. Figure I.10 montre clairement que la résistance à la traction avec un rapport E/C
=0.35 et plus grande que celle du rapport E/C =0.
La Figure III.11 et III.12 montre que la résistance à la traction est faible a jeune Age (7j) , puis
elle augmente rapidement jusqu'au 28j , ensuit l'augmentation ralentie et se stabilise à long
terme (56j).[20]

16

14
Resistance en MPa

12

10

8
E/C=0,35
6
E/C=0,40
4

0
BHP T BHP P 5% BHP P10% BHP P15% BHP P20%
Dosage de la PZN en %

Figure I. 11.Comparaison entre la Resistance a la traction de PZN[20]

16

14
Resistance en MPa

12

10 BHP T
8 BHP P 5%
6 BHP P10%

4 BHP P15%
BHP P20%
2

0
7j 28j 56j
Nombre de jour

Figure I. 12.Augmentation de la Résistance a la traction de PZN a E/C=0,35 a travers le

temps[20]

14
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

14

12
Resistance en MPa
10

8 BHP T
BHP P 5%
6
BHP P10%
4 BHP P15%

2 BHP P20%

0
7j 28j 56j
Nombre de jour

Figure I. 13.Augmentation de la Résistance a la traction de PZN a E/C=0,40 à travers le

temps[20]
Otmanine S et al [20] ont mesuré le taux d'absorbation d'eau de n différent mélanges ,et cela
avec la mesure de la masse à chaque temps précis .

3400
absorption d'eau kg/m3

3390
3380
3370
3360
3350
3340
3330
3320 BHP T
3310
3300 BHP P5%
3290
3280 BHP P10%
3270
3260 BHP P15%
3250
3240 BHP P20%
3230
3220
3210
0m 15m 30m 1h 2h 4h 24h

Racine de seconde
:

Figure I. 14.Absorption de différente teneur de PZN a travers le temps a E/C =0.35[20]

15
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

3340
3320

absorption d'eau kg/m3

3300
3280
3260
BHP T
3240
BHP P5%
3220
3200 BHP P10%

3180 BHP P15%

3160 BHP P20%

3140
3120
0m 15m 30m 1h 2h 4h 24h

Racine de seconde

Figure I. 15.Absorption de différente teneur de PZN a travers le temps a E/C =0.40[20]

Les figure 16 montrent que l'absorption de l'eau par capillarité diminue avec l'augmentation
de la teneur en pouzzolane naturelle et cela est due aux réactions pouzzolaniques de la
pouzzolane qui permet l’amélioration de la compacité d'où une diminution de l'absorption
capillaire. [20]

1,4
pourcentage d'absorption

1,2

0,8

0,6 0M - 24H E/C=0,40

0M - 24H E/C=0,35
0,4

0,2

0
BHP T BHP P5% BHP P10% BHP P15% BHP P20%
Dosage de la PZN en %

Figure I. 16. Différance de pourcentage d'absorption entre différent teneur en pouzzolane

naturelle et rapport E/C[20]

16
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

BENKADDOUR et al. [21] dans leur étude ont trouvé que la résistance en compression
diminue considérablement avec l’augmentation du pourcentage de la pouzzolane naturelle de
Béni-saf à jeune et à moyen terme (2, 7 et 28 jours).

I.5.3. Les cendres volantes

Provenant de la combustion des charbons dans les centrales thermiques, peuvent être
utilisées à la fabrication des ciments, à l’exécution des bétons, ou elles remplacent en partie
de la ciment portland, à la production des granulats légers et d’autres matériaux de
construction, ainsi qu’à l’exécution des remblais dont elles ont un effet favorable grâce à leurs
faibles poids.[22]
AMOURI C. et HOUARI H. [23], a pour but d’examiner l’effet des additions minérales,
chimiquement inertes ou pouzzolaniques (fillers calcaires et cendres volantes), sur les
performances à l’état frais et durci des mortiers. Les paramètres de l’étude sont la nature et la
teneur de l’addition minérale. Le taux de substitution du ciment par l’addition est 10 et 20%
en masse.
I.5.4 . Terre cuite
Les débris de terre cuite sont, généralement, classés parmi les déchets de démolition, que ce
soit du point de vue recyclage ou réutilisation comme granulat léger. En effet, ceux sont :
l’argile cuite non moulée (chamotte), l’argile cuite, les briques concassées, les surcuits et les
incuits de briqueteries, ainsi que les débris de briques contenus dans les déchets de démolition
et les décombres, qui sont désignés sous le nom collectif de < débris de terre cuite >.[24]
Par commodité, quoi qu’il en soit et suite l’axe de notre recherche qui s’intéresse aux déchets
de brique de briqueteries, nous les classeront permis les sous-produits et l’industrie.
En Algérie, la brique en terre cuite est le plus fréquemment utilisée comme élément de
maçonnerie dans le secteur du bâtiment. Vu le développement économique de l’Algérie qui
s’est engagée en domaine de construction et dans le cadre de valorisation d’utilisation des
matériaux locaux, en 1989, l’état algérien a en courage l’industrie de fabrication des produits
rouge. A cet éparque, il y avait que 12 projets de production qui ont été initiés durant l’année
1988 et l’offre, estime à un taux de satisfaction de 45%, était loin de satisfaire le marché
national. Les besoins prévus jusqu'au l’an 1994, étaient de l’ordre de ces millions tonnes/an en
produit rouge et 5 million tonnes/an pour les tuiles .[25]
I.5.5 . Poudre de marbre
L’étude de SAADANI S. [26], consiste à comparer les propriétés d’un béton de référence à
l’état frais et durci, à celles des bétons incorporant des granulats de marbres en substitution
d’une fraction volumique du sable, de graviers et les deux ensembles avec des taux de
substitution de (25%, 50%, 75%, 100%). Il se dégage de l’étude que le dosage et la classe des
granulats recyclés sont, à courts termes, des paramètres de premier ordre. Les résistances en
compression sont nettement favorisées par la classe de granulats recyclés quel que soit le
dosage. Les mélanges à base de granulats substitués partiellement donnent les meilleures
performances à l’état frais et durci du béton que ceux substituer totalement ou de référence.
L’étude effectuée par Hebhoub H. et Belachia M[27], a pour but de mettre en évidence la
possibilité d`utiliser le sable de déchets de marbre comme substituant dans la fabrication d’un
béton hydraulique. Les auteurs ont étudié une série d`essais, « substitution de sable » avec un

17
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

rapport E/C (eau /ciment) constant pour une teneur en sable recyclé variable. L’étude consiste
à analyser les propriétés mécaniques à l`état frais et durci des bétons avec un taux de substitution
variable (25%,50% ,75% et 100%) et de comparer les résultats avec un béton témoin à base de
granulats ordinaires. Les résultats de cette étude ont montré que la meilleure ouvrabilité est
donnée par le béton de granulat ordinaire. Ceci peut être expliqué par la présence d’éléments
fins du sable. Les mélanges à base de granulats substitués partiellement donnent les meilleures
performances en compression que ceux substitués totalement ou de référence. La valeur
maximale de la résistance en traction à 28 jours est obtenue avec le béton de 50% de taux de
substitution. Cette recherche montre que les déchets de marbre peuvent être techniquement
utilisés comme substituant danses bétons hydrauliques.
Chaid R. et al. [28], ont étudié l’effet de l’addition d’une poudre de marbre finement broyée
comme ajout cimentaire sur la durabilité des bétons en milieu marin. Les résultats de cette étude
ont monté que Le remplacement partiel du ciment par la poudre de marbre ne contribue pas
former un volume important de nouveaux produits hydratés capables de réduire la porosité des
bétons même si la résistance en compression peut être plus ou moins améliorée. La contribution
de la poudre de marbre a donc un rôle structurant des liaisons de la matrice cimentaire du point
de vue mécanique, cette contribution structurante se traduit en termes de durabilité par une
réduction de la porosité et une meilleure résistance à l’agression chimique, la diffusion des ions
chlore est systématiquement diminuée et la perméabilité superficielle réduite.
I.5.6 . Poudre de verre
Quelques chercheurs ont utilisé la poudre de verre, le verre est un matériau qui est déjà utilisé
dans les matériaux de construction. En effet, le verre pilé s’utilise comme agrégat dans le béton,
comme matériau de déchets siliceux dans la production de ciment Portland [29]et comme
remplissage pour améliorer l’hydratation. Cependant, le meilleur rendement de l’addition de
verre dans le béton s'obtient lors de son utilisation sous forme de poudre fine (taille de particules
inférieure ou égale à 75 µm) comme remplacement du ciment. Le verre est amorphe et a une
forte teneur en silice lui conférant d’intéressantes propriétés pouzzolaniques [29]
Zeroub H. [30], a étudié l’effet de l’ajout de 30 % de poudre de verre comme substituant du
poids de ciment dans la formulation d’un BHP. L’auteur a montré que la poudre de verre
améliore l’écoulement du béton tout en gardant la même quantité de superplastifiant. La
résistance mécanique augmente d’une façon graduelle par rapport à celle du béton de référence.
Aussi la poudre de verre il consolide d’avantage la matrice cimentaire ce qui rend difficile la
pénétration des composés agressifs dans le béton.
I.5.7 . Poudre d’argile calciné
Ahlem Chakchouk et al [31]ont déterminé les propriétés chimiques, physiques et
minéralogiques de l'argile kaolinitique locale brute et calcinée ont été étudiées détail afin de
l'utiliser comme une pouzzolane artificielle. Le but de cette étude était d’étudier et d’optimiser
la propriété des mortiers dans lesquels de l'argile calcinée est utilisée comme pouzzolane. Trois
variables (temps de calcination : X1, température de calcination : X2 et % d’argile calcinée
dans le mélange ciment : X3) une structure orthogonale composite rotative a été mise en place.
Il a été conclu que le compressif les forces étaient déterminées par la température de calcination
et le pourcentage d'argile calcinée dans le ciment mélangé. Il a été prouvé que les points forts

18
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

pouvaient être améliorés en augmentant simultanément le pourcentage d'incorporation et la

température de calcination de l'argile. Il a également été démontré que à des températures
inférieures à 700 ° C, l’augmentation du temps de calcination a amélioré la compression au-
dessus de 700 ° C, l’effet inverse a été observé.
Enfin, une composition de ciment mélangé a été formulée et optimisé à l’aide des fonctions
de désirabilité. Le ciment mélangé optimisé contient 25% d'argile calcinée, chauffée pendant 3
h à une température de 750 ° C. [31]
L'argile calcinée est utilisée comme pouzzolane dans le ciment mélangé. La réalisation d'un
modèle composite rotatif, avec trois facteurs (temps de calcination, température de calcination
et pourcentage de remplacement du ciment) suivi d’une optimisation utilisant la fonction de
désirabilité nous permet de déterminer les meilleures conditions expérimentales conduisant à
une maximisation des résistances à la compression à 7, 28, 90 et 180 jours.
Il a été démontré que : les propriétés mécaniques des ciments mélangés sont régies par la
température de calcination et le pourcentage de ciment remplacement, en augmentant la
température de calcination, il est possible d’augmenter le niveau de remplacement du ciment,
la résistance à la compression diminue avec l’augmentation du pourcentage d’argile calcinée
car celle-ci contient une fraction élevée de minéraux non argileux qui agissent comme diluant,
et parce que le broyage. [31]

I.5.8 . Déchets de brique

Il existe peu d’informations disponibles sur le devenir des déchets de briques qui constituent
la plus grande partie des déchets de démolition et de décombres. D’une part, techniquement,
les déchets de briques sont pratiquement recyclés comme composant d’un matériau type
maçonnerie. D’autre part, l’absence quasi-totale des textes réglementaires qui régissent la
fabrication et l’utilisation des déchets de briques.
La valorisation de la matière est un mode d’exploitation des déchets qui vise à leur mise en
valeur afin de les réintroduire dans le circuit économique. Elle couvre le réemploi, la
réutilisation, la régénération et le recyclage de la matière.
I.5.8.1. Déchet de brique sous forme de poudre
NIGRI.G. et al.[32], Ont cherché à élaborer un nouveau ciment composé à base de déchets de
briques. Des résultats préliminaires montrent que l’incorporation de 5 à 15% de déchets de
briques dans un broyeur à haute énergie, permet une amélioration des principales
caractéristiques physiques (retrait, densités, expansion à chaud, etc.) du nouveau liant, avec des
propriétés mécaniques comparables aux ciments portlands composés de classe de résistance
normale de 42,5MPa.Les meilleures valeurs des caractéristiques et des propriétés physico
mécaniques ont été obtenues pour un ciment contenant les proportions en masses suivantes :
85% de clinker + 10% de déchets de briques + 5% de gypse.
Ouzadid.S et al .[33] Ont étudiée de valoriser les déchets de la brique cuite dans le mortier
autoplacant. Sont utilisées dans le mortier de poudre (PB) par substitution respective avec le
sable naturel (25, 50 et 75%) et le ciment (5, 10, 15 et 20%).
Ouzadid.S et al[33] a observé que le temps d’écoulement augmente avec l’augmentation du
dosage d’ajout de PBR.

19
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Figure I. 17.Le Temps d’écoulement en fonction de MPfX[33]

Les résultats expérimentaux ont montré l’effet positif des déchets de la brique sur le
comportement du mortier autoplacant pour un pourcentage de substitution de 5% à 15% en PB
(avec un optimum de 5%) et de 25% à 75 % en SB (avec un optimum de 25%). Coté économie,
la substitution du ciment par 5% de PB donne un gain de 5% de ciment et une augmentation de
13% de Résistance en compression et de 107% de Résistance en traction. [33]
La variation de la résistance à la compression des mortiers à base de poudre de brique PBR
de 3900g/cm2 comme surface spécifique (SSB) et ont trouvé que l’évolution de la résistance
suit la même cinétique ; pour les différents âges optimums de résistance pour le mélange qui
contient 5% de substitution qui donne une amélioration de la résistance de 2% à court terme et
environ 4%à long terme, au-delà de cette valeur ont constaté une diminution environ 25% à
court terme et 14% à long terme. Donc à partir de ces résultats ont dit que le déchet de brique
de cette finesse a une faible réaction pouzzolaniques.[33]
Le même constat a été enregistré pour les mélanges à base de 4300g/cm2, sauf qu’à long terme
la résistance a été meilleure que le mortier témoin par les dosages de 5,10 et 15%. À cette étape
ont dit que la réaction pouzzolaniques est améliorée en fonction de l’augmentation de la surface
spécifique. Nous avons obtenues des améliorations de la résistance de l’ordre de 7%.[33]
Concernent la troisième finesse la même cinétique a été enregistré ; obtenu des améliorations
de l’ordre de 13% à long terme cela confirme que plus la finesse augmente plus la résistance
augmente, cette augmentation est due probablement à l’augmentation de la réaction
pouzzolaniques et l’amélioration de la compacité en fonction de l’amélioration de SSB. Ont
remarqué que la résistance augmente en fonction de l’augmentation de finesse et présente la
même cinétique au cours du temps. Sur la base, plus la finesse augmente plus la résistance à la
compression augmente .[33]
20
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

La mesure de la résistance à la traction est importante surtout pour identifier l’adhérence

Ciment-Granulats. Pour mieux saisir le sens de l’évolution relative de la résistance à la traction
par flexion des différents mortiers autoplacant avec l’âge et fonction du taux de substitution de
PBR, et permettre la comparaison avec les MT. [33]
Irki et al[34] ont trouvé une diminution des paramètres rhéologiques des mortiers autoplaçants
à base de déchets de briques.

7JRS 28JRS 56JRS

65
60
Compressive strength (Mpa)

55
50
45
40
35
30
25
20
MT MP1(5%) MP1(10%) MP1(15%) MP1(20%)
Type of mortar

Figure I. 18.La résistance à la compression en fonction de substitution en poudre de

briqueF1=3900cm2/g[33]

Figure I. 19.La résistance à la compression en fonction de substitution en poudre de

brique F2=4300 cm2 /g[33]

21
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

7JRS 28JRS 56JRS

70
Résistance à la compression (Mpa)

60

50

40

30

20
MT MP3(5%) MP3(10%) MP3(15%) MP3(20%)
Type de mortier

Figure I. 20.La résistance à la compression en fonction de substitution en poudre de

F3=5200cm2 /g [33]

7jrs 28jrs 56jrs

15
Résistance à la traction (MPa)

13

11

3
MT MP3(5%) MP3(10%) MP3(15%) MP3(20%)
Type de mortier

Figure I. 21.La résistance à la traction en fonction de substitution en poudre de brique

F3=5200cm2 /g[33]
[33]A constaté que plus l’augmentation de la substitution en PBR, plus l’absorption est
diminuée ; cela peut exprimer l’effet des PBR sur la compacité, car le PBR a une réaction
pouzzolaniques qui permettra l’amélioration de la compacité de ces mortiers. Ont dit que plus
la valeur de surface spécifique de PBR augmente plus l’absorption est diminué.

22
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Figure I. 22.L’absorption d’eau en fonction du temps du MP1[33]

Figure I. 23.L’absorption d’eau en fonction du temps du MP2[33]

23
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Figure I. 24.L’absorption d’eau en fonction du temps du MP3[33]

Bourema .M et al[35]. Ont étudié l’effet de la PBR dans le mortier de ciment. Les résultats
expérimentaux de cette étude, en termes de résistances mécaniques (compression et traction
ont montré que à l’état durci la poudre de déchet de brique, joue à la fois un double rôle
pouzzolaniques et densification de la matrice cimentaire. Des améliorations dans les
performances mécaniques des mortiers ont été constatées à partir de 28 jours d’âge pour des
taux de substitution de 5, 10 et 15 % du poids de ciment, comparativement au mortier témoin.
Tandis que Les déchets de béton autoplacant mènent à une diminution des résistances
mécaniques des mortiers à court et long terme.

Figure I. 25.Evolution de la résistance en compression à 3 jrs[35]

24
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

 La même constatation est notée à l’âge 28 jrs, où les résistances diminuent au fur
et à mesure de l’augmentation du taux de substitution du ciment par du DBR par rapport
à la résistance du BHP(R).
 La résistance en compression chute car la poudre de brique présente une faible
densité apparente [36]et une absorption d'eau plus élevée due à la porosité plus élevée.
 A l’âge 28 jrs, les résistances diminuent au fur et à mesure de l’augmentation du
taux de substitution du ciment par du DBR par rapport à la résistance du BHP(R).
 La résistance en compression chute car la poudre de brique présente une faible
densité apparente [36]et une absorption d'eau plus élevée due à la porosité plus élevée.

Figure I. 26. Evolution de la résistance en compression à 28 jrs.[35]

 Les résistances à la traction par flexion à base du DBR diminuent respectivement
entre BHP10, BHP15 et BHP20 de l’ordre de 32%,15% et 45% par rapport au BHP(R) à
3 jrs.

Figure I. 27.Evolution de la résistance en traction par flexion à 3 jrs[35]

25
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

 La même constatation est notée à l’âge 28 jrs, où les résistances diminuent au fur et à
mesure de l’augmentation du taux de substitution du ciment par du DBR. Ces résistances sont
de l’ordre de 4%,11% et 13% par rapport à la résistance du BHP(R).
 La valeur optimale de la résistance en traction à 3 ou à 28 jours est obtenue par le BHP10
et la valeur minimale est obtenue par le BHP20.
 La résistance en traction diminue à cause de la faible liaison entre la poudre de brique
broyée et la pâte de ciment, qui pourrait donc influer les performances de résistance à la flexion.

Figure I. 28.Evolution de la résistance en traction par flexion à 28 jrs[35]

Aouni M[37] a remarqué que les déchets de brique influent négativement sur l’ouvrabilité du
mortier, et ont remarqué également que plus le pourcentage des déchets augmente, le temps
d’écoulement du mortier augment aussi. Cette diminution en ouvrabilité est semblée être due
au taux d’absorption élevé des déchets de brique. En plus de la forme irrégulière de ses grains.

26
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Figure I. 29.Temps d’écoulement des mortiers à base de déchets de brique (MBr)[37]

Aouni M [37] ont remarqué qu’à jeune âge les résistances des mortiers à base de déchet de
brique diminuent avec l’augmentation du taux de substitution en déchet. Cette diminution en
ouvrabilité est semblée être due au taux d’absorption élevé des déchets de brique. En plus de
la forme irrégulière de ses grains[38].
Cette diminution de la maniabilité est due à la demande en eau plus grande du métakaolin.
Plusieurs auteurs ont travaillé sur la demande en eau des métakaolins dans des pâtes, mortiers
et bétons en concluant toujours que la demande en eau augmentait avec la quantité de
métakaolin introduite.[39, 40]
Aussi, que les performances mécaniques se développent dans les premiers jours de
l’hydratation. Aussi que les résistances de tous les mortiers augmentent régulièrement avec
l’âge et ne présentent aucune chute. Ont été constaté aussi que les résistances initiales des
différents mortiers (à 3jours) atteignent les 50% par rapport à celle du 28 jours.
[37]A l’âge de 28 jours, ont remarqué que les résistances des mortiers MBr 5%, MBr 10% et
MBr 15% dépassent celle du mortier de référence. Ont dit que la pouzzolanicité qui a été
déterminante et a donné par conséquent de sensibles progressions de résistance à ces mortiers.

27
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Figure I. 30.Variation de la résistance à la compression des mortiers MBr[37]

[37]A remarqué que les résistances à la traction augmentent en fonction de l'âge quel que
soit le type du mortier. Ceci est dû au développement de l’hydratation de ciment en fonction
du temps. La meilleure résistance observée correspond au mortier MBr 5%, MBr 10% et MBr
15%, les mortiers présentent une similaire évolution de la résistance à la flexion en fonction
de l’âge de ces derniers. Les résistances des mortiers MBr 5%, MBr 10% et MBr 15%
dépassent celle du mortier témoin pour les trois âgés et il est de l’ordre de 7,51 MPa, 7.21
MPa et 7,23 MPa respectivement à 28 jours, et la plus faible valeur de l’ordre de 3.30 MPa est
remarquée pour le mortier MBr 30%

28
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Figure I. 31.Variation de l résistance à la traction par flexion des mortiers MBr[37]

[37]Montre que le mortier à base des déchets de brique absorbe moins d’eau par
rapport au mortier témoin. Ceci peut être dû aux réactions pouzzolaniques des déchets
de brique qui ont permettaient l’amélioration de la compacité de ces mortiers.

Figure I. 32.Absorption capillaire du mortier à base de déchets de brique[37]

29
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

I.5.8.2. Déchet de brique sous forme de granulats

Ouzadid.S s et al[33] ont constaté que la variation de la résistance suit la même cinétique aux
différents âges, a été enregistré un optimum de résistance pour le mélange qui contient 25% de
substitution de sable recyclée SBR avec une amélioration atteint 13% à jeune âge et environ
17% à long terme suit a une diminution de la résistance avec l’augmentation de pourcentage de
substitution de SBR. [33]Les résultats obtenue sont tous meilleure que celle de mortier témoin
donc ont dit que le SBR améliore la résistance à la compression d’une façon positif. [33]la
même cinétique a été enregistrée sur la variation de la résistance à la traction, des améliorations
à l’ordre de 20% à jeune âge et de 22% à long terme té une diminution après l’augmentation de
pourcentage de substitution de SBR qui atteint les 13%. Ont remarqué que le mortier à base de
sable de brique recyclé (SBR) absorbe plus d’eau légèrement par rapport au mortier témoin. La
quantité d’eau absorbée par le mortier augmenté avec l’augmentation de l’ajout de SBR [33]

Figure I. 33.La résistance à la compression en fonction de pourcentage de SBR[33]

30
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Figure I. 34.La résistance à la traction en fonction de pourcentage de SBR[33]

MT MS(25%) MS(50%) MS(75%)

9
8
Eau absorbée (µm/m)

7
6
5
4
3
2
1
0
0 0,45 0,71 1 1,41 2 4,9
√t (h)

Figure I. 35.L’absorption d’eau en fonction du temps du MS[33]

Debieb F. et al. [41], ont étudié la possibilité d’utilisation des déchets de brique dans la
fabrication d’un béton ordinaire avec des taux de remplacement de 25, 50, 75 et 100% des
granulats naturelles (fin et grossier). L’introduction des granulats de déchet de brique a été faite
une fois, par le remplacement partiel du sable naturel seulement. La deuxième fois par le
remplacement du gravier seulement. Et en dernier par le remplacement des deux granulats à la
fois. Les résultats de cette étude montrent qu’un remplacement maximal de 25 % pour le sable
et de 50% pour le gravier avec le déchet de brique, mènent à des caractéristiques similaires à
celles du béton à base de granulats naturelles en termes de résistances mécaniques (compression
et flexion), retrait, absorption capillaire, porosité et perméabilité à l’eau.

31
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Lan Z. et al.[42], ont utilisé des déchets de brique provient d’un site de construction et ont
une résistance à la compression plus de 10 MPa. Ces déchets sont introduits dans la fabrication
d’un béton à base de 15% de cendre volante, avec des taux de remplacement de 0, 30, 40 et
50% des granulats concassées. Les résultats de cette étude ont montré que les granulats recyclés
(déchets de brique) ont une porosité très élevée par rapport aux granulats concassés. Et que les
résistances mécaniques du béton sont diminuées avec l’augmentation du dosage en granulats
recyclés.

Figure I. 36.La variation de la résistance du béton avec et sans granulats recyclés[42]

32
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Figure I. 37.Absorption d’eau du béton avec et sans granulats recyclés[42]

I.6. Effet d’activateurs chimiques

La présence d’activateurs fortement alcalins est indispensable pour que la réaction de géo
polymérisation ait lieu. Les activateurs alcalins ont pour fonction d’accélérer la dissolution de
la source d’aluminosilicate favorisant la formation d’hydrates stables à faible solubilité et la
formation d’une structure compacte avec ces hydrates. Les propriétés physiques et chimiques
des activateurs jouent un rôle important dans le comportement du matériau activé[43].
Les activateurs généralement utilisés sont des hydroxydes ou des sels alcalins, dont les plus
utilisés, et économiquement avantageux sont le NaOH, le Na2CO3, Na2OnSiO2 et le Na2SO4.
Certains composants du potassium (KOH, K2OnSiO2…) ont été utilisés dans certaines études
de laboratoire. Cependant, leur application au niveau industriel est très limitée, en raison de la
disponibilité et des coûts[43].

I.6.1. Types d’activateurs alcalins

I.6.1.1. Hydroxyde de sodium
L’hydroxyde de sodium ou soude caustique, est l’un des composés les plus utilisés dans
l’industrie chimique avec l’acide sulfurique et la soude commerciale. Il y a difficilement un
composé chimique simple qui ne nécessite pas un ou plusieurs de ces trois composés chimiques
pour sa production [C. J. Shi et al., 2006]. La soude caustique est produite par l’électrolyse
d’une saumure (eau saturée en sel). Ce procédé est responsable du dégagement de la majeure
partie de l’énergie (95%) nécessaire pour la production de la soude. Cette base forte est

33
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

communément utilisée pour activer les matériaux qui permettent de former les
géopolymères.[43]
Du point de vue environnemental, la production de NaOH contribue aussi au réchauffement
climatique. Selon P. Duxson et al [44] , une tonne de NaOH produite, émet environ une tonne
de CO2. Quant à [Turner et Collins, 2013], ils estiment à 1,9 tonne la quantité de CO2émis par
une tonne de NaOH produite. Cependant, en raison de la très faible quantité de NaOH nécessaire
pour activer les matériaux, son impact environnemental est négligeable par rapport à la quantité
de ciment nécessaire pour élaborer des bétons à base de ciment Portland ordinaire. Dans la
Figure 0.I on montre les étapes du cycle de vie pour la production de NaOH.[44]

Figure I. 38.Étapes du cycle de vie considérées pour la production de NaOH[45].

L’hydroxyde de sodium anhydre a une densité de 2,13 g/cm à 20°C et un point de fusion
de318°C. Il est très soluble dans l’eau avec une solubilité de 1090 g/l à 20°C.
La dissolution de NaOH dégage une grande quantité de chaleur avec une augmentation de la
température jusqu'à atteindre une température proche de celle du point d’ébullition de l’eau,
soit 100°C, risquant ainsi de provoquer des éclaboussures dangereuses. C’est un produit qui
doit donc être manipulé avec beaucoup de précautions (gants, lunettes de protection, blouse,
etc.). L’hydroxyde de sodium est largement utilisé dans l’industrie comme base pour la
fabrication de papier, de savon et détergents, de produits chimiques [45].
Des études réalisées par Babaali.N[46] et al. Ont montré que le ciment hydraté peut être
réactivés par broyage à 3400cm2 / g. De plus, l’utilisation du NaOH avec faible pourcentage
peut aussi améliorer la prise des ciments. Ont Montré dans la figure 3.4.e.que les résultats de la
compression des mortiers CS, C600, C800 et C 1000 respectivement calcinées pendant 2
heures, et 3heurs avec l’ajout de l’activateur chimique avec des pourcentages de 6 et 8%. Ont
constaté que l’évolution de la résistance suit la même cinétique pour toutes les familles
confectionnées, plus l’augmentation de pourcentage du NaOH, la résistance diminue. De plus
il existe des résultats similaires au mortier témoin tel que CS0% et C800-3h-0%. Dans d’autres
cas il existe des résultats supérieurs au mortier témoin à savoir C600-2h-0%, C800-3h-0% et
C1000-1h-0% où a été enregistrés des améliorations de la résistance de 49%, 42% et de 15 %
respectivement. Les ciments traités mécaniquement par broyage, montrent une augmentation
de la résistance à la compression après 28 jours, développant un processus plus rapide
d'hydratation et un temps de prise plus court. Une réduction de la taille moyenne des particules
entraîne généralement une augmentation du taux d'hydratation.

34
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Figure I. 39.Résistance à la compression des mortiers traités en fonction du pourcentage

du NaOH[46]
Les résultats de la porosité accessible obtenues par Babaali.N[46], et al pour tous les mélanges
en fonction de la température de calcination et pourcentage de NaOH, sont présentés à la Figure
0.II suivante.

35
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Figure I. 40.Porosité accessible à l'eau des différents mortiers en fonction de la

température de calcination et % de NaOH[46]

Dans les conditions standard, a été comparée les différents mélanges, ont observé que les
mélanges les plus poreux sont 600 2h 600, 3h, 1000 ,1000 2h, 1000 3h avec 6%,8% de
NaOH.[46] ont bien montré l'effet bénéfique de l'ajout de NaOH de défirent température ce qui
concerne l'effet du traitement thermique SN sur la porosité des différents mélanges, la figure
3.8 montre que les valeurs de la porosité les plus élevées pour tous les mélanges, sont
enregistrées dans le cas de 600°2h -0% et 1000 2h-0%.[46]
Ont remarqué que le mortier de (CT) présente la moindre valeur de la porosité Par rapport les
autres mélanges. ,ont remarqué qu’il y’a une variation inversement proportionnelle entre ces
deux paramètres (de la résistance mécanique avec de la porosité ) ; La masse d'eau absorbée par
unité de surface a été tracée en fonction de la racine carrée du temps, les résultats de l'essai
d'absorption d'eau des différents mélanges réalisés sont représentés dans les figures 3.7,
Suivantes.[46]
Les figures 3.7.a jusqu’au 3.7.e, représente les résultats de l’absorption d’eau par capillarité
des mortiers CS, C600, C800 et C 1000 respectivement calcinées pendant 2 heures, et 3heurs
ajoutant de l’activant chimique avec des pourcentages de 6 et 8%.ont constaté que pour les tous
les mélanges calcinés pendant 2h et 3h avec différents pourcentages du NaOH, présentent un
taux d'absorption plus élevé que celui du mortier témoin (CT). En présence de l’eau il y’a
formation d’un sel expansif inactif (Na-CH), permettant de laisser plus de vide à l’intérieur de
la matrice cimentaire, après durcissement et séchage des éprouvettes à l’absorption capillaire
des mortiers augmente. Cette augmentation est estimée de 53% jusqu’au 80% pour les mortiers
CS. En ce qui concerne les mortiers C600, C800 et C a enregistré des agnations. [46]

36
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Figure I. 41.Corrélation entre la résistance et la porosité des déférents types des

mortiers[46]

37
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Figure I. 42.Absorption d’eau par capillarité des mortiers[46]

38
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Figure I. 43.Relation entre l’absorption d’eau et de la porosité Calciné à 600°C[46]

CS 800 2h 800 3h
30
y = 1,0269x2 - 41,13x + 420,58
Résistance Mécanique (MPa)

25
R² = 0,8762
20 y = -0,4363x2 + 10,725x - 33,597
15 R² = 0,9015
10
5 y = 0,5666x2 - 24,626x + 274,14
0 R² = 0,9107
15 16 17 18 19 20 21
Porosité (%)

Figure I. 44. Relation entre l’absorption d’eau et de la porosité Calciné à 800°C.[46]

cs 1000 1h 1000 2h 1000 3h

35
Résistance Mécanique (MPa)

30
25
20
15
10
5
0
15 16 17 18 19 20 21 22
y = 1,0269x2 - 41,13x + 420,58 y = -2,5056xPorosité (%)
2 + 99,197x y=
- 969,5 8,6588x2 - 365,83x + 3872,4
R² = 0,8762 R² = 1 R² = 1

Figure I. 45.Relation entre l’absorption d’eau et de la porosité Calciné à 800°C[46]

39
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

I.6.1.2. Carbonate de sodium

Le carbonate de sodium est un composé chimique ayant pour formule Na2CO3. Il s'agit d’un
sel de sodium de l’acide carbonique. Il peut être sous forme de poudre blanche anhydride avec
environ 99% de carbonate de sodium (Na2CO3). Le carbonate de sodium peut être obtenu à
partir de sources naturelles ou selon le procédé industriel Solvay (pour environ 74% de la
production mondiale) à partir de chlorure de sodium et de craie (calcaire). Il peut, en effet, être
obtenu à partir de gisements de natron ou dans les cendres d’algues ou de plantes et peut
également être synthétisé en chauffant du bicarbonate de sodium à une température de 100°C.
Il a une densité de 2,5 g/cm et sa solubilité dans l’eau est de 300 g/l à 20°C. Le carbonate de
sodium peut aussi être sous forme hydraté : (1) le carbonate de sodium monohydrate
(Na2CO3·H2O), (2) le carbonate de sodium heptahydrate (Na2CO3·7H2O) et le (3) carbonate
de sodium décahydrate (Na2CO3·10H2O). La formation de chaque hydrate dépend de la
concentration de la solution du carbonate de sodium et de la température. La solubilité
augmente lorsque la température augmente jusqu'à 35,4 °C, puis diminue graduellement.
Lorsque les carbonates de sodium anhydride et hydraté sont dissouts dans l’eau, ils ont des
propriétés thermiques différentes. Le carbonate de sodium anhydride et le carbonate de sodium
monohydrate dégagent de la chaleur tandis que le carbonate de sodium heptahydrate et le
décahydrate absorbe de la chaleur [45].
Le carbonate de sodium est utilisé dans plusieurs domaines d’application, notamment dans la
fabrication du verre, d’émail pour la céramique, pour la fabrication de détergents… En raison
de ses propriétés basiques, il est aussi utilisé pour l’activation alcaline du laitier[47, 48].
Cependant, son utilisation comme activateur de cendres volantes est moins efficace. [49]

I.6.1.3. Silicate de sodium

Le silicate de sodium se présente sous une forme solide ou liquide. La forme la plus utilisée
pour l’activation alcaline est la forme liquide (solution de silicate de sodium). Elle est obtenue
par dissolution sous pression à des températures de 140-160°C de silicates de sodium cristallins
fabriqués à haute température (≈1400°C) à partir de carbonate ou de sulfate de sodium et de
sable de silice. Elle peut être aussi préparée par attaque à chaud de produits siliceux par de la
soude concentrée. Les étapes du cycle de vie considérée pour la production de silicate de sodium
sont montrées dans la Figure 0.III.

Figure I. 46.Étapes du cycle de vie considérées pour la production de silicate de

NaOH[45]
Les solutions de silicate de sodium sont caractérisées par le rapport molaire SiO2/Na2O
souvent noté n. Leur domaine d’application dépend fortement de la valeur de n qui peut varier

40
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

de 0,25 à 2,5 pour les solutions commerciales[49]. La viscosité de la solution est d’autant plus
élevée que le rapport molaire SiO2/Na2O augmente. C’est un composé qui intervient dans
divers domaines, notamment dans l’industrie du ciment, dans les réfractaires, dans l’industrie
textile, etc.
Les différentes études menées jusqu’à présent sur l’activation alcaline des matériaux ont
montré que les solutions de silicate alcalin de faible rapport SiO2/Na2O sont les activateurs les
plus efficaces pour l’obtention de géopolymères de meilleures performances mécaniques. Cela
n’est possible qu’en ajoutant du NaOH à la solution commerciale afin d’augmenter le pH de la
solution et rendre plus réactive les espèces silicatées qui jouent un rôle important dans la
formation du gel géo polymérique. Comme tout composé basique et en raison de son caractère
corrosif, la manipulation de la solution de silicate de sodium doit se faire en prenant des
précautions.

I.7. Matériaux précurseurs solides

En général, tout matériau aluminosilicate possédant une phase réactive peut être activé entrant
une large gamme de matériaux susceptibles d’être activés, dont les sous-produits industriels et
les cendres volcaniques (pouzzolanes artificielles), les argiles calcinées ou non calcinées et les
pouzzolanes naturelles[49].
I.7.1. Le métakaolin
Le métakaolin, matériau naturel riche en silice et en alumine, est obtenu à partir de la
calcination (autour de 700°C) du kaolin brut qui contient de la kaolinite comme minéral
principal. C’est un matériau amorphe métastable avec une grande réactivité. Sa réaction avec
des solutions alcalines entraine la formation d’un géopolymère avec des performances
mécaniques élevées.
L’activation alcaline du métakaolin est basée sur la rupture des liaisons covalentes Si-OSi,
SiO-Alet Al-O-Al due à la concentration élevée d’ions OH- dans le milieu conduisant au
passage en solution des ions aluminates et des silicates formant des groupements SiOH et Al-
OH. La condensation de ces espèces chimiques entraine la formation d’un gel d’aluminosilicate
amorphe aux DRX couramment nommé NASH (Na2O-Al2O3-SiO2H2O).
De nombreuses études portant sur l’activation alcaline du métakaolin avec différents
activateurs ont été réalisées[50]. Selon Alonzo et al. Les caractéristiques physicochimiques des
géopolymères à base de métakaolin dépendent de plusieurs facteurs dont les plus importants
sont la teneur en silice dissoute, la température de maturation, la nature et la concentration de
l’activateur, la composition chimique et minéralogique du métakaolin.
I.7.2. Influence de la teneur en silice
Monzó et al [51] ont déterminé l’effet de la quantité de silice soluble dans la solution
d’activation (rapport molaire SiO2/Na2O égal à 0,19 et 0,69, MK-DNW1 et MK-DNW2) à
différentes températures de maturation (85°C (C1), 150°C (C2) et 200°C (C3)) sur les
caractéristiques physico-mécaniques et minéralogiques et sur la microstructure des produits
formés par activation alcaline du métakaolin [51]. Le métakaolin a été activé avec NaOH
(MKDN) et avec silicate de sodium MK-DNW1etMK-DNW2.LaFigure1. 10Montre les

41
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

résultats de la résistance mécanique à la compression du matériau géopolymères (à24heures).

Dans tous les cas, il est à note que, quelle que soit la température de durcissement, la matrice
avec un teneur plus élevée en silice soluble (MKDNW2 soit SiO2/Na2O=0,69)) est celle qui a
la résistance à la compression la plus élevée.

Figure I. 47.Résistance mécanique à compression en fonction du processus de

durcissement et de la composition de la matrice[51]

I.7.3. Influence de la température de maturation

Selon Alonso et Palomo, 2001et Monzó et al. [51, 52]la température accélère l’activation
alcaline d’un mélange solide de métakaolin et d’hydroxyde de sodium entrainant une formation
plus rapide (accélération du processus de polymérisation) du produit final.
Alonso et Palomo ont étudié l’activation alcaline de métakaolin avec du Ca(OH)2 à
différentes températures par conduction calorimétrique[50, 52]. Ils ont attribué l’allure des
courbes calorimétriques à la dissolution, la précipitation des phases aluminosilicates amorphes,
et la formation de phases de zéolithe. Ils ont aussi observé que la cinétique de la réaction est
d’autant plus rapide que la température est élevée. Par contre, une température trop élevée peut
fragiliser la structure et diminuer les performances mécaniques du géopolymère (Figure 1.11).
Ceci serait sans doute lié à la perte d’une partie de l’eau de cohésion, ce qui suggère la nécessité
de maintenir de petites quantités d’eau structurelle pour réduire l’apparition de fissures et
maintenir l’intégrité structurelle du matériau. En outre, une température excessivement élevée
accélère la cinétique de réaction en favorisant la cristallisation de zéolithes au détriment de la
quantité de gel NASH [51].

42
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

I.7.4. Influence de la concentration d’hydroxyde de sodium

Des études réalisées par Torgal et al., 2011] ont montré que l’augmentation de la
concentration d’hydroxyde de sodium permet une augmentation de la résistance à la
compression, mais cela se produit seulement au-delà de 7 jours de durcissement et la maniabilité
du mortier diminue avec l’augmentation de la concentration d’hydroxyde de sodium [53].Des
concentrations élevées de la solution alcaline augmentent le pH, ce qui entraine une
augmentation de la dissolution et de la solubilité des résidus minéraux d’aluminosilicate. Une
quantité suffisante d’ions positifs (tels Na+) sont donc disponibles pour équilibrer la charge
négative des groupements aluminates. Par contre, un excès en sodium (en raison de
l'augmentation de la concentration de l’activateur) peut conduire à la cristallisation de sodalite,
ou faujasite, qui a un effet négatif sur le développement de la résistance[54].
I.7.5. Influence du rapport molaire silicium/aluminium (Si/Al)
Le mécanisme de durcissement d’un liant aluminosilicate obtenu par activation alcaline
implique la dissolution de la silice et de l’alumine, en présence d’hydroxyde de sodium suivie
par la précipitation du silicate de calcium hydraté ou de gel silico aluminate alcalin selon le
matériau activé [55].La résistance d’un matériau géo polymérique est fortement dépendante des
rapports molaires Si/Al et Na/Al du matériau. La présence de silice soluble dans la solution
d’activation conduit à la formation de gels de rapport Si/Al plus élevé et par conséquent, à la
diminution de la vitesse de la formation de zéolite, facteurs qui ont un effet positif sur la
résistance mécanique[54, 56].

I.7.6. Effet des activateurs alcalins sur les additions

I.7.6.1. Effet de NAOH sur le laitier de haut fourneau et les cendres volantes
Escalante García et al ont étudié les produits d’hydratation et la réactivité des laitiers de haut
fourneau avec différents activateurs. Les activateurs utilisés sont NaOH, une solution de silicate
de sodium (ou water glass, WG) et un mélange des trois composés Na2CO3, Na2SO4 et
Ca(OH)2[57]. D’après ces auteurs, le NaOH semble plus efficace que les autres activateurs, car
son utilisation donne les meilleures propriétés mécaniques à jeune âge et à long-terme. Le
silicate de sodium est de loin l’activateur qui donne des résultats moins intéressants ce qui est
en contradiction avec les résultats obtenus par d’autres auteurs tels Fernández-Jiménez et
al.,1999][58]. Cette différence serait liée au rapport molaire.
Si O2/Na2O qui serait trop élevé et du pH plus faible dans le cas étudié par Escalante García
et al., 2003 qui a utilisé la solution de silicate sans ajout de NaOH rendant ainsi les espèces
silicates moins réactives. En effet, l’efficacité de la solution de silicate de sodium réside dans
la réactivité des espèces en solution et du pH qui ne sont possibles que par ajout supplémentaire
d’un hydroxyde alcalin pour diminuer le rapport SiO2/Na2O et augmenter le pH de la solution
[57]Ce qui a pour conséquence, la formation de petites espèces silicatées (monomères) plus
réactives chargées négativement par rupture des liaisons Si-O-Si des oligomères (polymères).
Un autre paramètre important dans le cas de l’activation du laitier est le rapport molaire
Si/Al[57].

43
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Somna et al. Ont étudié la formation de géopolymères par l’activation à température ambiante
des cendres volantes avec NaOH. Selon ces auteurs, l’augmentation de la concentration de
NaOH entraine une augmentation des résistances mécaniques de la pâte. Une nette
augmentation de 7 à 23 MPa de la compression à 60 jours, peut être observée lorsque la
concentration de NaOH augmente de 4,5 à 9,5M [59]. Une résistance maximale de 25,5 MPa à
60jours a été obtenue avec une concentration de NaOH de 14M. Cependant, une forte
augmentation de la concentration au-delà de cette valeur a tendance à décroitre les
performances mécaniques des géopolymères. Lorsque la concentration en OH- est
suffisamment élevée, la dissolution de la cendre volante est accélérée, mais est entravée par des
réactions de polycondensation[60]. Une augmentation de la concentration en alcali augmente
la résistance des géopolymères, toutefois, un excès en ions hydroxydes cause la précipitation
prématurée de gel d’aluminosilicate à jeune âge, conduisant à la formation de géopolymères
moins résistants.
Dans une autre étude Palomo et al., portant sur l’activation des cendres volantes avec
différents activateurs (KOH, NaOH et solution de silicate de sodium), il a été montré que
l’activation avec l’hydroxyde de potassium donne des résultats moins intéressants que
l’hydroxyde de sodium, liés sans doute à la grande taille et à la réactivité plus faible du
potassium [61, 62] .Selon ces auteurs, l’ajout d’une petite quantité de silicate de sodium à la
solution d’activation conduit à l’obtention d’une microstructure dense et plus compacte. Ces
résultats sont en accord avec ceux observés par Palomo et Fernández-Jiménez, 2011[62]qui ont
montré que les activateurs contenant une certaine quantité de silice soluble sont capables
d’améliorer la réactivité des cendres ou même stimuler une plus grande polymérisation (riche
en silice) conduisant à l’obtention d’un produit final plus compact et mécaniquement plus
résistant.
Par ailleurs, plusieurs travaux de recherche montrent que les cendres volantes ont un énorme
potentiel pour élaborer des bétons géopolymères. Hardjito et al., 2004 ; Raijiwala et Patil, 2012
; Kong et Sanjayan, 2010 ; Wongpa et al., 2010] ont montré que les bétons à base de cendre
volante présentent une meilleure durabilité contre des milieux agressifs tels que les acides, les
sulfates et l’eau de mer, par rapport aux matériaux traditionnels à base de ciment Portland [63,
64].
L’augmentation de la réactivité chimique de (laitiers de haut fourneau, cendres volantes)
passe par 3 étapes [54, 56, 65].
1.La dissolution des espèces solubles dans la phase alcaline
2.Une réorganisation et une diffusion des ions dissous avec la formation de petites structures
coagulées,
3.La croissance et la condensation de ces structures pour former les produits hydratés.
L’incorporation d’alcalins contribue à augmenter le pH de la solution interstitielle. D’après
l’étape N°01, il est donc compréhensible qu’une activation alcaline puisse accentuer la
dissolution des phases siliceuses dans les laitiers (système Si-Ca), siliceuses et alumineuses
dans les cendres volantes et les métakaolin (système Si-Al) puisque cette dissolution est
largement accentuée avec l’augmentation du pH au-dessus de 12,5[66].

44
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Des études ont montré l’efficacité d’activateurs alcalins sur l’accentuation de la

pouzzolanicité des laitiers et des cendres et l’amélioration de la résistance au jeune âge de la
matrice cimentaire résultante. [67, 68]
D’après Shi et al., les propriétés des activants qui contiennent du sodium et du potassium sont
très similaires, mais contrairement aux produits à base de potassium[68], les activants NaOH,
Na2CO3, Na2O.SiO2 et Na2SO4,… sont les plus largement disponibles et commercialisés. Les
activants ne sont pas de simples catalyseurs permettant le déroulement des réactions mais
également des réactifs entrant dans les réactions de la formation des hydrates [69].
L’utilisation d’eau alcalinisée à la place de l’eau pure permet d’augmenter la solubilité du
laitier et donc d’accélérer l’hydratation de ce dernier. En effet, la précipitation des hydrates à
partir des ions passés en solution sera plus rapide avec des concentrations plus fortes en solution
[70].
L’évolution dans le temps de l’hydratation de laitier activé par Na2CO3 est présentée :
•20 minutes : précipitation de CaCO3 cristallisé à la surface des grains de laitier.
• 2 heures : précipitation plus importante de CaCO3 et C-S-H. L’attaque par OH- est encore
possible [71].
•1 jour : les grains sont presque entièrement recouverts par C-S-H ayant la morphologie « Foil-
like » courante.
•3 jours : la structure est encore plus dense avec présence de C-S-H et C3A.CaCO3.12H2O mis
en évidence par DRX.
De récentes recherches Redden et Neithalath, 2014 ont confirmé la formation d’un gel de
silicate de sodium lorsque la poudre de verre est activée avec NaOH à la différence du gel
NASH formé lorsque 50% de poudre de verre est remplacé par la cendre volante [72]. Ceci est
dû à l’absence d’aluminium dans la poudre de verre. Les gels de silicate de sodium présentent
des problèmes de lixiviation des alcalis lorsqu’ils sont exposés à des conditions de murissement
humide qui introduisent une faiblesse dans la structure du gel. Ces résultats sont en accord avec
ceux observés par Cyr et al., 2012 qui ont corroboré que la durabilité des géopolymères à base
de poudre de verre est affectée par la cure humide, probablement par le manque d’aluminium
[43, 73].
Le temps de prise de pâtes de laitier activé par Na2CO3, NaOH et du silicate de sodium (de
module n = 3,35 et n = 0,9) ne semble pas être affecté jusqu’à une finesse Blaine du laitier de
530m²/kg. L’activation par Na2CO3 permet d’obtenir un temps de prise d’environ 100 minutes,
soit plus que l’activation par NaOH et le silicate de sodium de module n = 0,9.
Dans le système MK/chaux, [49, 74] montre que la soude et le carbonate de sodium entraînent
plus rapidement la période de prise et raccourcissent cette dernière significativement, par
comparaison au sulfate de sodium.
Dans un système pouzzolane naturelle-chaux, le sulfate de calcium accélère très peu la prise
en comparant avec le mélange de référence [75].

45
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

L’accélération de la prise est observée dans des mortiers de laitier (mortier contenant du
laitier) lorsqu’ils incorporent de la soude ou du carbonate de sodium, par comparaison avec le
mortier de ciment seul [76] montre des augmentations significatives de la consistance des
mélanges frais lorsque du silicate de soude est utilisé et dans ce cas, l’accélération de la prise
est la plus importante ; il attribue le changement de rhéologie à la présence des anions SiO3²-
introduits en solution et qui viennent s’ajouter aux silicates du laitier.
Une accélération de la prise est pareillement constatée sur des combinaisons clinker/laitier en
présence de sulfate de calcium [77]. Ces auteurs montrent que l’augmentation de la quantité de
l’activant peut accentuer l’apparition précoce de la prise. Cela est confirmé par [49, 74] avec la
soude (Figure 51).

Figure I. 48..IV’Effet du dosage de NaOH sur le temps de prise d’un mélange contenant
50% ciment et 50%laitier[49, 74]
La résistance en compression de mortiers activés avec 6 % (en masse de Na2O) de soude, de
carbonate de sodium et de silicate de sodium a été étudiée par [49], la montée en résistance est
donnée jusqu’à 180 jours, à court et long termes, le mortier le plus résistant est celui activé par
le silicate de sodium. Ses résistances sont plus élevées que celles du mortier de ciment pris en
référence. L’activation par le carbonate de sodium donne des performances du même ordre de
grandeur que la référence à base de ciment Portland. Par contre, l’activation par la soude confère
des performances relativement faibles à toutes les échéances de mesure. Des chercheurs, [61]
ont élaboré des bétons à base de cendres volantes activés avec du NaOH et une solution de
silicate de sodium à différentes températures et temps de maturation. Des matériaux présentant
des propriétés spéciales (monologues, revêtements résistants au feu…) ont été obtenus. Ces
matériaux développent des résistances mécaniques élevées dans une période de temps
relativement court (30MPa après 6 heures à 95°C et 40MPa à 115°C).

46
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Cyr et al., 2012 ont élaboré des géopolymères à base de poudre de verre utilisant comme
activateurs alcalins le NaOH et le KOH avec des concentrations de 1, 5 et 10M. Ils ont montré
qu’une activation thermique de 40-60°C était nécessaire pour développer des propriétés
mécaniques et des résistances en compression allant jusqu'à 60 MPa ont pu être obtenues pour
des géopolymères activés avec KOH 5 mol et une température d’activation thermique de
40°C[73]. D’autres auteurs comme Lin et al., 2012 ont étudié aussi le potentiel de l’utilisation
de la poudre de verre électronique comme remplacement jusqu'à 40% du métakaolin pour
l’élaboration de géopolymères[78]. Leur étude est basée sur l’effet des rapports SiO2/Na2O et
solide/liquide et du taux de remplacement de poudre de verre par métakaolin sur la résistance à
la compression. Les résultats démontrent la possibilité de l’utilisation de la poudre de verre pour
la fabrication de géopolymères. Puisque des géopolymères composés de 10% de poudre de
verre et de 90% de métakaolin présentant des résistances à la compression de 46,9, 61,8 et 62
MPa à 1, 28 et 60 jours respectivement, ont pu être développés.
Deux méthodes d’introduction des activant dans les mortiers sont testé. La première méthode
consiste à l’ajout directement dans le liant (ciment seul ou ciment plus métakaolin) de
l’activant(s), la seconde méthode consiste à la dilution de l’activant dans l’eau pour avoir une
solution activant(e).
• Préparation d’un mortier contient 75% de ciment avec 25% de métakaolin et 2M (4% de
poids de liant) d’hydroxyde de sodium NaOH.
Selon les résultats présentés, l’utilisation de la solution activant préparée d’après la dissolution
d’un activant dans l’eau a un effet néfaste sur la résistance au jeune âge pour la plupart des
activants utilisés. L’hydroxyde de potassium (KH) ne se mélange pas correctement dans le
solide (liant) à cause de sa forme non poudreuse, mais il est dissout dans l’eau pour former la
solution de KOH qui correspond à la concentration visée dans le mortier. Cet activant n’a aucun
effet sur la réactivité du métakaolin.
Cet effet néfaste apparait aussi lors de l’utilisation des autres activants (Na2SO4, K2SO4,
K2CO3, Na2CO3…) dans l’eau, d’après les résultats des tests de maniabilité (temps
d’écoulement du mortier) et de résistance mécanique à la compression des mortiers étudiés.[65]

47
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Figure I. 49.Résistance à la compression (24h) et le temps d’écoulement de mortiers

contenant des activants soit dissous dans l'eau de gâchage, ou utilisés comme poudre
mélangée avec le liant.[65]

Les résultats de la Figure 52, montrent que l’introduction de l’activant dans l’eau sous forme
d’une solution entraine soit une chute de la résistance à la compression et une chute de la
maniabilité soit un effet semblable à l’introduction dans le solide comme pour le cas des sulfates
de sodium NS et de potassium KS. On constate qu’il est préférable d’ajouter l’activant
directement dans le solide, qui est plus pratique aussi pour l’industrie. L’utilisation de la
solution activant n’apporte aucun avantage, en plus il faut dissoudre l’activant avant de
l’utiliser. [65]
L’amélioration de la maniabilité des mortiers à l'aide de superplastifiants pour faciliter la
mise en place et ainsi pour éviter la création d'une porosité néfaste au développement des
résistances. En effet, le temps d'écoulement au ManiabilimètreLCPC est fortement affecté par
l'ajout d'hydroxydes alcalins NaOH.

48
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Figure I. 50. Résistance relative à 24h par rapport à la résistance de référence (100%
ciment) de mortiers contenant différentes concentrations en NaOH et en
superplastifiants. Comparaison aux mortiers sans activants.[65]
De Silva et Glasser rapportent que le système MK/chaux activé avec de la soude ou du sulfate
de calcium présente par rapport au mélange non activé, des résistances plus élevées jusqu’à 28
jours et plus faibles à 90 jours et à 180 jours[79]. Les mélanges activés présentent néanmoins
une augmentation de résistance jusqu’à 180 jours. Ces résultats sont confirmés par Jiang [49,
74] à l’échéance de 28 jours : la soude et le sulfate de calcium augmentent la résistance, en
particulier NaOH. Le même auteur montre que le carbonate de calcium n’a pas d’effet sur la
résistance à 28 jours. Shi et Day Shi et Day, 1993a, 1993b, rapporté par Shi, 2001 montrent
aussi une augmentation des résistances à tous les âges dès lors que le système pouzzolane (80%)
/chaux (20%) est activé avec 4% de sulfate de sodium [66, 80, 81].
Marciano et Bettagin montrent que, sur mortier incorporant des ciments au laitier avec
activant, les performances sont systématiquement plus élevées à un jour, plus faibles dès 7
jours, par rapport aux performances du mélange de référence (Figure I- 18). Il apparaît que les
sulfates alcalins sont les activants les plus efficaces, à savoir qu’ils permettent les meilleures
résistances à 1 jour, et qu’ils limitent la baisse ou conservent le niveau de résistance à 28 jours.
Au contraire, Singh et al [Singh et al., 2001] rapportent une amélioration des résistances lorsque
4% de sulfate de sodium sont ajoutés à un mélange contenant 50% de laitier et 50% de
clinker[77].
A travers cette étude bibliographique, on va proposer un protocole expérimental pour la
réactivation des ciments périmés, à savoir le broyage à une finesse semblable au ciment témoin,
différentes températures de calcination, l’utilisation d’un activateur alcalin avec plusieurs
pourcentages, et la combinaison de ces procédés d’activations.

49
CHAPITRE I Synthèse bibliographique

Conclusion
Sur la base de la synthèse bibliographique ; on va étudier l’effet combiné de température de
calcination et de l’activation chimique en utilisant le NaOH ; les températures étudiées et les
pourcentages du NaOH sont illustrés dans le 2éme chapitre (matériaux et essais).

50
CHAPITRE II : Matériaux et

essais
CHAPITRE II Matériaux et essais

II.1. Introduction
Dans cette partie expérimentale, nous proposons une nouvelle démarche pour formuler le
Mortier ordinaire (MO) à base des déchets de brique, nous étions obligés de réalisé un certain
nombre d’essais pour la détermination des caractéristiques des matériaux utilisés et leurs
propriétés, d’autre part la détermination de la formulation doit être définie avec le plus grand
soin possible à travers la détermination des différents paramètres agissant sur la formulation
d’un mortier à savoir :
 La granularité ou le fuseau granulaire du squelette.
 Les dosages en sable, ciment, eau et déchets de brique.
 Le rapport Eau/liant (E/L).
Pour répondre aux différentes questions de cette étude, quatre familles de mortier ont été
réalisés. La nomenclature choisis est représentée dans le tableau suivant (Tableau II.1) :
Tableau II. 1: Différents compositions utilisées dans la recherche

Notation Désignation
MT M Témoin

M-T-X% Mortier à base de poudre de brique cuite recyclé (PBR) avec

quatre températures de calcination
 T= 600, 800, 1000°C et sans calcination
 X : différents pourcentages utilisés. (5, 10,15, 20,25 et
30%)
 La finesse des poudres est fixée de 5200(cm2/g)

M-NC-10%-Y% Mortier ordinaire à base de poudre de brique cuite non

calcinée
 Y% : Le pourcentage du NaOH (2,4 ,6 et 8%)

II.2. Caractérisation des matériaux utilisés

Pour la confection des mortiers, des matériaux locaux de la wilaya de Médéa sont caractérisés
expérimentalement au laboratoire de génie civil tout en assurant les recommandations des
normes en vigueur.
II.2.1. Ciment
Le ciment utilisé est CPJ-CEM II/A (Mâtine) (Figure II.1), est un ciment Portland artificiel
dont la résistance minimale à la compression à 28 jours est de 42,5 MPa, produit par la
cimenterie de LAFARGE dont l’ajout est le calcaire qui est conforme à la norme [NA 442]

51
CHAPITRE II Matériaux et essais

[82]. Le tableau II.2 résume l’Analyse chimique du ciment et composition hypothétique du

clinker, selon la fiche technique du ciment.

Tableau II. 2: L’analyse chimique du ciment et composition du clinker

Perte au feu (%) (NA 5042) 7.00-9.50

Résidus insolubles (%) (NA 5042) 1.50-3.00

Analyse chimique
Teneur en sulfates SO3 (%) (NA 2.00-2.50
Du ciment
5042)

Teneur en oxyde de magnésium MgO 1.90-2.30

(%)

Teneur en chlorures (%) (NA 5042) 0.01-0.03

Composition Silicates tricalciques C3S (%) 58.00-64.00

Hypothétique du
Clinker Aluminates tricalciques C3A (%) 6.00-8.00

Voir la fiche technique en <annexe A > pour avoir plus de détaille sur ce ciment

Figure II. 1.le ciment utilisé (Annexe A)

52
CHAPITRE II Matériaux et essais

II.2.2. Sable
Pour cette étude nous avons utilisé un sable de (oued Souf) avec module de finesse environ
2.35 dont leurs caractéristiques sont représentées dans le tableauII.3. La figure II.2représente la
courbe granulométrique du sable utilisé.
Tableau II. 3: Propriétés physiques d’identification des sables utilisés

Caractéristiques
Normes
Provenance Oued souf

Classe granulaire
0/3 NF EN 933-
1[83]
Module de finesse
De sable 2.35
Masse volumique 2.61 NF EN 1097-
Absolue 6[82]
(g/cm3)
Masse volumique 1.64 NF
Apparent EN459-
(g/cm3) 2 [84]
Equivalent de A vue=83.96% A piston =70.37% NF EN 933-
sable (%) 8[85]
Taux d’absorption 1.40%
total d’eau (%)

100 Sable d'oued souf

90

80

70

60
Tamisat %

50

40

30

20

10

0
0,08 Diametre0,8
des tamis (mm) 8

Figure II. 2.Courbe granulométrique de sable utilisé

53
CHAPITRE II Matériaux et essais

II.2.3. Eau de gâchage

L’eau de gâchage utilisée pour la confection des mortiers est celle du robinet considéré
comme potable, exempte de toute impureté nuisible au mortier et conforme à la norme
NF EN 1008[86]. Sa température est comprise entre 18 et 20°C.
II.2.4. Déchets de brique cuite
Les déchets de brique cuite utilisée dans ce travail de recherche proviennent de la briqueterie
de Draa-Smar de la wilaya de Médéa sous forme :
 Une poudre de brique PBR
II.2.4.1. Recyclage et caractérisation des déchets de brique cuite
Notre travail consiste une méthode pour le recyclage des déchets de brique cuite qui est
résumé comme suit :
A- Poudre de brique recyclé (PBR)
1) Concassage :
Les déchets une fois réceptionnés, ils ont fait l’objet d’un concassage par un concasseur à
mâchoires de laboratoire (figureII.3) qui nous a permet d’obtenir un matériau dont les grains
sont de dimensions 0-5 mm
La figure II.3montre les étapes précédentes

Figure II. 3. Protocole de concassage des déchets de brique cuite.

54
CHAPITRE II Matériaux et essais

2) Calcination :
Une fois les déchets de brique sont concassés, ils sont disposés dans un four à moufle à dans
différentes températures de calcination 600°C, 800°C et 1000°C .

Figure II. 4.Calcination des Déchets de brique

3)Broyage :
D’après les résultats obtenus par OUZADID nous avons fixé une finesse de 5200(cm2/g) selon
la norme NFP15-476suivant un protocole de broyage indiqué par la suite :
 PBR non calciné : Cette finesse est obtenue à travers un broyage des fines brutes avec
une vitesse de 800 tr/min pendant 7 min. (Figure II.5)
 PBR calciné à 600°C : Cette finesse est obtenue à travers un broyage des fines brutes
avec une vitesse de 800 tr/min pendant 5 min. (Figure II.5)
 PBR calciné à 800°C : Cette finesse est obtenue à travers un broyage des fines brutes
avec une vitesse de 800 tr/min pendant 10 min. (Figure II.5).
 PBR calciné à 1000°C : Cette finesse est obtenue à travers un broyage des fines
brutes avec une vitesse de 800 tr/min pendant 2 min. (Figure II.5)

Figure II. 5.Protocole d’obtention des finesses de PBR

55
CHAPITRE II Matériaux et essais

SSB =520m²/kg
100
90
Cumulative passing (%)

80
70
60
50
40
30
20
10
0
0,1 1 10 100 1000
Particle size (µm)

Figure II. 6Analyse chimique des PBR par infrarouge (FTIR)

II.2.4.2. Protocole de La spectroscopie infrarouge

La spectroscopie infrarouge est un moyen de diagnostic permettant de déterminer la nature
des liaisons chimiques présentes dans une molécule[87]. En effet, l’expérience montre que
certaines fréquences de vibration, dites « fréquences de groupe », sont caractéristiques de la
présence d’un groupement chimique dans la molécule étudiée[88].
A-Appareillage et protocole
L’appareillage utilisé est un spectroscope infrarouge à transformée de Fourier. Il est constitué
de quatre éléments fondamentaux : la source infrarouge, un interféromètre, un
détecteur et l’électronique de calcul.

Figure II. 7.Schéma de principe de l’analyse par spectroscopie d’absorption infrarouge

56
CHAPITRE II Matériaux et essais

B-Préparation de l’échantillon en pastille de KBr

L’échantillon est déposé d’ans un moule puis semis a une très forte pression dans une presse
hydraulique .il est ensuite extrait du moule sous la forme d’une pastille.
C- Acquisition des spectres d’absorption FTIR
Le porte d’échantillon contente la pastille KBr est placé dans le compartiment de mesure du
spectro sur le trajet de fiscaux incident. Le signale enregistré par le détecteur du spectro prend
en compte, non seulement l’absorption du rayonnement l’IR par le produit à étudier, mais
aussi par l’air présente dans le compartiment de mesure et éventuellement par le KBr s’il n’est
pas complètement anhydre.il faut donc enregistrer un spectre de bruit de fond de l’air
éventuellement d’une pastille de KBr pure), qui sera ensuite soustrait du spectre obtenu avec
la pastille contentent l’échantillon. Ce la permit de se débarrasser des absorptions parasites. Les
spectres sont enregistrés en transmutantes. Les spectres de chaque type de ciment seront
présentés dans la partie des ANEXES.

II.3. Formulations des mortiers

II.3.1. Mortier témoin
L’objectif de la formulation est de déterminer la quantité nécessaire pour chaque matériau du
gâchée, afin d’obtenir un mortier avec des propriétés souhaitées.
Notre étude est focalisée sur l’influence de l’ajout des déchets de brique issues du forme (PBR)
sur les caractéristiques à l’état frais et durci d’un mortier.
Afin de déterminer les quantités des matériaux : sable, ciment et eau, nous nous sommes basés
la méthode normalisée de formulation d’un mortier normal (S/C = 3 et E/C = 0,5), les différentes
compositions sont présentées dans le tableau II.4
II.3.2. Mortiers à base de déchets recyclés
Pour l’ensemble des mortiers à base de déchets recyclés, les rapports S/C et E/C sont fixés à 3
et 0,5 respectivement et correspond au mortier témoin.
Le mortier à base de déchet est fabriqué (M-T-X%), en faisant substituer une partie du poids de
ciment par une quantité similaire en poudre de brique comparé au mortier témoin. Les taux de
remplacement des poudres recyclées, sont choisis de 5% à 30 % (tableau II.4)

57
CHAPITRE II Matériaux et essais

Tableau II. 4: les composantes des mortiers formulés à base des déchets de brique

Type de Substitution Ciment Sable0/3 Eau Déchets de

mortier (%) (Kg) (Kg) (Kg) brique(kg)
0.450
MT 0 1.350 0.271 0
5 0.4273 1.350 0.271 0.01885
10 0.4045 1.350 0.271 0.0377
Non calciné 15 0.3821 1.350 0.271 0.05655
20 0.3596 1.350 0.271 0.0754
25 0.3371 1.350 0.271 0.0942
30 0.3147 1.350 0.271 0.1131
5 0.4273 1.350 0.271 0.01885
10 0.4045 1.350 0.271 0.0377
600°C 15 0.3821 1.350 0.271 0.05655
20 0.3596 1.350 0.271 0.0754
25 0.3371 1.350 0.271 0.0942
30 0.3147 1.350 0.271 0.1131
5 0.4273 1.350 0.271 0.01885
10 0.4045 1.350 0.271 0.0377
800°C 15 0.3821 1.350 0.271 0.05655
20 0.3596 1.350 0.271 0.0754
25 0.3371 1.350 0.271 0.0942
30 0.3147 1.350 0.271 0.1131
5 0.4273 1.350 0.271 0.01885
10 0.4045 1.350 0.271 0.0377
1000°C 15 0.3821 1.350 0.271 0.05655
20 0.3596 1.350 0.271 0.0754
25 0.3371 1.350 0.271 0.0942
30 0.3147 1.350 0.271 0.1131

II.3.3. Séquence de malaxage du mortier

Pour la confection des mortiers, nous avons utilisé un malaxeur de 5 litres de capacité
(Figure II.8). Le mortier normalisé est malaxé pendant 4 minutes conformément aux
prescriptions de la norme en vigueur NF EN 196-1.

Figure II. 8. Séquence de malaxage du mortier ordinaire

58
CHAPITRE II Matériaux et essais

II.3.3.1. Mortier à base de PBR sans activateur alcalin

Les mortiers ont été préparés suivant la norme NF EN 196-1. Avec une gâchée qui
comporte : 450± 2 g de ciment, 1350 ± 5 g de sable et 225± 1g d’eau. Le rapport E/C est
égal à 0.5.
Tableau II. 5: mode de malaxage du mortier à base de PBR sans activateur alcalin

Tableau II.4 : Durée Etat du malaxeur

Opérations
Introduction du ciment + PBR 15 s Arrêt
Malaxage 30s Vitesse lente
Introduction d’eau 15s
Vitesse lente
Malaxage 30s
Introduction du sable 30s Vitesse lente
Malaxage 30s Vitesse rapide
Raclage de la cuve +Repos 1 min 30 s
Malaxage 60s Vitesse rapide

II.3.3.2. Mortier à base de PBR avec activateur (NaOH)

L’optimisation du pourcentage du NaOH consiste à développer les meilleures caractéristiques
du mortier à l’état frais pour assurer des performances meilleures à l’état durci. On a varié le
pourcentage du NaOH de 4% à 8 %, avec un pas de 2%, en fixant le rapport E/C= 0,50.
La séquence de malaxage suit les étapes suivantes :
Tableau II. 6: mode de malaxage du mortier a base de PBR avec activateur

Opérations Durée Etat du malaxeur

Broyage (PBR+NaOH) 4min

Introduction du ciment + PBR+NaOH 15s Arrêt

Malaxage 30s
Vitesse lente
Introduction d’eau 15s
Malaxage 30s
Vitesse lente
Introduction du sable 30s
Malaxage 30s Vitesse rapide
Raclage de la cuve +Repos 1 min 30 s
Malaxage 60s Vitesse rapide

59
CHAPITRE II Matériaux et essais

Eau+ciment+PBR introduire le sable vitesse rapide arrêter le malaxeur reprendre le malaxage arrêter le
malaxage
Repousser les parois

30 30 30 1mi 60
s s s n s
e Figure II. 9.Préparation
e e
et Conservation 3
des Eprouvettes e
c c c 0 c
s
e
c

Figure II. 10.Hydroxyde de sodium (NaOH)

II.4. Préparation et Conservation des Eprouvettes

La préparation des éprouvettes (40X40X160 mm3) du mortier normal effectuée selon la norme
EN 196-1[89].
Les éprouvettes sont de forme prismatique de section carré (40X40X160 mm3). Elles doivent
être moulées le plus vite possible après la confection du mortier. Le moule métallique à trois
alvéoles et sa hausse étant fermement fixés à la table à choc, on introduit la première des deux
couches de mortier. La couche est étalée uniformément en utilisant la grande spatule puis serrée
par 60 chocs. La deuxième couche est alors introduite, nivelée avec la petite spatule et serrée à
nouveaupar60chocs.
Le moule est enlevé de la table à choc, et après avoir retiré la hausse, on enlève
l'excédent de mortier par arasage. La surface des éprouvettes est ensuite lissée.

Figure I. 51.Moulage et conservation des d’éprouvettes prismatiques.

60
CHAPITRE II Matériaux et essais

Après le démoulage d’échantillons ont laissé pendant 24 heures pour sécher

relativement, après cette période, nous mettons les échantillons, dans le bac d’eau à une
température de 20±2°C.

II.5. Les essais sur mortier

II.5.1. Etat frais
II.5.1.1. Consistance normale (EN 196-3) :
La pâte de ciment est essentiellement constituée d’eau et de ciment, vis-à-vis de ces deux
éléments sa composition est définie par le rapport E/C. Dans ce rapport E et C représentent les
concentrations d’eau et de ciment exprimées en masse pour un volume unité de pâte. La
consistance de la pâte caractérise sa plus ou moins grande fluidité. Un essai normalisé permet
d’apprécier cette consistance.
L’essais de consistance est effectué avec l’appareil de Vicat conformément à la norme
EN196-3, la consistance est évaluée ici en mesurant L’enfoncement, dans la pâte, d’une tige
cylindrique sous l’effet d’une charge constante. L’enfoncement est d’autant plus important que
la consistance est plus fluide.la consistance évaluée de cette manière sera appelée « consistance
Vicat ».

Figure II. 11.Consistance Vicat

La distance (d) caractérise l’aptitude de la consistance de la pâte étudiée. - Si (d) = 6mm ±

1mm, on dit que la consistance de la pâte étudiée est normalisée, (Consistance normalisée). - Si
(d) n’atteint pas cette valeur (c.à.d. d > 7 mm ou d < 5mm), il convient de refaire l’essai avec
une valeur différente du rapport E/C jusqu’à atteindre la valeur recherchée de la consistance
II.5.1.2. Essai de prise (NF P15-473)
Dès que le ciment anhydre a été mélangé avec de l’eau, l’hydratation commence et les
propriétés de la pâte ainsi obtenue sont évolutives dans le temps. Tant que cette hydratation
n’est pas trop avancée la pâte reste plus ou moins malléable, ce qui permet de lui faire épouser
par moulage la forme désirée. Mais au bout d’un certain temps, les cristaux d’hydrates prenant
de plus en plus d’importance, le mélange a changé de viscosité et se raidit, on dit qu’il se fait
priser.

61
CHAPITRE II Matériaux et essais

Aiguille (Ø=1.13mm)
équipée de son
accessoire
annulaire

Figure II. 12.Détermination du temps de prise

Le début de prise correspond au moment où l'on observe une augmentation de la viscosité, ou

raidissement de la pâte, ce qui, dans la pratique, se mesure au moyen de l'aiguille normalisée
(appareil de Vicat) et correspond au temps écoulé depuis le gâchage de la pâte jusqu'au moment
où l'aiguille s’arrête à une distance (d = 4 mm ±1 mm) du fond de l’anneau de 40 mm de hauteur
remplie de pâte pure de ciment selon la norme NF P15-473. De même, la fin de prise correspond
au moment où l'aiguille ne s'enfonce plus que de0, 5mm dans l’anneau.
II.5.1.3. Maniabilité (NF P18-452et NF P18-437)
 Essais de temps d’écoulement
La maniabilité du mortier frais est déterminée à l’aide d’appareil de maniabilimétre LCL, il
consiste en un boitier parallélépipédique métallique a des dimension connus, posé sur des
supports en caoutchouc, équipé d’un vibrateur et muni d’une cloison amovible. Le mortier est
introduit dans la partie la plus grande délimitée par la cloison et mis en place 4 couche, chaque
couche étant soumise à6coups au moyen de la tige de piquage,4minute après la fin du malaxage
la cloison est retirée, provoquant la mise en route du vibrateur et le déclenchement d’un
chronomètre, sous l’effet de la vibration le mortier S’écoule, le chronomètre est arrête quand le
mortier atteint un trait repère sur la paroi opposée du boitier, le temps « t »mis par le mortier
pour s’écouler caractérise sa consistance

.
Figure II. 13.Principe de fonctionnement du maniabilimétre LCPC

62
CHAPITRE II Matériaux et essais

II.5.2. Etat durci

II.5.2.1. Résistance à la traction par flexion
À l´âge requis, les éprouvettes sont brisées par flexion en deux moitiés selon la norme [EN
196-1] [90]. C’est l’essai le plus couramment utilisé. Il consiste à rompre en flexion (par trois
points) (Figure II.11), une éprouvette prismatique de côté a et de longueur L.

Figure II. 14.Essai de traction par flexion sur mortier

La contrainte de flexion sur la fibre inférieure est donnée par la formule suivante :
M
σt  ν
I
Avec :
Ff L
M : Moment de flexion entre les deux points d’application de la charge : M 
4
4
I : Moment d’inertie de la section transversale : I  a
12
a
ν : La distance de la fibre inférieure la plus éloignée : ν 
2

La résistance à la traction par flexion est calculée donc par la formule suivante :
1.5 Ff L
σt 
a3
II.5.2.2. Résistance à la compression
La résistance à la compression a été mesurée selon la norme [EN 196-1] [90] par compression
axiale pour demi-prisme d’éprouvettes prismatiques après rompre en flexion à l’âge de 3, 7 et
28 jours, à l’aide d’une presse de capacité de 2000 KN (Figure II.12). La résistance à la
compression correspond à la contrainte moyenne d’écrasement de trois (03) demi-prismes des
trois éprouvettes.

63
CHAPITRE II Matériaux et essais

Figure II. 15.Essai de compression sur mortier

Fc
Si Fc est la charge de rupture, la contrainte de rupture vaudra : σ c 
a2
Cette contrainte est appelée résistance à la compression et, si Fc est exprimée en newtons,
cette résistance exprimée en méga pascals vaut :
Fc ( N )
fc28 (MPa) =
1600
II.5.2.3. Absorption d’eau par capillarité
Conformément à la norme NF EN 1015-18[91], dans cet essai, on prend un morceau
d’éprouvette de mortier déjà utilisé puis séché. On le pèse(m0) au début, après on l’introduire
dans un bac remplit d’un film d’eau (5 mm d’eau) (figureII.13)et pendant chaque intervalle de
temps(15min,30min,1h,2h,4h,24h)on ressort les morceaux du bac et on les pèse(m1).Le
différent de poids entre m1et m0est le poids de l’eau absorbée(m1- m0).

Figure II. 16.Essai d’absorption d’eau par capillarité sur mortier

64
CHAPITRE II Matériaux et essais

II.5.2.4. Porosité accessible à l’eau

a. Imbibition du corps d’épreuve :
Placer le corps d’épreuve dans un récipient étanche. Une fois le récipient fermé, faire le
vide jusqu’à ce que l’on atteigne une pression constante de 25 mbars ; maintenir ce vide
pendant au moins 4h. Pour s’assurer que le dégazage des corps d’épreuve est terminé,
déconnecter le récipient de la pompe à vide et vérifier à l’aide d’un manomètre que la
pression ne remonte pas dans le corps d’épreuve.
Reconnecter le récipient à la lampe à vide et introduire progressivement l’eau d’immersion
de façon qu’après 15minutes, le corps d’épreuve soit recouvert d’environ 20 mm d’eau.
Maintenir cette pression réduite pendant 20h ± 1h à 20C°, puis déconnecter la pompe et
ouvrir le récipient.
b. Détermination de la masse du corps d’épreuve immergé :
Suspendre le corps d’épreuve à l’aide d’un fil à partir du système de suspension de la
balance hydrostatique et le peser complètement immerger dans une certaine quantité d’eau
d’immersion contenue dans un bêcher. Mettre le point s’il est utilisé. On obtient ainsi la
masse Meau du corps d’épreuve immergé. La pesée doit être effectuée à 0,01 g prés.
Déterminer la température de l’eau d’immersion.
c. Détermination de la masse du corps d’épreuve imbibé pesé dans l’air :
Extraire le corps d’épreuve de l’eau et l’essuyer rapidement et rapidement et
soigneusement, à l’aide d’une éponge ou d’une ligne humide, afin de débarrasser des
gouttelettes et du film superficiel d’eau, sans toutefois retirer l’eau des pores.
Peser immédiatement le corps d’épreuve dans l’air à 0,01 g prés. S’assurer que l’évaporation
de l’eau d’imbibition ne provoque pas de perte de masse appréciable pendant les opérations
de l’eau de pesées. On obtient, de cette manière, la masse Mair du corps d’épreuve imbibé.
d. Détermination de la masse du corps d’épreuve sec :
Sécher le corps d’épreuve à 105 ± 5C° jusqu’à masse constante, c'est-à-dire jusqu’à ce
que deux pesées successives, avant et après un séjour de 24 h à l’étuve, ne différent pas de
plus de 0,05 %.
Avant chaque pesée, placer l’éprouvette dans un dessiccateur jusqu’à ce qu’elle atteigne
la température ambiante. Les pesées doivent être effectuées à 0,05 g prés.
La masse ainsi déterminée est la masse de l’éprouvette sèche (Msec)
La porosité accessible à l’eau, ε,exprimée en pourcentage en volume, est donnée par
l’équation[92] : Livre GRAN Dubé 383-384
Mair − Msec Eq.2.2
ε% = X100
Mair − Meau

65
CHAPITRE II Matériaux et essais

Figure II. 17. Essai de porosité sur mortier

66
CHAPITRE II Matériaux et essais

Matériaux utilisés

Sable Ciment Eau NaOH Déchets de

brique

Sable CPJ-CEM Eau de 2% 4% 6%

d’oued II/A42.5M robinet 8%
souf pa PBR

 Finesse =
Substitution avec 5200cm2/g
5, 10,15, 20,
Non calciné
25 et 30%
600°C
800°C
1000°C

67
 CHAPITRE II Matériaux et essais

Les familles de Mortiers

Témoin Brique

PBR NaOH

Non 600° 800°C 1000° 2,4,6 et 8%

calci C C

Essai sur
Mort
ier

État État
Frais durci

Résistance à la Absorption porosité

Ouvrabilité Résista nce à la
compression d’eau par
traction
capillaire

Maniabilimétre À l’âge de
LCPC À l’âge de À l’âge de
28jours
7, 28 jours 28 jours

CONCLUSION
Dans notre travail on a réalisé des essais importants pour déterminer les caractéristiques
rhéologiques et mécaniques. Tout dans le but de connaitre l’effet de calcination des déchets de
brique sur le Mortier ordinaire. Le protocole expérimental utilisé nous a donné des résultats
exprimés au chapitre III.

68
CHAPITRE III : Analyse et discutions

des résultats
CHAPITRE III Analyse et discutions des résultats

III.1. Introduction
L’objectif de l’étude expérimental est d’étudier l’effet de recyclage de déchet de briques
cuites sur les caractéristiques rhéologiques et mécaniques des mortiers ordinaires base des
matériaux locaux.
A cet effet, nous visons à tester les différents mortiers réalisés par l’essai d’ouvrabilité à
l’état frais. Ainsi la caractérisation des différents mortiers à l’état durci à travers l’essai de
traction par flexion, l’essai de compression, l’absorption d’eau et la porosité, en fonction du
pourcentage de substitution de déchet.

Les résultats expérimentaux obtenus dans cette étude sont présentés et discutés ci-après

III.2. Essais sur mortier à base de déchets

III.2.1 État frais

 Maniabilité des mortiers :
Les résultats de maniabilité sont présentés sur un histogramme (FigureIII.1) qui permet de
comparer les valeurs du temps d‘écoulement des différents mortiers à base de déchets de brique
au mortier normalisé; la maniabilité est élaborée par l’essai de maniabilimétre LCPC

Tableau III. 1.Résultats d’essais à l’état frais de différentes familles de mortier

Temps d’écoulement (S)

Non
(%) 600°C 800°C 1000°C MT
calciné

5 2 2 3 4
10 2 2,15 3 4
15 2,5 2,5 3,5 4
20 3 3 3 4,5
2
25 3 3 3,5 4,5
30 3 3 4 4,5

Le tableau ci-dessus présente la variation de la maniabilité des mortiers normalisés, on

constate que plus on augmente la température et le temps de calcination, plus la maniabilité
diminue, avec une augmentation importante de temps d’écoulement, le but de cet essai est de
garder la maniabilité constante comprise entre un intervalle de [2 ; 5] secondes.

70
CHAPITRE III Analyse et discutions des résultats

temps d'écoulement(s)
5
4,5
4 MT
Temps d'écoulement (s)

3,5
Non calciné
3
2,5 600
2
800
1,5
1 1000
0,5
0
0 5 10 15 20 25 30
PBR (%)

Figure III. 1.Temps d’écoulement en fonction du pourcentage de PBR

D’après l’histogramme représenté dans la figure III. 1, on remarque que les déchets de brique
influent négativement sur l’ouvrabilité des mortiers, on a trouvé une relation inversement
proportionnelle entre le pourcentage des déchets et la maniabilité des mortiers.

Qui confirme les résultats trouvé par Aouni M[37], Irki et al ont révélés une diminution des
paramètres rhéologiques des mortiers autoplaçants à base de déchets de briques [34]. Cette
diminution en ouvrabilité est semblée être due au taux d’absorption élevé des déchets de brique.
En plus de la forme irrégulière de ses grains.[38].

Cette diminution de la maniabilité est due à la demande en eau plus grande du métakaolin.
Plusieurs auteurs ont travaillé sur la demande en eau des métakaolins dans des pâtes, mortiers
et bétons en concluant toujours que la demande en eau augmentait avec la quantité de
métakaolin introduite .[39, 40]

71
CHAPITRE III Analyse et discutions des résultats

 Maniabilité du mortier sous l’effet de NaOH

4,5
4
Temps d'ecoulement (s)

3,5
Non calciné
3
2%
2,5
2 4%

1,5 6%
1 8%
0,5
0
NaOH (%)

Figure III. 2.Temps d’écoulement en fonction du pourcentage du NaOH

D’après les résultats expérimentaux présentés précédemment, l’introduction du NaOH affecte
la maniabilité des mortiers frais. Ces résultats confirment que la PBR calcinée absorbe plus
d’eau que le PBR (NC) témoin[46]. Aussi, un pourcentage plus élevé du NaOH présente un
temps plus augment, ce qui confirme que le NaOH est un activateur de prise[74, 93]
Ce qui confirme les résultats réalisé par Torgal et al [53] qui ont montré que la maniabilité du
mortier diminue avec l’augmentation de la concentration de l’hydroxyde de sodium (NaOH).

III.2.2. État durci

III.2.2.1. Influence de la poudre de brique recyclé
A. Résistances mécanique
Pour les différentes familles de mortier ordinaire, les mesures ont été réalisées sur
éprouvettes prismatiques de dimensions (4x4x16) cm3. Les résultats de l’essai de résistance
effectué sur les différents mortiers ordinaires à base de poudre de brique aux échéances 7 et 28
jours sont présentés dans cette partie.
A.1.Résistance à la compression
Pour mieux saisir le sens de l’évolution relative de la résistance à la compression des
différents mortiers avec l’âge et fonction du taux de substitution de PBR, et permettre la
comparaison avec le MT, les résultats sont présentés dans les figures III.3 et III.4

72
CHAPITRE III Analyse et discutions des résultats

14

Résistance à la compression (MPa) 12

10
MT
8
non calciné
6 600°C

4 800°C
1000°C
2

0
5 10 15 20 25 30
PBR (%)

Figure III. 3. La résistance à la compression en fonction de substitution de PBR à 07 jours

25
Résistance à la compression (MPa)

20
MT

15 non calciné

10 600°C

800°C
5
1000°C
0
5 10 15 20 25 30
PBR (%)

Figure III. 4. La résistance à la compression en fonction de substitution de PBR à 28 jours

La première remarque qui doit être soulignée à travers ces figures, qu’à jeune âge les
résistances des mortiers à base de déchet de brique diminuent avec l’augmentation du taux de
substitution en déchet. La résistance à la compression varie entre 15% et 61 % à 7 jours. En
outre les mortiers réagissent différemment à 28 jours. Certains mortiers ont une amélioration
de 02% avec un taux de substitution de 10% de ciment par la poudre de brique non calcinée ;
les autres mortiers ont une diminution de résistance variant de 29 à 63%. La calcination de la
poudre de brique à un effet négatif sur les résistances mécaniques.
La figure montre aussi que les résistances de tous les mortiers augmentent régulièrement avec
l’âge et ne présentent aucune chute. Cette évolution de résistance nous permis de conclure
l’effet pouzzolanique des déchets de briques après 28 jours de cure ; a jeune âge, la poudre de

73
CHAPITRE III Analyse et discutions des résultats

brique peut jouer remplir les éventuels vides à l’intérieur de la matrice cimentaire, mais elle ne
développe plus la résistance, en outre l’effet bénéfique des poudres de briques est atteint après
28 jours de cure. Ces résultats sont en concordance avec Aouni et al. Et Ouzadid.S et al. Ces
derniers ont utilisé la poudre de brique dans un mortier autoplaçant. [33, 37] Le comportement
des mortiers à base des déchets de briques est le même que les mortiers à base de la pouzzolane
naturelle.
Benkaddour et al [21]dans leur études ont trouvé que la résistance en compression diminue
considérablement avec l’augmentation de la pouzzolane naturel de BENI SAF a jeune âge et
augmente à long terme ( après les 28 jours de cure)
La meilleure résistance observée correspondant au mortier à base de poudre de brique non
calciné utilisé avec pourcentage de 10%.
A travers ce résultat, on a essayé de traiter ce mortier optimum par un activateur alcalin (NaOH)
avec différents pourcentages variant de 2 jusqu’au 8% avec un pas de 2% ;
la figure III.5 présente cette variation de résistance.

30
RÉSISTANCE A LA COMPRESSION (MPA)

25

20

15

10

0
NC 0% 2% 4% 6% 8%
NAOH(%)

7jr 28jr

Figure III. 5. La résistance à la compression en fonction de % du NaOH

Les figure 3.5 représente les résultats de la compression de mortier non calciné en ajoutant de
l’activant chimique avec des pourcentages de2%,4%,6% et 8%. On constate que si on utilise le
NaOH avec un pourcentage de 2%, la résistance est améliorée de 29% à 7 jours et de 09 % à
28 jours. Le NaOH joue donc le rôle d’un catalyseur à jeun âge et développe une résistance
importante par rapport au mortier sans NaOH. Après 28 jours l’effet du NaOH est quasiment
absent. Somna et al [59]a montré que l’augmentation de la concentration du NaOH entraine une
augmentation de résistance de compression de la pâte .
Au-delà de cette valeur (NaOH ≥ 2%) la résistance des mortiers diminue ; En présence de l’eau
il y’a formation d’un sel expansif inactif (Na-CH), permettant de laisser plus de vide à
l’intérieur de la matrice cimentaire, qui peut causer la diminution de la compacité et par
conséquence la diminution de la résistance. Ce qui confirme les résultats de Babaali.N et al[46].

74
CHAPITRE III Analyse et discutions des résultats

A.2 Résistance à la traction par flexion

La mesure de la résistance à la traction est importante surtout pour identifier l’adhérence
Ciment-Granulats. Pour mieux saisir le sens de l’évolution relative de la résistance à la traction
par flexion des différents mortiers ordinaire avec l’âge et fonction du taux de substitution de
PBR, et permettre la comparaison avec les MT, les résultats sont présentés dans les figures III.6.
III.7
8
MT
RÉSISTANCE À LA CTRACTION (MPA)

6 non
calciné
5
600°C
4

3
800°C
2

1 1000°C

0
5 10 15 20 25 30
PBR(%)

Figure III. 6. La résistance à la traction en fonction de substitution de PBR à 7jrs

12
RÉSISTANCE À LA CTRACTION (MPA)

10 MT

8 non calciné

6
600°C

4
800°C
2

1000°C
0
5 10 15 20 25 30
PBR (%)

Figure III. 7. La résistance à la traction en fonction de substitution de PBR à 28 JRS

D’après la figure III.6 et III.7, On remarque que les résistances à la traction augmentent en
fonction de l'âge quel que soit le type du mortier. Ceci est dû au développement de l’hydratation

75
CHAPITRE III Analyse et discutions des résultats

de ciment en fonction du temps. La meilleure résistance observée correspond au mortier avec

(10%) de PBR non calciné. Cette augmentation de résistance est estimée de 10% à 28 jours.

10
9
RÉSISTANCE A LA TRACTION (MPA)

8
7 7jr
6
5 28jr
4
3
2
1
0
NC 0% 2% 4% 6% 8%
NAOH(%)

Figure III. 8. La résistance à la traction en fonction de % du NaOH

La figure III.8 représente les résultats de la traction par flexion des mortiers non calcinés en
ajoutant de l’activant alcalin avec des pourcentages de2%,4%,6% et 8%. On constate que plus
on augmente le pourcentage du NaOH, la résistance diminue cette variation varie de 7 à 39% à
l’Age de 7 jours et de 20% à 45% à l’Age de 28 jours. La réduction de la compacité causée par
la formation du sel Na-CH est la principale cause de cette réduction.

76
CHAPITRE III Analyse et discutions des résultats

B. Absorption d’eau par capillarité

Les résultats de l’essai d’absorption d’eau par capillarité des différents mortiers réalisés sont
résumés dans Les figureIII.9, III.10, III.11 et III.12.

10
9
8
Eau absorbée (Kg/m²)

Mt
7
6 5%
5 10%
4 15%
3
20%
2
1 25%
0 30%
0 0,45 0,71 1 1,41 2 4,9

√t (h0.5)

Figure III. 9: L’absorption d’eau par capillarité du PBR 600°C

12

10
Eau absorbée (Kg/m²)

8 Mt
5%
6
10%
4 15%
20%
2
25%

0
0 0,45 0,71 1 1,41 2 4,9
√t (h0.5)

Figure III. 10: L’absorption d’eau en fonction du temps du PBR 800°C

77
CHAPITRE III Analyse et discutions des résultats

14

12
Eau absorbée (Kg/m²)

10
Mt
8 5%
10%
6
15%
4 20%
2 25%
30%
0
0 0,45 0,71 1 1,41 2 4,9

√t (h0.5)

Figure III. 11: L’absorption d’eau en fonction du temps du PBR 1000°C

12

10
Eau absorbée (Kg/m²)

8 Mt
5%
6
10%

4 15%
20%
2 25%
30%
0
0 0,45 0,71 1 1,41 2 4,9

√t (h)

Figure III. 12: L’absorption d’eau en fonction du temps du PBR non calciné
D’après les figures précédentes, on constate que plus on augmente la substitution en PBR plus
l’absorption augmente pour toutes les familles ce qui confirme par Babaali.N[46].

78
CHAPITRE III Analyse et discutions des résultats

10
9
8
Eau absorbée (Kg/m2)

7
6
NC-10%
5
2%
4
4%
3
6%
2
8%
1
0
0 0,45 0,71 1 1,41 2 4,9
√t (h)

Figure III. 13: L’absorption d’eau en fonction du temps et pourcentage du NaOH

La figure III.13 représente les résultats de l’absorption d’eau par capillarité du mortier non
calciné en ajoutant de l’activant chimique avec des pourcentages de2%,4%,6% et 8%. on
constate que pour les tous les mélanges du PBR non calciné avec différents pourcentages du
NaOH, présentent un taux d'absorption plus élevé que celui du mortier témoin (NC). En
présence de l’eau il y’a formation d’un sel expansif inactif (Na-CH), permettant de laisser plus
de vide à l’intérieur de la matrice cimentaire, après durcissement et séchage des éprouvettes à
l’absorption capillaire des mortiers augmente.[46]
C. Porosité Accessible à L’eau
L’étude de la porosité des mortiers confectionnés, est un paramètre très essentiel pour
l’évaluation de la résistance et de la compacité des mélanges, dont il y’a une relation directe
entre eux. Les résultats de la porosité sont calculés selon la recommandation AFREM [94]
Les résultats de la porosité accessible pour tous les mélanges en fonction de la température
de calcination et pourcentage de PBR, sont présentés à la figure III.14.

79
CHAPITRE III Analyse et discutions des résultats

20
18
16 MT
14
non
POROSITÉ %

12
calciné
10 600°C
8
6 800°C

4
1000°C
2
0
5% 10% 15% 20% 25% 30%

PBR EN %

Figure III. 14: Porosité accessible à l'eau en fonction de % du PBR

Dans les conditions standard, et si on compare les différents mélanges, on peut observer de
cette figure que le mélange le plus poreux est celui de 800°C.
Apres durcissement et séchage des éprouvettes la porosité des mortiers augmente, cette
réduction de la compacité de 1 à 60% pour tous les mortiers.
On remarque que le mortier de PBR non calciné présente la moindre valeur de la porosité Par
rapport les autres mélanges, et présente une similarité par rapport au mortier témoin.

17,5

17
NC
16,5
2%
Porosité (%)

16
4%

15,5 6%

8%
15

14,5

14
NaOH (%)

Figure III. 15. Porosité accessible à l'eau de mortier a base du PBR

Non calciné en de % de NaOH

80
CHAPITRE III Analyse et discutions des résultats

En comparaison avec le mortier M-NC-10%, les différents mélanges avec 2%,4% 6% et 8%

de NaOH, présentent une augmentation de la porosité avec l’augmentation de la teneur en
NaOH, en présence de l’eau il y a formation d’un sel expansif inerte (Na-CH) qui permettant
de laisser plus de vides à l’intérieur de la matrice cimentaire, après durcissement et séchage des
éprouvettes la porosité des mortiers augmente de 1 à 13%

non calciné 600°C 800°C 1000°C

13
Absorption Aprés 24h (kg/m² )

12

11

10

6
13 14 15 16 17 18 19 20
Porosité (%)

Figure III. 16 . Corrélation entre l'absorption d'eau et la porosité

La porosité et l’absorption capillaire, ont une variation proportionnelle entre eux ce qui
confirme une diminution de la compacité des mélanges et par conséquence augmentation de la
porosité.

NC 600°C 800°C 1000°C

Resistance à la compression (MPa)

23
21
19
17
15
13
11
9
7
5
14 15 16 17 18 19
Porosité (%)

Figure III. 17. Corrélation entre la résistance et la porosité.

81
CHAPITRE III Analyse et discutions des résultats

La diminution de la compacité des mélanges à base de briques cuite, cause principalement la

diminution de la résistance à la compression, cette dernière est confirmée par les résultats
illustrés sur les graphes des figures III.17et III .18, en corrélation de la résistance mécanique
avec la porosité, on constate qu’il y a une variation inversement proportionnelle entre les deux
paramètres ; la diminution de la compacité induit une réduction de la résistance à la
compression.

non calciné 600°C 800°C 1000°C

Résistance à la compression (MPa)

23
21
19
17
15
13
11
9
7
5
6 7 8 9 10 11 12
Absorption Aprés 24h (kg/m²)

Figure III. 18 : relation entre la résistance et l'absorption d'eau

De même la résistance mécanique diminue en fonction de l’augmentation de l’absorption
d’eau par capillarité, on constate qu’il y a une variation inversement proportionnelle entre les
deux paramètres.

82
Conclusions générales
et recommandation
 Conclusions générales et recommandation

Conclusion générale
L’objectif de ce travail était de déterminer l’influence de déférents pourcentages de PBR,
températures de calcination et de pourcentages du NaOH sur le comportement des mortiers.

Sur la base des résultats expérimentaux obtenus on peut tirer les conclusions suivantes :

Effet de la poudre de brique

A l’état frais :

 La poudre de brique influent négativement sur la maniabilité des mortiers en fonction

de l’augmentation du taux de substitutions pour toutes les familles
A l’état durci :

 Les résistances à la compression de tous les mortiers augmentent régulièrement avec

l’âge et ne présentent aucune chute
 À jeune âge les résistances à la compression des mortiers à base de déchet de brique
diminuent avec l’augmentation du taux de substitution en déchet.
 A jeune âge, la poudre de brique peut jouer remplir les éventuels vides à l’intérieur de
la matrice cimentaire, mais elle ne développe plus la résistance
 Une amélioration avec un taux de substitution de 10% de ciment par la poudre de
brique non calciné a 28 jours.
 L’effet pouzzolanique des déchets de briques après 28 jours de cure.
 La meilleure résistance à la compression observée correspondant au mortier à base de
poudre de brique non calciné utilisé avec pourcentage de 10%.
 Les résistances à la traction augmentent en fonction de l'âge quel que soit le type du
mortier.
 La meilleure résistance observée correspond au mortier avec (10%) de PBR non
calciné.
 L’ajout de la PBR augmente le taux d’absorption par capillarité.
 La porosité des mortiers augmente,
 Le mortier de PBR non calciné présente la moindre valeur de la porosité Par rapport
les autres mélanges, et présente une similarité par rapport au mortier témoin.
Effet de la poudre de brique non calciné avec l’ajout de pourcentage du NaOH
À l’état frais :
 On remarque que la concentration de NaOH influent négativement sur l’ouvrabilité
des mortiers.
 Un pourcentage plus élevé du NaOH présente un temps plus augment, ce qui confirme
que le NaOH est un activateur de prise.
A L’état durci :

83
 Conclusions générales et recommandation

 L’utilisation de NaOH avec un pourcentage de 2%améliore la résistance a la

compression.
 Au-delà de valeur de pourcentage d’hydroxyde de sodium (NaOH ≥ 2%) la résistance
à la compression des mortiers diminue.
 Le NaOH joue le rôle d’un catalyseur à jeun âge et développe une résistance
importante par rapport au mortier sans NaOH.
 Une concentration du NaOH élevée, la résistance diminue
 Tous les mélanges du PBR non calciné avec différents pourcentages du NaOH,
présentent un taux d'absorption plus élevé que celui du mortier témoin (NC).
 Une augmentation de la porosité avec l’augmentation de la teneur en NaOH.

84
 Conclusions générales et recommandation

Recommandations
D’après les résultats trouvés ci-dessus, on recommande quelques points pour les futurs
projets de recherches :
 Etudier l’effet du temps de calcination à partir de 1 heures et 2 heures.
 Etudier l’effet de l’utilisation d’autres activant chimiques.
 Etudier les combinaisons des additions contenant un taux élevé de SiO2.
 Confirmer les résultats de résistances mécaniques par les essais approfondis.
 Utiliser plusieurs supports pour connaitre le comportement réel des déchets des
briques, à savoir le béton autoplaçants et les bétons a haute performances.

85
 Références
bibliographiques
 Références bibliographiques

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ANNEXES
 ANNEXE A

ANNEXE A
FICHE TECHNIQUE DE CIMENT
ANNEXE A
 ANNEXE B

Annexes B
Analyses chimiques des poudres de brique calciné a 600°C ; 800°C ;1000°C et non
calcination
Brique 1000°C broyé 7min trans

6
%T
5 2345,52
2530,69

4
2924,18

1874,87

3
3464,27

1
1419,66

779,27
0

486,08
1033,88
956,72

-1

4000 3500 3000 2500 2000 1750 1500 1250 1000 750 500
FTIR Measurement 1/cm
 ANNEXE B

Brique 1000°C broyé 7min abs

1033,88
Abs

956,72
3,5

486,08
3

779,27
2,5

1419,66
2
3464,27

1874,87
2924,18

2530,69

2345,52

1,5

4000 3500 3000 2500 2000 1750 1500 1250 1000 750 500
FTIR Measurement 1/cm
Brique 600°C broyé 2min trans

22,5
%T
20

17,5
2522,98
2360,95

1874,87

15
3780,60

12,5
3448,84

10

7,5
1435,09

786,98

2,5
462,93
1041,60

-2,5

4000 3500 3000 2500 2000 1750 1500 1250 1000 750 500
FTIR Measurement 1/cm
 ANNEXE B

Brique 600°C broyé 2min abs

1041,60
2

Abs

1,75

462,93
1,5

1435,09

786,98
1,25
3448,84
3780,60

1 1874,87
2522,98
2360,95

0,75

0,5

4000 3500 3000 2500 2000 1750 1500 1250 1000 750 500
FTIR Measurement 1/cm
Superposé des deux graphes précédent trans

brique 1000°c broyé 7min

brique 600°c broyé 2min

20

%T
2522,98
2360,95

1874,87

15
3780,60

3448,84

10
1435,09

786,98

5
2530,69

2345,52
2924,18

1874,87
3464,27

462,93

0
1041,60
1419,66

779,27

486,08
1033,88
956,72

4000 3500 3000 2500 2000 1750 1500 1250 1000 750 500
FTIR Measurement 1/cm
 ANNEXE B

Superposé des deux graphes précédent abs

brique 1000°c broyé 7min

brique 600°c broyé 2min
4

1033,88
956,72
Abs
3,5

486,08
3

779,27
2,5

1419,66

1041,60
2
3464,27

462,93
1874,87
2924,18

2530,69

2345,52

1435,09

786,98
1,5
3448,84
3780,60

1874,87
2522,98
2360,95

0,5

0
4000 3500 3000 2500 2000 1750 1500 1250 1000 750 500
FTIR Measurement 1/cm

Superposé de (sans calcination+brique 1000°c 7min+brique 600°C 2min+800°C 10

min) abs
 0,5
1,5
2,5
3,5

0
1
2
3
4
Abs
3942,63

4000
3865,48
3880,91

min) trans
3749,74 3780,60
3742,03

3448,84
3441,12
3425,69 3464,27

3500
FTIR Measurement
2924,18
2924,18 2924,18

3000
2854,74

2515,262522,98 2530,69

2500
2376,38
2360,95
2337,80 2345,52
2314,66

2000
1874,871874,87 1874,87

1750
1620,26

1500
1250 1427,37 1435,09
1419,66 1419,66

1064,74 1057,03 1041,60 1033,88

1000

956,72

786,98 786,98
779,27 779,27
750
brique sans calcination
brique 600°c broyé 2min
brique 1000°c broyé 7min

800^sans choc 10min

486,08
Superposé de (sans calcination+brique 1000°c 7min+brique 600°C 2min+800°C 10
ANNEXE B

500

462,93
455,22 462,93
1/cm
 -7,5
7,5
22,5
37,5
52,5

0
15
30
45
%T

3942,63

4000
3865,48 3880,91
3780,60 3742,03 3749,74

3464,27 3448,84 3441,12 3425,69

3500
FTIR Measurement
2924,18 2924,18
2924,18

3000
2854,74

2530,69 2522,98 2515,26

2500
2360,95 2376,38
2345,52
2314,662337,80

2000
1874,87 1874,87 1874,87

1750
1620,26

1500
1419,66 1435,09 1427,37
1419,66
1250

1057,03
1041,60 1064,74
1033,88
1000

956,72

779,27 786,98 786,98

779,27
750
brique sans calcination
brique 600°c broyé 2min
brique 1000°c broyé 7min

800^sans choc 10min

486,08
ANNEXE B

500

462,93 462,93 455,22

1/cm