République Algérienne Démocratique Et Populaire

Ministère de L’enseignement Supérieur et de La Recherche Scientifique

Université 20 Août 1955 Skikda

Faculté de TechnologieDépartement de Pétrochimiques

Mémoire
En vue de l’obtention du diplôme de Master
Filière : IndustriesPétrochimiques
Spécialité : Automatisation en industries pétrochimiques

Thème

Automatisation d’une section de séchage au niveau

de la cimenterie GICA HadjarSoud.

Soutenu publiquement le : 13/07/2023

Présenté par : CHAALANE Chams El Wissal& BELLILA Maissa

Devant le jury composé de :

Président : Université du 20 Août 1955 - Skikda

Rapporteur :[Link] Lilia Université du 20 Août 1955 – Skikda

Examinateur : Université du 20 Août 1955 – Skikda

Promotion 2022 - 2023

 Remerciement
La réalisation de ce mémoire a été possible dans un premier temps, grâce à
l’aide de Allah le tout puissant, qui nous a aidé à réaliser ce travail.

Nous tenons à exprimer nos plus vifs remerciements à notre encadrant

Professeur ZIGHED Lilia pour sa patience, sa disponibilité et surtout ses
judicieux conseils, qui ont contribués à alimenter notre réflexion.

On désire aussi remercier les ingénieurs de l’usine de HDJAR SOUD.

Nous tenons à remercier tous ceux qui, d’une manière ou d’une autre, ont
participé à la réalisation de ce travail.
 Dédicace
« Je pense, donc je suis. » René Descartes.

« Si dans tout ce que j’ai réalisé, j’aurais donné une seule bonne idée à la
postérité, je n’aurais pas perdu mon temps. » Jean-Jacques Rousseau.

Je dédie ce modeste travail en guise d’amour, de respect et de reconnaissance :

Aux deux êtres les plus chers au monde, ma mère et mon père, qui ont toujours
été là pour moi, et qui m’ont donné un magnifique modèle de labeur et de
persévérance. J’espère qu’ils trouveront dans ce travail toute ma
reconnaissance et tout mon amour. Que dieu les protèges et les entoures de sa
bénédiction.

À mes très chères sœurs : WEJDEN et MERIAM.

À mes meilleures amies qui sont toujours là pour moi : MERIEM, ROUFAIDA,
YASSAMINE, AYA, TASNIM.

CHAMS
 Dédicace
Je dédie ce modeste travail en guise d’amour, de respect et de reconnaissance :

Aux deux êtres les plus chers au monde, ma mère et mon père, qui ont toujours
été là pour moi, et qui m’ont donné un magnifique modèle de labeur et de
persévérance.

J’espère qu’ils trouveront dans ce travail toute ma reconnaissance et tout mon

amour. Que dieu les protèges et les entoures de sa bénédiction.

À mon mari RABAH ainsi toute sa famille

« Merci pour ta patience, soutien, compréhension et amours »

À mes très chère sœurs RAHMA GHOFRANE AMINA ABIR

À mes très chers neveux et nièces : KHALIL TAWBA TADJ ELDIN et ASSIL.

À tous mes proches ainsi toute ma famille en exclusivité

À mon cher binôme chams et sa famille

À tous mes amis :

ACHWAK RANIA MARWA SARA

MAISSA
Résumé

Ce mémoire présente l’automatisation d’une section de séchage, cette étude est de

moderniser et d'améliorer un sécheur de laitier en remplaçant le contrôle manuel de
l'actionneur de gaz par un contrôle automatique. Pour atteindre cet objectif, nous avons
suggéré l'utilisation d'un régulateur PID en temps réel. De plus, nous avons proposé la mise en
place d'un système de contrôle et de commande en utilisant les programmes du fabricant
SIEMENS, spécifiquement le logiciel STEP7.

Mots-clés : Automatisation, section de séchage,régulateur PID, WinCC, Siemens, STEP7.

Abstract

This thesis presents the automation of a drying section, thisstudyis to modernize and
improve a slagdryer by replacing the manual control of the gasactuator by an automatic
control. To achievethis goal, wesuggested the use of a real-time PID regulator. In addition,
weproposed the implementation of a control system using the programs of the SIEMENS
manufacturer, specifically the STEP7 software.

Keywords:Automation,drying section,,PID regulator,WinCC,Siemens,STEP7.

‫ملخص‬

‫ وتهدف هذه الدراسة إلى تحديث وتحسين مجفف‬،‫تناقش هذه المذكرة التشغيل اآللي لقسم التجفيف‬
‫ اقترحنا‬،‫ لتحقيق هذا الهدف‬.‫الخبث عن طريق استبدال التحكم اليدوي لمشغل الغاز بتحكم أوتوماتيكي‬
‫ اقترحنا تنفيذ نظام التحكم باستخدام برامج‬،‫ باإلضافة إلى ذلك‬.‫ في الوقت الفعلي‬PID ‫استخدام منظم‬
.STEP7 ‫ وتحديدا ً برنامج‬،SIEMENS ‫الشركة المصنعة لـ‬

.PID ‫منظم‬،‫قسم التجفيف‬،‫الكلمات المفتاحية التشغيل اآللي‬

Sommaire

Liste des figures ..................................................................................................

Liste des Tableaux ..............................................................................................

Liste des Abréviations ........................................................................................

Introduction générale ....................................................................................... 1

Chapitre I : Description de l’usine et la section de séchage ........................... 3

I.1. Introduction ............................................................................................................4

I.2. L’usine de fabrication [4] .......................................................................................4

I.2.1. Présentation d’usine.......................................................................................4

I.2.2. Situation géographique ..................................................................................5

I.2.3. Différentes étapes de fabrication du ciment..................................................5

I.3. Utilisation de laitier [5] .........................................................................................6

I.3.1. Le laitier .........................................................................................................6

I.3.2. Laitier utilise en cimenterie ...........................................................................7

I.3.3. Généralités sur le séchage [6] ........................................................................7

I.3.4. Intérêt de procède de séchage en industrie [6]: ...........................................9

I.4. Fonctionnement de section de séchage ...................................................................9

I.5. Chemin parcouru par le laitier ...............................................................................9

I.5.1. Fonctionnement de sécheur [7]: .................................................................. 10

I.6. Zone de cuisson(le bruleur a gaz) ......................................................................... 12

I.6.1. Description des autres éléments de la section .............................................13

I.7. Les vannes [16] ......................................................................................................16

I.8. Composants d’un brûleur gaz à air pulsé ............................................................ 18

I.9. Conclusion .............................................................................................................19

Chapitre II : Identification et Régulation ..................................................... 20

II.1. Introduction ..........................................................................................................21

II.2. Régulation de la température de tirage du sécheur [20]......................................21

Sommaire

II.2.1. Régulation en boucle fermée : ..................................................................... 22

II.2.2. Choix de régulateur [21] .............................................................................. 23

II.3. Modélisationdu système :...................................................................................... 25

II.2.3. Généralités sur l’identification [23]............................................................. 25

II.4. Procédure d'identification: ................................................................................... 26

II.5. Identification du système étudié: ..........................................................................27

II.2.4. Etapes de la procédure d’identification ...................................................... 27

II.6. Estimation des paramètres PID avec MATLAB .................................................. 32

II.7. Simulation .............................................................................................................33

II.8. Réalisation pratique .............................................................................................. 35

II.2.5. Liaison programme et supervision :............................................................ 36

II.2.6. Essais réalisés ............................................................................................... 39

II.9. Conclusion .............................................................................................................40

Chapitre III : API S7-300, logiciel STEP 7 et supervision ………………………………41

III.1. Introduction ..........................................................................................................42

III.2. L’automatisation [27] ........................................................................................... 42

III.2.1. L’objectif de l’automatisation ..................................................................... 42

III.2.2. Les systèmes automatisés .............................................................................43

III.2.3. Automate programmable ............................................................................ 45

III.2.4. Nature des informations traitées par l'automate : ......................................46

III.2.5. Les Principes de fonctionnement d’un API ................................................ 46

III.2.6. Architecture d’un API ................................................................................. 47

III.2.7. Choix de l’API .............................................................................................. 48

III.2.8. Présentation de l’API choisi le S7-300......................................................... 49

III.2.9. Gamme de modules ...................................................................................... 49

III.2.10. Configuration Matérielle .............................................................................50

III.3. Logiciel Step7 [28] ................................................................................................. 51

Sommaire

III.3.1. Définition ......................................................................................................51

III.3.2. Description des blocs de programmation .................................................... 51

III.3.3. S7-PLCSIM .................................................................................................. 52

III.3.4. États de fonctionnement de la CPU ............................................................. 52

III.3.5. Différents langages de programmation ....................................................... 53

III.3.6. Langage à contact (Ladder)......................................................................... 53

III.3.7. Le logicielWinCC flexible et supervision [29] .............................................54

III.3.8. Tâches d’un système HMI ...........................................................................55

III.4. Définition de la supervision [30] ...........................................................................56

III.4.1. Définition de la supervision ......................................................................... 56

III.4.2. Les avantages de la supervision ................................................................... 56

III.5. Cahier de charge ................................................................................................... 57

III.6. Conclusion .............................................................................................................58

Chapitre VI : Programmation et supervision ............................................. 59

IV.1. Introduction ..........................................................................................................60

IV.2. Création du projet ................................................................................................ 60

IV.3. Configuration matérielle....................................................................................... 62

IV.3.1. Station simatic 300 ....................................................................................... 62

IV.4. Création du programme ....................................................................................... 63

IV.4.1. Table des mnémoniques ............................................................................... 64

IV.4.2. Programmation des blocs ............................................................................ 65

IV.5. TransfertettestduprogrammedansS7-PLCSIM(Simulation) .............................. 68

IV.6. La supervision (WinCC flexible) ..........................................................................69

IV.6.1. Constituants d’une vue ................................................................................ 69

IV.6.2. Affichage des états de fonctionnement et du processus avec des messages 70

IV.6.3. Vue de séchage ............................................................................................. 71

IV.7. Conclusion .............................................................................................................72

Sommaire

Conclusion générale ....................................................................................... 73

Références bibliographiques .......................................................................... 73

Annexes ........................................................................................................... 73
Liste des figures

Fig. I.1 :situation géographique de la carrière de hdjar-soud ...................................................5

Fig. I.2 : les étapes de la fabrication du ciment. ......................................................................6
Fig. I.3 : sécheur à lit fluidisé. ................................................................................................8
Fig. I.4 : Sécheur à tambour rotatif .........................................................................................9
Fig. I.5 :synoptique de section de séchage. ...........................................................................10
Fig. I.6 : Photo réelle de Sécheur a tambour rotatif. .............................................................. 12
Fig. I.7 : Principe de fonctionnement d’un brûleur gaz à air pulsé ........................................ 12
Fig. I.8 : convoyeur à vis ......................................................................................................13
Fig. I.9 : Élévateur àgodets................................................................................................... 14
Fig. I.10 : ventilateur de combustion. ................................................................................... 14
Fig. I.11 :servomoteur. ......................................................................................................... 15
Fig. I.12 : photo riel de thermocouple réfracteur. .................................................................. 16
Fig. I.13 : conversion et affichage des deux températures réfracteur et entrée filtre. .............16
Fig. I.14 : Électrovanne 1 de gaz. ........................................................................................ 17
Fig. I.15 :vanne d’arrivée gaz général. ................................................................................. 17
Fig. I.16 :les deux vannes manuelles de gaz général et by-pass. ............................................ 18
Fig. I.17 : détecteur de flamme. ............................................................................................ 19
Fig. II.1 : bloc en boucle ouverte.......................................................................................... 22
Fig. II.2 : bloc en boucle fermée .......................................................................................... 23
Fig. II.3 : Réponse d’un procédé stable ................................................................................ 24
Fig. II.4 : Principe de l’identification ................................................................................... 25
Fig II.5 : Etapes d’identification........................................................................................... 26
Fig. II.6 : Réponse du système en boucle ouverte. ................................................................ 27
Fig. II.7 : le programme sur new script................................................................................. 29
Fig. II.8 : Tableau d’échantillonnage. ................................................................................... 29
Fig. II.9 : Variation de la sortie en fonction du temps. .......................................................... 30
Fig. II.10 : Interface d’identification Matlab toolbox. ........................................................... 30
Fig. II.11 : Pôles et zéros du modèle. ................................................................................... 31
Fig. II.12 : Fonction de transfert extrait par Matlab Toolbox. ............................................... 31
Fig. II.13 : Réponse du modèle estimé. ................................................................................ 32
Fig. II.14 : validation de notre model. .................................................................................. 32
Fig. II.15 : la réponse du PID. .............................................................................................. 33
Fig. II.16 : Résultat du programme....................................................................................... 34
Fig. II.17 : résultats de simulation. ....................................................................................... 35
Liste des figures

Fig. II.18 : Bloc fonctionnel PID. ......................................................................................... 36

Fig. II.19 : étape 1 de la liaison programme – supervision. ................................................... 36
Fig. II.20 : étape 2 de liaison programme supervision. ......................................................... 37
Fig. II.21 : Etapes 3/4/5 de liaison programme supervision. ................................................. 37
Fig. I.22 : fenêtre de communication. ................................................................................... 38
Fig. II.23 : réponse du système par PID avec problème mécanique. ..................................... 39
Fig. II.24 : réponse système avec PID après réparation......................................................... 40
Fig. III.1:structure de systèmes automatisés ......................................................................... 43
Fig. III.2 : Automate programmable .................................................................................... 45
Fig. III.3 : les principes étapes de fonctionnement d’API ..................................................... 47
Fig. III.4 : SIMATIC S7-300 ............................................................................................... 49
Fig. III.5 : Automate modulaire S7-300. .............................................................................. 50
Fig. III.6 : Les composants graphiques élémentaires d’un diagramme LD. ........................... 54
Fig. IV.1 : Assistant nouveau projet. .................................................................................... 60
Fig. IV.2 : Choix de la CPU. ................................................................................................ 61
Fig. IV.3 : Choix du bloc d’exécution et de langage de programmation. ............................... 61
Fig. IV.4 : Nom du projet. .................................................................................................... 62
Fig. IV.5 : configuration matérielle. ..................................................................................... 63
Fig. VI.6 : Structure du programme. ..................................................................................... 64
Fig. IV.7 : tableau mnémonique. .......................................................................................... 64
Fig. IV.8 : les trois groupes du projet. .................................................................................. 65
Fig. IV.9 : exemple d’utilisation des blocs............................................................................66
Fig. IV.10 : quelque condition de sécurité. ...........................................................................66
Fig. IV.11 : régulation PID................................................................................................... 67
Fig. IV.12 : bloc es données. ................................................................................................ 68
Fig. IV.13 : Supervision sous WinCC flexible. .................................................................... 69
Fig. IV.14 : Création de projet WinCC flexible. ................................................................... 70
Fig. IV.15 : Vue de section de séchage en arrêt. ................................................................... 71
Fig. IV.16 : Vue de section de séchage en arrêt. ................................................................... 72
Liste des Symboles

Tab. II.1 : Paramètres du PID. ............................................................................................. 33

Tab. II.2 : les paramètres du système. .................................................................................. 35
Tab. III.1 : les conditions de prédisposition de marche du sécheur. ......................................57
Liste des Abréviations

°C degré Celsius
API Automates Programmable Industriels
ABB ASEA Brown Boveri
PID régulateur proportionnelle intégrale dérivée
ARX auto regressivewithexogenous input
ECS équipement de contrôle de signalisation
PC partie commande
PO partie opérative
CPU Central Processing Unit
TOR tout ou rien
RAM randomaccessmemory
ROM readonlymemory
OEM Original Equipment Manufacturer
IHM InterfaceHommeMachine
PS Power Supply
SM Modules de signaux
FM modules de fonctions
CP port de communication
PC personnel computer
OB bloc d’organisation
FC fonction
DB base des données
FB bloc fonctionnel
TVA table des variables
DP périphérie décentralisée
VSF virtual file system
DC direct current
RUN race untilnow
LD Ladder
SCADA Supervisory Control And Data Acquisition
IP internet protocol
DI division d’infanterie
Introduction générale

1
Introduction générale

Introduction générale :

L'automatisation des processus industriels a révolutionné la façon dont les entreprises

opèrent, offrant des gains significatifs en termes d'efficacité, de productivité et de qualité.
L'un des domaines qui a bénéficié de ces avancées technologiques est le séchage industriel. Le
séchage est une étape essentielle dans de nombreux secteurs, et son automatisation peut
apporter des améliorations considérables [1].

Le sécheur est l'équipement clé utilisé pour éliminer l'humidité des produits industriels,
assurant ainsi leur conservation, leur qualité et leur durée de vie. Traditionnellement, le
séchage était réalisé de manière manuelle ou semi-automatique, ce qui pouvait entraîner des
erreurs, des variations dans les résultats et une utilisation inefficace des ressources.
Cependant, grâce à l'automatisation et à la programmation, il est désormais possible de
contrôler précisément les paramètres de séchage et de mettre en place un processus plus fiable
et efficient [2].

L'objectif de cette étude consiste à moderniser et améliorer un sécheur de laitier en

remplaçant le contrôle manuel de l'actionneur de gaz par un contrôle automatique. Pour cela,
nous avons proposons l'utilisation d'un régulateur PID. L‘utilisation du PID proposé était
expérimentalement vérifié. Nous avons aussi proposé un système de contrôle et commande
avec les programmes du fabriquant SIEMENS, par logiciel STEP7

Ce mémoire est organisé en quatre chapitres :

Dans le premier chapitre nous présentons l’usine en passant par ses objective, sa
mission et son statut géographique, et en second partie nous donnerons le fonctionnement de
la section du séchage de laitier.

Le second chapitre est consacrée à l‘identification et la régulation du système étudié en

utilisant les fonctionnalités offertes par MATLAB, et après la réalisation pratique.

Le troisième chapitre est consacré à quelques notions de l’automatisation des API

spécifiquement l’automate SIEMENS, et des généralités sur le logiciel de programmation
STEP7 et de la supervision WINCC FLEXIBLE 2008.

Enfin le dernier chapitre présente la programmation et la commande du sécheur en utilisant

l’API S7-300 en utilisant le logiciel STEP7 et la supervision.

Nous terminons ce manuscrit par une conclusion générale.

2
Chapitre I

3
Chapitre I Description de l’usine et la section de séchage

I.1. Introduction
Le ciment est fabriqué en montant en température jusqu’à 1 450 ° C, un mélange défini
et finement broyé de calcaire, d'argile et de sable et de dans un four rotatif. Sous l’effet de la
chaleur, la farine issue de ce mélange se transforme en clinker.

Le clinker sortant du four est refroidi, puis finement broyé pour produire la poudre que
nous appelons [Link] faut que tous les matières entrant dans le broyeur doivent être secs
avant le broyage pour éviter l’agglomération de la matière et le bouchage d’Equipment [3].

I.2. L’usine de fabrication [4]

I.2.1. Présentation d’usine
La cimenterie qui est opérationnelle depuis 1973 intègre dans sa globalité le processus
de production de ciment.

La cimenterie est constituée de deux lignes de fabrication avec une capacité

contractuelle de production de 900 000 tonnes :

 1ere Ligne : Date du démarrage 1973, capacité 1250T/J de Clinker.

 2eme Ligne : date du démarrage 1975 (Adjonction d’un précalcinateur en 1993 pour porter
la capacité à 1800t/j de clinker).

a. La carier d’argile :
Située à une distance de 4 Km de l’usine. Sa superficie est de 72ha, renferme des
réserves estimées à + 06 millions de tonnes.

L’argile est extraite par ripage à l’aide d’une pelle mécanique, ensuite formée en tas,
chargée sur camions à l’aide de chargeuse pour être acheminée vers l’usine.

 Le sable : il rentre dans la fabrication du mélange cru et présente un bon apport de silice. Il
est approvisionné par la cimenterie ElmaLabiad de la Wilaya de Tebessa

 le minerai de fer : il est approvisionné, soit de Ferphos (mine d’El Ouneza).

 Le gypse : il rentre dans la fabrication du ciment en pourcentage de 05 %, c’est un

régulateur de prise.

 Le laitier: il est approvisionné du complexe sidérurgique ARCELOR MITTAL –

ANNABA, situé à 50Km.

4
Chapitre I Description de l’usine et la section de séchage

I.2.2. Situation géographique

La cimenterie de HadjarSoud est située sur l’axe de la route N°44 reliant Annaba-
Constantine et Skikda, soit à 50km d’Annaba et 45km de Skikda. La cimenterie fait partie de
la commune de Bekkouche Lakhdar Daira de Ben Azzouz Wilaya de Skikda. La superficie de
l’assiette du terrain de la cimenterie est de 29 ha 52a 40ca. Elle longe la ligne du chemin de
fer à laquelle elle est raccordée par un tronçon de voie interne. Le climat de la région est
subtropical caractérisé par un hiver pluvieux et un été chaud.

Fig. I.1 : situation géographique de la carrière de hdjar-soud [4].

I.2.3. Différentes étapes de fabrication du ciment

La fabrication du ciment implique la mise en œuvre de deux matières premières
essentielles au moins, il s‘agit du calcaire et de l‘argile (Schiste), et parfois quand la nécessité
le demande on fait appel à des matières de correction telle que le sable et le minerai de fer.
Ces matières de correction sont utilisées quand les matières premières de base sont pauvres en
silice et en oxyde de fer. Pour fabriquer du ciment il faut d‘abord disposer d‘une carrière de
calcaire et d‘une carrière d‘argile ou de schiste, puisque c‘est deux matières qui sont utilisées
en grande quantité. Lors de la fabrication du ciment on doit impérativement passer par les
différentes étapes suivantes :
 L‘extraction en carrière
 Le concassage et le broyage des matières premières
 La cuisson, de laquelle sortira un clinker,
 Le broyage de ce dernier avec les additions nécessaire pour produire les différents types de
ciment.
 L‘expédition.

5
Chapitre I Description de l’usine et la section de séchage

Fig. I.2 :les étapes de la fabrication du ciment [4].

Il existe quatre (4) voies de fabrication du ciment qui se différencie au niveau des
opérations 2 et 3 mentionnées ci-dessus.

 La voie humide ;
 La voie semi-humide.
 La voie semi-sèche,
 La voie sèche qui sera décrite en détail dans cette partie.

I.3. Utilisation de laitier [5]

I.3.1. Le laitier
Les laitiers de haut fourneau sont des co-produits de la fabrication de la fonte des
usines siderurgiques.

Ils sont formés de la gangue du minerai de fer, des fondants ajoutés, des impuretés du
Coke. Ce sont des silico-aluminates de calcium et de magnésium.

Le laitier est recueilli à la partie inférieure du haut fourneau à une température

comprise entre 1425 et 1550 °C.
6
Chapitre I Description de l’usine et la section de séchage

I.3.2. Laitier utilise en cimenterie

Le laitier est introduit dans le cycle de fabrication du ciment par mélange avec le
clinker, avant le broyage. Forte hydraulicité, et donc taux de vitrification élevé (≥ 90%, on
emploi donc du laitier granulé ou bouleté) ; teneur en chaux aussi forte que possible, qui
favorise la prise.

Remarque : une teneur en alumine élevée est parfois recherchée parce qu‘elle améliore
la résistance initiale (on a, en Allemagne, enfourné de la bauxite au haut fourneau dans ce but)
; l‘effet de la teneur en MgO est discuté ; l‘effet du MnO semble défavorable.

Bonne aptitude au broyage, on évite donc l‘emploi de laitier coulé froid qui donne des
grains durs. Teneur en eau inférieure à 10%, pour éviter ou limiter les frais de séchage avant
broyage.

Dans le cas ou le laitier est humide et froid il faut recourir au séchage avant le broyage
pour éviter l’agglomération de la matière à l’intérieur du broyeur.1

I.3.3. Généralités sur le séchage [6]

I.3.3.1. Définition du séchage

Opération de séparation thermique, le séchage accomplit l’expurgation totale ou
partielle d’un liquide, nécessairement humide,généralement de l’eau, imprégnant un produit.
Au final, le produit résultant est un solide, qualifié de sec, sans regard à la subsistance d’une
humidité résiduelle.

I.3.3.2. Classification des sécheurs :

La sélection du type de sécheur approprié est une question délicate pour les ingénieurs,
pas moins de 400 technologies différentes se disputent le marché, dont une centaine utilisée
communément dans l’industrie. Au mieux pourrait-on regrouper la variété de ces technologies
dans une dizaine de grandes familles. Autre question difficile, la compatibilité de la
technologie en fonction de la forme du produit à traiter avec le taux de chaleur adéquat à sa
déshumidification. Entre autres classifications, l’une prend pour base le type de contact entre
le produit à sécher et l’air de séchage. On parle de séchage indirect principalement dans le cas
de conduction ou rayonnement, suivant les positions relatives du produit exposé au séchage et
la surface chaude. Le cas du séchage direct est celui où le gaz de haute température entre en
contact avec le produit à sécher. Le séchage ici s’opère essentiellement par convection, moyen
dont on site les deux types les plus employés.
7
Chapitre I Description de l’usine et la section de séchage

I.3.3.3. Sécheur à lit fluidisé :

Fluidisationest le lexique désignant le procédé de mise en contact entre un gaz
ascendant et le lit de particules solides où le produit humide passe sur une couche poreuse,
l’air chaud traverse cette plaque ainsi que la couche de produit. Le coefficient de transmission
de chaleur, très élevé, autorise un séjour très bref du produit humide.

Les données expérimentales ont montré que la vitesse optimale du fluide de séchage
doit se situer entre 2 et 3 fois la vitesse de fluidisation.

Fig. I.3 : sécheur à lit fluidisé [6].

I.3.3.4. Sécheur à tambour rotatif :

Ce sont des cylindres métalliques tournant autour de leurs axes légèrement inclinés sur
l’horizontale, dans lesquels est introduit le produit, les calories nécessaires au séchage sont
apportées par un balayage de gaz à courant parallèle ou à contre-courant, Voir Fig I.4

Dans certains cas, la paroi intérieure est garnie d’aubes permettant de remonter le
produit et de le laisser retomber en pluie au cours de la rotation. Ce système accroit
considérablement la surface d’échange entre le produit et l’air, contribuant tout autant à la
réduction du temps de séchage.

8
Chapitre I Description de l’usine et la section de séchage

Fig. 4: Sécheur à tambour rotatif [6].

I.3.4. Intérêt de procède de séchage en industrie [6]:

Particulièrement large, le champ d'application du séchage ouvre de nombreuses
perspectives de choix d’opérations de séchage, qui peuvent être effectuées pour diverses
raisons :

 Le produit humide se conserve inefficacement ;

 Le liquide doit être enlevé pour le bon déroulement de la suite du procédé ;

 Le retrait de l'eau, étape à part entière du procédé, attribue texture et structure finale au
produit ;

 La présence du liquide se répercute d’ailleurs sur le coût du transport, plus élevé

I.4. Fonctionnement de section de séchage

I.5. Chemin parcouru par le laitier
Partant de la trémie laitier installe au tunnel laitier, ce dernier est acheminé par le
convoyeur M431.2 vers la vanne d’aiguillage M431.5 et qui pourra prendre selon les
conditions météorologiques deux chemins :

 En été le climat est sec, par conséquence la température est élevé, donc le laitier est sec .on
a pas besoin de procédé de séchage, le laitier est acheminé vers les silos de stockage par le
convoyeur M434.3.

 En hiver le climat est humide, donc la température est basse, et le laitier est humide, il doit
être sécher et acheminer vers le sécheur par le convoyeur M432.1.
9
Chapitre I Description de l’usine et la section de séchage

Apres que la matière soit acheminée vers le tapis convoyeur M432.1, elle sera déversée
dans la partie mobile (zone de séchage) du sécheur.

Les gazes chauds générés par le four (zone de cuisson) et aspiré par la turbine M433.10
vont traverser la zone de séchage en passant par le filtre a manche pour être dégage par la
cheminé, ces gazes vont faire en sorte que le laitier soit sec.

Apres avoir été séché le laitier est conduit vers les silos de stockage par le convoyeur
M434.3, son transport entre la sortie four sécheur et le convoyeur M434.3 est assuré par un
élévateur a godets M430.2.

Fig. I.5 : synoptique de section de séchage.

I.5.1. Fonctionnement de sécheur [7]:

I.5.1.1. Zone de séchage (sécheur a tambour) :

Le produit humide est introduit, par un dispositif d'alimentation c'est-à-dire une petite
trémie , placée sous la fin du tapis convoyeur commandé par le moteur M432.1, a l’intérieur
d’un tube cylindrique tournant au tour de son axe longitudinal et incliné vers la sortie
(sécheur).

10
Chapitre I Description de l’usine et la section de séchage

La rotation du tambour, ainsi que des éléments de garnissage d'une conception spéciale
(palettes releveuses).permettent un mélange intensif du produit, surtout grâce à l'inclination du
tube est amené vers la sortie, c’est-à-dire l’entrée de l’élévateur M430.2 pour continuer son
chemin vers les silos de stockage (L1, L2).

La chaleur est amenée par le tirage généré par le ventilateur M433.10disposés à la sortie
du filtre à manche .ce concept permet le transfert de la chaleur, la radiation, et en plus la
convection, le tourbillonnement des courants d'inversion, ainsi que de la forme des éléments
de garnissage subdivisant le produit en amas partiels et contribuant ainsi à répartir
uniformément le produit qui s'écoule en mèches en traversant le courant des gaz chauds. Cette
configuration augmente considérablement la surface de transfert de chaleur évitant ainsi
d’autre part la formation de zones mortes qui permettraient qu’une partie des gaz traversant le
tambour sans être mis à profit pour le procédé. Le ventilateur M433.10 en aspirant le mélange
gaz de fumée/vapeur d’eau/poussière va l’envoyer vers l’atmosphère par une cheminée.

Avant d’être évacué par la cheminée le mélange gaz chaud et particules (laitier) doit
passer par un filtre à manche, ce dernier comme son nom l’indique joue deux rôles très
importants :

 Récupération de la matière ce qui représente un gain financier important.

 Une protection optimale de l’environnement en interdisant l’évacuation de la poussière par
la cheminée.
 Dans ça conception le filtre à manche est équipé de plusieurs manches, les quels
permettent de retenir les particules très fins du laitier.
 Grâce à un système pneumatique (air+électrovannes) ses poches sont secouées
cycliquement.
 La matière récupérée est transporté vers l’élévateur à travers des vis et des sas.

11
Chapitre I Description de l’usine et la section de séchage

Fig. I.6 : Photo réelle de Sécheur a tambour rotatif.

I.6. Zone de cuisson(le bruleur a gaz)

Le brûleur gaz à air pulsé a pour fonction de fournir, dans des proportions correctes,
l’air comburant et le gaz pour permettre une combustion optimale

Le gaz et l’air comburant sont mélangés au niveau de la tête de combustion, un peu en

aval de la combustion. Il n’y donc pas véritablement de pré-mélange. L’alimentation en air est
commandée par le servomoteurM432.7 qui puise l’air ambiant de la chaufferie
simultanément avec L’alimentation en gaz, laquelle est assurée en amant (avant) par une
électrovanne et un détendeur mécanique qui délivre une pression de gaz constante.

Fig. I.7 : Principe de fonctionnement d’un brûleur gaz à air pulsé [8].

12
Chapitre I Description de l’usine et la section de séchage

I.6.1. Description des autres éléments de la section

I.6.1.1. Les éléments à base des moteurs de la section de séchage

a. Les filtres à manches :
Le fonctionnement d'un filtre à manches consiste en la traversée d'un tissus, par un gaz
chargé de poussières. La poussière retenue, forme une certaine épaisseur de matière, qui est
éliminée par décolmatage.

Le décolmatage peut être soit mécanique dans le cas d'un secouage, soit pneumatique à
contre-courant (inversion du tirage), soit par injection d'air sous pression (par pulsation de 4 à
7 bars pendant 0,1 à 0,2 seconde). La poussière récupérée dans la trémie, est généralement
envoyée vers le stockage en tant que produit fini.

En considération des conditions d’exploitation assez différentes dans les procédés,

l’efficacité de dépoussiérage, le minimum de consommation d’énergie et d’entretien impose
un choix adéquat du tissu filtrant [9].

b. Convoyeur à vis :
Comme illustrer dans la figure I.8le convoyeur à vis est équipé d’un moteur
asynchronetriphasé et de bandes étroites (rubans). Au-dessous de la zone d’entrée de la vis
se trouve un cla-pet d’évacuation automatique ainsi qu’un autre d’évacuation ouvrable
manuellement. Extraction,inspectionetévacuationdulaitiersonteffectuésparl’intermédiaire
decesclapets. [10]

Fig. I.8 : convoyeur à vis [10].

c. Élévateuràgodets :
L’élévateur à godets est un équipement assurant l’ascension de matières solides en
vrac, généralement pondéreuse à l’aide de récipients fixés à intervalles réguliers sur une
bande souple refermesur elle-même. On distinguedansl’élévateurà godetstroissous-
ensembles(figI.9):

 Labasedel’intérieur,ou lesgodetssontremplis par gravitéouraclage;

13
Chapitre I Description de l’usine et la section de séchage

 La colonne,danslaquelle labanderemonteetredescend;

 Lesommetdel’élévateuroù sefaitla vidangedesgodets[11].

Fig. I.9 : Élévateur àgodets [11].

d. Ventilateurradial :
Le ventilateur radial possède une turbine dans une structure en tôles soudées. Une
courroie actionnée par un moteur entraine l’arbre du ventilateur. Le moteur repose sur un
socle en profilésd’acier.L’arbreduventilateur estmontésurdeuxpaliersàroulement, dans notre
section on a deux ventilateurs radiaux de combustion et de dilation voirla figuresuivante
[12] :

Fig.I.10 :ventilateur de combustion.

14
Chapitre I Description de l’usine et la section de séchage

e. Ventilateur de tirage :
Le ventilateur de tirage est un ventilateur centrifugé, son but est d’aspiré le mélange
airchaud et poussière et le diriger vers la cheminée en passant par les filtres à manches, elle
est commandé par un variateur de vitesse de type siemens(G150) [13].

f. Servomoteur de régulation gaz et air de combustion :

Cet organe de régulation estutilisé pour assurer un débit de gaz et d’air de combustion
avec précision en fonction du procédé,il est constituée dedeux éléments:

 Actionneur : unservomoteur(1/4tour) quiassurelaconversiondusignaldecommande

(consigne en milliampère)en mouvement delavanne d’alimentation en gaz et
parallèlement du clapet du ventilateur de l’air de combustion.

L’effortdéveloppéparleservomoteuradeuxbuts:

 assurer une pression de gaz prédéterminé.

 assurer une pression d’air de combustion adéquate pour le procédé.

 Positionneur: une TAM (convertisseur) deuxièmeélémentdu

servomoteurdontlafonctionestdefournir lapositionexacte de la vanne de gaz (recopié en
milliampère) et duclapet d’air de combustion [14].

Fig. I.11 : servomoteur.

I.6.1.2. Lescapteurs-transmetteurs :

15
Chapitre I Description de l’usine et la section de séchage

Thermocouple : capteur de température linéaire servant à mesurer la température

réfracteur générée par le bruleur [15].

a. Sonde PT100 : un capteur de température linaire servant à mesurer la température

du mélange gaz brulé et poussière à l’entrée du filtre à manches

Fig. I.12 : photo riel de thermocouple réfracteur.

Fig. I.13 : conversion et affichage des deux températures réfracteur et entrée filtre.

I.7. Les vannes [16]

a. Electrovannetout ou rien (TOR)
Vanne qui n’offre que la possibilité d’ouverture ou de fermeture totales, elle assure
les procédés des fonctions utilitaires (la mise en service des fluides ou des gaz…) ou des
fonctions de sécurité (isolement). (FigureI.14) :

16
Chapitre I Description de l’usine et la section de séchage

Elles sont aussi utilisées pour la commande des systèmes ayant une grande
inertie où la précision derégulation n’estpascruciale

Fig. I.14 : Électrovanne1 de gaz.

a. Vanne manuelle :
Une vanne manuelle est par définition, non thermostatique celle-ci fonctionne comme
un simple [Link] pouvez ainsi gère l’ouverture ou l’arrêt complet de l’arrivée gaz.

Fig. I.15 : vanne d’arrivée gaz général.

17
Chapitre I Description de l’usine et la section de séchage

Fig. I.16 : les deux vannes manuelles de gaz général et by-pass.

I.8. Composants d’un brûleur gaz à air pulsé

 API type ABB ;
 Transformateur M432.12 ;
 Pressostat mini air ;
 Electrode ;
 ventilateurs.(combustion M432.5 ,dilutionM432.4) ;
 Electrovanne gaz général1M432.8 ;
 Electrovanne gaz général2M432.10 ;
 Electrovanne gaz torche (vers électrode) M432.11
 Servomoteur (gaz/air) M432.7
 Electrovanne de sécurité vers atmosphère SOV_13
 Vannes manuel (M432.18-M432.19/M432.23)
 Pressostat mini gaz M432.22
 Pressostat max gaz
 Régulateur de pression gaz (détendeur mécanique) M432.20
 Détecteur de flamme

18
Chapitre I Description de l’usine et la section de séchage

a. Détecteur de flamme
De marque HONEYWELL c’est le dispositif le plus important en matière de sécurité
.en détectant la flamme de la torche du gaz pilote (petite flamme) au démarrage, la partie
électronique envoie un signal à l’automate lui indiquant la présence de la flamme et par
conséquence l’ouverture des électrovannes de gaz

Dans les cas suivant le détecteur est inactif et interrompe le processus d’allumage :

 Si la flamme n’apparaît pas quand le combustible est libéré ;

 Si la flamme disparaît en cours de fonctionnement ;

 Si une flamme parasite apparaît alors que le brûleur est en phase de démarrage.

Si le détecteur de flamme ne donne pas le signal de présence de flamme, les deux

électrovannes vannes de gaz général se ferment automatiquement et en même temps
l’électrovanne vers atmosphère s’ouvre automatiquement. Ce système permet d’éviter
l’accumulation du gaz dans la zone de cuisson [17].

Fig. I.17 : détecteur de flamme.

I.9. Conclusion
Au fil de la description de la section de séchage, à l’appui aussi de quelques généralités
sur le séchage, nous avons pu recueillir suffisamment d’information pour compléter notre
étude dans le but d’améliorer cette section [18].

19
Chapitre II

20
Chapitre II Identification et Régulation

II.1. Introduction
En régulation, un système en boucle ouverte ou contrôle ouvert est une forme de
contrôle qui ne prend pas en compte la réponse de ce système.

Ce contrôle, simple en principe, est à utiliser avec précaution si le système est

naturellement instable. Pour le mettre en place, il faut au préalable avoir parfaitement
modélisé le système, que la commande soit parfaitement adaptée et qu’il n’y ait aucune
perturbation. En effet un système en boucle ouverte ne peut pas corriger les erreurs qu’il
commet ou corriger les perturbations extérieures.

A l’encontre du contrôle en boucle ouvert, le contrôle en boucle fermée, que lui intègre
la rétroaction du système, qui est en général négative (contre –réaction) [19].

II.2. Régulation de la température de tirage du sécheur [20]

Notre système de régulation est en boucle ouverte. L’entrée (U) de ce système est la
consigne angle d’ouverture du servomoteur qui commande en parallèle, la vanne principale
de gaz et le clapet de l’entrée air combustion propulsée par un ventilateur.

La sortie (Y) de ce système est la température de tirage (entrée filtres à manches).

Cette situation présente les inconvénients majeurs suivants :

 Il n’est pas possible de connaître à priori à quelle valeur la température se stabilise et le

temps mit pour l’atteindre.

 La température de tirage (Y) varie en fonction des perturbations extérieures telle que la
quantité et qualité de matière à l’intérieure du four de séchage, ainsi que d’autres
phénomènes comme la pression de tirage et la température ambiante… .

Ce qui conduit à des effets indésirables tel que :

 Des pics de température dépassent 120°C, sachant que la température idéale est comprise
entre 70°C et 80°C.

 Chaque élévation de température provoque le déclenchement de l’installation donc la

diminution de la production du laitier séché.

 estruction des briques interne du bruleur et le risque de destruction du tissu des filtres à
manches. Ce tissu est très sensible aux hautes températures.

21
Chapitre II Identification et Régulation

Fig. II.18 : bloc en boucle ouverte [20].

II.2.1. Régulation en boucle fermée :

Pour résoudre les perturbations courantes de la boucle de régulation Gaz/Température
nous proposons une régulation en boucle ferme.

Pour cela nous maintiendrons la grandeur à régler Y (température matière) à une valeur
proche de la consigne YC (75°C), et nous agissons sur la commande U (l’actionneur) avec un
régulateur.

L’analyse fonctionnelle de cette boucle. Donne un système bouclé pour l’entrées Ycet
la sortie Y. Le régulateur possède 2 entrées (Ycet Y) et une sortie U. Il se compose de la loi
de commande et d’un comparateur qui élabore l’erreur de régulation

E= Yc-Y

La loi de la commande a pour entrée E et pour sortie u.

 Dans ce système le capteur pt100 mesure la température (Y) de tirage. Cette mesure est
comparée à la consigne (Yc) pour élaborer un signal d’écart. Suivant le signe de ce dernier
+ ou -, la loi de commande agit sur la position de l’actionneur (U) pour ouverture ou
fermeture de la vanne gaz/air afin que la température entrée filtre reste le plus proche
possible de la consigne.

22
Chapitre II Identification et Régulation

Fig. II.19 : bloc en boucle fermée [20].

II.2.2. Choix de régulateur [21]

Selon les expériences passer les régulateurs PID ce sont l’idéale pour la régulationde la
température.

Commande par régulateur PID

Le régulateur PID, appelé aussi correcteur PID (à actions Proportionnelle(P),
Intégrale(I) et Dérivée(D)) est un système de contrôle permettant d’améliorer les
performances d’un asservissement, c’est-à-dire un système ou procède en boucle ferme. C’est
le régulateur le plus utilisé dans l’industrie où ses qualités de correction s’appliquent à de
multiples grandeurs physiques. Ce régulateur présente l’immense avantage de ne pas
nécessiter de modélisation dynamique du processus.

Simplification d’un régulateur PID

 L’action proportionnelle (P) : est souvent utilisée pour améliorer la rapidité du système
bouclé.

 L’action intégrale (I) : est employée pour améliorer le régime permanent, une précision
parfaite, en outre, elle permet de filtrer la variable à régler d'où l'utilité pour le réglage des
variables bruitées telles que la pression.

 L’action dérive (D) : assure l'amélioration de la stabilité.

Réglage d’un PID

 Le régulage d’un PID consiste à déterminer les coefficients G, Td, et Ti afin d’obtenir une
réponse adéquate du procédé et de la régulation. Les objectifs sont d’être robustes, rapide
et précis. Il faut pour cela :

23
Chapitre II Identification et Régulation

 Dans le cas d’un fonctionnement en mode de régulation (consigne fixe), choisir des
réglages permettant à la grandeur réglée de retourner dans un temps raisonnable à sa valeur
de consigne.

 Dans le cas d’un fonctionnement en mode d’asservissement (consigne variable), des

réglages permettant de limiter le ou les éventuels dépassements de la grandeur réglée.

 La robustesse est sans doute le paramètre le plus important et délicat.

 La rapidité du régulateur dépend du temps de montée et du temps d’établissement du

régime stationnaire.

 Le critère de précision est basé sur l’erreur statique.

Dans le cas des systèmes simples, les paramètres du PID influencent la réponse du
système de manière suivante (voir Fig. II.3) :

Fig. II.20 : Réponse d’un procédé stable [21].

 G : lorsque G augmente, le temps de montée est plus court, cependant le dépassement est
plus important. Le temps d’établissement varie peu et l’erreur statique se trouve améliorée.

 Ti : lorsque 1/Ti augmente, le temps de montée est plus court mais il y a un dépassement
plus important. Le temps d’établissement du régime stationnaire s’allonge mais dans ce cas
on assure une erreur statique nulle. Donc plus ce paramètre est élevé, plus la réponse du
système est ralentie.

 Td : lorsque Td augmente, le temps de montée change peu mais le dépassement diminue.

Le temps d’établissement du régime stationnaire est meilleur

24
Chapitre II Identification et Régulation

II.3. Modélisationdu système :

La modélisation est la représentation (mathématique ou physique) d'un système par un
autre plus simple et intégrant plus ou moins de connaissances physiques. Puisque le système
étudié est un modèle à boite noir, il n’est pas possible de le modéliser. Alors nous avons eu
recours à l’identification [22].

L’étape d’identification est très importante car elle nous permettra d’obtenir la fonction
de transfert du système étudié. Apres cette étape, nous pourrons conclure les paramètres PID
de notre régulateur.

II.2.3. Généralités sur l’identification [23]

Définition
L’identification de système est une méthodologie pour construire des modèles
mathématiques des systèmes dynamiques en utilisant des mesures des signaux d’entrée et de
sortie du système

Principe de l’identification
Identifier un système consiste à proposer une structure d’un modèle à partir des
mesures obtenues et à déterminer ses paramètres de telle sorte que le comportement du
modèle suit celui du système réel lorsque ces derniers sont soumis à la même entrée. Le
principe de l’identification est représenté par la figure II.4.

Fig. II.21 :Principe de l’identification [24].

Etapes d’identification :
Pour bien identifier un système dynamique on doit respecter les étapes illustrées par la
figure II.5.

25
Chapitre II Identification et Régulation

Fig II.22 : Etapes d’identification [24].

II.4. Procédure d'identification:

La procédure d'identification, consiste en trois étapes principales:

 Détermination de la structure du modèle: Souvent basée sur des expériences empiriques

sur le procédé, où il est nécessaire de choisir le type de modèle (linéaire ou non linéaire),
aussi bien que sa complexité. D'autres critères peuvent être sélectionnés: la qualité, la
flexibilité, ou le prix du modèle.
 Estimation des paramètres: Il existe un ensemble de procédures pour l'estimation des
paramètres selon le type et les caractéristiques de l'entrée du procédé et de la structure du
modèle désiré.
 Validation du modèle: Un modèle convenable doit être en accord avec les données
expérimentales, doit décrire le procédé avec précision et doit être capable de s'adapter à
l'objectif pour lequel il a été obtenu. Ces étapes d'identification peuvent se présentées
autrement, en deux phases:
 Étape qualitative : sur la base d’une connaissance à priori du système à identifier, on
fixe une structure du modèle comportant des coefficients inconnus. : Boite « grise » et
« boite noire ».

26
Chapitre II Identification et Régulation

 Étape quantitative : Elle consiste à la détermination des coefficients inconnus du

modèle de façon que la différence entre les N sorties réelles du système et celles du
modèle soit minimale selon un critère donné résolut par un algorithme d’identification.

II.5. Identification du système étudié:

Le système à identifier est le sécheur. L’entrée de ce système est l’ouverture du
positionneur du servomoteur qui commande en parallèle la vanne principale de gaz et le
clapet d’entrée air combustion généré par le ventilateur de combustion. La sortie de ce
système est la température de tirage (entrée filtres à manches).

Le principe général de notre méthode d’identification se base sur un concept pratique.

II.2.4. Etapes de la procédure d’identification

Mesures des signaux d’entrée et de sortie

Afin de déterminer l’équation liant la sortie à l’entrée, nous avons testé au réel. Alors
nous avons fait une expérience sur le bruleur. On donne une consigne d’ouverture de 9% au
servomoteur afin d’atteindre la température requise 75°C .Le graphique obtenu est représenté
par la figure II.6

Fig. II.23 :Réponse du système en boucle ouverte.

Cette figure montre que notre système est lent parce que le régime transitoire perdure 30
min, que le dépassement est important (125°C), ainsi que l’apparition de quelque oscillation.

A partir de cette courbe nous avons relevé :

27
Chapitre II Identification et Régulation

 Les changements de température de tirage par rapport au temps et le changement de

rapport d’ouverture du positionneur par rapport au temps de 55 min graduellement
(2990 points) voir le tableau en annexe 1.

Sélection de la structure du modèle

Les structures de boites noires linéaires les plus simples nécessitent le moins d’options
à configurer :

 Fonction de transfert avec un nombre donné de pôles et de zéros

 Modèle linéaire ARX, qui est le modèle polynomial entrée sortie le plus simple

 Modèle d’espace d’états possible d’estimer en spécifiant le nombre d’états du modèle

Nous avons choisi la structure de modèle Fonction de transfert, parce que nous avons
besoin de ce modèle pour une application spécifique.

Estimation des paramètres du modèle

Le software système identification ToolboxTMestime les paramètres du modèle en
minimisant l’erreur entre la sortie du modèle et la réponse mesurée. La sortie ymodel d’un
modèle linéaire est donnée par

Ymodel(t ) = G. u(t)

Ici, G est la fonction de transfert

Pour déterminer G, la toolbox minimisant la différence entre la sortie du model Ymodel(t)

et la sortie mesurée Ymes(t). Le critère de minimisation est une norme pondérée de l’erreur,
V(t), ou

V(t)= Ymes(t)-Ymodel(t) [25]

Etapes d’estimation par ident toolbox matlab

 Première étape :on écrit notre programme sur new script :

28
Chapitre II Identification et Régulation

Fig. II.24 :le programme sur new script.

 Deuxième étape : pour faire sortir la fonction de transfert du système, nous avons pris les
données sur le tableau d’échantillonnage, intégré dans MATLAB sous forme d’une
matrice (u,y) :

Fig. II.25 :Tableau d’échantillonnage.

29
Chapitre II Identification et Régulation

 La troisième étape : on employer la structure (plot) pour obtenir cette résultat :

la temperature en fonction du temp

140
output
input
120

temperature(°c)
100

80

60

40

20

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000

temp(s)

Fig. II.26 :Variation de la sortie en fonction du temps.

 Quatrième étape :

Le choix du nombre de pôles et de zéros, ainsi que du pas d’échantillonnage el qu’il est
présenté par les figures II.10, II.11 et la figure II.12 ci_dessous.

Fig. II.27 :Interface d’identification Matlabtoolbox.

30
Chapitre II Identification et Régulation

Fig. II.28 :Pôles et zéros du modèle.

Fig. II.29 :Fonction de transfert extrait par MatlabToolbox.

31
Chapitre II Identification et Régulation

Fig. II.30 :Réponse du modèle estimé.

Validation du modèle

Fig. II.31 :validation de notre model.

Le modèle est identique avec un rapport de : 79.36%

II.6. Estimation des paramètres PID avec MATLAB

Nous avons utilisé la fonction PIDTOOL (tf1) pour obtenir ce résultat

32
Chapitre II Identification et Régulation

Fig. II.32 :la réponse du PID.

Tab. II.1 :Paramètres du PID.
Les paramètres Les valeurs
Kp 0.10068
Ki 0.002292
Kd 0
II.7. Simulation
Programme script :

C = pidtune(tf1,'PI')
T = feedback(tf1*C,1)
GS = feedback(tf1,C)
S= stepinfo(T);
subplot(2,1,1);
stepplot(T);
title('referencetracking');
gridon;
subplot(2,1,2);
stepplot(GS);
title('disturbance rejection');
gridon;

33
Chapitre II Identification et Régulation

Fig. II.33 :Résultat du programme.

reference tracking
From: In(1) To: y1
1.5
Amplitude

0.5

0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Time (seconds)
disturbance rejection
From: u1 To: y1
6

4
Amplitude

-2
0 100 200 300 400 500 600 700
Time (seconds)

34
Chapitre II Identification et Régulation

Fig. II.34 :résultats de simulation.

Par défaut ; pour une bande passante donnée ; PID règle le contrôleur pour atteindre un
équilibre entre le suivi de référence et le rejet des perturbations. Dans ce cas, le contrôleur
donne un certain dépassement dans la réponse de suivi de référence. Le contrôleur supprime
également les perturbations d’entrée avec un temps de stabilité un peu long que le suivi de
référence ; après un premier pic.

En fonction de votre application ; vous souhaiterez peut-être modifier l’équilibre entre

le suivi de référence et le rejet des perturbations pour favoriser l’un ou l’autre. Pour un
contrôle PI ; vous pouvez modifier cet équilibre en modifiant la marge de phase du système
réglé. Le défaut du contrôle retourné par pidtune donne une marge de phase de 60°.

Les paramètres du système

Tab. II.2 :les paramètres du système.

Temps de montée 66.5624

Temps de prise 463.6717
Décantation Min 0.9112
Décantation Max 1.0911
Dépassement 9.1122
Sous dépassement 0
Culminer 1.0911
Temps de pointe 135.1759
II.8. Réalisation pratique
Après détermination de la fonction de transfert et des paramètres PID, nous prouverons
leur validité expérimentalement.

La programmation de la section de séchage existe déjà, avec un bloc fonctionnel PID.

Ce dernier est programmé avec un ABB CONTROL BUILDER et une supervision ECS
FlSmidth.

Nous avons implémenté ces paramètres dans le programme de l’atelier à l’aide des
ingénieurs de l’usine tel qu’il est montré par la figure II.18.

35
Chapitre II Identification et Régulation

Fig. II.35 :Bloc fonctionnel PID.

II.2.5. Liaison programme et supervision :

Nous avons étabis une liaison entre la partie programmation de l’ABB et le logiciel de
supervision ECS Flsmith.

Etape 1 :cliquez droite sur la sortie et choisi configuration des pointes

Fig. II.36 :étape 1 de la liaison programme – supervision.

36
Chapitre II Identification et Régulation

Etape 2 : cliquez sur le bouton afficher adresse

Fig. II.37 :étape 2 de liaison programme supervision.

Etape 3 : choix du département d’appartenance du sécheur

Fig. II.38 :Etapes 3/4/5 de liaison programme supervision.

37
Chapitre II Identification et Régulation

Etape 4 : faire la recherche de notre bloc PID

Etape 5 : cliquer sur appliquer et acquitter.

Fig. I.39 :fenêtre de communication.

La fenêtre suivante c’est un moyen de communication entre l’operateur et le
servomoteur.

 PV : mesure de température
 SP: consigne de commande
 Sortie : commande vers servomoteur

Etape 6 : Introduire les paramètres PID

38
Chapitre II Identification et Régulation

Fig. II.23 : introduire les paramètres PID.

II.2.6. Essais réalisés

Après la réalisation du système on obtient la figure suivante :

Fig. II.40 :réponse du système par PID avec problème mécanique.

La figure présente la réponse du système par PID avec problème mécanique, tel qu’on
remarque que la réponse du système a un important dépassement,

39
Chapitre II Identification et Régulation

Cependant, il devient un peu rapide et sans oscillation. Après investigation nous avons
découvert qu’il y a un défaut mécanique qui empêche la fermeture complète du positionneur
gaz.

Apres intervention des agents de maintenance afin de réparer le défaut, l’opération

étaitRépétée. Les résultats obtenus sont présentés par la figure II.25 ci-dessous.

Fig. II.41 :réponse système avec PID après réparation.

Nous remarquons l’amélioration de la réponse du système, vu la rapidité à atteindre le

régime permanent au bout de 7 min, un dépassement presque nul et pas de oscillation
considérable.

II.9. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons identifié les paramètres du système, proposé un régulateur
PID afin de contrôler la température du sécheur. Les paramètres obtenus sont testés
expérimentalement en temps réels. Les résultats obtenus montrent la validité de notre
proposition.

40
Chapitre III

41
Chapitre III API S7-300, logiciel STEP 7 et supervision

III.1. Introduction
L'automatisation et la programmation des systèmes sont des domaines clés de la
technologie moderne qui jouent un rôle central dans l'optimisation des opérations et des
processus. L'automatisation consiste à utiliser des machines, des logiciels et des technologies
pour effectuer des tâches de manière autonome, tandis que la programmation des systèmes
implique la création d'instructions et d'algorithmes pour contrôler le fonctionnement de ces
systèmes automatisés [26].

III.2. L’automatisation [27]

L'automatisme est une disciplinequitraitedescaractéristiquesdes systèmes automatisés
d'une partetdeschoixdeconceptionetderéalisationdespartiesdecommande d'autre part. Il s'agit
donc d'étudier lesystème :

 Exécuterdestâchesdemanièrerelativement autonome.
 Assurerle contrôle desperformancesgrâceà d'éventuelles chaînesde rétroaction.

L'automatisation
delaproductionconsisteàtransférertoutoupartiedestâchesdecoordinationauparavanteffectuées
pardesopérateurs humains.

III.2.1. L’objectif de l’automatisation

Les objectifs de l’automatisation sont :

 Éliminer les tâches répétitives et monotones, permettant ainsi aux travailleurs de se

concentrer sur des tâches plus valorisantes et créatives.

 Simplifier le travail humain en automatisant certaines activités complexes, ce qui réduit les
erreurs et améliore l'efficacité.

 Accroître la sécurité en limitant l'intervention humaine dans des environnements

potentiellement dangereux, ce qui réduit les risques d'accidents.

 Augmenter la productivité en optimisant les processus de production et en réduisant les

temps d'arrêt grâce à des systèmes automatisés plus rapides et plus fiables.

 Économiser les matières premières et l'énergie en mettant en place des systèmes de

contrôle plus précis et en optimisant l'utilisation des ressources.

42
Chapitre III API S7-300, logiciel STEP 7 et supervision

 S'adapter à des contextes particuliers en offrant une plus grande flexibilité pour répondre
aux demandes changeantes du marché et aux exigences spécifiques des clients.

 Amélioration de la qualité : L'automatisation permet d'améliorer la qualité des produits en

éliminant les variations humaines, en garantissant des processus de fabrication cohérents et
en facilitant la détection précoce des défauts. Cela conduit à des produits de meilleure
qualité et à une satisfaction accrue des clients.

III.2.2. Les systèmes automatisés

Un système automatisé est généralement composé de deux parties principales : la partie
commande (PC) et la partie opérative (PO). Pour faire fonctionner ce système, l'opérateur, qui
est la personne chargée de faire fonctionner le système, transmet des consignes à la partie
commande. La partie commande interprète ces consignes et les traduit en ordres spécifiques
qui seront exécutés par la partie opérative.

Une fois les ordres exécutés par la partie opérative, celle-ci informe la partie commande
de leur réalisation en fournissant un compte-rendu. La partie commande transmet ensuite cette
information à l'opérateur, permettant ainsi à ce dernier de confirmer que le travail a été
correctement réalisé.

Fig. III.42: structure de systèmes automatisés [27].

a. Partie commande :

L’opérateur récupère les données de programme des capteurs et les entre dans
l'ordinateur de la partie commande. La partie commande traduit ensuite ces données en ordres

43
Chapitre III API S7-300, logiciel STEP 7 et supervision

exécutables, qui sont transmis à la partie opérative pour effectuer les actions nécessaires. Ce
processus permet de contrôler et d'automatiser les opérations du système.

44
Chapitre III API S7-300, logiciel STEP 7 et supervision

b. Partie opérative :

La partie opérative effectue un rétrocontrôle en fournissant des signaux électriques à la

partie commande, qui analyse ces signaux et prend des décisions en conséquence. L'opérateur
utilise ces informations pour évaluer le bon déroulement de son travail et intervenir si
nécessaire.

c. Dialogue entre la partie commande et la partie opérative et la partie commande et

l’opérateur :

La communication entre la partie opérative et la partie commande se fait via des signaux
de mesure et de commande, tandis que l'interaction entre l'opérateur et la partie commande
s'effectue à travers des interfaces homme/machine, qui traduisent les signaux entre les deux
parties pour permettre un dialogue efficace et compréhensible.

III.2.3. Automate programmable

Lesautomates programmables sont desmoteursconçuspourle contrôle
etlasurveillanceentempsréeldesprocessusindustriels. Ilestprogrammépar une consoleouun
micro-ordinateur pourexécuter une série d'instructions insérées
danssamémoiresousformedeprogramme. Actuellement, surlemarchémondial,
ilexisteplusieurstypes d'automates programmables
ayantdescaractéristiquestechniquesdifférentes. Parmieux, onpeutciter : Schneider, Omron,
Freelands ABB, Siemens, Télémécanique, etc. Notretravailportesur l'étude des automates
Types Siemens programmables, quiseront décrits endétail.

Fig. III.43 : Automate programmable [27].

Avec :

MR : bouton poussoir marche ;

AR : bouton poussoir arrêt ;

45
Chapitre III API S7-300, logiciel STEP 7 et supervision

S : bouton poussoir ;

KM1 : Contacteur.

III.2.4. Nature des informations traitées par l'automate :

Les informations peuvent être de type :

 ToutouRien (TOR) : Une informationnepeutavoirquedeuxétats (vrai/faux, 0 ou 1), c'est

letype d'information véhiculée pardes détecteurs, desboutons, etc
 Analogique : l'information est continue et peut prendre une valeur comprise dans une plage
bien déterminée, c'est le type d'information délivrée par un capteur (pression, température)
 Numérique : l'information est contenue dans des mots codés sous forme binaire ou bien
hexadécimale, c'est le type d'information délivrée par un ordinateur ou un module
intelligent.

III.2.5. Les Principes de fonctionnement d’un API

Le fonctionnement des API utilisées dans les automatismes industriels se résume à
l'exécution cyclique de différentes tâches. Voici les principales étapes de ce fonctionnement :

 Traitement interne : L'automate effectue des opérations de contrôle internes et met à jour
les paramètres du système, tels que la détection des passages en mode RUN/STOP ou la
mise à jour de l'horodateur.

 Lecture des entrées : L'automate lit de manière synchrone les valeurs des entrées et les
copie dans une mémoire image dédiée aux entrées.

 Exécution du programme : L'automate exécute le programme instruction par instruction, en

utilisant les données stockées dans la mémoire image des entrées, et écrit les résultats dans
la mémoire image des sorties.

 Écriture des sorties : L'automate bascule de manière synchrone les différentes sorties aux
positions définies dans la mémoire image des sorties, en fonction des résultats obtenus lors
de l'exécution du programme.

46
Chapitre III API S7-300, logiciel STEP 7 et supervision

Fig. III.44 : les principes étapes de fonctionnement d’API [27].

III.2.6. Architecture d’un API

De manière générale, l’automate programmable industriel est composé des éléments
suivants :

a. Processeur (Central Processing Unit, CPU)

Son rôle consiste à :

 Traiter les instructions qui constituent le programme de fonctionnement de l’application ;

 Gérer les entrées et sorties ;
 Surveiller et diagnostiquer l’automate (par des tests lancés régulièrement) ;
 Mettre en place un dialogue avec le terminal de programmation.
b. Mémoire

Elle permet le stockage des instructions constituant le programme de fonctionnement

ainsi que diverses informations. Il peut s’agir de mémoire vive RAM ou de mémoire morte
EEPROM.

c. Interfaces entrées/sorties

Elles permettent au processeur de recevoir et d’envoyer des informations. Ces

dispositifs d’entrée et sortie peuvent produire des signaux discrets :

 Numériques (ce sont des sorties de type « tout ou rien : TOR »),
 Analogiques.

L’interface d’entrée permet la connexion à l’API d’un multiple de capteurs et l’interface

de sortie permet la connexion de l’API aux pré-actionneurs.
47
Chapitre III API S7-300, logiciel STEP 7 et supervision

d. Alimentation

Elle est indispensable puisqu’elle convertit une tension alternative en une basse tension
continue (3V, 5V, 12V, 24V) nécessaire au processeur et aux modules d’entrées-sorties.

L’alimentation ne fait pas toujours partie de l’automate qui sera donc directement
alimenté par une base tension.

e. Interface de communication

Elle est utilisée pour recevoir et transmettre des données via des réseaux de
communication en fonction des protocoles choisir. Elle est impliquée dans des opérations :

 acquisition de données,
 la synchronisation entres des applications,
 la gestion de la connexion.
f. Périphérique de programmation

Il est utilisé pour programmer l’API. Le programme est développé sur un ordinateur en
se servant d’un logiciel approprié, puis on transfère l’exécutable dans la mémoire de l’API.

III.2.7. Choix de l’API

LesAPIsontlecerveaudessystèmesd'[Link]équent,ilesttrèsimportantdech
oisirlebonmodèled'automatequirépondpleinementau cahier de
chargeavantdecommencertoutprojetd'automatisationindustrielle.

Les critères de choix des API à utiliser tiennent compte évidemment de leurs coûts, mais
essentiellement des caractéristiques suivantes :

 Le nombre d’entrées/sorties intégrées.

 Le type d’entrées/sorties.
 Le temps de traitement (scrutation).
 La capacité de la mémoire.
 Le nombre de compteurs.
 Le nombre de temporisateurs.
 L’alimentation de la CPU.

48
Chapitre III API S7-300, logiciel STEP 7 et supervision

III.2.8. Présentation de l’API choisi le S7-300

Le S7-300 estunautomateconçupourlafabricationdesolutionssystèmeetconstitueainsi
une plate-forme d'automatisation universellepourlesapplicationsdansles architectures
centralisées et décentralisées. L'innovation estperpétuelleet se manifeste, parexemple,
dansledéveloppementcontinudela série CPU, avecdenouveauxmodèles axés, entreautres,
surlasécurité, le contrôle demouvementoules interfaces Ethernet/PRO Finet intégrées.

Le S7-300 répondàdenombreusesapplications, enparticulierdans l'industrie

automobile, lafabrication OEM (Original Equipment Manufacturer), ainsique l'emballage, la
transformationdes aliments etla plasturgie. Ilpeutégalementêtreintégrédansdessolutions
compactes avec IHM (InterfaceHommeMachine)
oudansdestêtesdestationpouruntraitementintelligent décentralisé.

Fig. III.45 : SIMATIC S7-300 [27].

III.2.9. Gamme de modules

Le SIMATIC S7-300 est un système d'automatisation modulaire offrant la gamme de
modules suivants

 Unités centrales (CPU) de capacités différentes avec entrées/sorties intégrées (ex :

CPU314C) ou avec interface PROFIBUS intégrée (ex : CPU315-2DP) ;

 Modules d'alimentation PS (Power Supply), pour la conversion des tensions réseaux

alternatives ou continues en tension 5V ou 24V ;

 Modules de signaux SM pour entrées et sorties numériques et analogiques ;

 Modules de fonction FM assurant des fonctions de positionnement, de régulation et

comptage ;

49
Chapitre III API S7-300, logiciel STEP 7 et supervision

 Modules CP (port de communication) permettant de raccorder une CPU aux différents

réseaux.

Fig. III.46 : Automate modulaire S7-300 [27].

III.2.10. Configuration Matérielle

a. Choix de la CPU :

Enraisondelagrandecapacitédemémoiredeprogrammationetde l'interface
maître/esclave PROFIBUS-2 PN/DP dontla CPU 317-2 PN/DP estéquipée,
celarestenotrechoixcarilconvient aux systèmes d'automatisation pourmettreen œuvre
desstructurespériphériques centralisées et décentralisées ainsique l'interface MPI
Multipoint, portdecommunicationintégrédetouslesSimatic S7-300,
etpermetlamiseenréseaudes automates. Nous nous intéressons à cette
unitécentraleenraisondesacapacitéàcommuniqueravecla section
viaProfibuspourtransmettredesinformationssur l'état duséchagegrâceàlaconnexionde
l'automate au PC de surveillance.

b. Coupleur :

La mise en place de tous les modules à utiliser nécessite l'installation d'un second
châssis. Pour coupler les rails porteurs/châssis d'extension dans STEP 7, placez le module de
couplage correspondant dans l'emplacement 3 de chaque rail porteur. L'IM 365 est le module
de couplage correspondant au prolongement du rail porteur.

50
Chapitre III API S7-300, logiciel STEP 7 et supervision

III.3. Logiciel Step7 [28]

III.3.1. Définition
Step7 est le logiciel de programmation le plus répandu et le plus largement utilisé dans
le monde pour les automates programmables industriels (API). Il est largement utilisé tant
dans le domaine industriel que dans le domaine académique. Step7 offre une gamme complète
de fonctionnalités pour la configuration et la programmation des automates de la gamme
SIMATIC S7. Son interface utilisateur conviviale, conçue pour les utilisateurs de Windows,
organise ses fonctionnalités de manière familière et facile à apprendre. Cela facilite la prise en
main du logiciel et permet aux utilisateurs de programmer les API de manière efficace et
intuitive. Step7 offre les fonctions suivantes :

 Création et gestion des projets.

 La création des programmes.
 Configuration et paramétrage protocoles de communication.
 Gestion des mnémoniques.
 Test de l’installation d’automatisation.
 Le diagnostic lors des perturbations dans l’installation.
 Documentation et archivage.

III.3.2. Description des blocs de programmation

III.3.1.1. Bloc d'organisation pour le traitement de programme cyclique (OB1)

Le traitement de programme cyclique est un processus normal pour les contrôleurs

logiques programmables. Le système d'exploitation appelle cycliquement l'OB1, ce qui
déclenche le traitement cyclique du programme utilisateur.

III.3.1.2. Fonction (FC)

Blocs de code sans mémoire, c'est-à-dire sans données statiques, les fonctions
permettent le passage de paramètres dans le programme utilisateur.

III.3.1.3. Base de données(DB)

Un bloc de données (DB) est une zone de données du programme utilisateur qui
contient des données utilisateur. Tous les blocs de code (fonctions) ont accès au bloc de
données global, tout comme le bloc de données d'instance associé à un appel spécifique du

51
Chapitre III API S7-300, logiciel STEP 7 et supervision

bloc fonction. Contrairement à tous les autres blocs, les blocs de données ne contiennent
aucune instruction.

III.3.1.4. Bloc fonctionnel (FB)

Un bloc fonction est un bloc de code avec de la mémoire, c'est-à-dire avec des données
statiques. Il permet de transférer des paramètres dans le programme utilisateur. Les blocs
fonctionnels conviennent donc à la programmation de fonctions complexes et répétitives,
telles que la commande et la sélection de modes de fonctionnement.

III.3.3. S7-PLCSIM
L'application de simulation de module S7-PLCSIM nous permet de tester et d'exécuter
nos programmes simulés sur l'ordinateur ou la console de programmation. Etant donné que la
simulation est entièrement réalisée dans le logiciel STEP7, il est totalement inutile d'établir
une connexion avec le matériel de l'automate. PLC-SIM dispose d'une interface simple pour
visualiser et forcer les différents paramètres utilisés par le programme, comme la table des
variables (TVA).

III.3.4. États de fonctionnement de la CPU

a. État de marche (RUN-P)

Pendant l'exécution du programme, la CPU autorise la modification du programme et de

ses paramètres, ce qui permet d'utiliser des applications S7.

b. État de marche (RUN)

Lorsque la CPU se trouve en état de marche, on peut y charger des objets, de même que
l’on peut modifier des données sollicitées par le programme via les fenêtres créées dans S7-
PLCSIM.

c. État d’arrêt (STOP)

Bien que n’exécutant pas le programme, la CPU n’empêche pas pour autant qu’il soit
chargé ; les sorties ne prenant pas de valeurs prédéfinies, elles conservent l’état dans lequel
elles étaient lors du passage à l’état d’arrêt.

d. Indicateurs de la CPU

La fenêtre CPU dispose d’une série d’indicateurs qui correspondent aux voyants de
signalisation sur une CPU réelle :
52
Chapitre III API S7-300, logiciel STEP 7 et supervision

 VSF (erreur système) nous avertit que la CPU a détecté une erreur système entrainant un
changement d’état de fonctionnement ;
 DP (périphérie décentralisée ou E/S éloignées) indique l’état de la communication avec
les E/S ;
 DC (alimentation) indique si la CPU se trouve sous ou hors tension ;
 RUN indique que la CPU se trouve à l’état de marche ;
 STOP indique que la CPU se trouve à l’état d’arrêt.

III.3.5. Différents langages de programmation

 Pour la programmation des API on a plusieurs types de langage parmi lesquels :

 Langage de programmation où nous avons utilisé un logigramme (liste d’instruction) ;
 Langage de programmation à partir d’un GRAFCET.
 Langage à contact (Ladder) ;

III.3.6. Langage à contact (Ladder)

Le langage à contact, également connu sous le nom de langage Ladder, repose sur une
représentation graphique pour la manipulation de données booléennes. Il se base sur des
équations booléennes qui combinent des contacts (entrées) et des relais (sorties). Les
symboles graphiques associés à ce langage sont organisés dans un diagramme qui ressemble à
un schéma électrique avec des contacts. Les diagrammes Ladder sont délimités par des barres
d'alimentation à gauche et à droite. Ce langage offre la possibilité d'effectuer des opérations
logiques complexes à l'aide d'éléments visuels intuitifs, ce qui simplifie la programmation et
la compréhension des circuits logiques.

Les composants graphiques élémentaires d’un diagramme LD sont :

53
Chapitre III API S7-300, logiciel STEP 7 et supervision

Fig. III.47 : Les composants graphiques élémentaires d’un diagramme LD [28].

III.3.7. Le logicielWinCC flexible et supervision [29]

III.3.1.5. le logiciel WinCC flexible :

WinCC est une application de supervision puissante conçue pour fonctionner avec
Microsoft Windows. Elle permet de développer des interfaces homme-machine (HMI) pour la
surveillance de processus industriels. WinCC peut être utilisé sur différentes plateformes
telles que les postes de travail, les ordinateurs personnels, les pupitres numériques ou les
panneaux de contrôle.

Les informations affichées sur les HMI sont transmises par les dispositifs de commande,
tels que les automates programmables industriels (API). Pour la surveillance d'installations
industrielles et d'infrastructures à grande échelle sur de longues distances, on utilise le terme
de SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition), qui se traduit en français par
"système de contrôle et d'acquisition de données".

54
Chapitre III API S7-300, logiciel STEP 7 et supervision

WinCC existe en plusieurs versions, dont la plus basique est WinCC Flexible. Cette
version a été spécialement conçue pour créer des interfaces HMI qui s'exécutent sur des
consoles appelées "Panels". Ces panels offrent une interface utilisateur adaptée à l'interaction
avec le système de contrôle et permettent la surveillance et le contrôle des processus
industriels de manière efficace et conviviale.

WinCC flexible offre les avantages suivants :

 Amélioration de la productivité (efficacité de la configuration) pendant la construction des

projets HMI ;

 Réaliser des concepts innovants d’HMI et d'automatisation sous plusieurs réseaux, parmi
lesquels TCP/IP et Web ;

 Disponibilité accrue de nouvelles machines et installations ;

 Accéder facilement et en toute sécurité aux données de processus à partir de partout dans le
monde.

III.3.1.6. Les fonctions principales de logiciel WINCC Runtime

Le logiciel WinCCRuntime fournit à l'utilisateur des tâches de gestion de processus,

notamment:

 communiquer et traiter avec les automates.

 voir des vues à l’écran.

 Contrôler du processus.

 enregistrer des données de Runtime actuelles, évènements de signalisation (alarmes) et des

valeurs processus.

III.3.8. Tâches d’un système HMI

Un système IHM se charge des tâches suivantes :

 Représentation du processus : Le processus est représenté sur le pupitre opératoire.

Lorsqu’un état du processus évolue par exemple, l’affichage du pupitre opératoire est
mis à jour.

 Commande du processus : L’opérateur peut commander le processus via l’interface

utilisateur graphique, il peut par exemple définir une valeur de consigne pour un
automate ou démarrer un moteur.

55
Chapitre III API S7-300, logiciel STEP 7 et supervision

 Vue des alarmes : Lorsque des états critiques surviennent dans le processus, une alarme
est immédiatement déclenchée, par exemple, lorsqu’un défaut surgit (valeur limite est
franchie).

 Archivage de valeurs processus et d’alarmes : Les alarmes et les valeurs du processus

peuvent être archivées par le système HMI, on peut ainsi documenter la marche du
processus et accéder ultérieurement aux données de la production écoulée.

 Documentation de valeurs processus et d’alarmes : Les alarmes et valeurs processus

peuvent être éditées par le système HMI sous forme de journal.

 Gestion des paramètres du processus et des machines : Les paramètres du processus et

des machines peuvent être enregistrés au sein du système HMI dans des recettes.

III.4. Définition de la supervision [30]

III.4.1. Définition de la supervision

La supervision est une technique utilisée dans l'industrie pour surveiller et contrôler
informatiquement les processus de fabrication automatisés. Elle implique l'acquisition de
données telles que les mesures, les alarmes et les états de fonctionnement, ainsi que les
paramètres de commande des processus, généralement gérés par des automates
programmables.

La supervision se définit comme la surveillance et le contrôle de l'exécution d'une

opération, que ce soit par un être humain ou par une machine. En cas de défaillance, la
supervision prendra les mesures nécessaires pour ramener le système à un fonctionnement
normal. Elle vise donc à assurer le bon déroulement des opérations, à détecter les problèmes
éventuels et à réagir de manière appropriée pour maintenir la performance et la sécurité des
processus industriels.

III.4.2. Les avantages de la supervision

La supervision a des nombreux avantages parmi elles :

 Contrôler la disponibilité des services /fonctions.

 Contrôler L’utilisation des ressources.

 Vérifier qu’elles sont suffisantes (dynamique).

 Détecter et localiser des défauts.

56
Chapitre III API S7-300, logiciel STEP 7 et supervision

 Diagnostic des pannes.

 Prévenir les pannes/défauts/débordements (pannes latentes).

 Prévoir les évolutions.

 Suivi des variables.

III.5. Cahier de charge

 sélection M431.5 (vers silos ou vers bruleur)

 sélection silo 1ou 2, fin de course (gauche ou droite) attaqué M434.3

 marche moteur M434.4 avant le démarrage M434.3

 marche ventilateur de tirage M433.10 avant le démarrage des sas (M433.3-1,

M433.3-2) et les vis (M433.3, M433.2).

 Démarrage de l’élévateur M430.2

 Démarrage moteur sécheur M432.2

 Vérification des conditions de prédisposition (DI) :

Tab. III.1 : les conditions de prédisposition de marche du sécheur.

Condition de prédisposition Remarque

Fin de course ouverture M432.18 attaqué
Fin de cours vanne standard général gaz
(contact fermé)
Pas d’évacuation vers l’air fin de course
Fin de cours vanne atmosphère manuel
fermeture M432.21attaqué
Fin de cours vanne standard gaz bruleur entrée four ,fin de course M432.23attaqué
Fin de cours ouverture servomoteur gaz Pendant le démarrage le servomoteur va
M432.22 effectuer un balayage de 0% à 100%
Fin de cours fermeture servomoteur gaz Sécurité pour allumage au minimum débit de
M432.22 gaz
présence minimum gaz (pressostat après
Basse pression gaz M432.20 détendeur) Réglé 0.5bar contact ouvert au
repos.

57
Chapitre III API S7-300, logiciel STEP 7 et supervision

Présence maximum gaz (pressostat entrée

Haute pression gaz M432.22
four)règle 0.9bar contact fermé au repos.
Basse pression air combustion Minimum 15 Mbar
Basse pression air dilution Minimum 9M bar
Détecteur de flamme En service à l’instant allumage
Manque air service Supérieur à 4.5 bar
Arrêt d’urgence S’ouvre en cas de risque (N/C)

 Démarrage de ventilateurs combustionM432.5/dilutionM432.4

 Alimentation trémie laitier M430.3

III.6. Conclusion
Nombreuses sont les raisons expliquant la popularité croissante des API. Programmable,
les modifications de de ses tâches est facile. Frugal en énergie, l’API a d’un fonctionnement
silencieux, sans pièces mobiles à l’intérieur, ce qui constitue un facteur majeur de sa fiabilité
[31].

58
Chapitre VI

59
Chapitre VI Programmation et supervision

IV.1. Introduction
Dans ce chapitre, nous présentons les étapes nécessaires ainsi que les démarches à
suivre pour la programmation.

IV.2. Création du projet

Double-cliquez sur l’icône SIMATIC MANAGER sur le bureau Windows ; choisissez la
commande de menu Fichier>Assistant ‘’Nouveau projet’’, si l’assistant ne démarre pas
automatiquement, sélectionnez pour notre projet la CPU 317-2 PN/DP, e qu’il est montré par
la figure IV.1 suivante.

Fig. IV.48 : Assistant nouveau projet.

L’adresse MPI est réglée par défaut sur 2. Confirmez vos sélections et passez au
prochain dialogue avec suivant. L’adresse MPI (Multi Point Interface) est requise pour la
communication entre la CPU et le PC, comme le montre la figure IV.2.

60
Chapitre VI Programmation et supervision

Fig. IV.49 : Choix de la CPU.

Sélectionnez le bloc d’organisation OB1 ; choisissez votre langage de programmation :
CONT, LOG, LIST. Dans notre projet, notre attention a été retenue par le langage de
programmation à contact (CONT), langage le plus utilisé par les automaticiens. Confirmez
vos sélections avec suivant, c’est le cas dans la Figure IV.3

Fig. IV.50 : Choix du bloc d’exécution et de langage de programmation.

Sélectionnez en double-cliquant dans la zone de texte ‟Nom du projet” le nom proposé
et entrez à la place de celui-ci ‟sécheur2023”. Si vous cliquez sur Créer, votre nouveau projet
61
Chapitre VI Programmation et supervision

sera créé selon la structure que vous pouvez voir avec Aperçu, tel que représenté en figure
IV.4.

Fig. IV.51 : Nom du projet.

IV.3. Configuration matérielle

IV.3.1. Station simatic 300

La fenêtre de projet est partagée en deux volets ; celui de gauche représente
l’arborescence du projet ; celui de droite affiche le contenu de l’objet sélectionné dans le volet
gauche. Quelle que soit la technique de configuration d’une station, il faut toujours s’en tenir
aux étapes suivantes pour la configurer :

 Sélectionnez un composant matériel dans la fenêtre ‟Catalogue du matériel” ;

 Amenez le composant sélectionné dans la fenêtre de station par la fonction glisser-

lâcher.
La partie inférieure de la fenêtre de la station donne une vue détaillée du profilé support
ou châssis sélectionné ou inséré. Les numéros de référence et les adresses des modules y sont
énumérés dans un tableau comme montré dans la figure IV.5 ci-dessus.

62
Chapitre VI Programmation et supervision

Fig. IV.52 : configuration matérielle.

IV.4. Création du programme

Nous avons organisé le programme d’une manière à faciliter la compréhension et à faire
des modifications en cas de besoin.

Dans l’OB1 nous avons fait les différents appels des fonctions : FC3, FC4, FC5. À
chacune de celles-ci est associé un programme gestionnaire du fonctionnement de la section
des échanges.

 FC3 : zone bruleur

 Bloc FC4 : la zone de conditionnement, ce dernier se compose de deux fonction :

FC1 pour la réalisation d’un bloc moteur; FC2pour la réalisation d’un bloc des
vannes de guillages

 BlocFC5 : la régulation PID Bloc contienne aussi une autre fonction FB41

 DB (bloc de données) contient les informations échangées par BUS. DB est

programmé insérant les informations dans un tableau.
La Figure IV.6 suivante présente la structure du programme élaboré par le logiciel
Step7 quid écrit la hiérarchie d'appel des blocs à l'intérieur du programme utilisateur:

63
Chapitre VI Programmation et supervision

Fig. VI.53 : Structure du programme.

IV.4.1. Table des mnémoniques

En programmant dans Step7, nous travaillions avec des opérandes tels qu’E/S,
mémentos, compteurs, temporisations, bloc de données et fonctions. Nous pouvons les
adresser de manière absolue dans le programme, mais nous pouvons aussi améliorer
considérablement la lisibilité et la clarté d’un programme, en utilisant des mnémoniques à la
place des adresses absolues, comme le montre la figure ci-après.

Fig. IV.54 : tableau mnémonique.

64
Chapitre VI Programmation et supervision

IV.4.2. Programmation des blocs

Comme le programme est très long, on ne peut pas le représenter complètement dans ce
chapitre, nous allons seulement citer quelques exemples

 Bloc d’organisation OB1

Nous avons divisé le programme en trois groupes (zone de conditionnement, bruleur, et
régulation PID), comme la montre la figure ci-dessous.

Fig. IV.55 : les trois groupes du projet.

 Fonction FC4 :
On commence par la zone de conditionnement, nous avons regroupé dans cette zone les
équipements mènent la matière au bruleur et sa transport du bruleur vers les trémies.

Pour compléter cette tache nous avons créé des blocs moteurs et vannes d’aiguillage, on
a utilisé ces bloc pour gérer les tapis transporteurs et les élévateurs et les clapi d’aiguillage.

65
Chapitre VI Programmation et supervision

Fig. IV.56 : exemple d’utilisation des blocs.

 FC3 :Après la zone de conditionnement nous avons programmé la partie bruleur

au on a met les critères de la sécurité en priorité pour éviter la moindre probabilité
d’explosion, par exemple avant chaque démarrage il faut ballier les gaz
probablement cumulés dans le four, et s’assurer de la présence de la flamme avec
un détecteur de flamme.

Fig. IV.57 : quelque condition de sécurité.

66
Chapitre VI Programmation et supervision

 FC5 : La troisième partie est la régulation de température sortie bruleur, ou nous

avons appliqué les paramètres relevés de notre étude, bien sure le régulateur est un
PID, on a utilisé le bloc PID de la bibliothèque SIEMENS, on a géré aussi dans ce
groupe les mesures analogiques.

Fig. IV.58 : régulation PID.

DB41 bloc de données

67
Chapitre VI Programmation et supervision

Fig. IV.59 : bloc es données.

IV.5. TransfertettestduprogrammedansS7-PLCSIM(Simulation)
Après création du programme, on le charge dans l’automate, et comme il ne s’agit que
d’unesimulation (donc en l’absence de l’automate), on utilisera le logiciel S7-PLCSIM déjà
présentédans le troisième chapitre. Le simulateur est lancé à partir de Simatic Manager, son
lancementnouspermet de charger le programme.

68
Chapitre VI Programmation et supervision

Après le chargement des programmes dans le simulateur, on met la CPU en mode RUN-
P(exécutiondu programme) voir lafigureIV.10.

Fig. IV.60 : Supervision sous WinCC flexible.

IV.6. La supervision (WinCC flexible)

IV.6.1. Constituants d’une vue

Les images graphiques représentent le processus de manière visuelle et peuvent afficher le
déroulement du processus ainsi que des valeurs prédéterminées. Elles peuvent combiner des
éléments statiques et dynamiques. Les éléments statiques, tels que les textes et les graphiques,
ne sont pas mis à jour par l'automate. Les éléments dynamiques sont liés à l'automate et
permettent de visualiser les valeurs actuelles stockées dans la mémoire de l'automate. La
visualisation peut prendre la forme d'un affichage alphanumérique, de courbes ou
d'histogrammes. Les éléments dynamiques peuvent également être des entrées saisies sur le
PC de contrôle-commande et écrites dans la mémoire de l'automate. La connexion à
l'automate se fait via des variables, comme illustré dans la figure suivante.

69
Chapitre VI Programmation et supervision

Fig. IV.61 : Création de projet WinCC flexible.

IV.6.2. Affichage des états de fonctionnement et du processus avec des messages

Nous avons configuré des messages qui afficheront les états de fonctionnement du
processus ou des données du processus délivrées par l'automate, saisies sur l’écran de
supervision. Les messages sont déclenchés par le PC ou l'automate et peuvent être affichés sur
l’écran.

IV.6.2.1. Classes de messages dans WinCC

 Messages d'événement : Ils indiquent la normalité des états du fonctionnement et

du déroulement du processus.

 Messages d'alarme : Ils signalent les états critiques ou dangereux du

fonctionnement et du processus, ce qui demande une réaction de l'opérateur sous
forme d'un acquittement ou d'une intervention.

70
Chapitre VI Programmation et supervision

IV.6.3. Vue de séchage

A. vue à l’état arrêt

Fig. IV.62 : Vue de section de séchage en arrêt.

B. Vue à l’état marche :

71
Chapitre VI Programmation et supervision

Fig. IV.63 : Vue de section de séchage en arrêt.

IV.7. Conclusion
Nous avons commencé à travailler avec le logiciel STEP7 et à intégrer WinCC. WinCC
permet de concevoir le design de l'installation et d'ajouter des effets d'animation qui
permettent de représenter fidèlement à l'opérateur l'état réel de l'installation. Il offre également
la possibilité d'afficher des messages configurés et d'utiliser différentes couleurs pour
représenter les différents états des objets.

72
Conclusion générale

73
Conclusion générale

Conclusion générale :

Ce travail nous a permis de nous familiariser avec le domaine industriel. Nous nous
sommes inspirés du stage pratique effectué dans l’usine du ciment GICA HDJAR SOUD.
Nous avons appris un certain nombre de notions sur la nouvelle technologie, ainsi qu’une
précieuse expérience sur terrain enrichie d’une masse d’informations, quelques connaissances
relatives à la maintenance des processus industriels, et en concluant à la fin que :

 La présentation du cahier de charges nous a aidés à bien comprendre ce que nous

devons faire pour la suite de notre travail. Il nous a entre autre permis de nous inspirer
de la vue générale de notre projet, ce qui nous a donné une idée simple et suffisante
sur la nouvelle ligne de séchage.
 Nous avons montré l’efficacité du régulateur PID dans le domaine industriel.
 L’automate S7-300 est un puissant outil de commande et de surveillance.
 Le logiciel STEP7 nous a permis une très grande souplesse pendant la programmation,
plus précisément le langage CONT qui permet la visualisation des états du
programme.
 Après avoir connu l’avantage de la logique programmée par rapport à la logique
câblée, il nous semble indispensable d’exploiter cette nouvelle technique, afin
d’augmenter la production en qualité, en quantité et en un temps réduit.

74
Références bibliographiques

75
Références bibliographiques

[1] [Link]

[3] [Link]

[4] Mémoire de Mastère Thème : CIMENT ET CIMENTERIES EN ALGERIE :

PRODUCTION ET NORMALISATION Présenté par : MOUMENE SARA ATHAMNIA
GHANIA en 2013

[5] Aide-thèse de MEKI ZOHIR

[6]A. REZAZGA, « Etude expérimental de séchage solaire direct et indirect de la

fèveContributiontechnico-économique
»,mémoiredefind’étude,universitéKASDIMerbahOuargla,promotion 2015

[7] E. HUGOT,Lasucreriedecannes3 émeédition.

[8] [Link], Aide-mémoiregénie chimique 3 émeédition l’usinenouvelle

[9] [Link],Séchage –Appareillageetchoixd’unprocédé,

Techniquedel’ingénieur

[10] Documentation technique (constructeur BMA) interne de l’unité, « raffinerie de

sucre2000TdeCEVITAL»,N° 3 508 270.

[11]M. BENZAID, F. BOURAI, « automatisation et supervision d’une centrale de

productiond’air comprimé pour CEVITAL », Mémoire de fin d’étude Université A\M. Bejaia,
promotion2012.

[12] [Link]

[13] [Link]/gaz/br%C3%BBleur-gaz-%C3%A0-air-puls%C3%A9

[14]-[Link]

[15] [Link]

[16][Link]

[17][Link]
[Link]

76
Références bibliographiques

[18] Mémoire de fin d’études Etude et programmation d’une nouvelle ligne de séchage de
sucre avec un API S7-300 Réalisé par :Mr. BELIT Abdallah et Mr. HADDAR Samir en
2015/2016

[19][Link]
20S%[Link]

[20][Link]
composition/expose-sur-la-regulation/38648850

[21]Mémoire de fin d’études Identification et commande d’un simulateur d’un hélicoptère

realisé par : MerouaniMousaab et Kelaiaia Khalil en : 2020/2021

[22] [Link]

[23] cour d’identification des systèmes Professeur Belkacem OULD BOUAMAMA

[24] Document de cours pour les étudiants de M1 en ‘Contrôle des Processus’ Identification
des systèmes linéaires

[25] [Link]

[26] [Link]

[27][Link]

[28]PROJET DE FIN D’ETUDE POUR L’OBTENTION DU DIPLOME MASTER EN

AUTOMATIQUE ‘Automatisation et supervision de deux systèmes industriels virtuels’
Réalisé par :BOUSSADI Salim ET BENDAOUD Yasser en 2020-2021

[29] ]PROJET DE FIN D’ETUDE En vue de l'obtention du diplôme Master Professionnel EN

automatique Option : Automatique et Informatique Industrielle ‘Amélioration de la
supervision de la station de traitement du sable Présenté par IBAZIZENE Amar ELHADJEN
Hamza en 2012

[30][Link]
20supervision%20est%20une%20fonction,un%20superviseur%20est%20g%C3%A9n%C3%
A9ralement%20n%C3%A9cessaire

[31][Link]
80%99un%20atelier%20de%20refroidissement%20%C3%A0%20pompe%20CO2

77
Annexes

78
Annexes

Annexe 1

Tab. 1 : Echantillonnage de la température de tirage et rapport d’ouverture du

positionneur par rapport au temps

79
Annexes

Annexe 2

80
Annexes

Annexe 3

81
Annexes

Annexe 4

82
Annexes

Annexe 5

83
Annexes

Annexe 6

84
Annexes

Annexe 7

85
Annexes

Annexe 8

86
Annexes

Annexe 9

87
Annexes

Annexe 10

88
Annexes

Annexe 11

89
Annexes

Annexe 12

90
Annexes

Annexe 13

91
Annexes

Annexe 13

92
Annexes

Annexe 14

93
Annexes

Annexe 14

94
Annexes

Annexe 15

95
Annexes

Annexe 16

96
Annexes

Annexe 17

97
Annexes

Annexe 20

98