Guide maintenance
Comité de Performance Industrielle
Octobre 2015
A quoi sert la maintenance?
Sa mission est de
maintenir les
équipements dans leur
état nominal :
Permettre de produire avec une
cadence et une qualité conforme au
meilleur savoir-faire de l’entreprise
Améliorer les machines selon les besoins
spécifiques de l’entreprise
Pérenniser le patrimoine matériel de
l’entreprise
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Quels moyens faut-il mobiliser?
Trouver le meilleur
compromis de coût
défaillance/intervention
Dans l’aéronautique la courbe rouge est
très haute: l’optimum est à droite
Dans les petits équipements
électroniques vite obsolètes la courbe
rouge est très basse: on attend la
panne et on remplace
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Quelles sont ses activités?
C’est le curatif : panne et défaut
Ramener au nominal qualité perturbent la production
C’est le préventif : dérouler les
Maintenir au nominal gammes et surveiller les dérives
C’est le management humain et
Organiser et optimiser technique de
Petites modifications liées à la
Améliorer les équipements maintenabilité, la performance …
Préparer l’arrivée de nouveaux
Formaliser le retour d’expérience équipemen
ts
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Comment optimiser la maintenance?
Les axes
d’optimisation:
Améliorer l’efficacité des
dépannages
Optimiser les gammes de
préventif en tenant compte de
l’expérience
Développer au maximum
les capteurs de mesure de
l’usure pour cibler les
interventions
A réduire Accroitre A réduire A réduire A
l’efficacité développer
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Qui est concerné par la maintenance?
Retour Utiliser toutes les
d’expérience
compétences:
La production connait bien le
comportement des
équipements
Les dépanneurs savent ce
qu’il faut améliorer
Les techniciens ont
l’expérience à prendre en
compte dans les nouveaux
équipements
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Quels sont les principaux indicateurs?
Les impacts sur
les principaux
indicateurs:
MTBF= temps entre 2
pannes: travailler sur la
détection des signes
annonciateurs et
améliorer les
équipements
MTTR = durée des
pannes: travailler sur
l’efficacité des
dépannages
Pertes totales: analyser les
historiques pour cibler les
améliorations
Quelles sont les natures de pertes?
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Par quel équipement commencer?
LE MENANT: Le tronçon bouchon est
celui qui arrête le tronçon
Le tronçon menant est celui qui a le temps de
menant donc fait perdre de la
cycle le plus long
production
Toute production perdue sur ce tronçon ne
sera jamais rattrapée dans le temps
d’ouverture
LE BOUCHON:
Le tronçon bouchon est celui qui attend le
moins =
Temps d’arrêts induits le plus faible
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Cibler les actions sur le poste
bouchon:
Augmenter immédiatement le potentiel de
production
Limiter les ressources à engager
Focaliser l’attention sur un seul
équipement
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Comment trouver le poste bouchon?
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Et maintenant?
Si vous
souhaitez de
l’aide:
Contactez l’ARIA de votre
région
Ou contactez la PFA
Allez voir le site pfa-
[Link] Téléchargez les
guides
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Pour aller un peu plus loin…
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Calcul des principaux taux d’utilisation
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Détail des pertes par nature
Arrêt planifié
Hors production Toutes interventions de maintenance, de fabrication, d’outillage et de mise au point réalisées en dehors des heures de fabrication programmées (ex : intervention de week-end,
toute interventions programmées et / ou en gamme redémarrage, mise en condition d’arrêt)
nécessitant l’arrêt du moyen
Arrêts pour pose d’étiquettes
En cours de production Réalisation des Check-list de prise de poste
Toutes interventions programmées et / ou en gamme
Arrêts pour réalisation des gammes d’inspection et nettoyage.
nécessitant l’arrêt du moyen
Arrêts pour réalisation de gammes d’auto-maintenance
Arrêts pour maintenance préventive
Arrêt induit Saturation
manque opérateur, énergie, saturation, alimentation Pièces non conformes en amont
Tout arrêt du moyen pour des causes qui ne lui sont Manque pièces en amont
pas directement imputables Manque opérateurs
Absence d’énergie
Absence des systèmes informatiques nécessaires à la conduite des moyens
pauses, repas, management
Tout arrêt du moyen pour des causes qui ne lui sont Pertes volontaires de cadence pour raison technique ou organisationnelle
pas directement imputables Pauses
Séances d’information, réunions
Repas
Pannes et micro-arrêt Non-détection de défaillance (temps entre le moment ou le moyen est à l’arrêt et l’instant ou il est considéré en panne)
Tout arrêt non programmé du moyen occasionné par Attente maintenance ( temps entre l’instant où le moyen est déclaré en panne et l’arrivée de la fonction maintenance.
une défaillance technique de tout ou partie de celui-ci Diagnostic (temps nécessaire à l’analyse de la défaillance, la recherche de solution et la réparation)
(équipements et outillages) Réparation (temps nécessaire à la fonction maintenance pour remettre le moyen dans son référentiel)
Approvisionnement pièces de rechange et outillage.
Remise en service (temps nécessaire à la fonction maintenance et / ou fabrication pour remettre le moyen en condition de production, c’est à dire jusqu’à la première pièce produite.
Temps d’arrêt fonctionnel
Toutes Changements de fabrication programmés (temps nécessaire pour modifier le moyen afin de passer à une autre fabrication)
interventions programmées et / ou en gamme
Changements d’outils programmés (temps nécessaire au changement des outils de fabrication dans le contexte d’usure normal)
nécessitant l’arrêt du moyen :
Pertes sur cycle
Marches dégradées involontaires
Vitesse de production réduite pour pallier à une défaillance
Pertes sur cycle Temps lié à l’utilisation de personnel supplémentaire pour pallier à une défaillance
Pertes sur temps de cycle par défaut de réglage
Pertes sur temps de cycle par incapacité technique non reconnue dans le temps gamme
Pertes qualité
Cumul des temps de production recalculé en fonction Rebuts au poste
des pièces déclarées « non conformes » pour la Rebuts déclarés en aval du moyen y compris les retours clients
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période considérée : Retouches 4
Les missions de la maintenance?
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Les missions de la maintenance?
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Les missions de la maintenance?
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Les missions de la maintenance?
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Les missions de la maintenance?
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[Link]
2, rue de Presbourg • 75008 Paris
+33 1 41 44 94 30
