Avant-propos

Ce rapport présente le fruit de mon

stage effectué dans le cadre de la
formation préparatoire en
électromécanique à l’Institut
Supérieur des techniques Appliquées
de Kolwezi (ISTAKZ). Cette immersion
en milieu technique m’a permis de
confronter les connaissances
théoriques acquises au cours à la
réalité du terrain.
L’électromécanique, domaine
complexe et exigeant, demande
rigueur, discipline et sens pratique. Ce
stage m’a permis de mieux
appréhender les différents aspects de
cette discipline, tant sur le plan de
l’entretien que de l’installation et du
diagnostic des systèmes
électromécaniques.
Je présente dans ce rapport les
différentes activités auxquelles j’ai
participé, les compétences
développées, ainsi que les
enseignements que je tire de cette
première expérience professionnelle.

TABLE DES MATIÈRES

Chapitre 1:présentation de l’ISTAKZ

1.1.historique
1.2.secteur d’activité
1.3.organigramme
1.4.produits et services

Chapitre 2:manipulation des machines

et outils

2.1.disqueuse
2.2.perceuse
 2.3.les outils

Chapitre 3:les opérations effectuées

dans l’atelier mécanique
3.1.le perçage
3.2.le coupage
3.3.le limage
3.4. Le taraudage
Chapitre 4:la soudure
4.1.définition
4.2. Types de soudures
Chapitre 5:les moteurs thermiques

1.Remerciements

Je tiens à exprimer ma gratitude à toute

l’équipe pédagogique de l’ISTAKZ,ainsi
qu’aux personnels techniques,pour leur
accompagnement durant ce stage.
Je remercie particulièrement mes
encadreurs Mr costa mujinga et Mr Gaël
mbak tous deux ingénieurs en
électromécanique pour leur encadrement
et leur permanence ainsi que leurs
conseils et soutiens.

2.introduction

Dans le cadre de ma formation

préparatoire en électromécanique à
l’ISTAKZ, j’ai réalisé un stage d’une
durée de deux semaines du 21 avril au
3 mai 2025. Ce stage avait pour
objectif de me familiariser avec les
outils, les systèmes et les procédures
utilisés dans le domaine de
l’électromécanique, et de mettre en
pratique les notions théoriques
acquises en cours.

3.Chapitre 1:présentation de l’ISTA/

KOLWEZI

1.1 historique

L’Institut Supérieur des Techniques

Appliquées de Kolwezi (ISTA/Kolwezi) est
une institution publique d’enseignement
supérieur située à Kolwezi, en
République Démocratique du Congo. Il a
été créé le 10 mars 1992 comme
extension de l’ISTA Kinshasa, à la
demande de la population locale et de la
Gécamines, dans le but de former une
main-d’œuvre qualifiée pour les secteurs
industriels.
Le 30 avril 1994, l’ISTA/Kolwezi est
devenu une institution autonome dotée
de la personnalité juridique,
conformément à l’arrêté ministériel n°
ESU/CAB/MIN/058/94. Depuis, l’institut
s’est développé et s’est imposé comme
un acteur majeur de la formation
technique dans le pays.
L’ISTA/Kolwezi propose un enseignement
basé sur le système LMD (Licence –
Master – Doctorat), précédé d’une année
préparatoire. Parmi les filières
proposées, on retrouve :
l’électromécanique, l’électricité
industrielle, la mécanique appliquée, la
géologie, la chimie et métallurgie, ainsi
que l’électronique industrielle.
L’institution est dirigée par un Comité de
Gestion nommé en février 2023,
composé de :
• Professeur Michel KAPEND
NGUZ, Directeur Général
• Professeur André MUTENTA
MUZALA, Secrétaire Général
Académique
• Professeur John TSHOMBA
KALUMBU, Secrétaire Général chargé de
la Recherche
• Assistant Michel MUSHINDI
ABONABO, Secrétaire Général
Administratif
• Directeur Charles YAVA
KENGELEJI, Administrateur du Budget

Filières et Départements

L’ISTA/Kolwezi propose plusieurs

filières dans le cadre du système LMD
(Licence-Master-Doctorat), précédées
d’une année préparatoire (Pré-ISTA).
Les principales sections organisées
sont :
• Électromécanique
• Électricité industrielle
• Électronique industrielle
• Informatique industrielle
• Mine et géologie
• Chimie et métallurgie
Le deuxième cycle, s’étendant sur
deux années, forme des ingénieurs en
techniques appliquées dans les
orientations suivantes :
• Génie électrique
(électrotechnique)
• Génie mécanique (mécanique
appliquée)
• Génie chimique et
métallurgique (chimie industrielle
inorganique)
L’enseignement est dispensé en
double vacation : jour et vespérale.
L’ISTA/Kolwezi vise à former des
techniciens et ingénieurs capables de
répondre efficacement aux besoins du
marché congolais et de contribuer au
développement du pays.

1.2 secteur d’activité

L’Institut Supérieur des Techniques

Appliquées de Kolwezi (ISTA/Kolwezi)
intervient dans le secteur de
l’enseignement supérieur technique,
en particulier dans les domaines liés
aux technologies industrielles. L’un
des secteurs clés de l’institut est
l’électrotechnique, une branche qui
s’intéresse à l’étude, la production, la
distribution et l’utilisation de l’énergie
électrique.
La formation en électrotechnique à
l’ISTA/Kolwezi prépare les étudiants à
travailler dans :
• La maintenance et
l’installation des
équipements électriques
industriels
• Le dimensionnement
et le câblage des
installations électriques
• L’automatisation et
la commande des systèmes
électromécaniques
• Le diagnostic et la
réparation de pannes
électriques
• L’utilisation
d’appareillages de mesure
 et de contrôle (multimètre,
pince ampèremétrique,
etc.)

Ce secteur forme des

techniciens et futurs
ingénieurs capables
d’intervenir dans divers
environnements
industriels : usines,
centrales, sociétés
minières, ou encore dans
l’ingénierie de projets
d’énergie.

1.3 organigramme

Ajustage
Responsable d'Atelier (Chef d'Atelier)
Responsable CNC
Responsable Machines
Traditionnelles
Responsable
Qualité & Sécurité
Techniciens CNC
Techniciens
Contrôleurs
Qualité
Opérateurs CNC
Apprentis/Stagiaires
‹Inspecteurs

1.4 produits et services

• Formation pratique des

étudiants en ajustage,
usinage, métrologie,
 sécurité industrielle et
qualité.
• Réalisation de
travaux pratiques sur
machines conventionnelles
et CNC.
• Développement
tolérances, montage et
démontage de pièces
mécanique
• Fabrication de pièces
mécaniques sur machines
traditionnelles
• Réglage, finition,
ajustement et assemblage
de pièces.
• Contrôle qualité de
pièces usinées
(dimensions, tolérances,
conformité).
• Services de
maintenance de pièces
mécaniques simples.
Etc…

Chapitre 2:manipulation des machines

et des outils

2.1 Disqueuse fixe

a. Définition

La disqueuse, ou meuleuse d’angle,

est un outil utilisé pour couper, meuler,
poncer ou ébavurer différents
matériaux (métal, béton, carrelage,
etc.) à l’aide d’un disque rotatif.
b. Équipements de protection
individuelle (EPI)
• Lunettes de
protection
• Gants résistants à
l’abrasion
• Protection auditive
(selon la puissance)
• Vêtements de travail
adaptés (éviter les
vêtements amples)
• Chaussures de
sécurité
c. Étapes de la manipulation
1. Vérification
préalable
• Contrôler l’état
de la machine, du
câble d’alimentation
et du disque.
• S’assurer que le
disque est bien fixé
et adapté au matériau
à travailler.
2. Préparation de la
zone de travail
• Dégager et
sécuriser la zone
(absence
 d’inflammables et
d’obstacles).
• Positionner
correctement la pièce
à découper ou
meuler.
3. Mise en marche
• Tenir fermement
la disqueuse à deux
mains.
• Démarrer l’outil
à distance du
matériau.
4. Travail
• Approcher
doucement le disque
du matériau sans
forcer.
• Effectuer des
mouvements fluides
et réguliers.
• Ne jamais
bloquer ou incliner
exagérément le
disque.
5. Arrêt
• Couper
l’alimentation après
usage.
• Attendre l’arrêt
complet du disque
avant de poser l’outil.
d. Précautions à respecter
• Ne jamais utiliser un
disque endommagé.
• Ne pas travailler
dans un environnement
humide.
• Toujours rester
concentré et vigilant.
• Éviter les étincelles
vers soi ou vers des
matériaux inflammables.
2.2.perceuse

a. Définition

La perceuse est un outil électroportatif

utilisé pour percer des trous dans
divers matériaux (bois, métal,
plastique, béton, etc.) à l’aide de
forets adaptés.
b. Équipements de protection
individuelle (EPI)
• Lunettes de
protection
• Gants (si
nécessaires, mais
attention au risque de
coincement)
• Protection auditive
(selon le type de perceuse)
• Chaussures de
sécurité
c. Étapes de la manipulation
1. Préparation
• Choisir un foret
adapté au matériau.
• Vérifier l’état de
la perceuse et fixer
correctement le foret
dans le mandrin.
2. Marquage
• Tracer
précisément
l’emplacement du
trou à percer.
3. Perçage
• Maintenir la
pièce bien fixée (étau
ou serre-joint).
• Tenir la
perceuse
perpendiculairement
à la surface.
• Démarrer à
faible vitesse pour
 centrer le foret, puis
augmenter
progressivement.
• Appliquer une
pression régulière,
sans forcer.
4. Finition
• Retirer
délicatement le foret
après perçage.
• Nettoyer la zone
de travail.
d. Précautions à respecter
• Ne jamais percer
sans fixer la pièce.
• Ne pas toucher le
foret juste après usage
(risque de brûlure).
• Couper
l’alimentation avant tout
réglage.
• Utiliser la bonne
vitesse selon le matériau.
2.3.les outils

a.scie

Une scie à métaux est un outil conçu

pour couper les matériaux durs comme
le métal, le plastique ou parfois le bois
dur. Elle se compose généralement :
• d’un cadre
métallique en forme de U,
• d’une lame fine et
dentée, remplaçable,
tendue entre les deux
extrémités du cadre,
• d’une poignée, pour
guider la coupe.

Elle est souvent utilisée en

atelier pour couper des
tuyaux, des tiges ou des
profilés métalliques. On
l’appelle aussi scie à main
pour métaux ou scie égoïne
à métaux.
b.une lime

Une lime est un outil manuel utilisé pour

user, ajuster ou lisser des pièces,
souvent en métal, bois ou plastique. Elle
est composée de deux parties
principales :
• La partie active (la lame ou le
corps) : une tige en acier trempé avec
des stries (dents) plus ou moins fines
selon l’usage.
• Le manche : souvent en bois ou
en plastique, il permet de tenir l’outil
avec précision.

Il existe plusieurs types de limes selon la

forme (plate, ronde, demi-ronde,
triangulaire) et la finesse des dents. En
mécanique, on l’utilise beaucoup pour
ajuster des pièces métalliques avec
précision.

Chapitre 3:les opérations effectuées

dans l’atelier mécanique

3.1. Le perçage

Deg: est une opération mécanique qui

consiste à faire un trou dans un matériau
(métal, bois, plastique, etc.) à l’aide d’un
foret monté sur une perceuse.

Voici les éléments principaux du

perçage :
• Le foret : outil coupant en
forme de spirale, qui tourne pour enlever
la matière.
• La perceuse : outil motorisé (ou
manuel) qui fait tourner le foret.
• Le trou percé : peut servir à
faire passer une vis, une tige, ou à
assembler des pièces.

Il existe différents types de perçage

selon la profondeur, la précision ou la
forme du trou (trou borgne, débouchant,
alésé, etc.).

3.2. Le coupage

Def: Le coupage est une opération qui

consiste à séparer un matériau en
plusieurs parties en utilisant un outil ou
une machine.
Selon le type de matériau (métal, bois,
plastique), on utilise différents moyens
de coupage :
• Coupage mécanique : avec une
scie, une cisaille, une disqueuse, etc.
• Coupage thermique : avec une
flamme ou un arc électrique (ex. :
chalumeau oxyacétylénique, plasma,
laser).
• Coupage manuel : avec un
couteau, ou une scie à main.

3.3.limage

Deg: est une opération manuelle qui

consiste à enlever de la matière (souvent
métallique) à l’aide d’une lime, pour :
• Ajuster précisément une pièce
(ex. : pour qu’elle s’emboîte
parfaitement),
• Éliminer les bavures après une
coupe,
• Donner une forme précise ou
lisser une surface.

C’est une technique souvent utilisée en

mécanique, ajustage, ou travail du métal.

3.4.taraudage

Def: est une opération mécanique qui

consiste à créer un filetage intérieur
dans un trou, pour pouvoir y visser une
vis ou une tige filetée.
Outils utilisés :
• Un taraud : outil en acier dur,
en forme de tige, avec des filets
coupants.
• Un tourne-à-gauche : manche
en T qui sert à faire tourner le taraud à la
main.
Étapes du taraudage :
1. Percer un trou au bon diamètre
(appelé diamètre de perçage).
2. Introduire le taraud dans le
trou, en le tournant doucement (souvent
un demi-tour en avant, un quart en
arrière pour évacuer les copeaux).
3. Retirer le taraud une fois .
Dans l’atelier mécanique,nous avons
coupé avec une disqueuse un fer U ,nous
l’avons limé pour le rendre lisse.
Après nous avons fait aussi le perçage
qui consiste à trouer sur une pièce,ainsi
donc nous avons troué deux trous à
chaque extrémité du fer U .puis nous
avons soudé le fer U à l’étau.

Chapitre 4: la soudure

4.1.Définition : est un procédé

d’assemblage qui permet de relier deux
pièces (souvent métalliques) de manière
permanente, en les chauffant jusqu’à
leur fusion, parfois avec l’ajout d’un
métal d’apport (comme une baguette ou
un fil de soudure).

4.2.type de soudure

1. Soudure à l’arc
2. Soudure MIG/MAG
3. Soudure TIG
4. Soudure à la flamme

1.soudure à arc

La soudure à l’arc est une méthode de

soudage qui utilise un arc électrique pour
faire fondre les métaux à assembler. Cet
arc se crée entre une électrode (qui peut
être enrobée ou non) et la pièce à
souder.

Principe :
• Lorsqu’on approche l’électrode
de la pièce, un arc électrique se forme.
• Cet arc génère une chaleur
intense (jusqu’à 4 000 °C), faisant
fondre localement le métal.
• En fondant, le métal de la pièce
et celui de l’électrode fusionnent pour
former un cordon de soudure.
Matériel nécessaire :
• Poste à souder à l’arc
• Électrodes enrobées (qui
protègent le bain de fusion)
• Masque de soudure (pour se
protéger des UV)
• Gants et vêtements de
protection

Avantages :
• Peu coûteux
• Adapté aux travaux extérieurs
ou sur chantier
• Très utilisé en construction
métallique, maintenance et réparation

2.soudure MIG/MAG

La soudure MIG/MAG (Metal Inert Gas /

Metal Active Gas) est un procédé de
soudage à l’arc avec fil électrode en
continu, protégé par un gaz. C’est un des
procédés les plus utilisés en industrie
pour sa rapidité et sa facilité
Différence entre MIG et MAG :
• MIG : utilise un gaz inerte
(comme l’argon) — pour les métaux non
ferreux (aluminium, cuivre).
• MAG : utilise un gaz actif
(comme un mélange CO₂/argon) — pour
les aciers (carbone ou inox).
Principe de fonctionnement :
1. Un fil métallique (électrode
fusible) est alimenté en continu à travers
une torche.
2. Un arc électrique se forme
entre le fil et la pièce.
3. Le fil fond pour créer le bain de
fusion.
4. Un gaz de protection est
diffusé autour de l’arc pour empêcher
l’oxydation.
Matériel nécessaire :
 • Poste à souder MIG/MAG avec
dévidoir
• Bouteille de gaz
• Torche MIG/MAG
• Fil de soudure adapté
• Masque, gants, vêtements de
protection
Avantages :
• Rapide et facile à automatiser
• Peu de projections (travail
propre)
• Bon pour la production en série

3.soudure TIG

La soudure TIG (Tungsten Inert Gas) est

un procédé de soudage à l’arc qui utilise
une électrode en tungstène non fusible
et un gaz inerte (souvent de l’argon)
pour protéger la zone de soudage. C’est
l’un des procédés les plus précis et
propres.

Principe de fonctionnement :
1. Un arc électrique se forme
entre l’électrode en tungstène et la pièce
à souder.
2. Le gaz inerte (argon ou hélium)
protège le bain de fusion de l’oxydation.
3. Un métal d’apport peut être
ajouté à la main, si nécessaire.
4. La soudure se forme avec très
peu de projections, idéal pour des
soudures fines et nettes.
Caractéristiques :
• Électrode non consommable
(ne fond pas).
• Peut être utilisée avec ou sans
métal d’apport.
• Convient à presque tous les
métaux : acier inox, alu, cuivre, titane,
etc.
Avantages :
 • Très précise et propre (belles
finitions)
• Parfait pour les soudures fines
ou esthétiques
• Peu ou pas de fumé
Inconvénients :
• Plus lent que MIG/MAG
• Nécessite plus de maîtrise
technique
• Équipement plus coûteux

4.soudure à la flamme

La soudure à la flamme, aussi appelée

soudure autogène, est un procédé qui
utilise la chaleur d’une flamme produite
par un chalumeau (souvent un mélange
d’oxygène et d’acétylène) pour faire
fondre les bords de deux pièces
métalliques et parfois un métal d’apport.
Principe :
1. Un chalumeau oxyacétylénique
produit une flamme très chaude (jusqu’à
3 200 °C).
2. Cette flamme chauffe les
pièces jusqu’à leur point de fusion.
3. Un métal d’apport (sous forme
de baguette) peut être fondu entre les
deux pièces pour renforcer la soudure
Applications :
• Réparation de tuyaux, cadres
métalliques, carrosserie
• Utilisée surtout pour les
métaux ferreux, le cuivre ou les tôles
fines
• Courante en plomberie,
serrurerie et maintenance
Avantages :
• Simple à mettre en œuvre
• Nécessite peu d’équipement
électrique
• Polyvalente (peut aussi être
utilisée pour le brasage ou le chauffage)
Inconvénients :
• Moins précise que la soudure
TIG
• Difficile à maîtriser pour les
pièces épaisses
• Risque de déformation par la
chaleur

C. Désignation
Métal d’apport (électrode enrobé
Métal de base
cordon :joint permanent obtenu après
fusion .

D.Positionnement

Bout à bout : La soudure bout à bout est

un type d’assemblage où deux pièces
sont mises bord à bord, sur le même
plan, puis soudées ensemble. C’est l’une
des configurations les plus utilisées,
notamment pour assembler des plaques,
des tubes ou des barres métalliques.
Caractéristiques d’un soudage bout à
bout :
• Les bords des pièces peuvent
être :
• bruts (non chanfreinés) : pour
les pièces fines
• chanfreinés en V ou en X : pour
les pièces épaisses (meilleure
pénétration du métal)
• Elle permet d’obtenir un
alignement parfait entre les deux pièces.
• Utilisable avec tous les
procédés : à l’arc, TIG, MIG/MAG,
flamme, etc.
Avantages :
• Bon alignement mécanique
• Résistance élevée si bien
réalisée
• Adaptée aux structures et
tuyauteries
Points importants à respecter :
 • Préparation correcte des bords
• Contrôle du jeu entre les pièces
• Bon réglage du poste selon
l’épaisseur du métal
• Contrôle des déformations
dues à la chaleur

Chanfrein : Un chanfrein est un biseau

ou un bord incliné pratiqué sur le bord
d’une pièce (souvent métallique) pour
faciliter certaines opérations comme :
• la soudure (meilleure
pénétration),
• l’assemblage (meilleure
emboîtement),
• la sécurité (élimination des
arêtes vives).
Types de chanfreins en soudure :
1. Chanfrein en V : les deux
pièces ont un bord incliné formant un
“V”.
2. Chanfrein en demi-V : une seule
pièce est chanfreinée.
3. Chanfrein en X : les deux
pièces ont un chanfrein opposé, formant
un “X” quand elles sont assemblées.
4. Chanfrein en U ou double U :
arrondi, utilisé pour les pièces très
épaisses.
Pourquoi chanfreiner ?
• Pour permettre une meilleure
fusion lors du soudage.
• Pour éviter les défauts de
soudure (mauvaise pénétration,
porosités).
• Pour réduire la quantité de
métal d’apport nécessaire tout en
assurant une bonne résistance.

Recouvrement : La soudure par

recouvrement, également appelée
“soudure par superposition”, est une
technique qui consiste à recouvrir une
pièce métallique d’un autre métal par
fusion.

Sur-soudure : est un procédé de

soudage où une couche supplémentaire
de métal de soudure est ajoutée sur une
une pièce.
Autogène : le métal d’apport et métal de
base ont la même nature
Hétérogène :métal de base et d’apport
n’ont pas la même nature
U:tension
D:diamètre de l’électrode
50A:courant minimal de soudage
I:intensité du courant
Intensité du courant de soudage
I=(D-1)•50A

Chapitre 5: les moteurs thermiques

5.1.généralité

Les moteurs thermiques ont été

fabriqués depuis très longtemps pour
alléger certains travaux de l’homme les
exemples sont nombreux mais nous
citons ce qui suit dans l’automobile
(véhicule)
– Dans les groupes électrogènes
– Dans le marine
– Dans l’aviation
Le moteur forme une machine qui
transforme une forme d’énergie en une
autre forme d’énergie.
Machine :est constituée des organes
fixes et mobiles capables d’assurer la
transformation d’énergie.
Moteur

Organes fixes :-bloc cylindre

-la culasse
Organes mobiles :-la bielle
-le piston
-le volant moteur
 Moteur thermique

C’est une machine capable de

transformer l’énergie chimique en
énergie thermique puis en énergie
mécanique

5.2.définition

Le moteur thermique est une machine

constituée des organes fixes et
mobiles capables transformer
l’énergie chimique en énergie
thermique puis en énergie mécanique .

Selon l’obtention de l’énergie

calorifique,on distingue deux types de
moteur .
● Moteur à essence ou à explosion
appelé moteur à allumage
commandée

●
Ce moteur exige un carburateur
pour assurer le mélange de l’air de
l’essence et une bougie d’allumage pour
enflammer ce mélange.
L’inflammation se fait d’une manière
explosive et le moteur est appelé moteur
à explosion.

● Moteur Diesel

●
Le moteur Diesel ,moteur à combustion
ou moteur à allumage par
compression,on a une pompe d’injection
et un injecteur qui élève la pression du
gasoil et injecteur qui pulvérise dans l’air
comprimé.le contact entre l’air comprimé
et le gasoil sous forte pression crée une
inflammation progressive appelée
combustion.
Selon le fonctionnement on distingue
deux types de moteur

Moteur à 4 temps

Ce moteur exige 4 courses du piston

pour réaliser un cycle.durant ce cycle il
ya un temps moteur où on transforme
l’énergie calorifique en énergie
mécanique et trois temps résistants

Moteur à 2 temps

Ce moteur exige deux déplacements du

piston pour réaliser un cycle

5.3.moteur monocylindrique
Le moteur monocylindrique est constitué
d’un bloc moteur fermé à la partie
supérieure par la culasse et à la partie
inférieure par le sou-carter .
Le système bielle manivelle qui
transforme le mouvement rectiligne
alternatif en mouvement circulaire
continu .
Le volant moteur qui régularise le
mouvement de rotation du moteur.
Principe de fonctionnement

Moteur à essence

Après avoir mélangé l’air et l’essence,le

carburateur l’amène vers le moteur où le
piston le comprime. À la fin de la
compression,la bougie enflamme le
mélange comprimé,l’énergie calorifique
est alors transformée en énergie
mécanique,le gaz brûlé est évacué à
l’extérieur

Moteur Diesel

On admet uniquement de l’air et à la fin

de la compression ,on y injecte le gasoil
sous forte pression venant de la pompe
d’injection.le contact entre l’air
comprimé et le gasoil crée une
inflammation progressive on obtient
l’énergie calorifique que l’on transforme
en énergie mécanique et le gasoil brûlé
est évacué à l’extérieur .

5.suggestions

Durant mon stage j’ai remarqué que tout

le monde ne pouvait pas travailler sur
une pièce en même temps ,alors comme
suggestion la prochaine fois qu’on puisse
multiplier les pièces ainsi que des postes
à souder par exemple pour que tout le
monde travaille et arrive à acquérir une
petite expérience de pratique.

6.Conclusion

Ce stage en électromécanique a été une

expérience très enrichissante, tant sur le
plan technique que personnel. Il m’a
permis de découvrir concrètement le
fonctionnement d’un atelier,
d’approfondir mes connaissances en
maintenance des systèmes
électromécaniques, et d’acquérir des
compétences pratiques que je n’aurais
pas pu développer uniquement en milieu
scolaire.
J’ai appris à utiliser divers outils et
équipements, à respecter les consignes
de sécurité, et à collaborer efficacement
avec des professionnels expérimentés.
Ce stage a renforcé mon intérêt pour le
domaine de l’électromécanique et m’a
motivé à poursuivre mes études à
l’ISTAKZ avec plus de rigueur et de
détermination.