Chapitre II :

Processus d'élaboration de l'acier au niveau

de l’aciérie électrique
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Chapitre II : Processus d'élaboration de l'acier au niveau de l’aciérie

électrique
Dans cette partie, nous étudierons le fonctionnement de I’ aciérie électrique, Nous étudierons
particulièrement la composition de la charge, le fonctionnement du four La figure II.1
représente une installation classique d'aciérie électrique dans laquelle on peut distinguer trois
niveaux dont les opérations principales sont :

 la fusion de la charge dans le four à arc électrique.

 le transport poche de I ‘acier liquide vers I ‘affinage.
 La coulée contenue.

Figure II.1 Aciérie électrique [4].

II.1 Présentation générale du four à arc

Le four à arc d’aciérie est un outil de fusion destiné à fondre un métal primaire qui est, en
général, de la ferraille, mais qui peut être de la fonte (solide ou liquide) ou encore des
minerais pré-réduits. C’est au début du XXem siècle que sont apparus les premiers fours à
arcs industriels. La fusion des ferrailles au four électrique a été rendue possible par l’invention
du four à arc par le Français Paul Louis Héroult (1863-1914) [5].

Les fours à arc sont alimentés en courant alternatif ou en courant continu Compte tenu de la
puissance mise en jeu, ils sont généralement alimentés à partir d’un réseau haute tension au
moyenne tension. A l’origine, le four à arc était utilisé essentiellement pour la production de
tous types des aciers car il permet non seulement d’atteindre des températures élevées

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(supérieur à 1650°C), mais aussi de réaliser un affinage sur mesure en assurant au choix une
atmosphère oxydante et/ou réductrice

Figure II.2 Vue extérieure d’un four à courant alternatif [6]

Le four à arc est un système électrothermique utilisant l’énergie fournie par un arc électrique
pour chauffer une charge .Les fours à arc sont utilisés presque exclusivement pour la
fabrication d’acier à partir d’une charge métallique où les arcs se développent entre chacune
des trois électrodes en graphite et le métal, ce dernier fond par attaque directe des arcs qui
creusent des puits dans la charge métallique solide .

II.1.1 Les matières premières utilisées dans le four à arc

Le four à arc n’étant pas capable de fondre directement du minerai de fer (Fe2O3), les
ferrailles, le fer pré réduit ou la fonte. Ces trois matières premières ont des compositions
de la charge de four et donc des propriétés d’usage différentes. Suivant les proportions
utilisées, le sidérurgiste peut atteindre la qualité d’acier voulue, essentiellement déterminée
par la teneur en produits résiduels présents dans les matières premières[6].

II.1.2.1 Les ferrailles (scrap)

Les ferrailles, issues de la récupération ou de la collecte interne, constituent la principale

matière première employée par les usines à four à arc électrique. Si les chutes internes
(ressources propres) représentent des matières premières d’excellente qualité, les ferrailles,
provenant de la récupération, sont la principale source d’éléments résiduels des aciers
fabriqués par le four à arc. Les éléments résiduels, présents dans les ferrailles, peuvent avoir

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des effets négatifs sur les propriétés des aciers et doivent être plus au moins limités en
fonction de l’utilisation finale de l’acier.

Pour pouvoir maîtriser efficacement la quantité d’éléments résiduels, les sidérurgistes ont
établi une classification des ferrailles en fonction de leurs provenances et de leurs
caractéristiques. A chacune de ces catégories correspondent des densités de compositions,
déterminées par analyses statistiques ou par fusion-test. On peut distinguer dans cette
classification les ferrailles de bonne qualité (chutes neuves et chutes internes), de celles issues
de la collecte et de la récupération (démolition industriel, automobile,..). Les éléments
résiduels ne sont pas la seule nuisance générée par l’utilisation des ferrailles. Leur fusion
génère des volumes importants de gaz riches en CO et CO2 ;,riches en métaux
la manipulation des ferrailles sur le parc, leur chargement dans le four, la fusion avec les
amorçages d’arc génère des niveaux sonores très importants. La fusion des ferrailles dans les
fours actuels nécessite entre 400 et 450 kWh par tonne d’acier.

Figure II.3 Ferrailles des chutes internes

II.1.1.2 Les préréduits (DRI)

Les préréduits (DRI : Direct Reduced Iron), issus de la réduction partielle du minerai de fer
par des gaz riches en CO ou H2, ne contiennent aucun résiduel et constituent pour le four à
arc une source importante d’approvisionnement en fer non pollué. Caractérisés par leur degré
de métallisation, leur teneur en carbone et en gangue, les préréduits se présentent
généralement sous forme de billes de diamètre inférieur à 20 mm Pour permettre leur
transport et stockage les préréduits peuvent être compactés à chaud sous forme de briquettes
(HBI : Hot Briqueted Iron)

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L’utilisation des préréduits ne nécessite pas une adaptation particulière des fours à arc.
la régularité de leur taille en fait un produit particulièrement bien adapté au chargement
continu. introduits généralement prés des électrodes pour éviter qu’ils se collent sur les parois
du four, les préréduits permettent, de diluer les éléments indésirables présents dans les
ferrailles et également d’obtenir des teneurs en gaz (azote) inférieures. La fusion des
préréduits cependant nécessite plus d’énergie que dans le cas de la ferraille, il faut environ
650 kWh d’énergie électrique pour élaborer une tonne d’acier. Le DRI peut être chargé en
continu dans le four pendant la fusion (volume de coque réduit, perturbations électriques
réduites lors de la charge continue, etc.).

Figure II.4 Billes de fer préréduit

II.1.1. 3 La fonte
La fonte, métal fortement carburé, produite par les hauts fourneaux, peut être utilisée sous
forme solide (pig iron) ou liquide (hot métal , la fonte solide, exempte de polluants, permet de
diluer les résiduels introduits par les ferrailles. Toutefois, la forte teneur en carbone impose
une longue phase de décarburation, au cours de laquelle de l’oxygène est insufflé afin de
brûler le carbone. Cette opération génère un volume important de gaz et peut augmenter la
durée du cycle de fusion diminuant ainsi la productivité du four. la fonte liquide, est utilisée
principalement pour élaborer des aciers de hautes qualités. Les enfournements sur four vide
sont possibles mais imposent un fonctionnement sans pied de bain pour éviter des réactions
avec le laitier.

Le principal intérêt de la fonte liquide, en plus de sa propreté métallurgique, est qu’elle ne

nécessite que très peu d’énergie pour être portée à la température de fusion de l’acier. En
effet, enfournée à une température d’environ 1400 °C, seulement 50 kWh par tonne d’acier

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sont nécessaires pour atteindre 1600 °C si l’énergie libérée par la combustion du carbone
contenu dans la fonte est correctement restituée au bain de métal.

II.1.1. 4 Autre additifs

- Matériaux de fabrication de laitier (chaux brûlée, dolomite ou chaux dolomitique)

- Carburateurs (coke métallurgique, , débris d'électrodes, etc.)

- Poudre de carbone (principalement pour la mousse de laitier)

- Matériaux d'alliage comme ferro-alliages pour les besoins d'analyse de la nuance d'acier.

II.1.2 Marche d'une opération dans le four électrique

Une opération au four à arc électrique comporte des étapes de procédures nettement distinctes
qui sont les suivantes :

II.1.1.1 Chargement du four (charging)

Le chargement dans le four est toujours une opération importante et délicate du processus, à
la fois en termes de mesures visant à éviter les dommages au revêtement du four et des
panneaux et à faciliter le processus de fusion. Le four électrique est chargé de la ferraille au
moyen des paniers en acier spécieux , qui peuvent décharger la ferraille dans le foyer par leur
ouverture. avant de charger la ferraille, les électrodes sont soulevées hors du four et le toit est
relevé et tourné. Ensuite, un panier (godet) à ferraille est placé au-dessus du four ouvert.
Le godet est transporté au-dessus de la cuve par une grue et l'ouverture de la vanne de godet
est actionnée par une commande de charge. Le godet est ouvert lorsqu'il est au-dessus du
four, avec l'axe vertical au centre aligné avec l'axe du four; La base du godet est à environ 0,5
m maximum au-dessus du haut du four pour éviter d'endommager à la fois les vannes à godets
et les panneaux refroidis par le four.

La séquence d'ouverture du godet est la suivante:

 le chariot de levage auxiliaire serre les câbles d'ouverture du godet et en même temps le
chariot principal abaisse le godet;

 le chariot auxiliaire ouvre rapidement le godet faisant tomber la ferraille dans le four. Si
possible, le chariot principal abaisse le godet et accélère l'ouverture de la vanne; une fois
le four chargé, le chariot principal soulève le godet et le chariot secondaire abaisse et
ferme le godet qui est ensuite enlevé.

Enfin, le toit est tourné et abaissé afin de fermer le four. Ensuite, le disjoncteur du four est
fermé, les électrodes abaissées automatiquement et le four est prêt à commencer ou à
poursuivre le processus.

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Figure II.5 Placement du godet au-dessus Figure II.6 Chargement de la ferraille

du four dans le four

Le chargement du four se fait selon un ordre progressif, dont la quantité au godet dépend de
la densité des fer, en général de 2 à 4; La tendance actuelle est de fonctionner avec seulement
deux charges. Dans certains cas, il est possible de charger un seul godet (en raison du volume
de l'EAF, des caractéristiques des ferraille et de la densité) ou de compléter la charge avec des
Billes de fer préréduit (DRI) alimenté en continu. à l’aide d’un system des convoyeurs
et d’une trémie de chargement fixé au toi de four.

Figure II.7 Alimentation de pré réduit DRI

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II.1.2.2 Fusion (melting)

Le four étant chargé, le transformateur est mis sous tension et les trois électrodes sont
descendues sur la ferraille. Les arcs s’allument entre l’extrémité des électrodes en graphite
et la charge. Le métal fond rapidement sous l’action de la chaleur dégagée par l’arc
et les électrodes descendent lentement jusqu’au moment où sous les arcs s’est formé un bain
de métal fondu. A partir de cet instant les arcs travaillent à l’intérieur du puits creusé à travers
la charge, leur rayonnement fait ruisseler le métal et la charge s’affaisse peu à peu sur le sole.
La quantité de bain augmente et noie à peu près complètement à un moment donné, La fusion
proprement dite peut donc se diviser en trois périodes bien caractérisées nécessitant
les conditions d’exploitation bien distinctes :

 phase de forage (boring) : les électrodes creusent un puits au milieu de la cuve du four a
arc qui est remplie de ferrailles. Cette séquence de fonctionnement a lieu sous puissance
réduite. Le puits ainsi créé permet de limiter le rayonnement de l’arc sur les parois du
four et donc de minimiser l’usure du matériau réfractaire. Cette phase dure environ 2
minutes.
 phase de fusion (melting) :du premier panier dans cette phase, la puissance du four arc
est maintenue à son maximum. L’arc, tant qu’il est noyé, conserve un bon rendement
thermique. Quelques minutes après la mise sous tension, on utilise dans certains cas les
lances à oxygènes comme chalumeau, pour découper les plus grosses ferrailles. En fin de
fusion du premier panier, une injection de carbone permet de fondre les banquettes
d’infondés. Cette phase dure entre 15 et 25 minutes.

Le chargement du DRI dans le four est régulé pour maintenir la température du bain liquide
en acier à environ 1560-1580 ° C. lorsque l'alimentation DRI suit la charge du godet, le godet
doit être fondu jusqu'à environ 300 kWh / tonne afin de garantir une quantité suffisante de
réserve de liquide lors du démarrage de l'alimentation DRI, favorisant ainsi la fusion du DRI.

II.1.2.3 Affinage (réfining)

dans cette phase, les ferrailles sont totalement fondues mais l’acier n’est pas encore
suffisamment chaud pour être coulé. On observe alors une brusque augmentation du flux
thermique vers les parois et le foi en raison du fort rayonnement de l’arc. Les lances à
oxygène et à charbon sont activées, la combustion du charbon, directement introduit dans le
bain, va créer des gaz qui vont faire mousser le laitier dont les constituants ont été enfournés
avec les ferrailles. Le laitier moussant limite le rayonnement de l’arc vers les parois. Les
injections de gaz apportent une énergie supplémentaire au bain et l’agitent ce qui a pour effet
de l’homogénéiser. Pour minimiser l’usure du matériau réfractaire, cette phase a lieu sous
tension réduite donc à puissance réduite et dure environ 10 minutes.

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Figure II.8 Réaction chimique lors de l’affinage [7]

L'affinage permet I 'extraction du phosphore du I ‘aluminium, du silicium, du manganèse

et du carbone de I ‘acier liquide vers les scories par un processus d’oxydation . Il se fait grâce
à I ‘apport d'oxygène dans le bain laide du système d’injection avec, et permet également
d'obtenir le taux de carbone désir

 Déphosphoration La déphosphoration est une opération métallurgique classique qui

permet d’abaisser la teneur en phosphore afin d’éviter la formation de criques internes
à l’acier. Les différents procédés industriels s’articulent autour de l’oxydation
du phosphore et du piégeage de l’oxyde formé par un laitier qui sera ensuite éliminé.
Pour être efficace, le laitier doit être basique, ce qui implique également l’utilisation
d’un réfractaire basique pour la construction du garnissage du four

 décarburation La décarburation ou affinage est, comme son nom l’indique, une

opération métallurgique qui consiste à éliminer une partie du carbone contenu dans
l’acier liquide. Elle n’est possible que dans les fours à arcs l’opération d’affinage ne se
limite pas seulement à l’élimination d’une partie du carbone, mais en provoquant
le travail du bain, elle améliore considérablement les caractéristiques des aciers.
La réaction de base est l’oxydation du carbone dissous par l’oxygène, celui-ci étant
apporté soit sous forme gazeuse, soit sous forme d’oxydes métalliques (FeO par
exemple)

Le phosphore est avec le soufre un des éléments qui pose le plus de problème car sa capacité
à rester dans les scories est fortement dépendante de la température ,de la basicité et du taux
de FeO de la scorie, L'extraction du soufre est très difficile à ce stade car les conditions sont
trop oxydantes Si la teneur en soufre du bain est trop importante , I ‘acier devra subir une
autre étape d 'affinage ( affinage en poche)

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II.1.2.4 L'extraction des scories (déslaging)

Durant cette étape, on injecte du carbone dans la scorie pour réduire le FeO restant et
permettre la formation de mousse. le laitier et les scories sont retirés par basculement du four
en arrière.

Figure II.9 Décrassage de scories Figure II.10 Pot de scories

II.1.2.5 coulée (tapping)

quand la température du bain est suffisante (environ 1620 °C), le métal en fusion est coulé
et transporté vers un four poche (laddle furnace) , le trou de coulée est ouverte et le four
est basculé pour permettre l'évacuation de I’ acier liquide . Un fond d’acier en fusion qui
est appelé (Hot heel ) de bain et qui représente 48 ton est maintenu dans la cuve.
Ensuite, le four poche est évacué vers la coulée continue. les aciéries électriques de l ‘ aqs
contiens deux four à arc électrique d'une capacité d'environ 120 T chaque fusion et pour une
consommation électrique d’environ de 80 MW.

Figure II.12 Coulée de l’acier Figure II.13 Transport de l’acier vers

l’affinage en poche
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II.2 Affinage en poche

Dans le domaine de la métallurgie secondaire des types variées de procédées d’affinage ont
été développée et mis en œuvre pour concilier les exigences de la qualité et obtenir une
productivité et des économies plus importante. le rôle de la métallurgie en poche consiste
à mettre à nuance et à température l'acier liquide. Le procédé four poche dénommée LF
(Ladle-fornnace) est utilisée pour l’affinage en milieu réducteur de l’acier liquide.

II.2.1 Four a poche

Le four poche est installé dans l’aciérie électrique dans le but d’élaborer des aciers de hautes
qualités. c’est en effet dans ce domaine que la mise en œuvre de l’acier apparait profitable,
elle permettait de supprimer les longues périodes d’affinage ou four électrique ,avec le four
poche, on réalise l’opération de la fusion, la mise à nuance de l’analyse, l’équilibrage
de la température et le réglage de température de coulée souhaitée dans la poche et pourvu
de briques poreuses et des alliages ainsi que des fondants peuvent être portés dans la poche
par l’intermédiaire de trémie installée à proximité du four poche. le procédée LF a ainsi
permis non seulement d’améliorer la qualité et régularisé la composition chimique, la
température de l’acier et le rendement de l’acier mais aussi d’augmenté la productivité du four
électrique qui travail en principe en directe avec le four LF.

Le four poche est un procédé de fabrication pour tous les types d’acier y compris les aciers
de hautes gammes où l’accent est mis sur l’affinage métal laitier, ce qui veut dire que
l’affinage par le laitier telle la désoxydation et la désulfuration sont facilement réalisée dans la
poche sous un laitier hautement basique et atmosphère réductrice. l’acier liquide est brassé
dans la poche par bullage pour amorcée les réactions, en réalise ainsi en même temps
l’homogénéisation de la température et le control de la composition chimique. En outre le
chauffage arc immergée dans lequel les électrodes en graphites sont plongées dans une couche
de laitier liquides permet d’éviter l’érosion des réfractaires du au rayonnement des arcs.

Les poche de traitement sont au nombre de 8 poches maçonnées et équipées des accessoires
indispensable pour réaliser les traitements nécessaires au niveau LF et assurée par la suite
la coulée au niveau des coulée continue et en sources. en générale les poches sont constituées
de garnissage réfractaire basique de qualité varié selon les zones de sollicitation de l’usure.

II.2.2 Avantages du four poche :

Le procédé d’élaboration dans le four poche permet :

 Une homogénéisation précise et un ajustement de la température de l’acier.

 Un ajustement précis de la composition de l’acier par addition.
 Une de désulfurer jusqu'à un bas niveau.
 Une possibilité de produire un acier a faible taux d’inclusion (propreté inclusionnaire)
 Régulariser les cadences de l’aciérie par une fonction) entre le four et la coulée continue.
 Augmenter la productivité de l’acier.

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II.2.3 Désoxydation
La désoxydation de l’acier commence pendant l’addition d’alliage lors de la coulée. Le but
de la désoxydation est l'obtention d'un acier calmé (acier pauvre en O2) de façon à éviter
la formation de défaut (soufflures), Pendant la solidification de l'acier . Le carbone a une
affinité chimique à l'oxygène plus élevé que celle de manganèse, donc le manganèse ne peut
pas désoxyder l'acier liquide au four à arc électrique, seulement avec la diminution de la
température de l'acier la capacité désoxydante du manganèse augmente, c'est pour cela que
lors de la solidification de l'acier, le manganèse peut désoxyder l'acier. la réaction de
désoxydation par manganèse est :

[Mn] + [O] => (MnO)

Le silicium est utilisé pour la désoxydation de tout l'acier suite à sa grande affinité chimique à
l'oxygène. La réaction de désoxydation par Si est :

[Si] + 2 [ 0 ] => ( S i 0 2 )

L'aluminium est un fort désoxydant, permet de calmer l'acier complètement et d'éviter

l'oxydation du carbone pendant la solidification de l'acier. La réaction de désoxydation par
aluminium est :

2[A1] + 3 [O] => ( A1203 )

 Désoxydation complexe
Généralement, l'acier est désoxydé non pas par un seul désoxydant mais par trois ou plusieurs
désoxydants (Mn, Si, A l,. .) ce qui permet une désoxydation totale ainsi qu'une formation
d'inclusions non métalliques (oxydes) plus aptes à s'éliminer du métal.

II.2.4 Désulfuration
La désulfuration est effectuée selon les réactions chimiques suivantes :

[FeS] + (CaO) => (CaS) + (FeO)

[FeS] + (MnO) => (MnS) + (FeO)
[FeS] + (MgO) => (MgS) + (FeO)

La réaction de base est la première, c'est-à-dire que la chaux est le désulfurant le plus
efficace. Les conditions optimales de désulfuration sont les suivantes :

1- Une température élevée et un laitier basique (riche en CaO).

3- Un milieu réducteur (teneur en FeO dans le laitier basse).

Les meilleures conditions sont données pour la désulfuration de l’acier dans le four poche.
On y trouve, outre le laitier basique avec faible teneur en FeO en MnO le contact des phases
intimes acier/laitier déjà décrit également des températures de processus relativement élevées.
L’efficience de la désulfuration est encore augmentée par l’utilisation de mélanges
de désulfurant spéciaux (pexe Sulfex, Desulfat).

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II.2.4 Influence des éléments d'addition sur les caractéristiques mécaniques

des aciers [8] .

 Aluminium :
L'aluminium a été, jusqu'à présent peu ajouté dans les aciers à outils en raison de son rôle
néfaste sur les propriétés de mise en œuvre telles que la transformation á chaud, l'usinabilité et
l'aptitude á la rectification, ainsi que sur les caractéristiques de ténacité et de trempabilité.
Toutefois, les progrès réalisés dans les modes d'élaboration permettent d'envisager des
additions importantes (supérieures ou égales á 1 %) dans certains aciers à haute teneur en
carbone. Cette addition d'aluminium entraîne des effets remarquables sur l'évolution des
microstructures au cours des cycles thermiques.

 Carbone
Le carbone est un élément essentiel pour durcir l'acier, et la variation de la dureté HRC en
fonction de la teneur en carbone d'un acier non allié. Au-delà de 0.6% de carbone, on atteint
la zone des aciers à outils caractérisée par de hauts niveaux de dureté et qui correspond au
domaine des aciers de travail à froid des aciers à coupe rapide. L'augmentation progressive de
la teneur en carbone conduit à une réduction des domaines de température correspondant à la
transformation à chaud et au traitement thermique.

 Cobalt
Le cobalt est communément ajouté en quantités variables entre 3 et 15 %, notamment dans
les aciers rapides qui travaillent dans des conditions sévères. II permet d'effectuer la trempe à
des températures plus élevées. II accroît la dureté à chaud dans toute l'échelle de température
allant de l'ambiante à 600 °C et retarde le sur vieillissement de l'acier au-delà du durcissement
secondaire. II améliore également la résistance á l'oxydation catastrophique de l'acier lors du
chauffage entre 1000 et 1100 °C, surtout pour des teneurs supérieures à 5 %. Par contre, il
diminue la ductilité de l'acier pour des teneurs supérieures à 3 % et a une action néfaste sur la
trempabilité, si bien que les nuances à forte teneur en cobalt posent des problèmes d'obtention
de dureté pour des outillages de dimensions importantes.

 Chrome
Le chrome est utilisé dans la plupart des aciers à outils, en quantité allant de 0.5 à 17%. Il
joue un rôle essentiel dans l'augmentation de la trempabilité. Il forme des carbures qui
participent à la résistance à l'abrasion et s'opposent au grossissement de grains lors de
l'austénitisation. Il provoque, par ailleurs, un certain retard à l'adoucissement lors du revenu,
ce qui améliore la résistance à chaud. Il entraîne également une très forte réduction de
l'oxydation à haute température.

 Manganèse :
Le Manganèse assuré le comportement des aciers à outils, une influence analogue á celle du
nickel. II se trouve, en général, présent comme élément résiduel á des teneurs comprises entre
0,3 et 0,5 %. Certains aciers à outils contiennent jusqu'à 2 % de manganèse pour des
problèmes de trempabilité et, jusqu'à 1 % de cet élément lorsqu'ils sont resulfuré.

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Le manganèse est présent dans les aciers, en partie sous forme d'impuretés résiduelles, en
partie comme résultat d'une désoxydation. Une partie du manganèse constitue un élément
d'addition intentionnelle pour contrebalancer la mauvaise influence du sulfure de fer, en
produisant du sulfure de manganèse relativement moins nocif. Le manganèse améliore les
propriétés mécaniques et les possibilités de travail à chaud. En tant que désoxydant, le
manganèse a une très grande efficacité et il est employé pour obtenir de l'acier sain, sans
défaut interne, tels que les soufflures.

 Silicium
De même que le carbone, l'élément silicium est toujours présent dans les aciers industriels.
Il forme facilement des solutions solides avec le fer, aux états delta, gamma ou alpha et aussi
avec la cémentite, en diminuant la solubilité de celle-ci. Alors qu'il est surtout présent à l'état
de solution solide dans la ferrite, il y en a une petite proportion sous forme combinée, c'est la
silice Si O2, formant dans le métal des inclusions non métalliques. De nombreux aciers calmés
sont partiellement désoxydés par le ferro-silicium, désoxydant puissant, qui en éliminant
largement les gaz et les oxydes, et en empêchant la formation de bulles gazeuses dans le métal
qui se solidifie dans la lingotière ou dans le moule, donne du métal sain, exempt de soufflures.

Le silicium améliore la résistance de l'acier aux températures élevées. Les pellicules d'oxyde
superficiel formées les premières sont adhérentes et inertes et elles empêchent rapidement une
oxydation ultérieure. Certains des aciers à haute teneur en chrome résistant à la chaleur
contiennent de 1 à 3% de silicium.

 Nickel
Le nickel a un comportement semblable au manganèse. Son intérêt fondamental est qu'il
abaisse notablement la température des points critiques. Les points critiques Ac3 et Ac1 sont,
tous les deux, abaissés d'environ 10°C pour chaque 1% de nickel ajouté. Cet abaissement est
beaucoup plus grand au refroidissement qu'à l'échauffement. La séparation de la ferrite et la
formation de la perlite se trouvant ainsi retardées, l'effet sur la structure est semblable à celui
que produirait une augmentation de la vitesse de refroidissement dans un acier ordinaire au
carbone.

Le nickel n'a qu'un effet modéré sur la trempabilité des aciers. En abaissant la température des
points critiques et la vitesse critique du refroidissement, il permet une plus grande latitude
dans les conditions du traitement thermique. On peut abaisser la température de trempe, en
réduisant ainsi les possibilités de décarburation superficielle et de déformation.

 molybdène
Les aciers au molybdène ont pris une importance croissante pour la fabrication d'organes de
machines. Le molybdène améliore les propriétés de résistance aux chocs des aciers trempés.
Les recherches étendues et les résultats constatés font que le molybdène est maintenant le plus
largement employé dans les aciers à haute résistance, en vue de leur maintenir une bonne
résistance aux chocs et une bonne résistance aux températures élevées.

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Le succès des additions de molybdène est dû à plusieurs causes. L'une d'entre elles est
d'éliminer pratiquement toutes tendances à la fragilité de revenu, après trempe, dans les aciers
au chrome-nickel et dans d'autres aciers spéciaux. Le molybdène est donc un élément
d'addition qu'on emploie habituellement en même temps que d'autres. Sauf dans les aciers
pour outils, où la teneur en molybdène peut atteindre 10%, en remplaçant du tungstène, les
additions de molybdène ont rarement besoin de dépasser 1% pour produire leur maximum
d'effet utile et souvent, elles sont beaucoup plus faibles. Ainsi, de nombreuses variétés d'aciers
spéciaux contiennent seulement de 0.15 à 0.40% de molybdène. Le tableau suivant présent
l’influence des éléments d’additions sur les caractéristiques mécaniques des aciers.

Tableau II.1 : l’influence des éléments d’additions sur les caractéristiques mécaniques des aciers [8]

Résistance Re Résistance Résistance Résilience Dureté à Dureté à A%

à la à l'usure à la froid chaud
traction fatigue
Aluminium

Carbone

Cobalt

Chrome

Manganèse

Molybdène

Nickel

Silicium

Titane

Tungstène

Vanadium

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II.3 coulée continue

la coulée continue est l’étape de solidification de l’acier liquide, Le principe de cette
technique est de couler l’acier liquide dans une lingotière en cuivre de section carrée.
Le métal commence à former une peau solide du côté des parois de la lingotière, violemment
refroidie à l’eau. Le métal à la sortie de la lingotière est tiré vers le bas par un jeu
de rouleaux, il s’achève par se solidifier. a la base de l’installation, on extrait une barre
solide, carrée qui est découpée en tronçon pour une longueur souhaitée

Figure II.14 Schématisation de la machine de coulée contenue[ 7 ]

II.3.1 Description de procédure de solidification

A la coulée continue, l’acier liquide se solidifie sous forme des billettes. Tout d’abord
le pont de coulée place la poche (ladle) à acier dans des deux bras du tourniquet. Le
tourniquet effectue un mouvement de 180° pour amener la poche en position de coulée. Lors
de l’ouverture du fond de la poche à acier, l’acier liquide est coulé dans un répartiteur
( tundish). Le répartiteur a cinq trous de coulée qui mènent chacun à une lingotière (mold)
qui va déterminer la taille de la billette.

Lorsque le fond de la poche à acier est ouvert, l’acier s’écoule jusqu’à vider complètement
la poche. Grâce à la grande capacité des répartiteurs, une poche à acier vide peut aisément être
remplacée par une poche pleine sans interrompre le processus de coulée continue. Cela se fait
en pivotant simplement le tourniquet de 180°. C’est ce qui permet d’avoir un procédé en
continu.

27
 Chapitre II : Processus d'élaboration de l'acier au niveau de l’aciérie électrique

Après avoir quitté la lingotière, l’acier liquide est supporté par une série
de rouleaux – groupés en segments – au travers des quels il est guidé. Une très grande
quantité d’eau refroidie est aspergée sur l’acier entre les rouleaux pour solidifier les billettes.
L’acier est coulé verticalement mais est progressivement courbé de sorte qu’il sorte
horizontalement de la machine. Les billettes qui sortent de la coulée continue sont coupées en
longueur au moyen d’installations alimentées en gaz naturel et en oxygène sous haute
pression.

Chaque machine de coulée continue de l’entreprise aqs contient 5 lingotière produit des
Billettes des dimension spécifiques l’épaisseur des billettes est toujours de 15 cm et elles
sont coupées à une longueur de 12 mètres maximum.

II.3.2 spécifications Techniques des Billettes

Tableau II.2 : spécifications Techniques des Billettes

Longueur Dimension, Masse d'un défauts interne défauts de surface

mètres mm mètre
courant, kg

12 (±30mm) 150×150 177.44 Selon la norme Selon la norme

(±5mm)

II.3. 3 Composition chimique de la nuance des billette destine

à la fabrication de rond a biton
les Billette destine a la fabrication de rond a biton sont du grad (MS-fe500)
référence (ISO6935-2/2015 )

Tableau II.3 : Composition chimique de la nuance des billette

Elément C% Si % Mn% P% S% Al% Cu% Pb% Mn/S Ceq N .ppm

Min 0.19 0.15 0.80 20 0.35

Max 0.23 0.30 1.00 0.045 0.045 0.005 0.30 0.05 90 0.50 120

Aim 0.20 0.20 0.90 <0.025 <0.025 <0.005 <60 0.40 <90

Ceq=C+Mn/6+ (Cr+Mo+V)/5+ (Ni+Cu)/15 ≤0.5% [9].

28
 Chapitre III :
Mise en forme de rond à béton tempcore-500 par
laminage à chaud
 Chapitre III : mise en forme de rond a biton tempcore-500 par laminage à chaud

Chapitre III : Mise en forme de rond à béton tempcore-500 par

laminage à chaud
III .1 Présentation du procédé
Le laminage est une opération de mise en forme par déformation plastique, destinée
à réduire la section d’un produit de grande longueur, par passage entre deux ou plusieurs
outils tournant autour de leur axe ; c’est la rotation des outils qui entraîne le produit dans
l’emprise par l’intermédiaire du frottement. C’est la définition du généraliste [10].

D’un point de vue métallurgique, c’est obtenir des caractéristiques mécaniques ou

métallurgiques supérieures ; l’opération précédente, qui peut être la coulée, ne donnant pas
satisfaction sur ce point. Dans le cas du laminage à chaud, les structures de solidification sont
détruites ou au moins modifiées. Les soufflures sont écrasées, allongées et même souvent
ressoudées.

III .2 bénéfices de Laminage à chaud

Le laminage à chaud s’impose pour deux raisons: la première est que la résistance à chaud
du métal décroît très rapidement avec la température. La seconde est d’ordre métallurgique.
Le laminage à froid provoque un écrouissage du métal. Le laminage ne peut se poursuivre
au-delà de la limite de rupture, par ailleurs l’écrouissage peut entraîner un dépassement des
capacités de puissance du système de laminage à froid [10].

En pratique, les premières séries de réductions commencent à chaud afin d’atteindre

facilement de fortes déformations du matériau et d’ajuster les propriétés métallurgiques du
produit. Le passage à froid est ensuite nécessaire pour obtenir les caractéristiques
géométriques et mécaniques adéquates, ainsi qu’un bon état de surface.

Le laminage à froid est généralement réalisé sur laminoirs réversibles multicylindres, où

plusieurs cages se succèdent, on parlera d'un train de laminage. Deux bobineuses sont
disposées de chaque côté des cages pour assurer la traction et contre traction
de la bande. Le laminage s’effectue sous film d’huile minérale afin de faciliter l’écoulement
du métal, éliminer la chaleur produite par le laminage et lubrifier les équipements internes
de la cage de laminage. A froid, un traitement thermique peut être fait pour restaurer la
structure et éviter la rupture par endommagement. Au contraire pendant le laminage à chaud,
la recristallisation dynamique s’effectue au cours de la déformation tant que la température du
produit le permet

Le laminage à froid n’est nécessaire généralement que pour obtenir des tolérances
serrées, et un bon état de surface. D’un point de vue pratique, la différence entre le procédé à
chaud et le procédé à froid tient donc surtout à la différence des géométries des produits qu’ils
traitent. En l’occurrence, plus épais pour les laminages à chaud et plus minces pour les
laminages à froid.

30
 Chapitre III : mise en forme de rond a biton tempcore-500 par laminage à chaud

III .3 Aspect métallurgique

La déformation élastique de tout matériau cristallin se produit par distorsion réversible de
son réseau. La déformation plastique se produit alors par ruptures et reconstructions des
liaisons métalliques qui assurent la continuité du réseau cristallin, phénomènes nécessitant en
théorie une énergie considérable. La présence des dislocations et leur déplacement suivant des
plans privilégiés vont permettre de réaliser les ruptures et reconstructions des liaisons, non pas
simultanément mais de façon discrète, réduisant ainsi de façon considérable l’énergie stockée
sous forme de dislocations. et est couramment appelé : Phénomène d’écrouissage.

A la création de ces dislocations vont être opposés différents mécanismes conduisant à leur
élimination et donc à l’adoucissement du matériau ; ce sont les phénomènes de restauration et
recristallisation. Il est également nécessaire de distinguer l’adoucissement qui se produit
simultanément à la déformation, c’est la restauration ou recristallisation dynamique, de celui
qui intervient après la déformation, c’est la restauration et recristallisation statique ou post-
dynamique [10].

Recristallisation statique :
la recristallisation procède par germination et croissance de nouveaux grains.
La recristallisation complète est atteinte lorsque les grains écrouis ont été intégralement
éliminés et remplacés par des grains exempts d’écrouissage. La recristallisation statique se
produisant après l’arrêt de la déformation, sa cinétique est de ce fait exprimée en fonction du
temps

Recristallisation dynamique :
Comme pour la recristallisation statique, la recristallisation dynamique en phase austénitique
procède par germination et croissance de nouveaux grains. La première spécificité de
la recristallisation dynamique réside dans le fait que l’environnement du nouveau grain
recristallisé continue de s’écrouir avec le ralentissement de sa croissance. La recristallisation
dynamique conduit donc à un affinement très important de la structure, au moins jusqu’à
l’arrêt de la déformation. La seconde spécificité du phénomène est que la structure peut
recristalliser plusieurs fois de suite au cours de la déformation. Contrairement au cas de
la recristallisation statique, l’avancée de la recristallisation dynamique ne dépend pas du
temps mais de la déformation appliquée.

Figure III.1 Recristallisation dynamique au cours du laminage [10]

à chaud
31
 Chapitre III : mise en forme de rond a biton tempcore-500 par laminage à chaud

III .4 Les différentes étapes du laminage à chaud

Le processus permet d’attribuer aux billettes, issues de la coulée, une forme géométrique
déterminée (longue, large ou épaisse). Le laminage à chaud intervient notamment dans la
production des produits longes (armateurs de biton, fils, bobines, plaques,. Le cycle du
procédé se subdivise en quatre principales étapes allant du réchauffage au refroidissement, en
passant par le dégrossissage et les finisseurs. Les fours de réchauffage sont que l’on utilise
pour exposer le métal à un niveau de température le rendant flexible. Le laminoir
dégrossisseur permet, en partant de la billette, de former l’armateur de dimensionnement
voulue aussi bien en diamètre. Les finisseurs sont des trains de laminoirs permettant la prise
en charge simultanée du matériau dans plusieurs cages en cascades. Durant l’étape
de refroidissement. Les différentes parties de laminoir sont :

1. parc à billettes.

2. chauffage.

3. train de laminage.

4. finissage.

III .4.1 Parc à billette

Les billettes sont stockées dans un parc interne situés entre l’aciérie électriqueet laminoir, à
l’entrée du four de réchauffage. Le chargement des billettes dans le four se fait à partir du
parc interne par le biais d’un pont roulant de 20t et d’une table de chargement qui se trouve
avant l’entrée du four. Le parc à billette a deux modalités de fonctionnement:

 Chargement à chaud
les billettes sont transportées en continu de la zone de chargement à chaud à l’intérieur du
four à l'aide de l'élévateur. Celui-ci prélève le matériau de la table à rouleau réchauffage.
Le dispositif servant à déposer le matériau, qui se trouve à la sortie de l'élévateur, pose le
matériau sur la table à rouleaux à l'entrée du four

 Chargement à froid
De cette façon, les billettes froides sont chargées à partir de la zone de chargement à froid; le
pont-roulant décharge les billettes sur le longeron mobile de chargement à froid., Celui-ci
bouge pas-à-pas après chaque cycle de déchargement sur la table à rouleaux. Le dispositif
servant à déposer le matériau, qui se trouve à la sortie du longeron mobile pose le matériau
sur la table à rouleaux à l’entrée du four. La sélection du chargement à chaud ou à froid se fait
à partir du système de supervision.

32
 Chapitre III : mise en forme de rond a biton tempcore-500 par laminage à chaud

III .4.2 chauffage

Cette opération sert à augmenter l’élasticité du métal par conséquent on minimise l’effort
de laminage et pour avoir une meilleure réduction de la section des billettes, afin d’obtenir
le diamètre demandé. Le réchauffage des aciers au carbone et des aciers microalliés comporte
trois objectifs principaux :

Le premier, d’ordre mécanique, est simplement de porter le métal à une température

suffisante pour diminuer les efforts de formage, accroître la ductilité de l’acier de façon à
pouvoir lui appliquer des déformations importantes, et de finir le laminage dans le domaine
austénitique.

Le second objectif, qui est plutôt une conséquence favorable du premier, est de se placer
dans le domaine austénitique, pour conséquences, d’effacer partiellement la structure très
grossière issue de la solidification et de réduire les gradients de composition dus au
phénomène de ségrégation.

Enfin, l’objectif essentiel de cette phase de réchauffage est la remise en solution des
précipités apparus au cours de la solidification, en premier lieu parce qu’ils sont trop
gros, et donc pas assez nombreux pour contribuer au durcissement de l’acier à température
ambiante, et parce que les éléments d’addition jouent un rôle très important sur l’évolution
de la structure au cours du laminage et de la transformation allotropique [10]

Le four de réchauffage est un four à sole mobile à combustion par le haut avec brûleurs
latéraux et frontaux. Les billettes sont rangées à l’intérieur du four en une rangée de 12m.
La capacité nominale du four pour un chargement à froid est de 140t/h. Lorsque la billette
atteinte la température idéale de laminage, elle est déchargée et transférée vers la ligne de
laminage

Figure III.2 Four de réchauffage

33
 Chapitre III : mise en forme de rond a biton tempcore-500 par laminage à chaud

Données techniques de four :

-Type de four : four à longerons mobiles.

-Longueur intérieure rouleau à rouleau : 21950 mm

-Largeur intérieure paroi à paroi : 13300 mm.

-Chargement des billettes : latéral, par convoyeur à rouleaux.

-Déchargement des billettes : latéral, par convoyeur à rouleaux et défourneuse.

-Type de combustible : gaz naturel.

-Type de récupérateur de gaz : faisceau de tubes, à convection.

-la capacité nominale du four pour un chargement à froid est de : 140t/h. c.

-Le four Le four se compose de 3zones :

Zone de préchauffage : T=850 °C jusqu’à T=950 °C.

Zone de chauffage : T= 950°C jusqu’à T=1050 °C.

Zone de maintien : T=1050°C jusqu’à T= 1250°C.

-Le déplacement de la billette à l’intérieur du four se fait à l’aide d’un longeron mobile
actionné par un seul vérin de montée et un seul vérin de translation.

-Le défournement est automatique, à l’aide d’une tige défourneuse. La billette est défournée
par une voie à rouleaux de 20 m de long, avant d’atteindre la première cage. Cette voie à
rouleaux, est équipée d’un éjecteur de billettes.

Figure III.3 Défournement de la billette.

34
 Chapitre III : mise en forme de rond a biton tempcore-500 par laminage à chaud

III .4. 3 Train de laminage

III .4. 3.1 Décalamineuse

Au défournement de la billette, La décalamineuse enlevé la calamine avec collée aux surfaces
des billettes produite pendant l’opération de chauffage à l’intérieur du four, avec une pression
d’eau 240 bar. Un extracteur situé après la décalamine pour diminuer la vitesse de la billette.

III .4. 3.2 Zone de dégrossisseur

 train dégrossisseur (Cage 1 jusqu'à cages 8)

La première phase de laminage comprend 4 cages horizontales et 4 cages verticales, les cages
horizontales pour diminuer la hauteur de la billette et les autres cages pour diminuer la largeur
de la billette. Une cisaille à d’urgence est installée à l’entrée du train dégrossisseur pour le
cisaillement d’urgence de la billette.

Figure III.4 Cage 1 de dégrossisseur

horizontal.
 Cisaille volante
La cisaille volante est situés après la zone de dégrossisseur Pour couper la tété et la queue
de chaque billette pour la précision d’entrée de métal dans la cage 9.

 Le train intermédiaire (Cage 9 jusqu'à cage 10).

On a toujours le même principe, pour diminuer la section de la billette afin d'avoir un
diamètre commandé. la fourchette de température est1050 °C jusqu’à 950°C et la vitesse de
1m/s jusqu’à 10m/s.

35
 Chapitre III : mise en forme de rond a biton tempcore-500 par laminage à chaud

 Le train finisseur (Cage 11 jusqu’à cage 16)

La fourchette de température est 950°C jusqu’à 850°C et la vitesse est 10m/s jusqu’à
120m/s. Dans cette partie, il y‘a entre chaque deux cages (horizontales et verticales) un
formateur à boucle, et celui-là pour éviter la coupure du métal, par ce que la secondaire est de
vitesse plus grande que la cage primaire et absorber la tension de métal.

III .4. 4 Zone de finissage

La Zone de finissage (figure 9) est Situé après le train de cage. Elle comprend le
refroidissement du produit, la formation des fardeaux, le ligaturage et le transfert vers la zone
de stockage.

 Le thermex
La ligne de refroidissement rapide et trempe des barres est placée, d’habitude, entre la
dernière cage du laminoir et le lit de refroidissement. Le but de thermex est de refroidir
rapidement la barre chaude et de la tremper lorsqu’elle arrive du laminoir, de façon à éviter
des traitements couteux hors ligne. L’eau de refroidissement vient à partir des pompes. Le
refroidissement se fait selon le diamètre des profils et leur caractéristique mécanique voulue.
Suivant les conditions de laminage, la limite d’élasticité plus 500 MPa.

• Température de réchauffage : Tγ = 1 150°C.

• Température de fin de laminage : Tfl = 820°C.

Le thermex compose de 2 chambres pour le refroidissement de rond à béton avec une

pression d’eau variée de 6bar jusqu’à 12 bar en fonction de diamètre de rond à béton, La
température à l’entrée de thermex est environ de 820 °C et à la sortie est 550°C. -Le but de
termex est d’assurer les caractéristiques mécaniques du produit fini et obtenir un métal dur en
surface et ductile en coeur.

 Traineur de termex :
Situé entre le termex et la cisaille de 96m, le traineur assure une vitesse constante de la barre
pendant le laminage, sa vitesse dépasse 5% la vitesse de la barre.

 Traineur cisaille à froid de 96m: Le traineur tirer le métal vers la cisaille de 96 m.

 Cisaille à froid de 96m:
A partir des opérations programmées, la cisaille travail à l'aide d'une photocellule qui détecte
la longueur du métal qui, d’une longueur de 96 mètre; cette dernière donne l'ordre à la cisaille
pour assurer la coupe, qui sont acheminés par une voie à rouleaux sur les tiroirs, qui les
éjectent sur le refroidissement à l’air libre (cooling bed).

 Déviateur des barres : Utilisé pour dévié les barres de rond à béton au système de
refroidissement à l’air (cooling bed).

36
 Chapitre III : mise en forme de rond a biton tempcore-500 par laminage à chaud

 Système de refroidissement à l’air (cooling bed) :

La température de rond à béton à l’entrée de cooling bed est environ de 450 °C, le but
de cooling bed est de maintenir la barre bien alignée et aussi pour adoucir le produit fini
et améliorer les caractéristique mécanique (le traitement thermique auto-revenu).

Figure III.5 Système de refroidissement à l’air (cooling bed).

 Cisaille à froid de 12 m:
Elle sert à couper les barres en longueurs commerciale en générale 12 m.

 Ligatéreuse en fardeaux :
Le produit fini obtenu sous forme de barres ligaturé sous forme de fardeaux.

Figure III.6 Ligatureuse en fardeaux.

37
 Chapitre III : mise en forme de rond a biton tempcore-500 par laminage à chaud

 Etiquetage :
Une étiquette métallique est attachée manuellement au moyen de fil de fer à l’extrémité
de chaque fardeau. Poids L’étiquette comporte les informations suivantes :







N° de coulée.
N° de fardeau.
Date.
Diamètre du produit.
Grade.
Longueur des barres.

Figure III.7 Information de produit

 Zone de stockage :
Chaque fardeau est pesé et acheminé vers l’aire de stockage appropriée. Le poids des fardeaux
moyens, sont comprises entre 3 tonnes et 3,5 tonnes (Poids max 5T) elles seront expédiée
pour la vente directe.

Figure III.8 Zone de stockage

38
 Chapitre III : mise en forme de rond a biton tempcore-500 par laminage à chaud

III .5 Formation de la structure après le traitement thermomécanique

Le traitement thermomécanique est un procédé complexe, qui réuni en soi deux techniques
généralement, à savoir :

-déformation à chaud (le laminage) ;

-refroidissement après le laminage (traitement thermique).

La microstructure et les caractéristiques mécaniques (physiques, rhéologiques) finales du

produit laminé, acier à béton, dans notre étude, dépendent donc de ces deux processus [11].

III .5 .1 Formation de la structure après la déformation à chaud

La particularité du processus de déformation à chaud est que la déformation se réalise
à grande vitesse et à température élevée, Les caractéristiques mécaniques de résistance
et de plasticité (fluage) dépendent essentiellement de la température et de la vitesse de
déformation. Les déformations importantes à haute température ne s’accompagnent pas
d’écrouissage. Les phénomènes physiques concernés sont essentiellement la restauration et la
recristallisation dynamiques.

Pendant la déformation à chaud, la restauration dynamique, c'est-à-dire les processus

de réarrangement et d'annihilation des défauts cristallins par diffusion locale, limite
l'accumulation de fortes densités de dislocations et donc l'écrouissage. L’étude de la structure
à haute température (processus de restauration et recristallisation dynamiques) dans le cas des
aciers se complique par la transformation solide-solide γ→α pendant le refroidissement. Mais
il est possible d’estimer l’évolution de la structure en utilisant les méthodes indirectes des
essais mécaniques.

Généralement, la microstructure finale après la déformation à chaud dépend des conditions

de déformation, telles que la température, vitesse, contrainte de déformation, pause après
la déformation et avant le refroidissement, Ainsi, la structure peut correspondre à :

- l’état de l’écrouissage à chaud avec une répartition de dislocations chaotique. Dans ce cas, après
la trempe, la résistance mécanique augmente avec la diminution de résistance à la rupture fragile ;

- la phase de début de formation de sous-structure pendant la restauration dynamique).

La résistance mécanique, la résilience, les propriétés plastiques ainsi que la résistance
à la rupture fragile augmentent. Cette structure peut être optimale, du point de vue
des propriétés finales, pour des aciers avec une forte tendance au durcissement, pour
lesquels la recristallisation dynamique au stade de déformation stationnaire provoque un
adoucissement considérable [11] ;

- la phase qui se forme au stade de la déformation stationnaire. Dans ce cas, la sous-structure

formée est bien développée et stable et, par conséquent, l’ensemble des propriétés mécaniques
est plus élevé ;

De cette façon, le choix de bonnes conditions de déformation sur l’étape de déformation à

chaud de traitement thermomécanique déterminent la création et le réarrangement des
39
 Chapitre III : mise en forme de rond a biton tempcore-500 par laminage à chaud

dislocations lors des processus de restauration, polygonisation et de recristallisation et

prédéterminent donc l’ensemble de propriétés finales.

Il faut bien noter, que même après la recristallisation dynamique la structure obtenue ne
provoque pas un adoucissement total de l’acier par rapport à la recristallisation statique, car il
reste des dislocations qui ne sont pas supprimées par diffusion à haut température et que la
déformation génère de nouvelles dislocations ,Autrement dit, il est indispensable de régler
précisément la pause entre déformation et refroidissement ultérieur. Ce réglage permet
prévenir la recristallisation statique et ainsi conserver l’effet du traitement thermomécanique

Comme conclusion il faut noter, que pour les aciers bas carbone pour armature à béton, le
refroidissement après déformation à chaud doit se produire le plus vite possible pour obtenir
les propriétés mécaniques les plus favorables (figure III.9 ).

Figure III.9 Caractéristiques mécaniques de l’acier (0,20% C ; 0,60% Mn ;

0,15% Si) après les traitements thermomécaniques et la trempe en fonction de
la pause entre déformation à chaud et refroidissement [11]

40
 Chapitre III : mise en forme de rond a biton tempcore-500 par laminage à chaud

III .5 .2 Formation de la structure après le refroidissement

Le programme de laminage sur les trains modernes comprend une grande vitesse de
laminage, qui atteint 100 m/s,. La pause minimale entre la déformation à chaud et le
refroidissement en combinaison avec une grande vitesse de déformation provoque un gradient
de température considérable dans la section droite de l’armature (procédés Tempcore )

Les conditions thermiques différentes lors du refroidissement sur la surface et dans le cœur
du barreau de l’armature (procédés Tempcor ) déterminent la formation de différentes
microstructures, la température de surface s’abaisse rapidement jusqu’à 150-100°C et ensuite
reste constante durant un certain temps Ainsi, comme résultat, on obtient les structures de
transformations sans diffusion ou bien partielle à la surface (martensite revenue, bainite
inférieure) et les structures ferrito-perlitiques au cœur. La sous-structure formée lors du
laminage à chaud se conserve après le refroidissement rapide [11].

III .6 Propriétés du rond à béton TEMPCOR 500:

Le rond à béton en acier peut être plié après avoir été fabriqué. Cela simplifie la construction
et permet une livraison rapide des matériaux fabriqués. Il est robuste et capable de résister aux
rigueurs de la construction. Il peut être facilement recyclé à la fin de la durée de vie
de la structure. Il n'a pas besoin d'être directement attaché au coffrage et ne flotte pas dans le
béton

III .6 .1 Propriétés physiques :

Les armatures ne glissent pas à l'intérieur du béton. C'est le phénomène d'adhérence qui
empêche ou limite ces glissements. Cette propriété physique permet la transmission des
efforts et un fonctionnement rationnel : le béton suit alors les armatures dans leurs
déformations. L’adhérence est améliorée lorsque la barre possède des nervures en saillies ou
lorsque sa surface est rugueuse Une des propriétés principales de l'armature à béton est la
soudabilité. On peut définir la soudabilité comme une propriété géométrique :

« La soudabilité d'un métal ou d'un alliage est l'aptitude de ce métal ou de cet alliage à être
assemblé par fusion ou par tout autre procédé assurant la continuité de la matière » [11].

III .6 .2 Compositions chimiques :

Les aciers utilisés pour la production de l'armature de nuance 500MPa d'après toutes les
normes sont de qualité ordinaire, bas carbone, peu chargés en éléments d'alliage et donc
soudables .Toutefois, la valeur de carbone équivalent qui dépasse 0,50 indique l'utilisation
élevée de différents éléments d'alliage tels que Cr, V, Mo etc., qui compliquent la soudure
mais permettent d'obtenir les caractéristiques de plasticité élevés

41
 Chapitre III : mise en forme de rond a biton tempcore-500 par laminage à chaud

Tableau III.1 la Composition chimique des billette

C(%) Mn(%) Si(%) P(%) S(%) Cu(%) Al (%) Ti (%) Mo(%) C eq(%)

0.2 0 .89 0.22 0.02 0.02 0.05 0.004 0.001 0.003 0.372

Tableau III.2 la composition chimique de rond à béton

C(%) Mn(%) Si(%) P(%) S(%) Cu(%) Al (%) Ti (%) Mo(%) C eq(%)

0.2 0 .78 0.17 0.02 0.016 0.04 0.004 0.001 0.003 0.372

Le tableau III .1 présent la composition chimique de la billette est conforme à celle de

la norme de référence (ISO6935-2/2015 ).toutes les teneurs se situent la fourchette tolérée.la
présence de de Silicium dans la composition de la billette augmente la limite d’élasticité de
l’acier tout en améliorant la trempabilité.

Le pourcentage de manganèse est plus grand par rapport à d’autres éléments d’alliages pour
améliorer les caractéristiques mécaniques et surtout la limite d’élasticité et former une couche
de martensite dure en surface. La présence du manganèse qui est gamamagéne augmente la
rempabilité des aciers, il peut également former des carbures Mn3C, On prend en compte les
effets de certains de ces éléments à travers le carbone équivalent qui est un critère important
pour juger de la soudabilité du matériau.

Le tableau III .1 présent la composition chimique du rond à béton est également conforme à
celle donnée par la nuance normalisée (MS-fe500) référence (ISO6935-2/2015 ).Même si les
pourcentages de manganèse et silicium assurent une légère baisse, autres teneurs restent
acceptables par la norme. Cette légère diminution des teneurs en Si et Mn due probablement à
une oxydation du rond à béton pendant le laminage.

III .6 . 3 Propriétés mécaniques :

La caractéristique principale de l'armature est sa limite d'élasticité Re. On peut la calculer
comme le rapport entre la force à la limite d'élasticité de l'armature et sa section nominale. De
plus, les normes déterminent la valeur de la résistance à la rupture Rm ou bien le rapport
Rm/Re. Ce rapport caractérise la sécurité du rond à béton dans la construction. Ce dernier doit
être conforme aux prescriptions pour les caractéristiques de traction spécifiées dans le
Tableau :

42
 Chapitre III : mise en forme de rond a biton tempcore-500 par laminage à chaud

Tableau III.3 Propriétés mécaniques

Classe Nuance Re Rm Ductilité Ductilité Ductilité

de d'acier Min Min Re/Rm Min Allongement Allongement
ductilité (Max) (Min)

B B500BWR 500 550 1.10 14 5

III .6 .4 Caractéristiques géométrique

Tableau III.4 Caractéristiques géométrique

ɸ (mm) Section (mm²) Exigence (Kg/m) Ecart toléré (%)

6 28.3 0.222 ±8

8 50.3 0.395 ±8

10 78.5 0.617 ±6

12 113 0.88 ±6

14 154 1.21 ±6

16 201 1.58 ±6

20 314 2.47 ±5

32 804 6.31 ±5

40 1257 9.86 ±5

III .6 .5 Propriétés thermiques :

Le module de dilatation thermique du ferraillage est très proche de celui du béton. En raison
de la similitude des propriétés thermiques du béton et de l'acier, des contraintes ou
déformations supplémentaires ne sont pas introduites lors du chauffage de la structure en
béton. Sous l'effet du feu, le rond à béton résiste à des températures élevées avant que les
propriétés de résistance et de ductilité ne changent. De nombreuses structures en béton qui ont
été soumises à un incendie peuvent être réhabilitées en utilisant l'acier d'armature existant.

43
 Chapitre IV :
Traitements thermiques
 Chapitre IV : traitements thermiques

Chapitre IV : Traitements thermiques

IV.1. Définition
Les traitements thermiques sont constitués par un certain nombre d'opérations combinées
de chauffage et de refroidissement ayant pour but :

 D'améliorer les caractéristiques des matériaux et rendre ceux-ci plus favorables à un

emploi donné, à partir des modifications suivantes :

- Augmentation de la résistance à la rupture et de la limité élastique Rm, Re, A %

-Augmentation de la dureté, permettant à des pièces de mieux résister à l'usure ou

aux chocs.

 De régénérer un métal qui présente un grain grossier (affiner les grains, homogénéiser
la structure) cas des matériaux ayant subi le forgeage.

 De supprimer les tensions internes (écrouissage) des matériaux avant subit une
déformation plastique

Les traitements thermiques effectué lors la fabrication de rond a biton de l’acier tempcor fe-
E500 consiste :

 Le chauffage des billettes jusqu’à la température d’austénitisation avant la

déformation.
 un refroidissement accéléré sous flux d’eau (trempe superficielle) après la
déformation a chaude suivie d’un auto-revenu (procédé tempcore)

IV.2 Traitement d’austénitisation

L’Austinisation c’est la formation d’austénite par chauffage d’un alliage à base de fer au-
dessus de sa température limite supérieure, jusque dans la partie du diagramme d’équilibre
correspondant à la phase austénitique.

Les traitements thermiques d'austénitisation permettent d’homogénéiser chimiquement

l'austénite et de contrôler sa taille de grain. L’objectif est d’achever la mise en solution des
carbures et d’homogénéiser la répartition des éléments d’alliage pour limiter les éventuelles
ségrégations [12].

Ce traitement thermique a pour but de mettre en solution tout le carbone présent dans
l’alliage. Nous avons vu que la solubilité du carbone est importante dans la phase austénitique
(2 %), contrairement à ce qu’il en est dans la phase ferritique (0,02%). Ainsi, il est nécessaire
d’élever la température de manière à permettre la remise en solution du carbone au cours de la
transformation de la phase α en phase γ.

45
 Chapitre IV : traitements thermiques

IV.2.1 La montée en température

Deux températures caractéristiques définissent les transformations dans les aciers : A1 etA3.
Ce sont respectivement les températures de début et de fin de formation d’austénite.
La température A1 est aussi couramment définie comme la température de transformation
eutectoïde et la température A3 comme la température de franchissement du solvus
de la réaction α - γ lors d’une montée en température.

Pour austénitiser l’acier, il est nécessaire de se trouver au-dessus de la température A3 au

cours du traitement thermique. En général, une température A3 + (25 à 50°C) est
choisie. La température d’austénitisation est donc étroitement liée à la teneur en carbone
de l’alliage à traiter [12].

IV.2.2 Le maintien en température

Le maintien à la température d’austénitisation le temps pendant lequel la température
de l’ensemble de la pièce est conservée constante et égale à la température d’austénitisation,
étant entendu que le chauffage ne s’achève que lorsque la température est uniforme dans toute
la section de la pièce ce maintien a essentiellement pour objet de parfaire l’austénitisation,
c’est-à-dire de permettre d’achever la mise en solution des carbures et d’homogénéiser
la répartition du carbone dissous. La durée de ce maintien doit être d’autant plus longue que
la température d’austénitisation est plus proche de Ac3 et, a contraire

La problématique consiste à imposer à la pièce un maintien en température suffisamment

long pour permettre une bonne homogénéisation de l’austénite et la dissolution des carbures
présents. Ce traitement ne peut pas être trop long pour éviter le grossissement des grains. On
parle d’austénitisation complète si la totalité des carbures est dissoute et d’austénitisation
partielle dans le cas où il subsiste des phases non dissoutes.

 Pour les aciers hypoeutectoïdes :

L’austénitisation entre Ac3 + 25 °C et Ac3 + 50 °C (souvent, lors du traitement des aciers non
alliés trempés à l’huile, on relève ces températures de 25 °C environ pour augmenter un peu
la trempabilité en provoquant un léger grossissement des grains d’austénite) ; La durée
du maintien très souvent définie en fonction de la taille de la pièce chauffée et dans le but
de parvenir à une mise en température uniforme. Cette façon de faire découle du choix
de température indiqué ci dessus (Ac3 + 25 °C à 50 °C) ; la durée du maintien nécessaire
(maintien qui ne débute que lorsque l’isothermie de la pièce est acquise, à la tolérance près
admise dans la pratique pour l’écart de température entre peau et coeur) est alors très courte
(quelques minutes suffisent, en général, pour les aciers hypoeutectoïdes non alliés et
faiblement alliés) [13].

46
 Chapitre IV : traitements thermiques

IV.2.3 Mécanisme de la transformation lors de l’austénitisation

Lors du traitement thermique d’austénitisation, les structures martensitiques, bainitiques
et ferrito-perlitiques se transforment en phase austénitique. La croissance de l’austénite
est contrôlée par diffusion. Comme le traitement d’austénitisation se fait à haute température,
cette diffusion est rapide, un traitement de 30 min permettant a priori une redissolution
complète de la perlite, pour des températures suffisamment élevées. Pour les structures
perlitiques, le mécanisme de germination de l’austénite dépend de la morphologie de la perlite
initialement présente

Dans le cas d’une perlite globulaire, la formation de l’austénite se fait par étapes successives
au cours de la montée en température. La diffusion du carbone se faisant préférentiellement
aux joints de grains, c’est sur ces derniers que la germination de la phase austénitique se
produit. Le carbone nécessaire à cette étape provient de la dissolution des carbures. La
première apparition d’austénite peut aussi être localisée à l’interface entre les colonies de
perlite. La croissance de l’austénite se poursuit ensuite sous formes de lattes. Du fait que l’on
se trouve à haute température, il y a ensuite coalescence de ces lattes à l’arrière du front
de croissance, jusqu’à ce que celle-ci soit bloquée par des globules de perlite encore présents.
La phase austénitique croît alors de façon isotrope à partir du joint de grains ou elle s’est
formée, parallèlement à la dissolution des carbures

Si la structure perlitique initiale est lamellaire, le mécanisme de formation de la phase

austénitique est différent de celui décrit précédemment. L’austénite va germer sur les
interfaces ferrite/cementite de la perlite. Une rapide croissance fait suite à une germination
instantanée de l’austénite. Au fur et à mesure que l’austénite croît, la proportion de ferrite
diminue et les lamelles de cémentite deviennent de moins en moins épaisses jusqu’à se
dissoudre complètement [12].

IV.2.4 Rôle des éléments d’alliages

Les éléments d’alliage ont un rôle prépondérant dans le traitement d’austénitisation. La
germination de l’austénite est instantanée dans le cas des aciers au carbone mais la présence
de certains éléments d’alliage peut ralentir la croissance gouvernée essentiellement par la
diffusion, du fait de leur faible diffusivité [Sht99], modifiant la position des points
caractéristiques de début et de fin de la transformation Ac1 et Ac3.

La Figure I.8 présente les changements occasionnés par la présence des éléments d’alliages
alphagènes ou gammagènes sur le diagramme d’équilibre des phases de l’alliage Fe-C. En
pratique, les éléments d’alliage vont influer sur la transformation d’austénitisation, selon
qu’ils sont alphagènes ou gammagènes et carburigènes ou non. Un élément est dit alphagène
quand il stabilise la phase cubique centrée. Il va donc augmenter la température de formation
de l’austénite. Au contraire, un élément sera qualifié de gammagène s’il stabilise la phase
cubique à faces centrées. La température Ac3 est alors abaissée.

47
 Chapitre IV : traitements thermiques

Figure IV 1 : Influence des éléments d’alliage sur le diagramme de phase FeC a) Présence d’un
élément alphagène, le molybdène– b) Présence d’un élément gammagène, le manganèse [12]

Un autre aspect est à prendre en compte pour comprendre l’effet de ces éléments. En effet,
certains éléments, dits carburigènes, ont une affinité plus grande pour le carbone que celle du
fer. Même présents en faible quantité, ils peuvent se substituer partiellement aux atomes de
fer de la cémentite, formant ainsi des carbures notés de manière générale M3C. Lorsque
la teneur en ces éléments est suffisante, la formation de différents carbures autres que
la cémentite, peut être observée [Hit08]. Notons ici quelques exemples pour l’ajout de chrome
ou de vanadium : (Cr,Fe)23C6, (Fe,Cr)3C, (Cr,Fe)7C3 ou (Fe,V)3C et (V,Fe)4C3.
Parmi les éléments carburigènes on trouve Cr, V, Mo, Ti, W, Nb et Mn. Des éléments
comme le silicium où le nickel, n’étant pas carburigènes, se retrouvent en solution
solide dans la ferrite [12].

IV.2.5 Rôle de la taille de grains

Plus la température de la fin de laminage est basse (quand on passe du domaine austénitique
(γ) vers le domaine biphasé austénito-ferritique (γ + α)), plus l’affinement du grain est
considérable permettant l’amélioration simultanée des propriétés de résistance (limite
d’élasticité)

Généralement, la taille du grain ferritique est le paramètre essentiel qui joue sur les propriétés
des aciers à structure ferrite-perlite. Suivant les propriétés désirées, on cherche à fabriquer des
aciers à grain le plus fin possible ou à grain contrôlé de taille moyenne. Le contrôle de la taille
de grain est donc un objectif essentiel lors de la fabrication, il met en oeuvre plusieurs
mécanismes

Le premier facteur résulte de la transformation γ→α: les grains α se forment à l’intérieur des
grains γ, généralement à partir des joints, ce qui entraîne de facto que les grains α sont plus
petits que les grains γ. Ce phénomène intervient chaque fois que le métal est réchauffé dans le

48
 Chapitre IV : traitements thermiques

domaine austénitique puis refroidi ; si le chauffage s’effectue à haute température, plus

de 1 200°C, on a en général des gros grains γ, d’où un grain α grossier le grain γ est moins
gros, d’où un grain α plus fin que le précédent, toutes choses égales par ailleurs: c’est le
principe de la normalisation qui affine un grain très grossier par le seul effet de la
transformation [11].

Un autre moyen d’affiner le grain γ est l’écrouissage suivi d’une recristallisation, ce qui se
produit au cours de la déformation à chaud soit en dynamique, soit le plus souvent en statique,
c’est-à-dire entre les passes de laminage. Le laminage permet donc de faire plusieurs
recristallisations successives à des températures décroissantes, donc à taille de grain
décroissante .À taille de grain γ donnée, le nombre de grains α formés est lié à la température
et à la durée de la transformation: plus le refroidissement est rapide, plus les grains α sont
petits. De plus, si les grains d’austénite sont écrouis, c’est-à-dire allongés, il y a naissance de
grains α en plus grand nombre, d’où un affinement supplémentaire.

IV.3 La trempe de l’acier

En gros, la trempe est un traitement thermique de durcissement qui consiste à chauffer la
pièce à une température supérieure à la ligne de transformation fer γ→α (austénitisation),
puis on lui fait subir un refroidissement rapide pour obtenir une dureté maximale. Ce mode de
durcissement, commun à de nombreux métaux, est réalisé selon le schéma général, à travers
trois opérations successives : austénitisation, trempe et revenu.

La première étape consiste donc d’abord à chauffer l’acier puis de le maintenir pendant
environ 30 minutes dans son domaine austénitique, à au moins quelques degrés au-dessus de
son point de transformation (entre 30 °C et 50 °C). Durant l’austénitisation, la structure de
l’acier s’homogénéise en transformant les éléments microstructuraux ferritiques en austénite
et en dissolvant la cémentite et les carbures dans l’austénite [14].

S’ensuit la trempe qui consiste en un traitement visant à refroidir rapidement le métal à partir
de sa température d’austénitisation (généralement entre 815 °C à 870 °C afin d’obtenir une
constitution martensitique. C’est cette transformation qui permet d’augmenter les
caractéristiques mécaniques du métal traité, notamment sa dureté. La possibilité, de faire subir
à un acier un durcissement par trempe, est soumise à deux conditions indispensables :

 une condition métallurgique : existence d’un domaine austénitique sur le diagramme

d’équilibre de l’acier choisi de manière à pouvoir austénitiser cet acier en le portant
à une température convenable;

 une condition thermique : possibilité de refroidir cet acier à une vitesse suffisante à
partir de l’état austénitique de manière à provoquer la formation des constituants, hors
d’équilibre, recherchés.

49
 Chapitre IV : traitements thermiques

Le cycle thermique de la trempe sera caractéristique de la dureté finale recherchée. Ce degré

de dureté envisagé fera recourir à différentes méthodes de refroidissement. La vitesse de
refroidissement dépend principalement, pour une pièce déterminée :

 de la chaleur spécifique et la conductibilité thermique de l’acier;

 de la masse, la forme et l’état de surface de la pièce; plus la pièce sera massive plus le
temps sera long;
 du pouvoir refroidissant du médium de trempe (air, eau, eau-sel, huile etc.).

Notons que la vitesse de refroidissement est maximale à la surface de la pièce et diminue

vers le coeur.

IV.4 Les différents produits de transformation au refroidissement [15]

Selon les conditions de refroidissement et la composition de l’alliage, différentes
transformations de phases à l'état solide peuvent se produire

 Si la vitesse de refroidissement est faible (inférieure à 1°C/s), on se trouve dans un état

proche de l’équilibre. La diffusion du carbone est alors possible. Le refroidissement de la
phase austénitique va conduire à la formation d’un mélange de fer α et de cémentite Fe3C.
La température de début de transformation ferritique est notée AC3.

 Si la vitesse de refroidissement est rapide (supérieure à 80°C/s), le carbone ne peut pas

diffuser et se retrouve alors piégé dans la maille. La transformation se produit hors
équilibre et conduit à la formation d’une phase métastable obtenue par trempe : la
martensite. La température de début de transformation martensitique est notée Ms. La
capacité d’un acier à former de la martensite dépend de sa trempabilité, i.e. son aptitude à
éviter la formation du fer α et de Fe3C lors du refroidissement. La trempabilité peut être
augmentée à l’aide d’éléments d’alliage. Les plus efficaces sont, par ordre décroissant
d’influence : C, Mo, Va, Cr, Mn, Ni, Si.

 Pour des vitesses de refroidissement intermédiaires, des structures bainitiques sont

observées. Il s’agit d’agrégats formés de plaquettes de ferrite saturées en carbone et de
cémentite, dont l’aspect diffère suivant leur température de début de transformation.

IV.5 Le revenu

IV.5.1 Introduction
Nous avons précisé que la phase martensitique est une phase fragile : un traitement thermique
est nécessaire pour en améliorer la ductilité. Ce traitement, durant lequel la phase
martensitique métastable retourne progressivement vers son état d’équilibre en rejetant le

50
 Chapitre IV : traitements thermiques

carbone en excès qu’elle contient est appelé revenu. A basse température, une forte dispersion
de précipités métastables, dont la formation est contrôlée par des considérations cinétiques, se
forment en fonction de la quantité de carbone libérée dans la matrice. La précipitation de ces
carbures et le retour vers une maille moins contrainte, jouent un rôle essentiel dans
l’adoucissement de la structure [12].

IV.5.2 Généralités sur le revenu des aciers au carbone

Le revenu de la martensite se décompose en plusieurs étapes successives, ou pour certaines,
simultanées. Ces transformations dépendent essentiellement de la température, de la durée de
maintien à la température de revenu et de la composition de l’acier considéré. Les structures
martensitiques brut de trempe sont composées principalement de martensite et d’austénite
résiduelle. Dans certaines conditions s’y ajoutent des carbures non dissous au cours du
traitement de mise en solution, de par le choix d’une température de traitement
insuffisamment élevée. Dès 1931, des recherches effectuées par Portevin et al [Por31] sur le
comportement au revenu des structures martensitiques, ont mis en évidence les
transformations essentielles qui se produisent au cours du revenu. L’étude au revenu a
également fait l’objet de nombreuses publications [12].

Les quatre étapes qui se produisent au cours du revenu sont identifiées comme suit :

 Étape 1 : appauvrissement en carbone de la phase martensitique et précipitation des

premiers carbures, appelés carbures de transitions

 Étape 2 : transformation de l’austénite résiduelle instable en ferrite et en cémentite

 Étape 3 : perte de la tétragonalité de la martensite et transformation progressive des

carbures de transitions en cémentite

 Étape 4 : apparition des carbures alliés pour les aciers enrichis en éléments d’alliages
Carburigènes

Cependant, il faut rajouter à ces quatre stades du revenu, une étape supplémentaire, que
l’on qualifie plutôt de stade de vieillissement puisqu’elle peut se produire à température
ambiante.

51
 Chapitre IV : traitements thermiques

IV.6 Techniques de refroidissement après le laminage

Dans la pratique de production de l’acier à béton à haute résistance on utilise actuellement le
refroidissement accéléré à l’eau (train à barres) ou bien le refroidissement combiné à l’eau et à
l’air réunissant les processus de trempe interrompue avec autorevenu (procédés Tempcore) et
trempe étagée (trempe isothermique). Le refroidissement à l’air calme est peu répandu
maintenant, car l’obtention des propriétés élevées de résistance de l’armature dans ce cas
exige l’utilisation des aciers alliés avec des éléments d’addition assez chers (Cr, V, Nb). Il
faut prendre en considération aussi que l’augmentation de carbone équivalent, dans ce cas, a
un effet négatif sur la soudabilité de l’acier. De plus, si après le laminage, le fil de l’armature
doit être mis en couronne, le refroidissement à l’air de l’acier en couronne provoque la
formation d’une grande quantité de la calamine 3 à 4 % en poids, ce que diminue
considérablement l’efficacité économique de la production de l’armature [11].

IV.6.1 Le procédé TEMPCORE

IV.6.1.1 Introduction
Le Centre de Recherche Métallurgique (CRM.), à liège, en Belgique, a développé en 1974
un processus connu sous le nom de TEMPCORE pour augmenter la limite élastique et la
résistance ultime à la traction de l'acier faiblement allié (barre d'armature) sans altérer leur
ductilité. Le processus consiste en une trempe la surface locale des tiges sortant du laminoir à
chaud, suivie de l'auto-revenu de la martensite.

Le processus peut être divisé en trois étapes, le premier consiste en un refroidissement

rapide pendant une courte période de la barre d'armature émergeant de la dernière favorisé la
transformation de l'austénite en martensite à la surface. La deuxième étape est le retrait
sélectif de la martensite de la chaleur qui coule du centre de la barre, et le troisième consiste
en la transformation de l'austénite restante en un mélange de perlite fine et de ferrite.

La variété des microstructures du centre à la surface améliore les propriétés mécaniques des
barres. Les essais menés dans une mini-usine ont mis en évidence la faisabilité d'adapter un
tel traitement, mais il est nécessaire de développer un modèle capable de prédire
les propriétés mécaniques des barres d'armature en tant que fonction des différents paramètres
opérationnels [16].

Figure IV 3 Section en acier TEMPCORE avec les trois différents types de

microstructure Distinguables après l’attaque chimique [17].

52
 Chapitre IV : traitements thermiques

IV.6.1.2 Description de processus

Le processus comprend trois étapes. La première étape consiste à refroidir rapidement à l'eau
un produit laminé à chaud. L'efficacité de l'installation de refroidissement devrait être élevée
assez pour atteindre le taux de refroidissement de la surface de la barre supérieure à la vitesse
critique de la formation de la martensite.

Dans la deuxième étape, les barres quittent l'eau de refroidissement zone et se déplacer vers
l'air de refroidissement. Chaleur du noyau chaud se propage dans la direction de la surface
provoquant auto-revenu de la couche de martensite. La trempe le procédé assure la bonne
ductilité du matériau tout en préservant sa haute limite d'élasticité. Le troisième l'étape se
produit pendant un refroidissement libre des barres sur le refroidisseur et consiste en
la transformation de l'austénite en ferrite et perlite dans le noyau de la barre. Morphologie de
la structure les composants dépendent de la composition chimique de l'acier, diamètre de la
barre, temps et efficacité du refroidissement [17].

Figure IV 4 Principe du processus Tempcore [18]

53
 Chapitre IV : traitements thermiques

IV.6.2 Evaluation de structure des barres d'acier TEMPCORE 500

IV. 6.2.1 avant refroidissement

Les figures IV (5,6) montrent les microstructures du rond à béton de l’acier (MS-fe500) à la
sortie de la cage finisseuse 16 avant refroidissement [19], la microstructure à l’extrémité de
surface est presque la même au centre de rond à béton de diamètre 16 mm avant traitement
thermique .cette dernière est essentiellement constituée de grains de ferrite et de quelque
plage de perlite, il s’agit donc d’une structure ferrito-perlittique.

Figure IV5 Micrographie optique de rond à béton de diamètre 16

mm avant refroidissement , prise à l’extrémité de surface.

Figure IV6 Micrographie optique de rond à béton de diamètre 16

mm avant refroidissement, prise au centre.

54
 Chapitre IV : traitements thermiques

IV. 6.2.2 Après refroidissement

Au refroidissement, à partir de AC3, l’austénite commence à se transformer en ferrite, cette
dernière rejette du carbone qui enrichit l’austénite par un refroidissement rapide à l’extrémité
de surface. Les Figure IV (7, 8,9) présentent des grains sont plus fins à l’extrémité
et relativement plus gros au centre. Donc on a formation d’une couche de martensite
à l’extrémité et le centre est constitué essentiellement de ferrite et des plages de perlite, et
conclu intermédiaire constituée essentiellement de bainite [19].

Figure IV 7 Micrographie optique de rond à béton Figure IV 8 Micrographie optique de rond

de diamètre 16 mm, prise à l’extrémité de surface. à béton de diamètre 16 mm, prise dans la 2ème
zone d’extrémité de surface.

Figure IV 9 Micrographie optique de rond à béton de

diamètre 16 mm, prise au centre

55
 Chapitre IV : traitements thermiques

IV.6.3Evolution des propriétés mécaniques des barres d'acier TEMPCORE 500

IV.6.3.1 Évolution de la dureté en profondeur des barres
avant traitement thermique de refroidissement la dureté du rond à béton n’est pas homogène,
causée par l’apparition du mélange de la ferrite et de la perlite dans la microstructure. Apres le
traitement, la dureté augmente près de la surface des barres et diminue progressivement en
fonction de la distance de l’extrémité vers le coeur l’allure décroissante s’explique par
la présence de 3 couches successives et respectivement martensitique, bainitique et ferrito-
perllitique au cœur.

Les figure IV (10 ,11) présente le Profil de dureté en fonction de la distance de l’extrémité
vers le cœur avant et après traitement de refroidissement [19].

Figure IV.10 Profil de dureté en fonction de la distance de l’extrémité vers le coeur

(mm), diamètre 16 mm avant refroidissement

Figure IV.11 Profil de dureté en fonction de la distance de l’extrémité vers le coeur

(mm), diamètre 16mm. Après refroidissement

56
 Chapitre IV : traitements thermiques

IV.6.3.2 Évolution de La résistance à la rupture Rm et la limite d’élasticité Re et

l’allongement A%

Le tableau IV 1 present les caractéristiques mécaniques de rond à béton de diamètre 25 mm avant

et apres traitements thermiques (trempe à l’eau et une auto- revenue à l’air)

Tableau IV 2 les caractéristiques mécaniques de rond à béton de diamètre 25 mm avant et après traitement

Rm (MPa) Re(MPa) A(%) Rm/Re

Ø25mm (avant) 507 321 22.63 1.57

Ø25mm (après) 590 466 13.53 1.26

 les valeurs de la limite d’élasticité Re qui est supérieure à 500 MPa après trempe à
l’eau et auto revenu à l’air pour les produits finis par contre avant traitement
thermique trempe à l’eau et auto revenu la limite d’élasticité est inférieure à 500 MPa.

 La résistance à la rupture Rm des produits finis (PF) après traitement thermique est
supérieure à la résistance à la rupture Rm des produits avant traitement thermique

 l’allongement A% des produits finis après traitement thermique trempe à l’eau

et auto-revenu à l’air est inférieur à l’allongement A% des produits avant traitement
thermique par ce que la limite d’élasticité Re des produits finis après traitement
thermique trempe à l’eau et auto revenu à l’air est supérieure à la limite d’élasticité Re
des produits avant traitement thermique.

57
 Conclusion

Le Complexe sidérurgique de Bellara est doté de la technologie la plus avancée au monde

et comprend neuf unités de production respectueuses de l’environnement, qui garantissent une
efficacité maximale de la production et une qualité des produits conforme aux normes
internationales. l’AQS a commencé la production et la commercialisation des produits en
acier de rond a biton et de fil machine à la fin de l’année 2017. La capacité de production
initiale du Complexe est d’environ 2 millions de tonnes par an de rond à béton et fil machine
de différents diamètres.

le rond à béton de qualité MS-fe500, possédant des propriétés mécaniques qui dépassent
les exigences de la norme (ISO6935-2/2015), à l’aide d’un Traitement d’austénitisation
et une déformation à chaud suivie par un trempe à l’eau suivie d’un auto-revenu. Ces
traitements thermiques sont appliqués dont l’objectif principal est de former en extrémité
de la martensite et au coeur de la ferrite. Ces structures formées permettent d’assurer un bon
compromis entre résistance et ductilité et un équilibre au sein du rond à béton.

Cette étude bibliographique nous a permis de mettre en lumière l’importance des principaux
facteurs dans la compréhension des transformations de phases courantes dans les aciers. Nous
avons vu que le choix de température d’échauffement ou de vitesses refroidissement joue
un rôle considérable sur les températures de transformations, ou sur les structures obtenues
au cours du refroidissement de la phase austénitique. En ce qui concerne les ronds à béton
soudables à haute adhérence, les nuances à 500 MPa de limite d’élasticité peuvent
être obtenues par l’utilisation des aciers bas carbone et carbone-manganèse, et un
traitement thermomécanique utilisant la trempe superficielle avec auto-revenu (procédés
Tempcore) ce dernier procédé est évidemment le plus économique.

Le mécanisme de durcissement ainsi que de la microstructure finale de l'acier et par

conséquent les propriétés mécaniques, dépendent des conditions de déformation à chaud
(température, vitesse, degré de déformation), de la pause entre la déformation et le
refroidissement et de la vitesse et type de refroidissement accéléré.

58
Bibliographie
[1] cite officiel de l’entreprise https://aqs.dz.

[2] documentation interne de l’entreprise.

[3] Hamzeh Hamadeh. Modélisation mathématique détaillée du procédé de réduction directe

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[4] Nathalie THESE LECLERC RECHERCHE DE PROTOCOLES DE VATORISATION

DES POUSSIERESD 'ACIERIEE LECTRIQUE PAR VOIE HYDROMETALLURGIQUE
,Université de METZ .

[5] DJEGHADER Yacine ,THESE DOCTORAT , Étude de la propagation et caractéristiques

des harmoniques stochastiques générées par un four à arc,

[6] Gianluca Postiglione, THESE, Nouvelle alimentation pour les fours à arc à courant
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[8] http://philippe.berger2.free.fr/productique/ressources/metallurgie/trait_thermic/ _

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inf@afcab, Pour les aciers TEMPCORE 500, Fabriqués sur le sitede LONATO DEL GARDA
(IT).

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NNT : 2011EMSE0595 tel-00609219 .

[11] Kostiantyn Tabalaiev. Etude de la structure et des propriétés de l’acier à béton après
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Français. NNT : 2010ECDL0020. tel-00566878.

[12] Muriel Hantcherli. Influence d’éléments d’addition sur les transformations de la martensite
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Etienne, 2010 Français. NNT : 2010EMSE0570 tel-00541049.

[13] M.T .Leger, P. Deters. Les aspects métallurgiques du traitement. thermique des aciers.
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fabrication métallique industrielle (PERFORM),
septembre 2015.
[15] Élodie Boucard. Étude de l’influence de l’état métallurgique de l’austénite sur
la microstructure de transformation de phase dans les aciers bas carbone. Autre. Université de
Lorraine, 2014. Français. N NT : 2014LORR0245. tel-01751262.
[16] J. Nikolaou, et al., Microstructures and mechanical properties after heating of reinforcing
500 MPa class weldable steels produced by various processes.

[17] Study of steel bars for use in reinforced concrete produced by the“TEMPCORE” process.

[18] Noville Jean-François, CRM Group – CRM, Avenue du Bois Saint-Jean, 21 (P59) B-
4000 Liege – Belgium.

[19] Filali Nabila.Evaluation de la microstructure Et les propriétés mécaniques du rond

à béton de l’acier tempcore-500 (ESMM-Annaba).