République Tunisienne

Ministère de l'enseignement Supérieur

et de la recherche Scientifique

‫المعهد العــالي للدراســات التكنولــوجية برادس‬

‫قســم الهندســــة الكهربـــــــــــــائية‬

Rapport de Stage de Fin d’études

LICENCE APPLIQUEE EN GENIE ELECTRIQUE

Conception et réalisation d’un dispositif

d’acquisition et d’analyse de données basé
sur l’industrie 4.0
Entreprise d’accueil : COFICAB Tunisie

Réalisé par : Chahm NEJI

Chaima SELMI

Encadré par :

Encadreur Entreprise : M. Ahmed KADRI

Encadreur ISET : Mme Nassira BARHOUMI

Année universitaire : 2020/2021 Code : EI12/2021

 Dédicaces

Au dieu tout puissant

A nos chers parents, pour tout leur sacrifice, leur soutien tout au long de notre
parcours universitaire.

A tous nos membres de la famille pour leurs encouragements permanents.

A tous nos proches, pour leur bienveillance et leur amour.

A tous ceux qui nous ont soutenu et cru en nous.

Nous leur dédions ce travail en leur souhaitant une vie radieuse.

Neji & Selmi

 Remerciements

Tout d’abord, nous tenons à remercier Monsieur le directeur de l’entreprise de

nous avoir donné l’opportunité d’effectuer notre projet de fin d’études au sein de
COFICAB.

Nous remercions M. Ahmed KADRI, le chef département maintenance qui nous

a donné l’opportunité de bénéficier de sa large expérience.

Un grand et spécial remerciement à Mme Nassira BARHOUMI, notre

encadrante à l’ISET de RADES pour ses conseils, ses rigoureuses directives et
son sens professionnel.

Un remerciement amical à M. Abdelbasset SAOUDI le responsable maintenance

et M. Seif FOUGHALI l’ordonnancier de maintenance pour leurs confiances en
nous.

Nous adressons nos sincères remerciements aux membres du jury pour nous
avoir honorés en acceptant de jugé notre travail.

Finalement, nous adressons nos remerciements à l’ISET de RADES,

particulièrement aux enseignants du département Génie Electrique

Neji & Selmi

Table des matières

Introduction générale ............................................................................................................... 1

Cahier de charge....................................................................................................................... 3
Chapitre 1 : Etat de l’art ......................................................................................................... 4
Introduction : .......................................................................................................................... 4
I. Présentation de COFICAB : ........................................................................................ 4
I.1 Implantation des sites de COFICAB : ..................................................................... 6
I.2 Clients indirects : ..................................................................................................... 7
I.3 Clients directs : ........................................................................................................ 8
II. Présentation des différents départements de COFICAB : ........................................... 8
II.1 Département qualité : ............................................................................................... 9
II.2 Département recherche et développement : ............................................................. 9
II.3 Département logistique : .......................................................................................... 9
II.4 Département maintenance BTM : ............................................................................ 9
II.5 Département production : ...................................................................................... 10
III. Problématique : .......................................................................................................... 11
IV. Solution proposée : .................................................................................................... 12
Conclusion : .......................................................................................................................... 12
Chapitre 2 : Etude et Conception ......................................................................................... 13
Introduction : ........................................................................................................................ 13
I. Concept de la maintenance : ...................................................................................... 13
II. Concept du projet : .................................................................................................... 14
III. Etude : ........................................................................................................................ 15
III.1 Etude Hardware : ................................................................................................... 15
III.1.1 Carte programmable : ..................................................................................... 16
III.1.2 Capteurs de température : ............................................................................... 17
III.1.3 Capteur de vibration : ..................................................................................... 19
III.1.4 Capteur de vitesse : ......................................................................................... 23
III.1.5 Module WIFI ESP-01 : ................................................................................... 24
III.2 Partie Software : ..................................................................................................... 25
III.2.1 Arduino IDE : ................................................................................................. 25
 III.2.2 Thingspeak : ................................................................................................... 25
IV. Conception du projet : ............................................................................................... 27
IV.1 Conception sur Proteus ISIS : ................................................................................ 28
IV.2 Conception 3D sur SKETCHUP :.......................................................................... 33
Conclusion : .......................................................................................................................... 34
Chapitre 3 : Réalisation ......................................................................................................... 35
Introduction : ........................................................................................................................ 35
I. La réalisation Hardware : .......................................................................................... 35
I.1 Capteur de température : ........................................................................................ 36
I.2 Capteur de vibration : ............................................................................................. 37
I.3 Capteur de vitesse : ................................................................................................ 37
I.4 Mise en place des capteurs :................................................................................... 38
II. La réalisation du software : ....................................................................................... 40
II.1 Configuration du code sur l’Arduino IDE : ........................................................... 40
II.2 Configuration du site Thingspeak : ........................................................................ 41
II.3 Connection de la carte Arduino UNO avec le site Thingspeak : ........................... 44
III. Mise en marche du dispositif : ................................................................................... 45
Conclusion : .......................................................................................................................... 47
Conclusion générale ............................................................................................................... 48
Bibliographie et Netographie ................................................................................................ 49
Annexes ................................................................................................................................... 50
ANNEXE 1 : Datasheet du KY-013 ..................................................................................... 50
ANNEXE 2 : Datasheet du MPU 60-50 ............................................................................... 51
ANNEXE 3 : Datasheet du capteur IR ................................................................................. 53
ANNEXE 4 : Datasheet de l’esp-01 ..................................................................................... 55
 LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Usine Coficab ............................................................................................................ 4

Figure 2 : Emplacement de Coficab dans le monde ................................................................... 5
Figure 3 : Sites de production Coficab ....................................................................................... 7
Figure 4 : Clients indirects de Coficab ....................................................................................... 7
Figure 5 : Clients directs de Coficab .......................................................................................... 8
Figure 6 : Matières finis après chaque phase de production .................................................... 10
Figure 7 : Algorigramme de la chaine de production ............................................................... 11
Figure 8 : Les types de maintenances....................................................................................... 13
Figure 9 : Démarches du concept du projet .............................................................................. 15
Figure 10 : Arduino Uno .......................................................................................................... 16
Figure 11:Datasheet de l'Arduino UNO ................................................................................... 17
Figure 12-Module WIFI ESP-01 .............................................................................................. 24
Figure 13 : Logiciel Arduino IDE ............................................................................................ 25
Figure 14 : Plateforme Thingspeak .......................................................................................... 26
Figure 15 : Conception du projet.............................................................................................. 27
Figure 16 : Conception sur Proteus ISIS .................................................................................. 28
Figure 17 : Schéma de câblages MPU6050 + ARDUINO UNO ............................................ 29
Figure 18 : Schéma de câblages KY-013 + ARDUINO UNO ................................................. 30
Figure 19 : Schéma de câblages IRSENSOR + ARDUINO UNO ......................................... 31
Figure 20 : Schéma de câblages ESP-01+ ARDUINO UNO................................................... 32
Figure 21 : Conception 3d du capteur MPU-6050 ................................................................... 33
Figure 22 : Conception 3d du capteur IR ................................................................................. 34
Figure 23 : Câblage du dispositif (Vue 1) ................................................................................ 35
Figure 24 : Câblage du dispositif (Vue 2) ................................................................................ 36
Figure 25 : Capteur de température .......................................................................................... 36
Figure 26 : Boitier MPU-6050 ................................................................................................. 37
Figure 27 : Boitier IR ............................................................................................................... 37
Figure 28 : Disque à 3 axes ...................................................................................................... 38
Figure 29 : Emplacement du MPU-6050 ................................................................................. 38
Figure 30 : Emplacement de l'IR .............................................................................................. 39
Figure 31 : Emplacement du KY-013 ...................................................................................... 39
Figure 32 : Mise en place de tous les capteurs ......................................................................... 40
Figure 33 : Déclaration de la communication .......................................................................... 40
Figure 34-Création d'un compte sur le site Thingspeak ........................................................... 41
Figure 35-Abonnement au Thingspeak .................................................................................... 41
Figure 36-Création d'un nouveau Channel ............................................................................... 42
Figure 37-l'interface de Thingspeak ......................................................................................... 43
Figure 38 : Clé API .................................................................................................................. 44
Figure 39 : Paramétrage du code .............................................................................................. 44
Figure 40 : Visualisation Réel 1 ............................................................................................... 45
Figure 41 : Visualisation Réel 2 ............................................................................................... 45
Figure 42 : Exportation des données ........................................................................................ 46
Figure 43 : Affichage Excel des 3 capteurs .............................................................................. 46
Figure 44-Affichage ThingView .............................................................................................. 47
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Normes suivant les données constructrices ........................................................... 17

Tableau 2 : Différents types de capteurs de température ......................................................... 18
Tableau 3 : Différents types de capteurs de vibration .............................................................. 19
Tableau 4 : Norme ISO 10816 [4] ............................................................................................ 21
Tableau 5 : Accélération suivant les normes [4] ...................................................................... 22
Tableau 6 : Niveau d'alerte de l'accélération [4] ...................................................................... 23
Tableau 7 : Normes pour le moteur d'essaie ............................................................................ 23
Tableau 8 : Différents types de capteurs de vitesse.................................................................. 24
Tableau 9 : Brochage MPU6050 .............................................................................................. 29
Tableau 10 : Brochage KY-013 ............................................................................................... 30
Tableau 11 : Brochage IRSENSOR ......................................................................................... 31
Tableau 12 : Brochage ESP-01 ................................................................................................ 32
Introduction générale

La maintenance est l’une des composantes vitales de l’industrie, un enjeu clef pour la durabilité
des machines et des installations mécaniques ainsi que pour l’accroissement de la productivité
des unités de production. L‘évolution de l‘appareil productif avec des machines de plus en plus
complexes et automatisées a conduit à une nouvelle perception des enjeux rattachés à la
fonction maintenance. Cette fonction a beaucoup évolué et continue d‘évoluer. La sécurité
opérationnelle, l‘optimisation des coûts de maintenance et la disponibilité des équipements ont
un impact direct sur la compétitivité des unités de production. Les machines complexes,
sophistiquées et avancées d'aujourd'hui, exigent des stratégies d‘entretien appropriées et
coûteuses. D‘où la nécessité de développer et d'améliorer en permanence les programmes
d'entretiens courants. Il s‘agit de mettre en place des actions de maintenance basées sur la
prévention des défaillances à partir d‘analyses fiabilistes, ou basées sur l‘analyse de
fonctionnement en temps réel des systèmes ou des composants. Toutefois, la politique de
maintenance basée sur la fixation des intervalles de temps n'a pas été bien reçue par la plupart
des praticiens. Il s’agit de se disposer d’une usine avec zéro panne, l’idéal de tout industriel. On
peut l’atteindre, par la stratégie de maintenance privilégiée, dite prédictive. Allant plus loin que
celles curative et même préventive, la maintenance prédictive repose sur une surveillance
permanente des machines rendues possible par les nouvelles technologies : des capteurs
d’analyse vibratoire permettant la collecte de données ,l'image fiable des défauts générés, des
instruments de mesure acoustique utilisant les ultrasons, capables de détecter les défauts
mécaniques, électriques ou d’étanchéité, des capteurs relevant de la thermographie
(surveillance des niveaux de température) . Il s’agit de prévoir et d’anticiper les pannes et
défaillances en s’appuyant sur la récolte d’un maximum de données et d’en assurer l’analyse
au service de la prise de décision. L’usine du futur mise grandement sur cette maintenance

Le principal intérêt que présente cette dernière est qu’elle promet de réduire significativement
les arrêts de production non planifiés, surtout lorsque les techniques utilisées sont non-invasives
(capteurs qui ne sont pas placés à l’intérieur des machines et ne nécessitent donc pas
d’interrompre le fonctionnement). Ce qui constitue un gage d’amélioration de la productivité.

1
Ce présent rapport contient trois chapitres comme suit :

- Un premier chapitre dédié à la présentation de l’organisme d’accueil, dans lequel nous

trouvons la description de la chaine de production, puis nous allons énoncer la
problématique, ainsi que la solution retenue.
- Le deuxième chapitre est consacré à l’étude et conception. Dans lequel, nous
développons les différentes composantes électroniques que nous avons réalisé et leur
assemblage.
- Enfin, le troisième chapitre est dédié à la réalisation du projet. Dans lequel, nous
développons dans ce chapitre l’application à l’industrie 4.0 tout en présentant toutes les
phases de réalisations.

2
Cahier de charge

Contexte :

L’industrie COFICAB doit faire face aujourd’hui à plusieurs défis majeurs souvent difficile et
contradictoire. Ces défis se porte sur la mise en place d’un processus de maintenance prédictive
qui permet de réaliser des économies significatives par rapport à la maintenance curative et
préventive. Ainsi, elle permet aux services de maintenance d’anticiper le moment précis où la
panne va avoir lieu et ne lancer une intervention qu’en cas de nécessité avérée.

Objectif :

Réalisation d’un dispositif d’acquisition et d’analyse de données qui a pour objectif de

surveiller les 3 principaux paramètres de la machine tournante : température, vitesse et
vibration.

Description fonctionnelle :

• Etude de la ligne (TFE7) ainsi que sa stratégie de maintenance (maintenance prédictive).

• Interprétation des problèmes dû au manque de la maintenance prédictive.
• Proposition de solutions adéquates pour remédier au défaut de la chaîne de production.
• Etude et conception du dispositif retenu.
• Réalisation d’un dispositif d’acquisition et d’analyse de trois principaux paramètres
d’analyse (Température, vibration et vitesse).
• Analyse des données acquis à partir du dispositif réalisé avec une interface I.O.T grâce
à l’application de l’industrie 4.0.
• Suivi des paramètres en temps réel à l’aide de l’interface Thingspeak.
• Etude de création d’alertement en cas d’un dépassement critique afin d’éviter l’arrêt de
la chaine de production.

3
Chapitre 1 : Etat de l’art

Introduction :
Dans ce chapitre introductif, nous présenterons la société COFICAB Tunisie dans laquelle a
eu lieu notre stage de fin d’études ainsi que ses activités, son organigramme, son processus de
production d’où nous allons citer également ses produits, ses clients, ses certifications et sa
position dans le marché international.

Figure 1 : Usine Coficab

I. Présentation de COFICAB :

La société COFICAB « compagnie de Fils de Câbles », spécialisée dans la conception, la vente

et le développement des fils et câbles électriques, est le leader mondial des câbles automobiles
présentant une part de marché mondiale de 25% et représente environ 60% en Europe. Son
chiffre d’affaires annuel s’élève à 1 milliard d’euro en 2016. Se classant le premier en Europe
et parmi les trois premiers mondiaux dans son domaine. Filiale du Groupe ELLOUMI, le groupe
qui a été créé en 1946 par Monsieur Mohamed Taoufik ELLOUMI.

Le groupe ELLOUMI se positionne parmi les premiers fournisseurs mondiaux dans les secteurs
d’activité suivants : câbles et accessoires composants automobiles, l’agriculture et industrie
agroalimentaire en réalisant un chiffre d’affaires d’environ 1.500 millions d’Euros en 2016 dont

4
80% à l’export. La qualité est fondamentale et déterminante pour COFICAB. En plus, l’esprit
d’excellence et la tolérance zéro envers les défauts sont également partagés et hautement
appréciés par l’ensemble du personnel. De ce fait, l’entreprise a réussi tout au long des années
à se doter d’un système intégré qualité-environnement, plus précisément sur les bases des
normes suivantes :

▪ Norme ISO 9001 version 2015 : Norme relative aux systèmes de management de la
qualité.
▪ Norme ISO/ TS 16949 : Norme concernant la démarche Qualité dans l'industrie
automobile.
▪ Norme ISO 14001 version 2015 : Norme concernant les systèmes de management
environnemental.
▪ Norme ISO 17025 pour le laboratoire du Centre de R&D : Norme concernant la
qualité dans les laboratoires d’essais et d’étalonnage.

Elle compte aujourd’hui sept usines dans cinq pays et sur quatre continents (Européen, Africain,
Asiatique et Américain) et en cours d’implantation en Mexique [1].

Figure 2 : Emplacement de Coficab dans le monde

5
La première usine a été construite en 1992 à Tunis pour répondre à la demande du marché local.
Au cours des vingt dernières années, elle s’est implantée sur le marché international en
construisant des usines ultramodernes.

Les produits de l’entreprise ne sont pas transmis directement vers les constructeurs automobiles
mais ils transitent par les sociétés de câblage qui sont les clients directs de COFICAB, illustre
bien ses clients finaux. Les usines de COFICAB sont situées à proximité des usines de leurs
clients en Tunisie, au Portugal, au Maroc, en Roumanie, en Serbie, au Mexique et en Chine.
Les centres d'excellence R&D sont situés en Tunisie, au Portugal et au Mexique. Des bureaux
de vente et de représentation sont également présents en Allemagne, en Inde, en Corée du Sud,
en Espagne, en Chine et aux Etats-Unis. En outre, COFICAB gère des pôles logistiques en
Chine, au Honduras et en Tunisie [1].

I.1 Implantation des sites de COFICAB :

COFICAB se présente sous sept sites industriels :

▪ COFICAB TUNISIE : crée en 1992, spécialisée dans la fabrication des fils automobiles
destinés à la vente pour COFAT, COFAT Mateur et d’autres entreprises étrangères
comme COFADEL et COFICAB Portugal [1].

▪ COFICAB PORTUGAL : elle a été créée en 1992 à Guarda, elle est entrée en
production en septembre 1993.

▪ COFICAB MAROC : elle a été créée en 2001 à Tanger, elle est entrée en production
2002.

▪ COFICAB SERBIE : elle a été créée en 2003 à Serbie.

▪ COFICAB ROUMANIE : Entrée en production en 2006 à Arad.

▪ COFICAB CHINE : Entrée en production en 2011 à Tianjin.

▪ COFICAB MEXIQUE : Entrée en production en 2013 à Durango.

6
 Figure 3 : Sites de production Coficab

I.2 Clients indirects :

Grâce à sa capacité d’innovation et de développement, COFICAB a su gagner la confiance des

principaux constructeurs automobiles mondiaux.

Cette confiance est matérialisée par une gamme d’homologations couvrant une large gamme de
produits [2].

Figure 4 : Clients indirects de Coficab

7
 I.3 Clients directs :

COFICAB adopte une approche totalement orientée vers la satisfaction de ses clients. Cette
approche est basée sur l’innovation, la réduction des coûts, l’amélioration de la qualité du
produit et du service ainsi qu’une réactivité totale. Grâce à cet esprit, COFICAB a gagné la
confiance des équipementiers les plus importants tels que Delphi, Valeo, Leoni, Lear,
YAZAKI, AWSM … [2]

Figure 5 : Clients directs de Coficab

II. Présentation des différents départements de COFICAB :

COFICAB Tunisie se compose essentiellement de cinq départements :

• Qualité
• Recherche et développement
• Logistique
• Maintenance
• Production

8
II.1 Département qualité :

Le département a pour rôle de surveiller la qualité des câbles produits et d’effectuer des
contrôles continus à chaque phase de production [2].

II.2 Département recherche et développement :

COFICAB cherche à conquérir une place parmi les leaders mondiaux de constructeur de fils
automobiles, et pour atteindre ce but elle a instauré un laboratoire dont le rôle est de [2] :

➢ Concevoir, standardiser, développer et améliorer les produits en respectant les

exigences du client et en préparent tous les documents techniques nécessaires.
➢ Planifier et réaliser les projets recherche et développement en réduisant les délais et en
respectant les priorités.
➢ Collecter, préparer et classer une documentation technique et une base de données en
recherche et développement.
➢ Identifier les grandes tendances d’évolution technologique de produits puis participer à
la définition des projets, des stratégies et des axes de recherche et de développement.

II.3 Département logistique :

Le service logistique met à la disposition du service production les matières premières

nécessaires à la production. Il est également chargé de la gestion des stocks, de l’expédition des
produits finis, de l’emballage et des déchets, Parmi ses fonctions, on trouve [2] :

➢ L’approvisionnement.
➢ La planification.
➢ L’expédition.

II.4 Département maintenance BTM :

Le BTM (Bureau Technique de Maintenance) vise à mettre les services d’entretien mécanique
et électrique dans l’entreprise. La but du département est de travailler d’une manière organisée
et systématique afin d’améliorer la qualité des interventions et d’obtenir une meilleure mise à
disposition des équipements. Cela ne peut se faire qu’en développant l’entretien préventif. [2]

9
II.5 Département production :

Ce département se compose principalement de 5 zones :

Figure 6 : Matières finis après chaque phase de production

• Zone réception : Matières premières.

• Zone Ebauchage (Phase d’Ebaucheuse) : La transformation de la matière première, de
fil en cuivre 8 mm vers des sections différentes à partir de 1.76mm selon les besoins de
nos clients par l’ébaucheuse.
• Zone tréfileuse (phase tréfileuse) : Elle est gérée par le service métal a comme objectif,
de transformer le fil de cuivre 1.76mm en torons de sections différentes jusqu’à 0.10mm.
• Zone extrusion (Extrudeuse) : L’isolation du toron par la matière isolante et les
colorants.
• Magasin (stockage) : Produit fini.

10
La fabrication des câbles électriques est assurée en passant par cinq zones comme décrit
l’algorigramme suivant :

•Fil de cuivre Section Zone

8mm d'ébauchage

•Fils de cuivre
Zone de
Section 1,76 mm tréfilage

•Section entre 0,40 Zone de

mm et 0,10 mm tordonnage

•Câble tordonné et Zone

non isolé
d'isolation

•Câble isolé Zone de

stockage

Figure 7 : Algorigramme de la chaine de production

Dans la figure précédente, le problème perturbant se manifeste dans la tréfileuse de la ligne sept
(TFE7). Celle-ci influence sur toute la chaine de production, c’est pour cette raison qu’il est
judicieux de mettre en place la stratégie de maintenance prédictive, sous forme d’un dispositif
d’acquisition et d’analyse de données basé sur l’industrie 4.0, afin de rattraper tout retard de
production causé par un arrêt de la ligne.

III. Problématique :
L’ultime défaut de l’usine qui traine depuis plusieurs années, s’impose la plupart du temps sur
la tréfileuse de la ligne 7 puisqu’elle traite la plus petite section de fil du câble de l’usine
(0.10 mm). Tout ça est dû aux moindres vibrations ou changement de température et vitesse par
rapport aux seuils définis par les responsables.

11
Parmi ces principaux problèmes :

• Le casse fil du cuivre qui engendre le gaspillage de la matière qui est importée et très
couteuse.
• L’usure de la filière à diamants dû au changement de vitesse de la machine.
• La déformation du fil du cuivre causé par le changement de la température ambiante.
• Pertes de confiance de la part des clients suite au retard causé par les arrêts de la ligne
de production.

De plus, certaines offres de prix ont été traité et non retenu pour leur prix excessif.

IV. Solution proposée :

Pour remédier à ces problèmes, nous avons proposé de prototyper un dispositif d’acquisition et
d’analyse de données connecté avec le réseau wifi (industrie 4.0) qui permet de visualiser les
trois principaux paramètres (la vibration, la température et la vitesse) afin d’alerter les
responsables au cas où d’un changement de seuil par rapport aux valeurs mise par défaut et qui
satisfait l’entreprise de point de vue technique et économique.

Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons présenté l’organisme d’accueil, ainsi que la chaine de production
du site en débutant par la matière première jusqu’au produit fini, en énonçant la problématique
et la solution retenue. Dans le chapitre qui suit nous donnerons un aperçu sur les types de
maintenances, puis nous allons effectuer une étude sur les composants et les logiciels adoptés,
ensuite nous allons faire une conception qui nous aidera dans la partie réalisation.

12
Chapitre 2 : Etude et Conception

Introduction :
L’idée de notre projet est de mettre à disposition une carte électronique permettant le suivi de
l’état d’une machine tournante à partir d’un interface web en temps réel. Pour cela nous allons
voir d’abord les types de maintenance, ensuite un comparatif des matériels pour finir avec la
simulation du projet.

I. Concept de la maintenance :

Dans les entreprises, la maintenance est considérée comme fonction stratégique et elle est
définie comme étant un ensemble des actions techniques, administratives et de management
destiné à maintenir un bien industriel en bon état de marche durant un cycle de vie ou à le
rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise. [3]

Il existe deux grands types de maintenance : La maintenance corrective et la maintenance

préventive. La maintenance corrective comprend la maintenance palliative ou maintenance de
catastrophe. De son côté, la maintenance préventive se subdivise en maintenance systématique,
conditionnelle et prédictive. La figure suivante présente l’organisation de ces différents types
de maintenance.

La
Maintenance

Maintenance Maintenance
préventive corrective

Maintenance Maintenance Maintenance

systématique conditionnelle prévisionnelle

Figure 8 : Les types de maintenances

13
 • Maintenance corrective : La maintenance corrective est exécutée après une panne ou
une défaillance. Elle est destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut
accomplir une fonction requise. Par ailleurs, elle permet de repérer et de corriger la
source de la défaillance, lorsque l’avarie n’est ni progressive ni graduelle, pour éviter
les incidents répétitifs [3].
• Maintenance Préventive : C'est la maintenance exécutée à des intervalles
prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée à réduire la probabilité de
défaillance ou la dégradation du fonctionnement d'un bien.
- Maintenance préventive systématique : C'est la maintenance préventive
exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un nombre défini d'unités
d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien.
- Maintenance préventive conditionnelle : C'est la maintenance préventive basée
sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des paramètres
significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.
- Maintenance préventive prévisionnelle ou prédictive : C'est la maintenance
préventive conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de
l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien.

Dans le cadre de notre stage, certaines machines causent plusieurs problèmes dans la production
ce qui engendre la perte de temps, et d’argents pour l’usine dû au manque de la stratégie de
maintenance prédictive.

Pour remédier à ce problème, nous allons créer un dispositif d’acquisition et d’analyse de

données qui aidera dans l’installation d’un plan de maintenance prédictive.

II. Concept du projet :

Notre projet se base sur l’industrie 4.0, le phénomène de celle-ci se présente sur la comparaison
des différentes valeurs des capteurs par rapport aux normes ISO, posés par les constructeurs, en
temps réel sur un interface Web afin de suivre la dégradation des pièces pour éviter le risque de
défaillances. Pour l’application de ce projet, nous utiliserons, en premier lieu, 3 capteurs pour
détecter la vibration, la température et la vitesse. Actionné par une carte électronique cette
dernière va pouvoir envoyer les valeurs collectées au site d’interfaçage, à travers une
communication wifi, pour but d’afficher les valeurs sur formes de courbes et d’alerter les
responsables au cas où d’un changement d’état.

14
 Capteurs

Carte
électronique

Point d’accés
réseau

Site
d’interfacage

Figure 9 : Démarches du concept du projet

En d’autres termes, c’est un réseau qui assure la connectivité des objets en effectuant la
transmission des données collectées et les envoie sous forme d’informations pour leur
exploitation.

III. Etude :

III.1 Etude Hardware :

Parmi les tâches citées dans le cahier de charge, est de déterminer la température, la vibration
et la vitesse de la machine tournante.

Pour cela, nous devons sélectionner parmi différents cartes électroniques et capteurs le choix
qui est adaptée le mieux pour notre besoin.

15
III.1.1 Carte programmable :

L’Arduino c’est une plate-forme de prototypage d’objets interactifs à usage créatif constituée
d’une carte électronique et d’un environnement de programmation. Sans connaitre et
comprendre l’électronique, cet environnement matériel et logiciel permet à l’utilisateur de
formuler ses projets par l’expérimentation directe avec l’aide de nombreuses ressources
disponibles en lignes.

Figure 10 : Arduino Uno

✓ Matériel pas couteux.

✓ Le matériel est « open source » : on peut le copier, le fabriquer et le modifier
librement
✓ Le logiciel est libre : On peut l’utiliser et le modifier librement
✓ Sur Internet on trouve : Une communauté d’utilisateurs, des guides d’utilisation
et des exemples

16
 Figure 11:Datasheet de l'Arduino UNO

Parmi tant de carte électronique, l’Arduino UNO est celle qui a abouti à notre choix. Parce
qu’elle est hissée au rang standard de fait et elle convient parfaitement à tout ce que nous allons
faire. (Voir : ANNEXE 4 : Datasheet de l’Arduino Uno)

III.1.2 Capteurs de température :

Notre choix du capteur de température s’est basé sur les normes constructeurs comme
l’indique le tableau [5] suivant :

Tableau 1 : Normes suivant les données constructrices

Admissible Alerte Arrêt

Température T< 55°C 55°C<T<59°C T>60°C

Le tableau qui suit présente 3 capteurs qui se diffèrent dans leurs caractéristiques. Nous avons
choisi le KY-013 parce qu’il répond à nos besoins en termes de plage de mesure tout en
correspondant aux normes industrielles. (Voir ANNEXE 1 : Datasheet du KY-013)

17
 Tableau 2 : Différents types de capteurs de température

Composants Caractéristiques Figures Choix

KY-001 Plage de mesure Non, car il n’existe

de température : – pas sur le marché
55°C à +125°C. local

Plage de précision
de mesure ± 0,5 ° C

DHT11 Plage de mesure de Non, car il ne

température : 0°C correspond pas à
à 50°C notre besoin

Plage de précision
de mesure ± 2°C

KY-013 Plage de mesure de Oui, il est adapté

température : aux normes dont
nous avons besoin
-55°C / +125°C

Plage de précision
de mesure ± 0,5°C

18
III.1.3 Capteur de vibration :

Dans le tableau ci-dessous, nous avons préféré le choix du MPU-6050 parce qu’il correspond
parfaitement aux fonctionnements dont nous avons besoin de plus sa forme nous facilite le
contact avec le moteur. Ce choix a été fait en se basant sur le rapport d’analyse vibratoire d’une
société qui a traité quelques moteurs dans l’usine [3]. (Voir ANNEXE 2 : Datasheet du MPU-
6050)

Tableau 3 : Différents types de capteurs de vibration

Composants Caractéristiques Figures Choix

Module de Plage de mesure de Non, car il n’existe

vibration vibration : pas sur le marché
piézoélectrique local
±2 g - ±4 g - ±8 g -
±16 g

Température de
service : 10 ° C ~
+70 ° C

KY-002 Plage de mesure de Non, car il ne

vibration : correspond pas à
notre besoin
±6 g

Température de
service : -40°C à
+85°C

19
 MPU-6050 Plage de mesure de Oui, il est adapté
vibration : aux normes que
nous avons besoin
±16 g

Température de
service : -40°C à
+100°C

La méthodologie de mesure et les critères d’appréciation utilisés sont issus de la norme ISO
10816 [4] qui est l’évaluation des vibrations des machine par mesurages sur les parties non
tournantes dont celle-ci sont en fonction des différentes classes de machines :

- CLASSE I : Parties individuelles de moteurs et de machines, liées intégralement à la

machine compléte en état de fonctionnement normal (les moteurs de production
électrique jusqu’à 15KW sonnt des exemples typiques de machines de cette catégorie).
- CLASSE II : Machine de taille moyenne (du type moteur électrique de capacité 15 à
75KW) sans assises spéciales, moteurs ou machines connectés rigidement (jusqu’à
300KW).

- CLASSE III : Grosses machines motrices et autres grosses machines avec masses en
rotation montées sur des assises lourdes et rigides qui sont relativement raides dans le
sens du mesurage des vibrations.

- CLASSE IV : Grosses machines motrices et autres grosses machines avec masses en

rotation montées sur des assises qui sont relativement souples dans le sens du mesurage
des vibrations (par exemple turbo-alternateurs et turbines à gaz avec capacité supérieure
à 10 MW) [4].

20
 Tableau 4 : Norme ISO 10816 [4]

La figure précedente décrit le classement d’état du moteur suivant son type.

- Zone A : les vibrations des machines nouvellement mises en service se situent

normalement dans cette zone.
- Zone B : Les machines dont les vibrations se situent dans cette zone sont normalement
considérées comme acceptables pour un service de longue durée sans restriction.
- Zone C : Les machines dont les vibrations se situent dans cette zone sont normalement
considérées comme ne convenant pas pour un service de longue durée en continu. En
général, la machine peut fonctionner dans ces conditions pendant une durée limitée
jusqu’à ce que l’occasion se présente pour prendre les mesures correctrices qui
s’imposent.
- Zone D : Les valeurs de vibrations qui entrent dans cette zone sont considérées comme
suffisamment importantes pour endommager la machine [4].

21
Et pour l’accélération enveloppée, la classification de celle-ci se fait suivant 3 classes :

Tableau 5 : Accélération suivant les normes [4]

Roulements avec un diamètre de l’alésage de

roulement compris entre 200 mm et 500 mm
et une vitesse de l’arbre inférieure à 500
Classe 1
r/min

Roulements avec un diamètre de l’alésage de

roulement compris entre 200 mm et 300 mm
et une vitesse de l’arbre comprise entre de
Classe 2
500 r/min et 1800 r/min

Roulements avec un diamètre de l’alésage de

roulement compris entre 20 mm et 150 mm et
Classe 3
une vitesse de l’arbre comprise entre 1800
r/min et 3600 r/min

C’est ce qu’on va appliquer dans notre projet, dont le seuil d’alerte de l’accélération de la
vibration est déterminé comme le tableaux suivant :

22
 Tableau 6 : Niveau d'alerte de l'accélération [4]

Classe Alerte Danger

1 1gE 2gE

2 2gE 4gE

3 4gE 10gE

Pour notre cas, le moteur que nous avons utilisé pour l’essai, est un petit moteur de type classe
3 c’est ce que va définir l’étalonnage comme suit :

Tableau 7 : Normes pour le moteur d'essaie

Admissible Alerte Danger

Classe 3 Inférieur à 4 gE 4 gE 10gE

III.1.4 Capteur de vitesse :

Pour le cas du capteur de vitesse, nous avons choisi le capteur IR pour sa portée de détection et
parce qu’il n’existe pas des capteurs inductifs de vitesse adapté pour l’Arduino. (Voir :
ANNEXE 3 : Datasheet du capteur IR)

23
 Tableau 8 : Différents types de capteurs de vitesse

Composants Caractéristiques Figures Choix

IR NB022 Portée de détection : Non, car il n’est

pas adapté pour
1-2cm
notre cas

IR SENSOR Porté de détection : Oui, il correspond

à notre cas
2-20cm

III.1.5 Module WIFI ESP-01 :

L’ESP-01 est petit module, pas couteux, qui va nous permettre de lier la carte Arduino UNO
avec le réseau à travers une communication WIFI.

L'ESP-01 permet ainsi de connecter n'importe quel microcontrôleur (du moment qu'il possède
deux bornes Rx/Tx) à un réseau Wifi pour un très faible coût.

Il est principalement composé d'un ESP8266 fabriqué par la société Chinoise Espressif. Il existe
d'autres modules à base d'ESP8266 avec plus ou moins de broches.

Le module ESP-01 possède 8 broches, il s'alimente en 3,3v. (Voir ANNEXE 4: Datasheet de

l’esp-01)

Figure 12-Module WIFI ESP-01

24
 III.2 Partie Software :

III.2.1 Arduino IDE :

L’Arduino IDE est un logiciel qui vous permet de programmer, compiler puis téléverser vos
codes sur toutes les cartes de types Arduino.

Il vous permet aussi de visualiser en temps réel le comportement des capteurs choisis en forme
graphique ou numérique avec le serial monitor et le serial traceur.

Figure 13 : Logiciel Arduino IDE

La figure ci-dessus présente l’interface du logiciel Arduino IDE, il est divisé sur 3 parties : une
partie pour la programmation du code, une partie pour la compilation du programme et une
barre de tâches pour les fonctions cachés.

III.2.2 Thingspeak :

ThingSpeak est un site web open source pour « l’Internet des objets », permettant de stocker et
de collecter les données des objets connectés en passant par le protocole HTTP via Internet ou
un réseau local. Nous avons choisi celui-là pour profiter de sa gratuité, en tenant compte
l’inconvénient du temps d’échantillonnage.

Avec ThingSpeak, nous pouvons créer des applications d'enregistrement de données capteurs,
des applications de suivi d'emplacements et un réseau social pour objets connectés, avec mise
à jour de l'état.

25
 Figure 14 : Plateforme Thingspeak

Fonctions de ThingSpeak :

• API ouverte (Application Programming Interface)

• Collecte de données en temps réel
• Données de géolocalisation
• Traitement des données
• Visualisations de données
• Messages d'état des circuits (notification par email)
• Plugins
• Téléchargement d’historique sous format Excel

ThingSpeak peut être intégré aux plateformes Arduino, Raspberry Pi, aux applications
mobiles/Web, aux réseaux sociaux et aux analyses de données avec MATLAB [3].

26
IV. Conception du projet :

Cette partie consiste à expliquer les étapes afin de mettre en place une carte électronique
pouvant recevoir des données à partir de 3 capteurs placés sur la machine tournante à l’aide
d’une transmission Wifi.

Commençons en premier lieu par présenter le schéma synoptique de notre projet :

Capteur de
vibration
MPU-6050

Capteur de Module WIFI

température Point d'accés
Arduino UNO Thingspeak
KY-013 ESP-01 réseau

Capteur de
vitesse IR

Acquisition Communication Analyse

Figure 15 : Conception du projet

Brièvement les données vont être transmis par les 3 capteurs vers la carte, à travers L’esp-01
WIFI, la carte va se connecter sur le point d’accès du réseau afin d’envoyer les valeurs au site
Thingspeak.

27
 IV.1 Conception sur Proteus ISIS :

Avant de passer à la réalisation pratique de notre projet, nous avons tout d’abord simuler
différentes parties du dispositif à l’aide d’Isis Proteus, il nous permet de modifier et d’ajuster
le circuit pratiquement comme on manipule un montage réel.

Figure 16 : Conception sur Proteus ISIS

La figure ci-dessus présente le câblage de tous les capteurs sur la carte Arduino Uno.

28
• Schéma de câblage MPU-6050 :

Figure 17 : Schéma de câblages MPU6050 + ARDUINO UNO

Dans la figure qui a précédé, nous avons précisé le câblage du capteur MPU-6050 avec la
carte Arduino comme l’indique le brochage du tableau ci-dessous.

Tableau 9 : Brochage MPU6050

MPU-6050 Arduino UNO

SCL A5

SDA A4

VCC 5V

GND GND

29
• Schéma de câblage KY-013 :

Figure 18 : Schéma de câblages KY-013 + ARDUINO UNO

Dans la figure qui a précédé, nous avons précisé le câblage du capteur KY-013 avec la carte
Arduino comme l’indique le brochage du tableau ci-dessous.

Tableau 10 : Brochage KY-013

KY-013 Arduino UNO

V-OUT A0

VCC 5V

GND GND

30
• Schéma de câblage IR SENSOR :

Figure 19 : Schéma de câblages IRSENSOR + ARDUINO UNO

Dans la figure qui a précédé, nous avons précisé le câblage du capteur IR avec la carte
Arduino comme l’indique le brochage du tableau ci-dessous.

Tableau 11 : Brochage IRSENSOR

IR SENSOR Arduino UNO

OUT D2

VCC 5V

GND GND

31
 • Schéma de câblage ESP-01 :

Figure 20 : Schéma de câblages ESP-01+ ARDUINO UNO

Ce câblage décrit le fonctionnement de la carte qui transmet les données acquis des 3 capteurs
vers l’esp-01, ensuite le module wifi s’occupe du transfert des données vers le site, Dans ce cas
la carte est la transmettrice des données et l’esp-01 est le récepteur.

Tableau 12 : Brochage ESP-01

ESP-01 Arduino UNO

TX D10

RX D11

EN | RST | VCC 3V3

GND GND

32
 IV.2 Conception 3D sur SKETCHUP :

Dans le but de respecter les normes industrielles, nous avons choisi de protéger les capteurs
(MPU-6050 et IRSENOR) à l’aide d’un boitier conçu sur un logiciel 3D, et ce, pour faire un
design adapté à notre besoin. Les figures suivantes représentent les plans de conception des 2
capteurs sur le visionneur 3D.

Figure 21 : Conception 3d du capteur MPU-6050

• Le capteur ci-dessus a été illustré en respectant les cotations suivantes du capteur MPU-
6050 : 20.38mm longueur x 15.75 mm largeur x 10 mm Hauteur et 14 cm de diamètre
du moteur que nous avons utilisé pour l’essai d’où un demi-arc de 4.5cm.

33
 Figure 22 : Conception 3d du capteur IR

• Concernant ce boitier, ce dernier a été conçu en respectant les cotations suivantes du

capteur IR : 58mm longueur x 17.6 mm largeur x 22.5mm Hauteur.

Conclusion :

A travers ce chapitre, nous avons identifié les principales parties de la conception du projet, les
différents environnements du travail (Thingspeak, Arduino) et matériels ce qui nous a permis
de mieux comprendre le contexte et la démarche du projet.

Dans le chapitre suivant, nous allons décrire la réalisation de notre projet avec ces diverses
parties.

34
Chapitre 3 : Réalisation

Introduction :
Ce chapitre a pour objectif de présenter la solution à notre problématique sur le plan pratique.

A cet égard, nous avons passé par différentes phases de réalisation :

- Câblage des capteurs sur la carte électronique.

- L’impression 3D adaptée pour les capteurs.

- L’emplacement des capteurs sur la machine tournante.

- La transmission des données vers le site IOT.

I. La réalisation Hardware :

Pour commencer, nous avons câblé les 3 capteurs sur la carte Arduino UNO suivant le
brochage dont lequel nous avons parlé dans la partie conception sur ISIS Proteus.

Figure 23 : Câblage du dispositif (Vue 1)

35
 Figure 24 : Câblage du dispositif (Vue 2)

Pour la suite, nous avons mis chaque capteur dans son boiter.

I.1 Capteur de température :

En ce qui concerne le capteur de température KY-013, nous avons choisi de le laisser sans boiter
pour la fixation sous le moteur afin qu’il soit le plus près de la carcasse. La figure suivante
représente le capteur de température.

Figure 25 : Capteur de température

36
 I.2 Capteur de vibration :

Pour le capteur de vibration MPU-6050, il doit être fixer sur l’un des paliers pour but de détecter
les vibrations du roulements du moteur.

Et aussi de faciliter le contact du capteur avec la carcasse du moteur, nous avons intégré un
demi-arc de chaque côté comme montré dans la figure ci-dessous.

Figure 26 : Boitier MPU-6050

I.3 Capteur de vitesse :

La figure ci-dessous présente le capteur IR dans son boitier pour le protéger et pour la mise en
place de celui-ci sur le moteur (Voir figure 37).

Figure 27 : Boitier IR

37
Il est à noter que nous avons confectionné un disque de diamètre 18cm fixé sur l’arbre du moteur
(à l’aide de deux gougeons) afin que le capteur IR puisse détecter le nombre de tours par minute,
vu que notre vitesse peut atteindre les 3700Tr/mn nous avons placé 3 axes blancs sur fond noir
comme l’indique la figure suivante pour atteindre la précision maximale du capteur.

Figure 28 : Disque à 3 axes

I.4 Mise en place des capteurs :

L’emplacement des capteurs sur la machine tournante doit être mis en place comme indiquer
dans les figures suivantes.

Figure 29 : Emplacement du MPU-6050

38
Ce capteur a été mis en place comme indiqué sur la figure ci-dessus pour qu’il soit le plus
près du roulement du moteur.

Figure 30 : Emplacement de l'IR

Concernant le capteur IR, sa place est unique parce que nous avons besoin d’être à 2cm
maximum du disque que nous avons confectionné.

Figure 31 : Emplacement du KY-013

Le capteur de température doit être fixé comme la figure ci-dessus pour que celui-ci détecte
avec une bonne précision.

39
 Figure 32 : Mise en place de tous les capteurs

Comme indiqué dans la figure auparavant, la mise en place de tous les capteurs sur le moteur.

II. La réalisation du software :

II.1 Configuration du code sur l’Arduino IDE :

Pour commencer, voici la déclaration du code pour la communication de la carte Arduino UNO
avec le site IOT [Link].

Figure 33 : Déclaration de la communication

40
Ce code nous permet de paramétrer la carte pour qu’elle se connecte parfaitement au réseau
afin d’envoyer les valeurs acquises.

II.2 Configuration du site Thingspeak :

Pour le site Thingspeak, nous avons besoin, en premier lieu, de faire un compte d’essai
gratuitement :

Figure 34-Création d'un compte sur le site Thingspeak

Figure 35-Abonnement au Thingspeak

41
Le seul inconvénient d’un compte gratuit chez Thingspeak c’est que le temps d’échantillonnage
est de 15 secondes et que la fonction notification par e-mail est indisponible. Ce site vous permet
une large gamme d’abonnement tout en garantissant un temps de réponse d’une seconde comme
l’indique la figure (46).

Par la suite, nous avons besoin de créer un nouveau Channel :

Figure 36-Création d'un nouveau Channel

42
Et ce, afin d’obtenir une interface comme celui-ci

Figure 37-l'interface de Thingspeak

Cette interface présente ainsi 3 courbes comme nous l’avons configuré.

43
 II.3 Connection de la carte Arduino UNO avec le site Thingspeak :

Ce qui suit, le site va nous générer une clé API :

Figure 38 : Clé API

Nous avons introduit cette clé API, le nom de l’accès wifi et le mot de passe dans notre code
comme ceci :

Figure 39 : Paramétrage du code

44
 III. Mise en marche du dispositif :
Pour finir, nous avons alimenté notre dispositif ainsi que le moteur afin de suivre l’état de celui-
ci en temps réel.

Figure 40 : Visualisation Réel 1

Figure 41 : Visualisation Réel 2

45
Ce site nous permet ainsi de stocker l’historique de la machine sous format Excel comme
l’indique les figures suivantes :

Figure 42 : Exportation des données

L’exportation de l’historique se présente comme la figure suivante :

Figure 43 : Affichage Excel des 3 capteurs

46
De plus, ce site possède une application Android nommé ThingView pour seulement
visualiser les courbes en temps réel comme la figure suivante :

Figure 44-Affichage ThingView

Conclusion :
Tout au long de ce dernier chapitre, une partie est consacrée à la réalisation de notre carte
en décrivant les différentes étapes adoptées. L’autre partie est réservée pour la description
de la liaison Thingspeak-Arduino et diverses fonctionnalités du site.

47
Conclusion générale

Durant la période de notre projet, nous avons essayé de définir les différentes parties
constitutives de notre dispositif en exploitant nos connaissances d’une façon simple, directe et
compréhensive.

COFICAB Tunisie projette de réaliser un projet visant à contrôler l’état de fonctionnement de

tous les machines tournantes de la chaine de production ce qui rendra le travail des ingénieurs
mieux souple.

Ce travail nous a permis de se familiariser avec la réalisation de la carte électronique et la

plateforme Thingspeak, sachant que nous projetons dans le futur d’améliorer encore d’avantage
notre projet pour assurer toujours une bonne performance et sécurité.

Certes ce projet nous a permis de découvrir le monde informatique et automatisme. Etant donné
que nous sommes spécialisés dans l’électricité industriel, ce projet nous a appris à penser
autrement et la prise d’initiatives. Il nous a donné confiance en nous, en notre capacités de
questionnement et de créativité, c’était un défi pour nous à effectuer et nous avons réalisé ce
challenge aimablement en doublant nos efforts.

Le dispositif n’est pas encore parfait et comme perspective de ce travail certaines tâches
pourraient encore être ajoutées ou améliorées à savoir :

▪ Le développement d’un interface web personnalisé pour que le temps d’échantillonnage

soit précis.
▪ Le développement de plusieurs stratégies de notification.
▪ L’amélioration des capteurs pour qu’il soit purement industriel.
▪ Le développement d’une application Android et iOS dotés de plusieurs fonctionnalités.

48
Bibliographie et Netographie

[1] [Link]

[2] Coficab, Livret de formation

[3] Arab Mustapha, Stratégie de la maintenance

[4] [Link]

[5] Instruction de service et installation de tréfilage, AUF801 / MMH101 / RM141 / S631

49
Annexes

ANNEXE 1 : Datasheet du KY-013

50
ANNEXE 2 : Datasheet du MPU 60-50

51
52
ANNEXE 3 : Datasheet du capteur IR

53
54
ANNEXE 4 : Datasheet de l’esp-01

55