Chapiter 01 : introduction au diagnostic de panne
I) Définition de la diagnostic
C’est l’analyse ou l’examen d’un ensemble de facteurs ou de symptômes, visant à établir les
causes d’un éventuel désordre ou l’état d’usure d’un composant, afin de déterminer la durée
de vie restante de ce dernier, de prévoir les opérations de maintenance à exécuter, ou de
choisir les mesures à prendre pour y remédier ».
L'objectif de la fonction diagnostic est de rechercher les causes et de localiser les organes qui
ont entraîné une observation particulière. Cette fonction se décompose en 2 fonctions
élémentaires :
1. localisation et identification. A partir de l'observation d'un état de panne, la fonction
diagnostic est chargée de retrouver la faute qui en est à l'origine. Ce problème est
difficile à résoudre. En effet si, pour une faute donnée, il est facile de prédire la panne
résultante, la démarche inverse qui consiste à identifier la faute à partir de ses effets,
est beaucoup plus ardue. Une défaillance peut généralement être expliquée par
plusieurs fautes. Il s'agit alors de confronter les observations pour fournir la bonne
explication (Figure 1).
2. Localisation : la localisation permet de déterminer le sous-ensemble fonctionnel
défaillant.
3. Identification de la cause : Cette dernière étape consiste à déterminer les causes qui
ont mené à une situation anormale ; Ces causes peuvent être internes (sous-ensembles
défaillants faisant partie de l’équipement), ou bien externes à l’équipement.
Difficulté du diagnostic. Deux fautes conduisent à la même panne ce qui complique
l’opération inverse, en l’occurrence le diagnostic.
II) Notions de base
II.1) Un défaut Comportement anormal du système. Aucune différence entreL'élément
observé et l'élément de référence sont considérés comme un raccourcissement..
II.2) Définition de la défaillance
C’est la cessation de l’aptitude d’un ensemble à accomplir sa ou ses fonctions requise(s) avec
les performances définies dans les spécifications techniques. L’ensemble est indisponible
suite à la défaillance.
On peut classer les défaillances selon leur degré de sévérité par :
• Défaillance critique : nécessite une intervention d'urgence,
• Défaillance significative : nécessite un processus de traitement,
• Défaillance absorbable : pouvant être ignorée dans un premier temps.
II.3) Panne :
Une panne est l'inaptitude d'une entité (composant ou système) à assurer une fonction requise
suite à l’apparition d’une défaillance.
II.4) maintenance :
En fonction des problèmes constatés sur un dispositif, il est nécessaire de choisir le mode de
maintenance adéquat. Cette décision est intimement liée aux informations fournies par
les étapes de surveillance/détection et de diagnostic. Les stratégies de maintenance peuvent
être répertoriées en deux grandes catégories:
La maintenance préventive :
Ensemble des activités destinées à maintenir ou à rétablir un bien dans un état ou dans des
conditions données de sureté de fonctionnement pour accomplir une fonction
La maintenance corrective
La maintenance corrective désigne les actions entreprises pour réparer ou restaurer un
système ou un composant après une panne. Ce type de maintenance est réactif et vise à
remettre l'équipement dans son état opérationnel. Elle consiste généralement à diagnostiquer
le problème, à remplacer ou à réparer les composants défectueux et à effectuer des tests pour
s'assurer que tout fonctionne correctement.
II.6) tests et méthodes :
1 mesure de la température grâce aux techniques de thermographie infrarouge
2- mesure des vibrations (niveau, fréquence)
3- mesure des décentrations surfaciques ou internes par contrôles non destructifs
4- mesure de la teneur en résidus des huiles et lubrifiants
III) Les comportements pathologiques des matériels
Les comportements pathologiques des matériels, souvent observés dans divers contextes
industriels ou technologiques, se réfèrent aux anomalies de fonctionnement des équipements
qui peuvent entraîner des pannes, des défaillances ou des comportements indésirables. Voici
quelques exemples de ces comportements :
1. Fatigue matérielle : Les matériaux peuvent se dégrader avec le temps et l'usage,
entraînant des fissures ou des ruptures.
2. Corrosion : Les métaux peuvent subir des réactions chimiques avec leur
environnement, ce qui affecte leur intégrité et leur performance.
3. Usure : L'abrasion ou l'érosion due à des frottements peut réduire la résistance et
l'efficacité des matériels.
4. Dilatation thermique : Les variations de température peuvent provoquer des
déformations, entraînant des contraintes internes et des ruptures.
5. Problèmes de lubrification : Un manque ou une mauvaise qualité de lubrifiant peut
conduire à une surchauffe et à une usure prématurée.
6. Comportements non linéaires : Certains matériels peuvent ne pas répondre de
manière prévisible sous certaines conditions de charge, ce qui complique leur
utilisation.
7. Pannes électroniques : Les composants électroniques peuvent mal fonctionner en
raison de surtensions, de surchauffes ou de défauts de conception
Enjeux Associés
1. Sécurité :
o Les défaillances peuvent entraîner des accidents graves, compromettant la sécurité des
opérateurs et des utilisateurs. Une analyse rigoureuse est donc cruciale pour prévenir
des incidents.
2. Coûts Économiques :
o Les pannes engendrent des coûts de maintenance élevés et des pertes de production.
Comprendre les modes de défaillance peut aider à optimiser les programmes de
maintenance et réduire les dépenses.
3. Fiabilité et Durabilité :
o Une bonne analyse qualitative contribue à améliorer la fiabilité des équipements,
augmentant ainsi leur durée de vie et leur performance.
4. Conformité Réglementaire :
o Dans certains secteurs, des normes strictes existent pour garantir la sécurité et la
fiabilité des matériels. Des analyses de défaillance peuvent aider à respecter ces
réglementations.
5. Innovation et Amélioration Continue :
o Les enseignements tirés des analyses qualitatives peuvent orienter le développement
de nouveaux matériaux ou de nouvelles technologies, favorisant l'innovation.
En résumé, une analyse qualitative des défaillances des matériels est essentielle pour
comprendre les comportements pathologiques, améliorer la sécurité, réduire les coûts, et
soutenir l'innovation. Cela permet également d'adopter des stratégies de maintenance
proactive et de garantir la conformité réglementaire.
