République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de L’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Mouloud Mammeri De Tizi-Ouzou

Faculté De Génie Electrique Et D’informatique

DEPARTEMENT D’AUTOMATIQUE

Mémoire de Fin d’Etude

De MASTER PROFESSIONNEL
Spécialité : Automatique et Informatique Industrielle

Présenté par
Smail REBIB
Samir KENNAS
Mémoire dirigée par Mme BOUDJEMAA F et co-dirigé par Mr Massinissa HADID et Melle
Karima SAIDANI

Thème

Commande et supervision de la station

de pré-filtration de Lalla Khedidja par
fibre optique
Mémoire soutenu publiquement le 26 juin 2014 devant le jury composé de :

M Prénom NOM
Grade, Lieu d’exercice, Président

M Prénom NOM
Grade, Lieu d’exercice, Rapporteur

M Prénom NOM
Grade, Lieu d’exercice, Examinateur

M Prénom NOM
Grade, Lieu d’exercice, Examinateur

Cevital SPA, Unité de conditionnement d’eau minérale « Lalla Khedidja »

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 Remerciements

Avant tout nous remercions le bon Dieu de nous avoir donné la santé, le

courage et la volonté pour accomplir ce travail.

Au terme de ce travail nous tenons à remercier en premier lieu notre

me
promotrice M BOUDJEMAA pour son efficace assistance, ses précieux

conseils et son travail méticuleux.

Nous tenons aussi à remercier nos Co-promoteurs Mr HADID Massinissa

et Mlle SAIDANI Karima pour le temps qu’ils nous ont réservé et pour leurs

éclaircissements très utiles et leurs contributions à notre intégration au sein de

l’unité.

Nos remerciements s’adressent aussi à tous les enseignants qui ont

contribué à notre réussite dans nos études.

Nous remercions aussi tous le personnel de LALA KHEDIDJA qui nous

ont toujours accueillis avec beaucoup de gentillesse et de patience.

Nos remerciements sont adressés aussi aux membres du jury qui ont

accepté de juger notre travail.

Sans oublier nos familles, nos amis et tous ce qui ont participé de loin ou

de prés pour la réalisation de ce travail.

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 Dédicaces
Je dédie ce modeste travail :
A la mémoire de mes grands-pères et de ma tante.
A mes grands-mères.
A mes très chers parents qui ont toujours été là pour moi.
A ma sœur Ourdia, son mari Lounes.B et ses enfants Sarah et Rayan.
A mon frère Mustapha, sa femme Yayat et ses enfants Samy et Ilina.
A ma sœur Farida, son mari Eric.T et ses enfants Kevin et Michael.
A ma sœur Ouiza et son mari Rachid.CH.
A ma sœur Nadia et son mari Lotfi.K.
A ma sœur Zohra.
A mes frères Ali et Karim.
A mon binôme Samir avec qui j’ai partagé ce travail et sa famille.
A mes amis ; Naim, Yacine, Nassim, Zahir et sans oublier Malha.
Ainsi qu’a tous ceux qui m’ont aidé de près ou de loin pour l’élaboration de ce travail.
A tous ceux qui ont cru en moi
.

R.Smail

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 Je dédie ce modeste travail à :

La mémoire de mon oncle MALIK que Dieu l’accueille dans son vaste paradis.
Mes grands parents
Mes très chers parents
Mes frères LAMINE, YOUNES, FARID
Ma sœur DJOUHER et son futur mari
Mon oncle SEDIK et sa femme et sa petite fille MARYA
Mon oncle MADJID et sa femme
Mes tantes et leurs familles
A mon binôme Smail avec qui j’ai partagé ce travail et toute sa famille.
Tous mes amis.

K.SAMIR

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 Liste des figures
Figure I-1 : Coupe d’un forage d’eau…………………………………………………………3

Figure I-2 : Emplacement des différentes machines de la chaine…………………………….7

Figure I-3 : Schéma de la station……………………………………………………………..9

Figure II-1 : Sondes de niveau FMX 167…………………………………………………….11

Figure II-2 : Principe de mesure de la sonde de niveau (water pilot FMX167)……………..11

Figure II-3 : Capteur de pression PTC31…………………………………………………….13

Figure II-4 : Débitmètre électromagnétique Proline Promag 50 ……………………………14

Figure II-5 : Schéma de principe de la mesure d’un débitmètre…………………………….15

Figure II-6 : Capteur fin de course…………………………………………………………..15

Figure II-7 : Vanne papillon (TOR)………………………………………………………....16

Figure II-8 : Vanne modulante……………………………………………………………....17

Figure II-9 : Groupe électropompe………………………………………………………......18

Figure II-10 : Variateur de vitesse ALTIVAR 61…………………………………………...21

Figure II-11 : Schéma de principe d’un variateur de vitesse………………………………...21

Figure II-12 : Structure d’un relais…………………………………………………………...23

Figure II-13 : Contacteur…………………………………………………………………….24

Figure II-14 : Disjoncteur……………………………………………………………………24

Figure II-15 : Filtre cartouche……………………………………………………………….25

Figure II-16 : Filtre multi poche…………………………………………………………..….25

Figure II-17 : Système de périphérie décentralisé ET200S…………………………………..27

Figure II-18: Constitution de la fibre optique………………………………………………..27

Figure II-19 : Principe de la transmission de la lumière par réflexion totale dans une fibre
optique……………………………………………………………………………………….28

Figure II-20 : Propagation à travers une fibre à saut d'indice. ………………………………….28

Figure II-21 : La différence entre les trois types de fibre…………………………………...29

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 Figure II-22 : Convertisseur de signaux électriques en signaux optiques……………….……31

Figure II-23 : Déférents type de connecteurs de la fibre optique………………………...…...32

Figure II-24 : Câbles à fibre optique……………………………………………………..…...33

Figure III-1 : Symbolisation d’un GRAFCET…………………………………………...…...36

Figure III-2 : GRAFCET niveau1……………………………………………………..….…..36

Figure III-3 : GRAFCET Niveau 2…………………………………………………..……….37

Figure III-4 : Exemple d’un GRAFCET synchronisé …………………………….………….38

Figure III-5 : Grafcet niveau1 de premier forage……………………………………………..40

Figure III-6 : Grafcet niveau1 de deuxième forage…………………………………………...41

Figure III-7 : Grafcet niveau1 de démarrage et arrêt de la pompe de premier forage…..……42

Figure III-8 : Grafcet niveau1 de démarrage et arrêt de la pompe de deuxième forage……...42

Figure III-9 : Grafcet niveau2 de premier forage…………………………………………….43

Figure III-10 : Grafcet niveau2 de deuxième forage…………………………………………44

Figure III-11 : Grafcet niveau2 de démarrage et arrêt de la pompe de premier forage………45

Figure III-12 : Grafcet niveau2 de démarrage et arrêt de la pompe de deuxième forage…….45

Figure III-13: Boucle de régulation PID………………………………………….………….46

Figure III-14: Boucle de régulation de la vanne modulante …………………….…………...47

Figure IV-1 : API modulaire SIEMENS………………………………..……………………50

Figure IV-2 : Structure interne des API…. …….……………………………..……………..50

Figure IV-3 : Configuration matériel ………………………...……………………………...55

Figure IV-4 : Configuration matériel de système de périphérie ET200S..…………………..56

Figure IV-5 : Les différents blocs qui constituent notre programme………………………...57

Figure IV-6 : Structure hiérarchique des blocs de la solution élaborée……..………………58

Figure IV-7 : Bloc fonctionnel FC105……………………………………………………..59

Figure IV-8 : Schéma illustratif de la notion bipolaire…………………….……………….60

Figure IV-9 : Configuration de notre bloc FB41……………………………………………61

Figure V-1 : Exemple de configuration graphique sur Wincc……………..……………….65

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 Figure V-2 : Vue de forage………………………………………………..………………..66

Figure V-3 : Vue de la station de pré-filtration…………………………..…………………67

Figure V-4 : Vue de la régulation de la vanne modulante A………….……………………68

Figure V-5 : Vue de la régulation de vanne modulante B…………..………………………68

Figure V-6 : Vue d’alarme………………………………………….………………………69

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 Sommaire

Introduction Générale………………………………………………………………………..1

Chapitre I : Présentation de l’entreprise et ses déférentes stations

I.1.Introduction……………………………………………………………………………......2

I.2.Présentation du groupe Cevital…………………………………………………………….2

I.3.Unité d’eau minérale « Lalla Khedidja »…………………………………………………..2

I.3.1.Station de forage………………………………………………………………….2

I.4.Les différents locaux de l’unité…………………………………………………………….4

I.4.1.Locale traitement d’eau (water technologie)………………………………….......... .4

I.4.2.locale de production …………………………………………………………………4

I.5.Description de la chaine de production…………………………………………………….5

I.6.Cahier des charges………………………………………………………………………….8

I.7.Conclusion………………………………………………………………………………...10

Chapitre II : matérialisation de la station

II.1.Introduction………………………………………………………………………………11

II.2. Les Capteurs……………………………………………………………………………..11

II.2.1.Sonde de niveau (water pilot FMX167)……………………………………….11

II.2.2.Capteur de pression (PTC31)…………………………………………………..13

II.2.3.Débitmètre……………………………………………………………………...14

II.2.4.Fin de course……………………………………………………………………15

II.3. Les actionneurs et les pré-actionneurs…………………………………………………...16

II.3.1.Vanne papillon(TOR)…………………………………………………………..16

II.3.2.Vanne modulante (Vee-Ball V150)…………………………………………….16

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 II.3.3.Groupe électropompe…………………………………………………………..17

II.3.4. Variateur de vitesse (ALTIVAR61)………………………..………………....19

II.3.5. Relai.………………………………………………………………………......22

II.3.6. Contacteur……………………………………………………………………..22

II.3.7. Disjoncteur…………………………………………………………………….23

II.3.8. Les filtres………………………………………………………………………24

II.4. Outil de communication ………………………………………………………………...24

II.4.1. Système de périphérie décentralisée (ET200S)………………………………..25

II.4.2. Fibre optique….………………………………………………………………..26

II.4.2.1.Définition……………………………………………………………..26

II.4.2.2. Constitution physique……………………………………………..…27

II.4.2.3. Principe de fonctionnement….………………………………………27

II.4.3.4. Modes de transmission……………………………………………....28

II.4.3.5. Avantages et inconvénients ………………………………………………………...29

II.4.3.6. Convertisseur électrique optique…………………………………….31

II.4.3.7. Connecteurs de fibre optique…………………………………… …..31

II.4.3.8. Câble à fibre optique………………………………………………………………...32

II.5.Conclusion……………………………………………………………………………….32

Chapitre III : Modalisation par l’outil GRAFCET

II.1.Introduction………………………………………………………………………………33

II.2. Définition d’un GRAFCET……………………………………………………………...33

II.3. Niveau GRAFCET………………………………………………………………………34

II.3.1.GRAFCET niveau 1…………………………………………………………....34

II.3.2.GRAFCET niveau 2…………………………………………………………....35

II.3.3.GRAFCET niveau 3……………………………………………………………35

II.4. GRAFCET synchronisé…………………………………………………………………36

II.4.1. GRAFCET maitre/esclave…………………………………………………......36

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 II.4.2. Exemple d’un GRAFCET synchronisé………………………………………..37

II.5. Application du GRAFCET pour modéliser la station de forage………………………..37

II.6. La régulation…………………………………………………………………………….44

II.6.1- Définition de la régulation…………………………………………………….44

II.6.2. Objectifs de la régulation……………………………………………………...44

II.6.3. Structure d’un système de régulation automatique……………………………44

II.6.4. Boucle de régulation de la station de pré-filtration……………………………45

II.6.5. Paramètres de régulateur PID………………………………………………….45

II.7.Conclusion……………………………………………………………………………….46

Chapitre IV : Elaboration de la solution de commande

IV.1.Introduction……………………………………………………………………………..47

IV.2. Définition d’un Automate Programmable Industriel (API)…………………………….47

IV.3. Choix d’un automate……………………………………………………………………47

IV.3.1. Le choix du S7-300…………………………………………………………...47

IV.3.2. Présentation du S7-300……………………………………………………….47

IV.3.3. Les modules constitutionnels de l’automate s7-300……………………………...49

IV.3.4. Caractéristique de l’automate S7-300………………………………………...51

IV.4. Programmation sous le SIMATIC STEP 7…………………………………………….51

IV.4.1. Le logiciel STEP 7………………………………………………………………..…..51

IV.4.2. Langages de programmation……………………………………………………….....51

IV.4.3. Structure d’un programme S7……………………………………………………......52

IV.4.4. Les blocs utilisateurs………………………………………………………………….52

IV.4.5. Structure de notre programme………………………………………………………..53

IV.4.5.1. Configuration matériel ………………………………………………………...53

IV.4.5.2. Les déférents blocs qui constituent notre programme ………………………...53

IV.5. Configuration du régulateur PID sous step7…………………………………………...57

IV.5.1. Description de bloc FB41…………………………………………………....57

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 IV.6.Conclusion………………………………………………………………………………57

Chapitre V : Supervision à l’aide de l’outil WinCC flexible 2008

V.1.Introduction……………………………………………………………………………...59

V.2. Présentation du logiciel WinCC flexible ……………………………………………….59

IV.3. Outils intelligents au service d'une configuration efficace……………………………..59

V.3.1. Interface utilisateur………………………………………………………….....60

V.3.2. Intégration dans SIMATIC step7……………………………………………...60

V.3.3. Gestion des utilisateurs et protection d'accès………………………………….60

V.3.4. Fonctionnalité RUNTIME…………………………………………………….60

V.4. Les déférentes vue de nos stations ……………………………………………………...61

V.5.Conclusion……………………………………………………………………………….63

Conclusion Générale………………………………………………………………………..64

Annexe

Bibliographie

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 Introduction Générale

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 Introduction générale

L’automatique fait partie des sciences de l’ingénieur les plus développées de nos jours.
Elle a pour objectif principal de procurer une certaine autonomie aux systèmes les laissant
prendre les décisions adéquates aux différents stades de leur évolution.
Cette science peut être considérée comme étant le noyau de toutes les sciences de
l’ingénieur et cela du fait qu’elle est en permanente interaction avec les autres disciplines telle
que l’informatique, l’électricité et la mécanique… ; chose qui lui a permit de faire de grands
pas vers l’avant en bénéficiant du progrès de chacune de ces disciplines.
L’automatisation des systèmes est indispensable dans l’industrie moderne, et cela du fait
qu’elle permet de :
ü Réduire les frais de main d’œuvre ;
ü Eviter les travaux dangereux et pénibles ;
ü Assurer une meilleure qualité du produit ;
ü Réaliser des opérations impossible à contrôler manuellement;
ü Commander à distance ; Augmenter les performances du système de production;
ü Améliorer la sécurité de l’installation industrielle et du personnel.
Les solutions d’automatisation industrielle sont un facteur de compétitivité de plus en plus
important pour les grandes et moyennes entreprises. C’est souvent dans ce domaine que se
décide la réussite d’une entreprise. Cevital a fait le choix d’investir dans des équipements et
installations modernes, ce qui lui permettra de rester compétitive vis-à-vis des ses
concurrents.
Pour ce faire, nous avons décomposé notre travail en cinq principaux chapitres :
Le premier chapitre sera consacré à la description de la station, en citant les différentes
taches assignées à cette station.
Le second chapitre portera sur l’ensemble des instruments nécessaires pour la
matérialisation de cette station
Le troisième chapitre traitera la modélisation de la station en utilisant l’outil graphique
GRAFCET.
Le quatrième chapitre sera consacré pour donner quelques techniques utilisées dans la
programmation des taches des deux stations.
Le cinquième et dernier chapitre sera consacré à donner un aperçu sur la plateforme de
supervision élaboré sous WinCC flexible 2008.

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 Chapitre I :
Présentation de
l’entreprise et ses
différentes stations

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 Chapitre I Présentation de l’entreprise et ses différentes stations

I.1 Introduction
Avec une production qui s’élève à 1.5 millions de bouteilles par jour, Lalla Khedidja
fait partie des unités spécialisées dans la production d’eau minérale à l’échelle nationale.
Dans ce premier chapitre nous allons faire une présentation de l’unité, donner une idée
générale sur l’installation, ses différents locaux, les utilités qui assurent le fonctionnement et
on termine avec le cahier des charges de notre travail.

I.2 Présentation de Cevital

Le Groupe Cevital est un Groupe familial bâti sur une histoire, un parcours et des
valeurs qui ont fait sa réussite et sa renommée. Créé avec des fonds privés, elle est la première
société privée algérienne à avoir investi dans plusieurs secteurs d’activités. Le Groupe Cevital
a traversé d’importantes étapes historiques pour atteindre la taille et la notoriété d’aujourd’hui
en continuant à œuvrer dans la création d’emplois et de richesse.
Le Groupe Cevital s’est, ainsi, constitué au fil des investissements, autour de l’idée
forte de bâtir un ensemble économique. Porté par plus de 10200 collaborateurs, elle représente
le fleuron de l’économie algérienne.
Le fondateur du Groupe Cevital résume les clefs du succès en sept points : le
réinvestissement systématique des gains dans des secteurs porteurs à forte valeur ajoutée, la
recherche et la mise en œuvre des savoir-faire technologiques les plus évolués, l’attention
accordée au choix des personnels , à leur formation et au transfert de compétences, l’esprit
d’entreprise, le sens de l’innovation, la recherche de l’excellence et la fierté et la passion de
servir l’économie nationale.

I.3 Présentation de l’Unité d’eau minérale Lalla khedidja

L’unité d’eau minérale “Lala khedidja“ sise au pied du mont de Djurdjura dans le
village d’Agouni Gueghrane, Commune de Ouadhias, à environ de 35 Km au sud ouest de
chef lieu de la wilaya de Tizi-Ouzou, fait partie des unités spécialisées dans la production
d’eau minérale à l’échelle nationale. L’unité a été remise sur pied par le groupe industriel
Cevital, laquelle a été cédée par l’entreprise touristique de Kabylie ETK en 2004 dans le cadre
de la cession des filiales en difficulté pour voir finalement le jour en avril 2005.

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 Chapitre I Présentation de l’entreprise et ses différentes stations

L’alimentation en eau de l’unité est assurée par la source coulante de l’immense

Djurdjura. Deux forages d’eau ont été réalisés récemment à une distance d’environ 3KM afin
d’augmenter la production et faire face au problème de manque d’eau.

I.3.1 Station de forage

L’eau souterraine est souvent considérée comme la ressource la plus appropriée de
l’eau potable, et ces ressources sont amenées à la surface en réhabilitant des puits ou en
creusant des forages.
Un « forage » est un trou cylindrique vertical d’un diamètre relativement petit qui sert
à extraire de l’eau, et qui est normalement creusé au moyen d’une foreuse.
La figure-I-1 montre une coupe d’un forage d’eau.

Figure. I.1 : coupe d’un forage d’eau [1]

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 Chapitre I Présentation de l’entreprise et ses différentes stations

Le tableau 1 nous donne les caractéristiques des deux forages de l’entreprise

Premier forage (S2BIS) Deuxième forage (S6BIS)

Profondeur : 273m Profondeur : 308m

Profondeur de la pompe : 160m Profondeur de la pompe : 146m
Diamètre : 17 pouces (43 Cm) Diamètre : 17 pouces (43 Cm)
Niveau d’eau statique: 78m Niveau d’eau statique : 75m
Niveau d’eau dynamique: 100m Niveau d’eau dynamique : 108m

Tableau 1: Caractéristiques des forages 1et2

Ø Niveau d’eau statique : représente le niveau d’eau dans le forage à l’état naturel,
c’est-à-dire qu’il n’est pas modifié par les opérations du forage ou un autre puits en
pompage près de lui.
Ø Niveau d’eau dynamique : représente la profondeur d’eau juste avant l'arrêt du
pompage.

I.4 Les différents locaux de l’unité

L’unité s’étale sur une surface d’environ 25000 m2, repartie à l’intérieur en plusieurs
locaux, chacun de ces locaux assure des fonctions bien déterminées. On peut citer parmi ces
locaux :
I.4.1 Locale de traitement d’eau (water technology)
L’atelier water technologie est composé de différents éléments conçus est réalisés afin
de remplir trois fonction principales :
Ø Pré-filtration physique de l’eau provenant de la source.
Ø Stockage de l’eau pré-filtré.
Ø Filtration final de l’eau du processus et alimentation des lignes de production.

a) Zone de pré-filtration :
La zone de pré-filtration est composé (voir figure I.3) de deux lignes A et B pour
une pré-filtration physique d’eau provenant de la source. Chaque ligne se compose de :

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 Chapitre I Présentation de l’entreprise et ses différentes stations

Ø Trois filtres dont un à sac, qui filtre à 5 µm et deux à cartouches, le premier à 5 µm et

le deuxième à 1 µm.
Ø Des vannes manuelles : de purge pour diminuer la pression d’arrivée et d’isolement
pour isolée la ligne et la tuyauterie.
Ø Des vannes modulantes : situées à l’entrée de chaque ligne, et contrôlées par un
indicateur de pression.
Ø Des vannes TOR : Placées dans des différents endroits de la ligne :
-En amont et en aval de chaque filtre.
-A l’entrée des lignes.
-En amont et en aval des trois plaques d’échange de flux.
-Pour le remplissage des réservoirs.
-De drainage pour deux filtres à cartouches.
Ø Des indicateurs transmetteurs de pression (PIT).
Ø Des transmetteurs de température à la sortie des filtres (TT).
Ø Un transmetteur de débit (FT) à l’entrée des lignes.
Ø Des capteurs de position situés sur les plaques d’échange pour indiquer les positions
des manifolds, en mode production ou en mode CIP.
Ø Une soupape de sécurité.

b) Zone de stockage
Depuis les lignes de pré-filtration, et grâce aux plaques d’échange de flux, il est
possible d’alimenter six tanks (réservoirs) de stockage d’eau pré-filtrée, qui sont destinés à
emmagasiner l’eau pré-filtré puis l’envoyé vers les lignes de production A et B.
La ligne A dispose de trois tanks de stockage TK1, TK5, TK6 et d’un tank de
production TK10.
La ligne B dispose trois tanks de stockage TK2, TK3, TK6 et d’un tank de production
TK11.
Le tank7 sera alimenté par les deux lignes de pré-filtration A et B, il permet
d’alimenté en eau le CIP/NEP (clean in place /nettoyage en place) ; pour le nettoyage des
tanks de stockage, tank de production et les remplisseuses des lignes A et B.

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 Chapitre I Présentation de l’entreprise et ses différentes stations

c) Zone de filtration finale

Les réservoirs de stockages alimentent six lignes de filtration finale, des pompes
centrifuges à régime de rotation contrôlé par un inverseur permettant à l’eau contenue dans
ces réservoirs d’être une nouvelle fois filtrée, cette étape est appelée filtration finale , elle se
fait a l’aide d’un filtre à 0.2 µm, toutes les lignes passent à travers ces filtres. Aujourd’hui, la
filtration regroupe un grand nombre de technologies, dont les technologies
- filtrations membranaires : permettent même de déminéraliser l’eau.
- filtration particulaire : regroupe l’ensemble des méthodes de filtration permettant
d’enlever de l’eau les particules d’une taille supérieure à environ 1μm.

I.4.2 Local de production

Ce local comporte trois parties essentielles:
- Une salle blanche où s’effectuent le soufflage et le remplissage des bouteilles.
- Un laboratoire pour le contrôle de qualité.
- Quatre lignes de production dont deux pour le conditionnement de l’eau minérale

I.5 Description de la chaine de production

a) Distributeur de préformes
Le distributeur de préformes a pour fonction d’alimenter de façon continue une
machine de production (spécialement la souffleuse) avec des préformes col en haut.
Les préformes sont déversées en vrac dans le distributeur. Elles sont ensuite
transportées par petit lot pour être positionnées et orientées col en haut et alignées en file
indienne. Elles se déplacent ensuite par gravité vers le rail d’alimentation.
La gestion du flux des préformes dans le rail d’alimentation permet de compenser un
manque de préformes dans le rail d’alimentation pour éviter des niveaux bas.
Pour éviter le blocage des préformes dans le rail d'alimentation, les préformes
emboîtées ou mal orientées sont éjectées lors de leur passage sur le rail de stabilisation.
b) La Souffleuse
La souffleuse est une machine destinée à la fabrication des bouteilles à partir des
préformes qui ont une structure de tube, fabriquées dans l’atelier plastique. Pour atteindre ce
but la souffleuse suit les étapes suivantes :

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 Chapitre I Présentation de l’entreprise et ses différentes stations

- Préchauffage des préformes.

- Etirage axial mécanique.
- Etirage radial par soufflage d’air comprime à 40 bars à l’intérieur d’un moule.
La souffleuse est constituée de quatre parties principales :
-Partie d’alimentation des préformes froide.
-Partie du four linéaire pour le préchauffage des préformes.
-Partie pour le soufflage des préformes.
-Partie de sortie des préformes.
c) La Remplisseuse
La remplisseuse est une machines chargée de mettre en bouteilles le produit fini (l’eau
dans notre cas) dont la vitesse peut être variée. La remplisseuse est constituée essentiellement
de la cuve qui est remplie de la boisson à partir des tanks (local traitement d’eau) par les
pompes de soutirage. Ces cuves donnent une indication sur le niveau de la boisson (eau) à
l’intérieur. Cette même information est utilisée pour la variation de la vitesse des pompes ou
leur arrêt et démarrage.
d) La Bouchonneuse
La bouchonneuse se trouve encastrée dans la remplisseuse pour permettre le bouchage
des bouteilles juste à la fin de leur remplissage pour éviter le débordement. Les bouchons sont
fabriqués et préparés par l’atelier plastique, donc ils sont prêts à être utilisés directement par
la bouchonneuse.
e) L’Etiqueteuse
L’étiqueteuses est destinée à coller des étiquettes enveloppantes sur des récipients
cylindriques (bouteilles) portant des informations sur le produit et le fabricant.
f) Le Dateur
Il sert à mentionner la date et l’heure de fabrication du produit (bouteilles d’eau).
Chaque ligne dispose de deux types de dateurs, utilisant l’impression à jet d’encre ou la
gravure directe sur la bouteille à l’aide d’un laser.
g) La Fardeleuse
La fardeleuse est la machine qui reçoit les bouteilles et les enveloppent dans un film
en silicone. La machine est de type barre de soudeur avec superposition de film sur fond de
paquet.

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 Chapitre I Présentation de l’entreprise et ses différentes stations

h) Les Tapis roulant

Le tapis roulant est un moyen de transport des fardeaux de la sortie de la fardeleuse
jusqu’à l’entée du palettiseur.
i) La Poseuse de poignés
Elle a pour rôle le placement et la fixation des poignés sur les fardeaux de bouteilles,
elle se situe après la fardeleuse.
j) Le Palettiseur
Ces machines sont conçues pour superposer sur une palette plusieurs étages de
fardeaux.
k) La Housse use
Cette machine est inclue pour envelopper la charge constituée de la palette et de
plusieurs étages de fardeaux dans le but d’assurer la bonne tenue des bouteille pour tout
déplacement. La housse use entoure la charge d’un film en silicone.
La figure I-2 montre l’emplacement des différentes machines de la chaine.

Figure-I-2 : Emplacement des différentes machines de la chaine [2].

1-Distributeur de préformes 7- Dateuse
2- Souffleuse 8- Fardeleuse
3- Remplisseuse 9- Poseuse de poignés
4- Boucheuse (Capsule use) 10- Palettiseur
5- Etiqueteuse 11- Housseuse
6- Convoyeurs

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 Chapitre I Présentation de l’entreprise et ses différentes stations

I.6 Cahier des charges

Notre travail est effectué dans les deux stations de forage et de pré-filtration, dans chaque
station on essaye de satisfaire les conditions et le cahier des charges imposé par l’entreprise.

a) Station de forage (deux forages)

L’objectif principal est d’assurer une alimentation continue en eau des chaines de production,
les forages se trouvent à une distance d’environ 3KM de l’entreprise et notre travail consiste à
élaboré un programme (sous STEP7) qui commandera la vitesse des pompes immergées selon
le niveau d’eau dans chaque forage.
Ø Niveau bas : les pompes fonctionnent à 50% c.-à-d. 25Hz.
Ø Niveau moyen : les pompes fonctionnent à 60% c.-à-d. 30Hz.
Ø Niveau haut : les pompes fonctionnent à 100% c.-à-d. 50Hz.
La communication entre les armoires de commande (forages) et l’API (salle de contrôle de
l’unité) est assurée par une fibre optique.

b) Station de pré-filtration
Commander l’ouverture et la fermeture des vannes modulantes situées à l’entrée de
chaque ligne pré-filtration par le capteur de pression afin de protéger les filtres contre les
grandes pressions.

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 Station de forage Station de Pré-filtration

Vannes modulante
Vers la chaine de

Ligne A Production

1e filtre 2e filtre 3e filtre

Capteurs de pression
200m

Vers la chaine de

Ligne B Production
Sondes de niveaux

Pompes immergées 1e filtre 2e filtre 3e filtre

1e forage 2e forage

Armoire de Armoire de
Armoire de
commande1 commande2 Commande

API S7-300
200m

Fibre Optique 3Km

Figure I.3 : Schéma illustratif des deux stations Page 10

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 Chapitre I Présentation de l’entreprise et ses différentes stations

I.7 Conclusion
Dans ce premier chapitre nous avons donné un aperçu sur l’unité, ses déférents locaux,
son fonctionnement et surtout le mode d’alimentation en eau, chose qui nous conduit à
conclure qu’une automatisation est plus que nécessaire pour assurer une alimentation d’eau
continue, et comme premier pas : on va faire le point sur l’ensemble des instruments
nécessaires pour la matérialisation de la station. Chose qui fera l’objet du prochain chapit

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 Chapitre II :
Matérialisation des stations

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 Chapitre II Matérialisation des stations

II.1 Introduction
Dans ce chapitre nous allons présenter l’ensemble des instruments qui seront utilisés pour
la matérialisation de notre projet. Comme première partie, nous allons voir l’ensemble des
capteurs, leur principe de fonctionnement ainsi que leur branchement et leur configuration s’il y
a lieu. La deuxième partie sera consacrée aux actionneurs et pré actionneurs tels que les pompes
et les vannes.
II.2 Les Capteurs
Un capteur est un dispositif transformant l'état d'une grandeur physique observée en une
grandeur utilisable tel que ; une tension électrique, une hauteur de mercure, une intensité, la
déviation d'une aiguille…etc.
Les capteurs sont les éléments de base des systèmes d'acquisition de données. Leur mise en
œuvre est du domaine de l’instrumentation.
II.2.1 Sonde de niveau (Water pilot FMX167)[3]
Le Water pilot FMX167 est un capteur de pression hydrostatique pour la mesure de
niveau. La figure II.1 présente la sonde de niveau (water pilot FMX167) qui est utilisé dans la
mesure du niveau d’eau dans les forages.

Figure II.1 : Sondes de niveau FMX 167

a) Principe de mesure
La pression agit directement sur la robuste membrane céramique (cellule de mesure
sèche) du Water pilot FMX167 et la déplace de max. 0,005 mm.
Les effets de la pression atmosphériques sur la surface du liquide sont amenés par le biais d'un
flexible de compensation de pression à travers le câble porteur jusqu'à la face arrière de la
membrane et compensés. Aux électrodes du support céramique on mesure une variation de
capacité fonction de la pression, engendrée par le déplacement de la membrane. Un circuit
électronique la transforme ensuite en un signal proportionnel à la pression, linéaire par rapport au
niveau.

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Eau

Figure II.2. Principe de mesure de la sonde de niveau (water pilot FMX167)

Principe de mesure FMX167

ℎ=
.

1 : Cellule céramique
2 : Flexible de compensation de pression
h : Niveau
p : Pression totale = pression hydrostatique + pression atmosphérique
ρ : Densité du produit
g : Accélération de la pesanteur
phyd : Pression hydrostatique
patm: Pression atmosphérique
b) Caractéristiques du Water pilot FMX167
-Surcharge jusqu'à 40 bars (580 psi).
-Température de processus : –10...+70 °C
-Tension d'alimentation 10...30 V DC
-Sortie 4...20 mA
c) Principaux avantages
• Résistance mécanique élevée en cas de surcharge et en présence de produits agressifs.
• Cellule céramique hautement précise et stable à long terme.

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• Résistance climatique grâce à une électronique entièrement surmoulée et un système de

compensation de pression à 2 filtres.
• Signal de sortie 4…20 mA.
II.2.2. Capteur de pression (PTC31)
Un capteur de pression est un dispositif ayant pour fonction de détecter la pression.
Et qui permet l’envoi d’un signale électrique, ce signal électrique est normalisé par circuit
électronique pour l’injecté dans un API afin de contrôlé la pression.

Touches de
fonction

Affichage Digital

Prise de communication pour PC

a). Image d’un Capteur de pression PTC31 b). Niveau d’affichage et configuration

Figure II.3 : Capteur de pression PTC31

a) Principe de mesure
La pression du processus agit sur la membrane céramique et la modification de la capacité,
fonction de la pression, de la cellule céramique est mesurée. Un microprocesseur exploite le signal et
active la sortie ou édite la valeur mesurée correspondante.
La cellule céramique est une cellule sèche, c'est-à-dire aucun liquide n'est nécessaire pour la
transmission de la pression. De ce fait la cellule peut être parfaitement utilisée dans le vide.
b) Caractéristiques
-Surcharge jusqu'à 40 bars (580 psi).
- sortie analogique 4...20 mA.
- Température de processus : 40 °C...+100 °C
c) Principaux avantages
-Bonne reproductibilité et stabilité à long terme.
-Excellente précision et temps de réponse rapide.
-Contrôle du fonctionnement et information sur site via DEL et affichage digital.

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II.2.3 Débitmètre Proline Promag 50

Les débitmètres électromagnétiques sont des appareils de mesure de débit de haute
précision. La (figure II-4) ci contre montre le débitmètre utilisé pour la mesure du volume dans
la station. Ces débitmètres conviennent exclusivement à la mesure du débit volume de produits
liquides.

Figure II.4 : Débitmètre électromagnétique Proline Promag 50

a. Principe de mesure
La mesure repose sur le principe connu de la loi de FARADAY selon laquelle une
tension est induite lorsqu’un liquide conducteur traverse le champ magnétique d’un débitmètre.
La valeur de la tension induite se calcule selon l’expression suivante :

= × × ×

K : constante de l’appareil
B : valeur du champ magnétique
V : vitesse d’écoulement moyenne
D : diamètre de la conduite

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Figure II.5.: Schéma de principe de la mesure d’un débitmètre

La tension induite est proportionnelle à la vitesse d’écoulement moyenne .Pour la mesure de

débit par induction magnétique, le liquide traverse un champ magnétique B perpendiculaire au
sens d’écoulement .Sous l’effet du mouvement du liquide conducteur, une tension électrique y
est générée, proportionnelle à la vitesse d’écoulement moyenne et ainsi au débit volumique. Le
signal de tension induite est capté par deux électrodes puis transmis à un convertisseur de mesure
qui délivre un signal unitaire à sa sortie (courant stabilisé).

II.2.4 Capteur de fin de course

Encore appelés interrupteur de fin de course, interrupteur de position, détecteur de
position. Ce sont des commutateurs commandés par le déplacement d’un organe de commande
(corps d’épreuve). Lorsqu’ils sont actionnés, ils ouvrent ou ferment un ou plusieurs circuits
Électriques ou pneumatiques.

Figure II-6- Capteur fin de course

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II.3 Les actionneurs et les pré-actionneurs

Dans une machine ou un système de commande à distance, semi automatique ou
automatique, un actionneur est l'organe de la partie opérative qui convertit l'énergie qui lui est
fournie sous l’ordre de la partie commande, éventuellement via un pré actionneur, en un travail
utile à l'exécution de tâches d'un système automatisé.
En d'autres termes : un actionneur est l'organe fournissant la force nécessaire à l'exécution d'un
travail ordonné par une unité de commande distante.
Parmi les actionneurs que nous allons voir : les vannes et les pompes.
II.3.1 Vanne papillon (TOR)
Les vannes papillon sont des vannes pneumatiques tout ou rien utilisées dans les
installations de liquides et celles des gaz. Ces vannes sont en inox (inoxydables), chose qui leur
permet d’être largement utilisées dans toute l’industrie agroalimentaire. La figure (II.7) montre la
vanne papillon utilisée dans la station de pré-filtration.

Figure II.7 : Vanne papillon (TOR)

Constitution et principe de fonctionnement

La vanne papillon TOR a le même fonctionnement qu’un vérin simple effet , Les parois
internes du piston de cette vanne étant rainurées, alors le mouvement de translation du vérin
provoqué par une pression d’air (de 5 à 7 bars) à son entrée, est converti automatiquement par
transmission mécanique en un mouvement de rotation de « 90°» du disque (en forme de
papillon), emmenant ainsi la vanne à un changement d’état.
II.3.2 Vanne modulante (Vee-Ball V150)
Une vanne modulante est une de régulation conçu pour contrôler de manière continue le
débit de toutes sortes de fluides (liquides ou gaz) dans un système de commande.
La vanne modulante est équipé d’un positionneur de signal, ce dernier a comme fonction de
détecté la position bien précise de la vanne (grandeur réglée) par rapport au signal de commande.

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L’appareil compare le signal provenant d’un dispositif de réglage électrique avec la course de la
vanne de réglage et émet comme grandeur de sortie un signal pneumatique.

Figure II.8 : Vanne modulante

II.3.3 Groupe électropompe
Le groupe électropompe est une machine à usage industriel, destiné au réseau de
pompage et distribution des fluides (pompage d’eau souterraine dans notre cas). Se compose
essentiellement d’une pompe accouplée à un moteur asynchrone immergé.

Alimentation du moteur

Clapet anti-retour

Arbre de la pompe

Pompe immergée
Roues semi axiale

Corps d’aspiration

Rotor du moteur
Moteur immergé

Figure II.9 : Groupe électropompe

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II.3.3.1 Pompe immergée

Une pompe immergée est un appareil transformant une énergie mécanique (couple et
vitesse) en énergie hydraulique (débit et pression).utilisée dans des forages, elle est choisie selon
la profondeur du forage.
Les pompes immergées sont des pompes multicellulaires, de roue à écoulement semi axial pour
pompage d’eau potable, accouplée directement à des moteurs spéciaux immergés asynchrones
[4].
a. Constitution
Les pompes immergées comportent essentiellement :
Ø Une turbine à roue : constituée d’un arbre portant un noyau muni d’aubes.
Ø Un distributeur : tubulure profilée conduisant l’eau avec une vitesse a une direction
convenable.
Ø Un œillard : est constitué par un cône qui permet une meilleure disposition des filets
liquides.
La volute : placée a l’extérieur de la roue est se termine par un divergent.
b. Fonctionnement
La rotation de la turbine, entrainé par le moteur projette l’eau qui arrive dans la région
axiale a la périphérie, engendrant ainsi des dépressions faisant appel a des tranches suivantes,
d’où un écoulement continue de la veine liquide.
II.3.3.2 Moteur émergé (à cage d’écureuil)
C’est un moteur asynchrone avec rotor en court circuit (à cage d’écureuil), il est monté
sur un coussinet anti-usure, et supporte la poussé axiale de la pompe grâce a un coussinet
surdimensionné, le bobinage statorique est protégé par la résine.
a) Constitution
Le moteur asynchrone a cage d’écureuil est constitué d’un stator est d’un rotor séparé par un
entrefer d’épaisseur constante, sa simplicité et robustesse garantissant une très longue durée de
vie.

Ø Stator

C’est la partie fixe du moteur, il est constitué d’une carcasse sur laquelle est fixée une couronne
de tôles d’acier, qui comporte trois enroulements identiques décalés de 120o dans l’espace. Ces
enroulements sont logés dans les encoches du circuit magnétique, on les alimente par système
triphasé équilibré du courant .il ya création d’un champ magnétique tournant le long de
l’entrefer, la vitesse (Ω) du champ tournant est inversement proportionnelle au nombre de paire
de pôles ( ) du moteur et proportionnelle a la pulsation du courant des courants statorique ( ).

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: La vitesse de rotation du champ tournant (rad/s).

: La pulsation du courant (rad/s).
: Le nombre de paire de pole du stator.
Ø Rotor :

C’est la partie mobile du moteur dans chaque encoche rotorique est placé une barre. Ces
barres sont en cuivre pour les moteurs de fortes puissances, et en alliage d’aluminium pour les
moteurs de faibles et moyennes puissance.

Elles sont réunies a chaque extrémité du rotor par des anneaux réalisant le court circuit
l’ensemble a un aspect d’une cage d’écureuil, d’ou le nom de ce type de moteur.

b) Fonctionnement :
Lors de la mise sous tension du stator par des courants triphasés de pulsation , il apparait
dans l’entrefer un champ d’induction magnétique comportant (2p) pôles, est glissant à la vitesse
angulaire Ω=ω/P de synchronisme. Ce champ glissant induit dans les enroulements rotorique

immobile des forces électromotrices polyphasées de pulsation étant donné que les
enroulements rotorique immobile sont refermés sur eux même, il s’y est développe des courants
polyphasés de pulsation.
L’interaction entre le champ d’induction et les courants induits dans le rotor génère un couple
sous l’effet duquel le rotor se met en mouvement.

II.3.4 Variateur de vitesse (ALTIVAR61) :

Un variateur de vitesses est un équipement électrotechnique alimentant un moteur
Asynchrone, de façon à pouvoir faire varier sa vitesse de manière continue, de l’arrêt jusqu'a
Sa vitesse nominale [5].
La figure ci-dessous montre le variateur (ALTIVAR61) utilisé dans la station de forage pour la
commande des pompes émergées :

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Figure II-10-Variateur de vitesse ALTIVAR 61

Vue leur utilité, ils sont devenus indispensables dans Toutes les industries.

a) Constitution et principe de fonctionnement d’un variateur de vitesse

Un variateur de vitesses est constitué d’un redresseur combine a un onduleur. Le
redresseur va permettre d’obtenir un courant quasi continu. A partir de ce courant continu,
l’onduleur (bien souvent à modulation à largeur d’impulsion ou MLI) va permettre de créer un
système triphasé de tension alternative, dont on pourra faire varier la valeur efficace et la
fréquence.

Figure II.11 : Schéma de principe d’un variateur de vitesse

1 : Tension secteur
3 x 200-240 V CA, 50/60 Hz
3 x 380-500 V CA, 50/60 Hz
2 : Redresseur
Un pont redresseur triphasé redresse le courant alternatif en courant continu.

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3 : Circuit intermédiaire
Tension AC = tensions d'alimentation max en Volt.
4 : Bobines du circuit intermédiaire
Lissage de la tension du circuit intermédiaire et limitation des perturbations envoyées sur le
secteur et d’autres composants (transformateur de puissance, câbles, fusibles et contacteurs).
5 : Condensateurs du circuit intermédiaire
Lissage de la tension du circuit intermédiaire.
6 : Onduleur
Convertit la tension CC en tension CA de fréquence variable.
7 : Tension moteur
Tension CA variable de 0 à 100 % de la tension d'alimentation.
Fréquence variable : 0,5-132/0,5-1000 Hz.
8 : Carte de commande
Dispositif de contrôle par microprocesseur du variateur de fréquence avec génération du profil
d'impulsions par lequel la tension continue est convertie en tension alternative et fréquence
variable.
b) fonctionnement dans la station de forage
Le variateur de vitesse ALTIVAR 61 possède plusieurs entrées logiques LIx et analogique
AIx pour notre projet nous avons a programmé trois vitesse essentielles :
Ø 50% de la vitesse nominal c.-à-d. 25Hz.
Ø 60% de la vitesse nominal c.-à-d. 30Hz.
Ø 100% de la vitesse nominal c.-à-d. 50Hz.
Pour programmer ces trois vitesses on utilise les entrées de commandes digitales faciles
à manipuler. Pour chaque vitesse on associe une référence digitale LI1, LI2, et LI3.

LI1 1

LI2 0 la pompe fonctionne à 50% de la vitesse nominal

LI3 0

LI1 1
LI2 1 la pompe fonctionne à 60% de la vitesse nominal.
LI3 0

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LI1 1
LI2 1 la pompe fonctionne à 100% de la vitesse nominal.
LI3 1
En cas de désactivation de toutes les entrées digitales on aura un arrêt de la pompe.

II.3.5 Relais
Le relais est constitué d’une bobine alimentée par le circuit de commande, dont le noyau
mobile ou la palette provoque la commutation de contacts pouvant être placés dans un circuit de
puissance.
La construction d'un relais peut être très différente dans la pratique tandis que son
fonctionnement reste en principe identique.
• Lorsqu'une tension se produit sur la bobine de relais via les contacts A1 et A2, un
Courant électrique circule dans les bobinages. Un champ magnétique se crée et place
L’induit contre le noyau de la bobine.
• L'orifice de commutation 1 est relié à l'orifice de commutation 4.
• En l'absence de tension, l'induit est mis en position de sortie via un ressort.
• L'orifice de commutation 1 est relié à l'orifice de commutation 2.
• Un relais peut posséder plusieurs contacts de commutation qui sont activés
simultanément.

Ressort de rappel Bobine du relais

Palette

Noyau de la Isolation
Bobine Contact

Figure II-12-Structure d’un relais

II .3.6 Contacteur
Le contacteur est un appareil mécanique de connexion commandé par un électro-aimant
fonctionne par tout ou rien, il assure la commutation de puissance permettant de transfert ou
l’interruption de l’énergie électrique en provenance du réseau vers le récepteur, et la protection

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contre le manque et les chutes de tension le contacteur grâce a son électro-aimant remplit la
fonction de commande a distance.

Figure II-13-un contacteur

II.3.7 Disjoncteur
Un disjoncteur est un appareil de protection, dont la fonction est d'interrompre le courant
électrique en cas d'incident sur un circuit électrique. Il est capable d'interrompre un courant de
surcharge ou un courant de court-circuit dans une installation. Sa principale caractéristique par
rapport au fusible est qu'il est réarma blé (il est prévu pour ne subir aucune avarie lors de son
fonctionnement).

Figure II.14 : Un Disjoncteur

II.3.8 Les filtres

La filtration consiste à éliminer les impuretés de l’eau en la faisant passer à travers un
média filtrant, On distingue essentiellement deux types de filtres (filtre a cartouche, filtre multi-
poche).
a) Filtre à cartouche
Les filtres à cartouches BW1, de la famille ALPHA, sont fabriqués, sans utilisation de
reliures, plastifiantes ou adhésives, à base de microfibres, composés de multiples couches de
fibres successivement plus fins. Cette structure fortement poreuse et conique fournit des débits
et des sorties élevées tout en maintenant une capacité de filtration extraordinaire (allant jusqu'à
1µm). [2].

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Figure II.15 : Filtre à cartouche de la série BW1 [2]

Spécifications:
Grade de filtration: 1µm
Pression différentielle : 2.1bars
Température d’utilisation : 90°C
b) Filtre multi-poche
Les filtres poche de la série BOS sont réalisés en une seule partie sans soudure avec de
longues microfibres en polypropylène pur thermo soudées entre elles.

Figure II.16 : Filtre multi-poche de la série BOS POLYMICRO[6].

Caractéristiques :
- Construction en polypropylène pur à 100%.
-Performances reproductibles avec une efficacité importante (98%).
-Exécution en une seule partie sans soudure.
-Anneau moulé breveté avec poignées pour une mise en place et une extraction rapide et facile.
Spécifications:
Grade de filtration : -Taille1 : 5µm

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-Taille 2 : 10 µm

Pression différentielle : 2.41bars

Température d’utilisation : 95°C

Débit max : -Taille1 : 15m3/heure

-Taille 2 : 28m3/heure

II.4 Outils de communication

II.4.1 Système de périphérie décentralisée
Lors de la configuration d'une installation, les entrées et sorties situées entre le processus
et l'automate programmable industriel (API) sont souvent centralisées dans ce dernier.
Lorsque les distances s'allongent entre les entrées/sorties et l’API, le câblage peut devenir très
compliqué, voire confus, et les perturbations électromagnétiques ambiantes peuvent affecter la
fiabilité de l'ensemble. Pour ce type d'installation, nous avons pensé à l’utilisation d’un système
de périphérie décentralisée:
● La CPU de l'API se trouve au point central (salle de contrôle l’unité de production).
● Les systèmes de périphérie (entrées/sorties) fonctionnent de manière décentralisée sur le site
concerné (les deux forages dans notre cas).
● Grâce à des vitesses de transmission élevées, le puissant PROFIBUS DP assure une
Communication parfaite entre la CPU de l'API et les systèmes périphériques [6].

a) Qu'est-ce que PROFIBUS DP ?

PROFIBUS DP est un système de bus ouvert, utilisant le protocole de transmission "DP" (DP
veut dire Périphérie Décentralisée).
D'un point de vue physique, le PROFIBUS DP est soit un réseau électrique basé sur un câble
blindé à deux conducteurs, soit un réseau optique basé sur un câble à fibres optiques.
Le protocole de transmission "DP" permet un échange cyclique rapide de données entre la CPU
de l’API et les systèmes de périphérie décentralisée.

b) le système de périphérie décentralisée (ET 200S)

Le ET 200S est un système de périphérie décentralisée à haute modularité et flexibilité
permettant de relier les signaux du processus à une commande centralisée via un bus de terrain.
La modularité des stations ET 200S favorise leur adaptabilité et leur extensibilité graduelle :

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entrées/sorties TOR et analogiques, modules intelligents à fonction CPU, constituants de

sécurité, départs-moteurs, dispositifs pneumatiques, variateurs de vitesse et divers modules
technologiques.

Figure II.17 : Système de périphérie décentralisée ET200S

II.4.2 La fibre optique

II.4.2.1 Définition de la fibre optique
Une fibre optique est un fil en verre ou en plastique très fin qui a la propriété de
conduire la lumière et sert dans les transmissions terrestres et océaniques de données. Elle offre
un débit d'informations nettement supérieur à celui des câbles coaxiaux et supporte un réseau
" large bande " par lequel peuvent transiter aussi bien la télévision, le téléphone, la
visioconférence ou les données informatiques.
Le principe de la fibre optique a été développé dans les années 1970 dans les laboratoires
de l'entreprise américaine Corning Glass Works [7].
II.4.2.2 Constitution physique de la fibre optique
Cette fibre qui est un guide d’onde et qui exploite les propriétés réfractrices de la lumière
est habituellement constitué d’un cœur entouré d’une gaine, l’ensemble est généralement
recouvert d’une gaine en plastique de protection. Elle transporte l’information numérique avec
un haut débit (5Tbits /S) (5 .1012bits /S) sur une distance de 1500km.

Figure II-18- Constitution de la fibre optique

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II.4.2.3 Principe de fonctionnement d’une fibre optique

Le principe de base de la fibre optique repose sur le guidage d’un rayon lumineux par
réflexion total, et elle se propage en zigzag le long de l'axe de la fibre, suite aux réflexions
successives.

Cœur (indice n1)

Gaine (indice n2)

Figure II.19 : Principe de la transmission de la lumière par réflexion totale dans une fibre
optique.

a) Le phénomène de réflexion total (principe de guidage)

Pour obtenir le phénomène de la réflexion total deux conditions doivent être réunis : Le
rayon se trouve dans un milieu (cœur de la fibre) d’indice n1 entouré d’un milieu d’indice
n2 (gaine de la fibre) avec n1>n2 :
n1=(C/C1) avec :
C : c’est la vitesse de la lumière 300 000km/s dans le vide
C1 : c’est la vitesse de la lumière dans le milieu d’indice n1
n2=(C/C2) avec :
C2 : c’est la vitesse de la lumière dans le milieu d’indice n2
L’angle d’incidence B du rayon lumineux avec le normal doit toujours être supérieure à
sinus (n1/n2).
Pour une valeur inferieur a l’angle d’indice il ya réfraction : le rayon quitte le milieu du
guidage.

Figure II.20 : Propagation à travers une fibre à saut d'indice. L'angle α doit être inférieur à une
valeur maximale,

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II.4.2.4 Modes de transmission de la fibre optique

On distingue deux modes du signal optique [7] :
a) Fibre multi mode
Les fibres multi modes ont un diamètre de cœur important (de 50 à 85 microns). Un rayon
lumineux pénétrant dans le cœur de la fibre, à une de ses extrémités, se propage
longitudinalement jusqu'à l’autre extrémité grâce aux réflexions totales qu’il subit à l’interface
entre le verre de cœur et le verre de la gaine.
Généralement utilisée pour de courte distance (réseaux LAN (Local Access Network) et
MAN (Métropolitain Area Network)), il y a deux principaux type de fibre multi mode :
ü A saut d’indice : (débit<50Mb/s)
ü A gradient d’indice : (débit< 1Gb/s)
b) Fibre monomode
Généralement utilisée pour les grandes distances, les fibres monomodes ont un diamètre de
cœur (10 microns), faible par rapport au diamètre de la gaine (125 microns) et proche de l'ordre
de grandeur de la longueur d'onde de la lumière injectée. L'onde se propage alors sans réflexion
et il n'y a pas de dispersion nodale.
Le petit diamètre du cœur des fibres monomodes nécessite une grande puissance d'émission qui
est délivrée par des diodes-laser. On trouve ces fibres dans les réseaux MAN (Métropolitain Area
Network) et WAN (World Access Network).
La figure II.21 montre la différence entre les trois types de fibre.

Figure II-21- La différence entre les trois types de fibre.

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II.4.2.5 Avantages et inconvénients de la fibre optique

a) Les avantages
Les fibres optiques offrent de nombreux avantages pour les télécommunications. Parmi ses
avantages on peut citer :
• Pertes très faibles. En fonction du type de fibre.
• Bande passante très grande. Grâce aux fibres optiques, on peut transmettre des signaux
digitaux à 5 Tb/s sur des distances de 1500 km.
• Immunité au bruit. Les fibres optiques sont des isolants. La transmission dans la fibre
ne sera donc pas perturbée par des signaux électromagnétiques externes. Il n'est donc pas
nécessaire de prévoir un blindage électromagnétique coûteux. Cela représente un
avantage particulièrement important dans les environnements industriels où les
perturbations électromagnétiques sont fréquentes.
• Résistance aux températures élevées et aux produits corrosifs. Les fibres de verre
résistent mieux aux produits corrosifs que le cuivre. De plus, les fibres en verre peuvent
supporter des températures proches de 800°C, ce qui permet de résister au feu plus
longtemps que les câbles en cuivre. Toutefois, d'autres parties du système de
communication restent sensibles aux températures élevées (le revêtement protecteur en
plastique, les connecteurs optiques, l'émetteur et le récepteur, ...)
• Poids et dimensions réduites. Le poids très faible des fibres par rapport à un câble en
cuivre de la même capacité leur donne un avantage économique lors de l'installation. De
plus, elles conviennent particulièrement bien aux installations soumises à des contraintes
de poids ou de volume sévères, telles que les avions, les bateaux, ...
• Isolation électrique. Comme les fibres optiques sont isolantes, le contact accidentel entre
deux fibres ne provoque pas de court-circuit et donc pas de dégâts à l'électronique
associée. Par ailleurs, il n'y a aucun risque de d'étincelle, comme cela peut arriver avec
les câbles en cuivre en cas de contact accidentel. Les fibres optiques peuvent donc être
installées sans risque dans les atmosphères inflammables.

b) Les inconvénients
Par contre, il reste deux problèmes majeurs que les fibres optiques ne règlent pas, mais
elles aident à les diminuer grandement.
Premièrement, il y a ce qu'on appelle l'atténuation, ou la perte de force du signal lumineux. Les
ondes voyageant sous forme de flux dans une fibre ne sont pas toutes alignées et parallèles; elles
ont toutes une même direction générale, mais n'ont pas toutes le même parcours. Ceci fait que
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 Chapitre II Matérialisation des stations

chaque onde ne se reflète pas au même moment et qu'il peut donc arriver que, à la suite de plis
ou de virages dans le câble, une certaine quantité d'ondes lumineuses, ayant dépassé l'angle
critique, soit perdue. La force du signal final est moindre que celle du signal initial dû à la perte
de certaines ondes lumineuses.
Pour une fibre optique commerciale, l'atténuation est calculée en décibels par kilomètre (dB/km),
soit la quantité de décibels perdus au cours d'un kilomètre, et peut varier de 0,5 dB/km jusqu'à
1000 dB/km pour un câble à noyau large.
Le deuxième problème majeur découlant aussi du non parallélisme des ondes est la dispersion. Si
une onde voyage en zigzag, rebondissant d'un coté à l'autre du noyau, elle parcourt beaucoup
plus de distance qu'une onde voyageant en ligne droite. En faisant un plus long parcourt pour la
même vitesse de propagation, elle prend du retard sur celle qui voyage en ligne droite. Ceci crée
le phénomène d'allongement du signal, ou de dispersion dans le temps. Dans le cas où un
deuxième signal serait émis trop rapidement derrière le premier, il pourrait se créer une
superposition où le récepteur ne saurait plus différencier les deux signaux. On appelle largeur de
spectre la fréquence maximale à laquelle on peut émettre des signaux successifs sans avoir de
superposition.
Par contre, il est possible de réduire ce problème en réduisant le diamètre du noyau. De fait, plus
celui est petit, moins les ondes voyageant en zigzag prennent de retard sur les autres, et plus la
largeur de spectre peut être grande. (Fibres monomodes).
II.4.2.6 Conversion de signaux électriques en signaux optiques
Le transceiver optique a pour fonction de convertir des impulsions électriques en signaux
optique véhiculés au cœur de la fibre a l'intérieur des deux transceivers partenaires, les signaux
électriques seront traduits en impulsions optiques par une LED et lus par un phototransistor ou
une photodiode.

Figure II-22-: Convertisseur de signaux électriques en signaux optiques

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 Chapitre II Matérialisation des stations

L’émetteur : son rôle est de convertir le signal d’entrée en signal optique et de l’injecter
dans la fibre.il est généralement constitué d’un laser a semi-conducteur.
Un laser permet d’amplifier la lumière et de la rassembler en un faisceau étroit. Ceci rend la
lumière d’un laser extrêmement directionnelle.
Le récepteur : il permet de convertir une puissance optique a une puissance électrique
généralement la détection de la lumière se fait avec une photodiode ce détecteur est associé a un
amplificateur pour formé le récepteur.

Réseau optique avec OLM (Optical Link Modules)

Les modules de liaison optique OLM se prêtent à la réalisation d’un réseau optique selon
une structure linéaire, annulaire ou en étoile.
Par son universalité d’emploi, le module OLM fournit les moyens pour résoudre pratiquement
tout problème d’automatisation.
La distance maximal entre deux OLM est de 15Km.la vitesse de transmission et réglable
graduellement de 9.6 Kits/s a 12Mnits/s. [8]

II.4.2.7 Connecteurs de la fibre optique

Il existe de nombreux connecteurs pour la fibre optique. Les plus répandus sont les
connecteurs ST (Suzanne-Thérèse) figure II.22.a, et SC (Suzanne-Catherine) figure II.22.b.
Pour les réseaux FDDI figure II.22.c (Fiber Distributed Data Interface), on utilise les
connecteurs doubles MIC (Media Interface Connector).
Il faut encore citer les connecteurs SMA (SubMiniature version A) à visser et les connecteurs
FCPC (Fiber Connector Physical Connection) utilisés pour la fibre monomode

a) Connecteur ST b) Connecteur SC c) Connecteur FDDI ou MIC

Figure II-23 : Les Différents types de connecteurs de la fibre optique

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 Chapitre II Matérialisation des stations

II.4.2.8 Cables à fibre optique

Les fibres optiques sont placées dans des câbles qui en assurent le conditionnement (plus
ou moins de fibres enrobées dans des tubes ou des rubans), la protection mécanique et chimique.
La taille et le poids réduit des câbles à fibres optiques permettent des poses d'un seul tenant
pouvant dépasser 4800 m contre seulement 300 m avec un câble coaxial en cuivre.
Pour tenir compte des contraintes de déroulage sur les voies ferrées, les tourets de câbles
optiques de Tel cité sont limités à 2100 m.
Les principales structures de câble à fibres optiques sont :
- le câble à structure libre tubée (n fibres dans m tubes de protection libres en hélice autour d'un
porteur central). La capacité type est de 2 à 432 fibres,
- le câble à tube central (n fibres libres dans 1 tube central, la rigidité étant assurée par des minis
porteurs placés dans la gaine),
- le câble ruban à tube central (n fibres les unes à côté des autres dans m rubans dans 1 tube
central). La capacité type est de 12 fibres par 18 rubans, soit 216 fibres. L'avantage de ce type de
câble est de pouvoir souder simultanément la totalité des fibres d'un même ruban.
- le câble ruban à tubes libres (n fibres les unes à côté des autres dans m rubans dans p tubes
libres en hélice autour d'un porteur central).

Figure II-24 : Câble à fibre optique

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 Chapitre II Matérialisation des stations

II.5 Conclusion
Dans ce deuxième chapitre, nous avons donné un aperçu sur l’ensemble des instruments
et ceci en fonction des l’information qui nous sont procurée.
Il y a lieu de signaler que les instruments pris pour les deux stations sont en fonction de ce qui
est disponible dans le magasin de l’unité. On a donné des détails sur la fibre optique qui sera
l’outil de communication dans notre station.
Le chapitre suivant portera sur la modélisation de la station de forage par l’outil
GRAFCET et la régulation de la station de pré-filtration on précisant les paramètres du
régulateur.

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 Chapitre III :

Modélisation par l’outil

GRAFCET

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 Chapitre III Modélisation par l’outil GRAFCET

III.1 Introduction
La conception d’un système automatisé industriel comporte un cahier des charges,
établi en collaboration avec les différents services utilisant ce système.
Pour un automaticien, la modélisation du système à commander constitue une phase cruciale
dans tout le processus de conception des automatismes industriels.
Elle consiste à traduire le cahier des charges, élaboré en fonction des relations existantes entre
la partie de commande et la partie opérative et des conditions d’utilisation et de
fonctionnement, en une forme simple permettant de passer facilement à la programmation de
l’automatisme. Pour modéliser un automatisme il faut s’appuyer sur l’un des outils de
modélisation tel que les réseaux de pétri (RDP) et le GRAFCET. Pour la modélisation de la
station de forage nous avons opté pour le GRAFCET, et cela pour les raisons suivantes :
Ø Simplicité : la traduction du cahier des charges en modèle Grafcet se fait d’une
manière très simple et sans ambiguïtés.
Ø Robustesse : la puissance de cet outil de modélisation est reconnue à l’échelle
internationale ;
Ø Facilité par laquelle nous pouvons le transcrire en un programme implantable sur un
automate programmable.
III.2 Définition d’un GRAFCET :
Un GRAFCET (Graphe fonctionnel de Commande Etape Transition) est un langage
graphique qui sert à décrire, étudier, réaliser et exploiter les automatismes industriels.
Le GRAFCET permet de construire des modèles ayant une structure graphique à laquelle on
associe une interprétation (elle correspond à l’aspect fonctionnel du grafcet).
Le GRAFCET est représenté par l’ensemble des éléments graphique suivant :
-Des étapes auxquelles sont associés des actions.
-Des transitions entre étape auxquelles sont associés des réceptivités.
-Des liaisons orientées entre les étapes et les transitions [9]

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 Chapitre III Modélisation par l’outil GRAFCET

Figure III-1-Symbolisation d’un grafcet.

III.3 Niveau d’un Grafcet

III.3.1 Grafcet de niveau 1
Appelé aussi niveau de la partie commande, il décrit l’aspect fonctionnel du système et
les actions à faire par la partie commande en réaction aux informations provenant de la partie
opérative indépendamment de la technologie utilisée. Les réceptivités sont décrites en mots et
non en abréviations, on associé le verbe à l’infinitif pour les actions.

Figure III-2 : Grafcet niveau1

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 Chapitre III Modélisation par l’outil GRAFCET

III.3.2 Grafcet de niveau 2

Appelé aussi niveau de la partie opérative, il tient compte de plus de détails des
actionneurs, des pré-actionneurs et des capteurs, la représentation des actions et réceptivité est
écrite en abréviation et non en mots, en associe une lettre majuscule à l’action et une lettre
minuscule à la réceptivité.

Figure III-3 : Grafcet Niveau 2

III.4 GRAFCET synchronisé

Le principe est de séparer le fonctionnement en plusieurs tâches, chacune gérée par un
GRAFCET. La programmation est plus simple et permet d'optimiser le fonctionnement
(plusieurs tâches peuvent s'exécuter en même temps).Il est cependant nécessaire d'assurer une
synchronisation des différents GRAFCET. Pour cela on utilisera dans les réceptivités
associées aux transitions l'état des étapes des autres GRAFCET.
Par convention on note l'état des étapes par un X suivi du numéro de l'étape.
III.4.1 GRAFCET maitre/esclave
Ce type de synchronisation est très courant. Le principe est simple : un GRAFCET principale
appelé ‘ maitre’ supervise le fonctionnement de l’ensemble ; un ou plusieurs GRAFCET dits
‘esclaves’ s’occupent chacun d’une tache particulière. Un exemple explicatif est donné dans
la section suivante voir (figure III.4)
III.4.2 Exemple de GRAFCET synchronisé
Les GRAFCET ci-dessous permettent de réaliser 2 perçages simultanément sur une
pièce. Chaque perçage dure un temps différent. Chaque perçage est géré par un GRAFCET
esclave.
1. Les GRAFCET esclaves (étapes initiales 20 et 30) attendent à leur première transition que
l'étape 2 du GRAFCET maître soit active pour démarrer (X2).

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 Chapitre III Modélisation par l’outil GRAFCET

2. Les GRAFCET esclaves enchaînent les étapes sans rien de particulier.

3. Quand le traitement des GRAFCET esclaves est terminé deux étapes supplémentaires (23
et 33), sans action, restent actives pour signaler au GRAFCET maître que le perçage est
terminé.
4. L'état de ces étapes est utilisé dans une réceptivité du GRAFCET maître (X23.X33), pour
qu'il puisse prendre en compte l'achèvement des deux perçages.
5. L'évolution du GRAFCET maître (désactivation de l'étape 2) permet aux GRAFCET
esclaves de s'initialiser pour un prochain traitement (réceptivité X2).

Figure III-4 : Exemple d’un Grafcet synchronisé

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 Chapitre III Modélisation par l’outil GRAFCET

III.5 Application de GRAFCET pour modéliser la station de forage

Pour élaborer le modèle GRAFCET de la station de forage, nous l’avons d’abord décomposée
en quatre parties essentielles.
Ø Le premier forage.
Ø Le deuxième forage.
Ø Démarrage et arrêt de la première pompe de premier forage.
Ø Démarrage et arrêt de la deuxième pompe de deuxième forage.

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 Grafcet niveau 1 de premier forage

Démarrage de la pompe 1

1 2 3

Niveau d’eau haut Niveau d’eau moyen Niveau d’eau bas

Arrêt Arrêt
Dans forage1 Dans forage1 Dans forage1
Fin de temporisation
Fin de temporisation Activer la deuxième Activer la première
Activer 6 Activer la troisième 5 4
entrée de variateur1 entrée de variateur1
une entrée de variateur
Niveau d’eau très bas
41 temporisa 40 Activer une Dans forage1 Niveau d’eau très bas + arrêt
Niveau d’eau moyen+arrêt Niveau d’eau bas+arrêt
tion Dans forage1
temporisation Dans forage1
Dans forage1
Arrêt Niveau d’eau haut Désactiver la première
Désactiver la Arrêt
Dans forage1 7 Niveau d’eau moyen 8 Désactiver la deuxième 9 entrée de variateur1
troisième entrée de Dans forage1 entrée de variateur1
variateur1

Niveau d’eau très bas+arrêt Niveau d’eau très bas+arrêt Niveau d’eau très bas+arrêt
Dans forage1 Dans forage1 Dans forage1

10 11 12

Arrêt

Figure III.6. Grafcet niveau1 de premier forage

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 Grafcet niveau 1 de deuxième forage

20

Démarrage de la pompe 2

21 22 23

Niveau d’eau haut Niveau d’eau moyen Niveau d’eau bas

Arrêt Arrêt Dans forage2
Dans forage2 Dans forage2
Fin de temporisation
Fin de temporisation Activer la deuxième Activer la première
Activer 26 Activer la troisième 25 24
entrée de variateur2 entrée de variateur2
une entrée de variateur
Niveau d’eau très bas
43 temporisa 42 Activer une Dans forage2 Niveau d’eau très bas + arrêt
Niveau d’eau moyen+arrêt Niveau d’eau bas+arrêt
tion Dans forage2
temporisation
Dans forage2
Dans forage2
Arrêt
Niveau d’eau haut Désactiver la Arrêt Désactiver la première
Dans forage2 27 Niveau d’eau moyen 28 Désactiver la deuxième 29 entrée de variateur2
troisième entrée de Dans forage2 entrée de variateur2
variateur2

Niveau d’eau très bas+arrêt Niveau d’eau très bas+arrêt Niveau d’eau très bas+arrêt
Dans forage2 Dans forage2 Dans forage2

30 31 32

Arrêt

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Figure III.5. Grafcet niveau 1 de deuxième forage
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 Ø Grafcet niveau 1 de démarrage et arrêt de la première pompe

50

Bouton poussoir1

51

Bouton poussoir d’arrêt 1 + arrêt d’urgence

52 + Niveau d’eau très bas dans forage1

Figure III.7. Grafcet de démarrage et arrêt de la première pompe de premier forage

Ø Grafcet niveau 1 de démarrage et arrêt de la deuxième pompe

60

Bouton poussoir2
61

Bouton poussoir d’arrêt 2 + arrêt d’urgence

62 + Niveau d’eau très bas dans forage2

Figure III.8. Grafcet de démarrage et arrêt de la deuxième pompe de deuxième forage

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 Grafcet niveau 2 de premier forage

X51

1 2 3

N1N2N3 N1N2 N1
X52 X52
T2/X41/4m T1/X40/4m
6 LI3 5 LI2 4 LI1
T2
41 40 T1 N1N2N3 N1N2N3+X52
N1N2N3+X52 N1N2N3+X52
X52 N1N2N3 X52 LI1
7 LI3 N1N2N3 8 LI2 9

N1N2N3+X52 N1N2N3+X52 N1N2N3+X52

10 11 12

X52

Figure III.9. Grafcet niveau 2 de deuxième forage

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 Grafcet niveau 2 de deuxième forage

20

X61

21 22 23

C1 C2 C3 C1 C2 C1
X62 X62
T4/X43/4m T3/X42/4m
26 DI3 25 DI2 24 DI1
43 T4 42 T3 C1 C2 C3+X62
C1 C2 C3+X62 C1 C2 C3+X62 C1 C2 C3
X62 C1 C2 C3 X62
27 DI3 C1 C2 C3 28 DI2
29 DI1

S1 S2 S3
C1 C2 C3+X62 C1 C2 C3+X62 C1 C2 C3+X62

30 31 32

X62

Figure III.10. Grafcet niveau 2 de deuxième forage

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 Ø Grafcet niveau 2 de démarrage et arrêt de la première pompe

50

BP1

51

BPA1+ARU+X12

52

Figure III.11.Grafcet niveau 2 de démarrage et arrêt de la première pompe de premier forage

Ø Grafcet niveau 2 de démarrage et arrêt de la deuxième pompe

60

BP2
61

BPA2+ARU+X32
62

Figure III.12. Grafcet niveau 2 de démarrage et arrêt de la deuxième pompe de deuxième forage

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 Chapitre III Modélisation par l’outil GRAFCET

III.6 La régulation
III.6.1 Définition de la régulation :
La régulation des procédés industriels regroupe l’ensemble des moyens matériels et
techniques mis en œuvre dans le but :
• Maintenir une grandeur physique à régler (débit, pression, température) à une valeur
désirée (Consigne), malgré les perturbations ou changements de consigne. Donc elle
provoque une action correctrice sur la grandeur physique du procédé appelée
grandeur régnante.
• Fournir à l’opérateur des informations (fonctionnement, alarmes visuelles ou
sonores).
III.6.2 Objectifs de la régulation
• Stabiliser les systèmes instables.
• Augmenter la précision.
• Maitriser la qualité de production.
III.6.3 Structure d’un système de régulation automatique
Le schéma de la (figure III-13) fait apparaitre les parties essentielles d’une boucle de
régulation automatique
Perturbation
Chaine d’action Z

C + ε Régulateur PID
U S
Pré-actionneur Processus

M -

Transmetteur Capteur

Chaine de réaction

Figure III-13-boucle de régulation PID

C : Consigne
ε: Erreur Z : Perturbation
M: Mesure
U : Signal de commande

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 Chapitre III Modélisation par l’outil GRAFCET

III.6.4 Boucle de régulation de la station de pré-filtration

Les filtres ne peuvent pas supporter une grande pression, donc on doit
commander l’ouverture des vannes modulantes d’une façon à avoir une pression de
sortie (à l’entrée des filtres) inférieure à 3.5 bars. La pression sera mesurée par les
capteurs de pression (PTC31) placés à l’entrée de chaque ligne de pré-filtration (après
les vannes modulantes). Perturbation

Signal
Consigne + erreur Signal de Mesure
Régulateur commande Vanne modulante
+
-

Capteur de
pression

Figure III.14 : Boucle de régulation de la vanne modulante

III.6.5 Paramètres du régulateur PID

Pour l’obtention d’un résultat de régulation satisfaisant, le choix du type de régulateur est
déterminant, le paramétrage de celui-ci n’en est pas moins important, il faut donc
judicieusement choisir les constantes Kp, Ti et Td.
Pour notre cas les paramètres de régulateur PID nécessaires d’assurer un bon résultat ont été
déduits par tâtonnement pour exploiter ses paramètres qui sont respectivement :

ü Kp= 1 Coefficient de gain proportionnel.

ü Ti=500 ms Temps d’intégration.
ü Td=0 ms Temps de dérivation.

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 Chapitre III Modélisation par l’outil GRAFCET

III.7 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons élaboré le modèle Grafcet de notre station de forage, Ce
modèle nous guidera pour la mise en œuvre de la solution en logique programmable, et nous
avons donné un aperçu sur la boucle de régulation de la station de pré-filtration on précisant
les paramètres du régulateur.
Mais avant de passer à la transcription du Grafcet et de la boucle de régulation en programme
sous STEP7, il y a lieu de faire le point sur l’ensemble des matériels qui constituent un
Automate Programmable Industriel (API), chose qui fera l’objet du prochain chapitre.

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 Chapitre IV :

Elaboration de la solution
de commande

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 Chapitre IV Elaboration de la solution de commande

IV.1 Introduction
Après avoir modélisé le fonctionnement de notre système par le GRAFCET, l’étape
suivante consiste à concevoir le programme qui sera implanté dans l’API. Avant d’entamer la
programmation, nous avons jugé nécessaire de présenter l’API utilisé et citer les critères sur
lesquels notre choix est basé.

IV.2 Définition d’un Automate Programmable Industriel(API)

Un API(ou PLC programmable logique Controller) est un appareil électronique adapté
à L’environnement industriel, qui réalise des fonctions d’automatisme pour assurer la
commande des pré-actionneurs et des actionneurs à partir d’informations logique et
analogique.
Les automates SIMATIC S7 :
La gamme SIMATIC S7 comprend les systèmes d’automatisation suivants :
Ø S7-200: un micro-automate compact de l’entrée de gamme.
Ø S7-300: un micro-automate modulaire de milieu de gamme.
Ø S7-400: il couvre le haut et très haut gamme.

IV.3 Choix d’un automate

Pour choisir un automate programmable, l’automaticien doit préciser :
Ø Le nombre et la nature des entrées et des sorties.
Ø Le type de programmation souhaité et les besoins de traitement permettant le choix de
L’unité centrale et la taille de la mémoire utilisateur.
Ø La nature du traitement (temporisation, couplage…etc.).
Ø Le dialogue (la console détermine le langage de programmation).
Ø La communication avec d’autre système.
Ø La fiabilité et robustesse.

IV.3.1 Choix de S7-300

Conformément au nombre d’entrées (tous ce qui est capteurs ; interrupteurs, bouton
Poussoir,…etc.) , Et de sorties (actionneurs : pompes, moteurs,…etc.), ainsi que leurs
Correspondances (numérique, analogiques,…etc.) il faut penser à un API performant intégrant
plus de modules d’entrées/sorties. Du fait l’API S7-300 répond parfaitement à cette flexibilité.

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 Chapitre IV Elaboration de la solution de commande

IV.3.2 Présentation du S7-300

L’automate S7-300 est fait partie de la famille SIEMENS. Il est de conception
modulaire, une vaste gamme de module est disponible. Ces modules peuvent être combinés
selon les besoins lors de la conception d’une solution d’automatisation.

1 5 6

3 2 4 7 8 9

Figure IV-1 : API modulaire SIEMENS

1- Module d'alimentation 6- Carte mémoire

2- Pile de sauvegarde 7- Interface multipoint (MPI)
3- Connexion au 24V cc 8- Connecteur frontal
4- Commutateur de mode (à clé) 9- Volet en face avant
5- LED de signalisation d'état et de défauts
La figure IV-2 montre la structure interne des API

Figure IV-2 : Structure interne des API

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 Chapitre IV Elaboration de la solution de commande

IV.3.3 Modules constitutionnels de l’automate S7-300

a. Module d’alimentation (PS)
Le module d’alimentation convertit la tension secteur 220/380V AC en 24V DC
nécessaire pour l’alimentation de l’automate. Pour contrôler cette tension une LED qui
s’allume en indiquant le bon fonctionnement et en cas de surcharge un témoin se met à
clignoter.
Les modules prévus pour l’alimentation de l’automate sont les suivants :
Désignation Courant de sortie Tension à la sortie Tension à l’entrée
PS 307 2A DC 24V AC 220/380V
PS 307 5A DC 24V AC 220/380V
PS 307 10A DC 24V AC 220/380V
b. Unité centrale (CPU)
Le S7-300 dispose d’une large gamme de CPU à différents niveaux de performance, on
compte les versions suivantes :
Ø CPU à utilisation standard: CPU 313, CPU 314…
Ø CPU avec fonctions intégrées: CPU 312 IFM et la CPU 314 IFM.
Les fonctions intégrées permettent d’automatiser à moindre coût des tâches qui ne nécessitent
pas la performance d’un module de fonction. La particularité de ces CPU c’est qu’elles sont
dotées d’une EEPROM intégrée. La CPU 314 IFM dispose des fonctions intégrées suivantes :
La fonction intégrée fréquencemètre.
La fonction intégrée compteur.
La fonction intégrée compteur A/B.
Ø CPU avec interface PROFIBUS DP : CPU 315-2 DP, CPU 316-2DP et CPU 318-2DP.
Elles sont Utilisées pour la mise en place des réseaux.
Toutes ces CPU peuvent être utilisées uniquement comme DP maître ou esclave DP à
l’exception de la CPU 318-2DP qui est utilisée uniquement comme maître DP.
c. Module de coupleur (IM)
Les coupleurs permettent de configurer le S7-300 sur plusieurs rangées et assurent la
liaison entre les châssis (le châssis d’extension et le châssis de base) et le couplage entre les
différentes unités. Ainsi la communication entre les entrées/sorties et d’autre périphérique et
l’unité centrale est assurée. Pour la gamme S7-300, les coupleurs disponibles sont :
Ø IM 365: pour les couplages entre les châssis distant d’un mètre au maximum.
Ø IM 360/ IM361: pour les couplages allant jusqu’à 10 mètres de distance.

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 Chapitre IV Elaboration de la solution de commande

d. Module de fonction (FM)

Ces modules réduisent la charge de traitement de la CPU en assurant des taches lourdes en
calcul. On peut citer les modules suivant :
Ø FM 354/FM 357: module de commande d’axe pour servomoteurs.
Ø FM 353/FM 357: module de positionnement pour moteur pas-à-pas.
Ø FM 355: module de régulation.
Ø FM 350-1: module de comptage.
e. Module de communication (CP)
Les processeurs de communication (CP) réalisent le couplage point-à-point qui relie les
partenaires de communication (automates programmables, scanner, PC,…etc.).
On peut citer les modules suivants : CP 340, CP 341,…
f. Module de signaux (SM)
Les modules de signaux (SM) servent d’interface entre le processus et l’automate.
Il existe des modules d’entrées, modules de sorties TOR ainsi que des modules d’entrées et
modules de sorties analogiques.
Ø Les modules d’entrée/sortie TOR (SM 321/SM 322)
Les modules d’entrée/sortie TOR constituent les interfaces d’entrée et de sortie pour les
signaux tout ou rien de l’automate. Ces modules permettent de raccorder à l’automate S7-300
des capteurs et des actionneurs tout ou rien les plus divers, en utilisant si, nécessaire des
équipements d’adaptation (conditionnement, conversion,…etc.).
Les modules d’entrée ramènent le niveau des signaux TOR externes, issus des capteurs, au
niveau du signal interne du S7-300. Les modules de sortie transposent le niveau du signal
interne du S7-300 au niveau du signal requis par les actionneurs ou pré actionneurs.
Ø Les modules d’entrée/sortie analogiques
Ces modules permettent de raccorder à l’automate des capteurs et actionneurs
analogiques.
Les modules d’entrée analogique (SM 331) réalisent la conversion des signaux analogiques,
issus du processus, en signaux numériques pour le traitement interne dans le S7-300.
Les modules de sortie analogiques (SM 332) convertissent les signaux numériques internes
(du S7-300) en signaux analogiques destinés aux actionneurs ou pré actionneurs analogiques.
Cependant les modules d’entrée/sortie analogiques (SM 334) réalisent les deux fonctions.

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 Chapitre IV Elaboration de la solution de commande

g. Module de simulation (SM 374)

Ce module spécial, offre à l’utilisateur la possibilité de tester son programme lors de la
mise en service et en cours de fonctionnement. Dans le S7-300, ce module se monte à la place
d’un module d’entrée ou de sortie TOR. Il assure plusieurs fonctions telles que :
Ø Simulation des signaux de capteurs aux moyens d’interrupteurs.
Ø Simulation d’état des signaux de sorties par des LED.
h. Châssis (rack)
Les châssis sont utilisés pour le montage et le raccordement électrique des différents modules.
IV.3.4 Caractéristique de l’automate S7-300
L’automate S7-300 offre les caractéristiques suivantes :
Ø Gamme diversifiée de CPU.
Ø Gamme complète de modules.
Ø Possibilité d’extension jusqu’à 32 modules.
Ø Bus de fond de panier intégré au module.
Ø Possibilité de mise en réseau avec MPI PROFIBUS ou INDUSTRIAL ETHERNET.
Ø Raccordement central de la PG avec accès à tous les modules.
Ø Liberté de montage aux différents emplacements.
Ø Configuration et paramétrage à l’aide de l’outil configuration matériels.
IV.4 Programmation avec le SIMATIC STEP 7
IV.4.1 Logiciel STEP 7
Le logiciel de programmation STEP 7 constitue l’outil standard pour les systèmes
d’automatisation SIMATIC. Il permet à l’opérateur une utilisation simple et confortable de
ses systèmes performants, ainsi que de programmer individuellement un automate.
IV.4.2 Langages de programmation
Le langage de programmation CONT, LOG et LIST pour S7-300/400 font partie du logiciel
de base STEP 7.
Ø Le schéma à contact (CONT) est un langage de programmation graphique. La
syntaxe des instructions est issue des schémas à relais. CONT permet de suivre
facilement la trajectoire du courant entre les barres d’alimentation en passant par
les contacts, les éléments complexes et les bobines.
Ø Le logigramme (LOG) est un langage de programmation graphique qui utilise les
opérateurs de l’algèbre de Boole pour représenter les opérations logiques. Les
fonctions complexes, comme par exemple les fonctions mathématiques, peuvent
être représentées directement combinées avec des portes logiques.

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 Chapitre IV Elaboration de la solution de commande

Ø La liste d’instructions (LIST) est un langage de programmation textuel proche de la

machine. Dans un programme LIST, les différentes instructions correspondent,
dans une large mesure, aux étapes par lesquelles la CPU traite le programme. Pour
faciliter la programmation, LIST a été complétée par quelques structures de langage
évolué (comme, par exemple, des paramètres de blocs et accès structurés aux
données).
IV4.3 Structure d’un programme S7
Le logiciel de programmation STEP 7 permet de structurer le programme utilisateur,
c’est-à-dire de le subdiviser en différentes parties autonomes (blocs).
IV4.4 Blocs utilisateurs
Ces blocs destinés à structurer le programme utilisateur dont on peut citer les blocs
important Suivants :
a. Bloc d’organisation (OB)
Ce bloc est appelé cycliquement par le système d’exploitation, il constitue donc une
interface entre le programme utilisateur et le système d’exploitation. L’OB contient des
instructions d’appel de blocs indiquant à l’unité de commande de l’automate l’ordre dans
lequel il doit traiter les blocs
b. Fonction (FC)
Elle contient un programme qui est exécuté dès son appel par un autre bloc de code. Elle
peut être utilisée pour :
Ø Renvoyer une valeur de fonction au bloc appelant (exemple: fonction
mathématique).
Ø Exécuter une fonction technologique.
Ces données sont perdues après exécution de la fonction. Les fonctions
peuvent faire appel à des blocs de données globaux pour la sauvegarde de données.
c. Bloc fonctionnel (FB)
Il contient un programme qui est exécuté dès son appel par un autre bloc de code. Il
facilite la Programmation de fonction complexe, comme la commande de moteur
(accélération,…etc.).
d. Bloc de données (DB)
Les DB sont des zones de données dans lesquelles, on enregistre les données utilisateur.

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 Chapitre IV Elaboration de la solution de commande

e. Blocs système
Ils sont des blocs prédéfinis et intégrés dans le système d’exploitation de la CPU. Ces blocs
peuvent être appelés par le bloc utilisateur et utiliser dans le programme. Il s’agit des blocs
suivants :
Les blocs fonctionnels système (FSB), les fonctions système (SFC) et les données système
(SDB).

IV.4.5 Structure de notre programme

a) Configuration matériel
API (automate programmable industriel)
A partir du nombre d’entrées / sorties comptabilisées dans la station de pré-filtration on
proposé d’utiliser :
· 1 module d’entrée numérique a 16 entrées
· 1 modules de sortie numérique a 16 sorties
. 2modules d’entrées analogique a 8 entrées
. 1 module de sortie analogique a 8 sorties

Figure IV.3.Configuration matériel de l’API

ET200S (système de périphérie décentralisée)

A partir du nombre d’entrées/sortie comptabilisées dans le forage on a proposé d’utiliser :
. 2 modules d’entrées numériques à 4 entrées
.2 modules de sorties numérique de 4 sorties
.1 modules d’entrés analogique de 4 entrées

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 Chapitre IV Elaboration de la solution de commande

Figure IV-4- Configuration matériel de système de périphérie décentralisée

b) Les différents blocs qui constituent notre programme

L’écriture du programme utilisateur complet peut se faire dans le bloc d’organisation OB1
(Programmation linéaire). Ce la n’est recommandé que pour les programmes simples
(petite taille).
Pour les automatismes complexes, ce qui est le cas, la subdivision en parties plus petites
est recommandées, celles-ci correspondent aux fonctions technologiques du processus, et
sont appelées blocs de programmation structurée. Cette structuration offre les avantages
suivants :
Faciliter la mise en service et écrire des programmes importants d’une manière
claire.
Standardiser certaines parties du programme;
Simplifier l’organisation du programme;
Modifier facilement le programme;
Simplifier le test du programme, car on peut l’exécuter partie par partie;
Facilite le diagnostique et la maintenance

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 Chapitre IV Elaboration de la solution de commande

Figure IV-5-les différents blocs qui constituent notre programme

La structure hiérarchique des blocs du modèle élaboré pour la commande et le contrôle de la

station de forage et pré-filtration est illustrée dans la figure suivante :

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 Chapitre IV Elaboration de la solution de commande

OB35

FB1

FB41

OB100 Programme pour les états initiaux

OB1 FC1 Programme de la première pompe

FC2 Programme de la deuxième pompe

FC3 Programme de démarrage et arrêt de la première

pompe

FC4 Programme de démarrage et arrêt de la deuxième

pompe

FC5 Programme pour l’affichage de l’état des pompes,

sondes de niveau et les vannes TOR

FC6 Programme pour l’ouverture et fermenteur des vannes

TOR

FC7 FC105 Programme pour l’affichage de

Pression et débit en valeurs réel

FC8 Programme pour les alarmes

Figure IV- 6-Structure hiérarchique des blocs du la solution élaborée.

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 Chapitre IV Elaboration de la solution de commande

• OB1 : il constitue l’interface entre le système d’exploitation et le programme

utilisateur, il est appelé par le système d’exploitation et il gère le traitement cyclique
des différents réseaux quand il s’agit d’une programmation linéaire et différents blocs
quand il s’agit d’une programmation structuré.
• OB100 :c’est un bloc pour activer les étapes initiaux, la mise en tension de l’API
permet de faire appelle au bloc OB100 après 3 seconde.
• FC : le bloc FC est un bocs sans mémoire dont on peut programmer une partie du
processus, ce bloc est appelé par le bloc OB1 à tout moment ou la tache programmé
dans ce bloc doit s’exécuté.
• DB1 : le bloc de donné pour la régulation de la vanne modulante A
• DB2 : le bloc de donné pour la régulation de la vanne modulante B
• FC105 :c’est un bloc qui permet l’acquisition des signaux analogiques.
La Figure IV-7- montre ce bloc FC105

Figure IV-7 : bloc fonctionnel FC105

EN : entrée de validation du block

IN : entrée du mot WORD ou le signal analogique et stocker dans la zone mémoire
appropriée.
HI_LIM, LO_LIM : c’est pour la normalisation de l’étendue de mesure (exemple : pour un
Capteur de pression de 0 a 100 Bars ; HI_LIM = 100 et LO_LIM=0)
BIPOLAR : pour agrandir la résolution du captage, une technique est mise en place ; elle
consiste à doubler la plage de mesure en prenant en considération les valeurs négatives
indiquées par le mot WORD (il suffit de mettre BIPOLAR à 1).

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 Chapitre IV Elaboration de la solution de commande

• Illustration de la notion BIPOLAR

+ 256 -256 +256

BIPOLAR=0 BIPOLAR=1

Figure IV-8-Schéma illustratif de la notion bipolaire

IV.5 Configuration de régulateur PID sous step7

Le rôle principal de ce régulateur qui sera paramétré dans le programme STEP7 est de
contrôler l’ouverture et la fermeture des vannes modulantes qui se trouvent à l’entrée de
chaque ligne de pré-filtration.
Le STEP7 renferme Dans sa bibliothèque plusieurs blocs qui font la régulation des processus
de différentes manières. On peut citer :
Ø Le bloc FB 41 « CONT_C » pour la régulation continue ;
Ø Le bloc FB 42 « CONT_S » pour la régulation pas à pas ;
Ø Le bloc FB 43 « PULSEGEN » pour la régulation à sortie impulsion …etc.
Comme dans la station de pré-filtration, la régulation de la pression utilise une grandeur
d’entrée continue (signal 4…20 mA issu du capteur de pression) et une grandeur de sortie
continue (signal 4…20mA) donc notre régulation est continue et le bloc qui assure cette
régulation dans step7 est le bloc FB41.
A. Description du bloc FB41
Le bloc FB 41 « CONT_C » (continuous Controller) sert à réguler des processus
industriels à grandeurs d’entrée et de sortie continues sur les API SIMATIC S7. Le
paramétrage nous permet d’activer ou de désactiver des fonctions partielles du régulateur PID
et donc d’adapter ce dernier au système régulé.
Pour notre cas, les principaux paramètres dont on aura besoin sont :
ü Reset : pour réinitialiser le régulateur.
ü Man_on : pour sélectionner le mode manuel de régulateur.

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 Chapitre IV Elaboration de la solution de commande

ü P_sel : Sélection de l’action proportionnelle

ü I_sel : Sélection de l’action intégrale.
ü D_sel : Sélection de l’action dérivée
ü Cycle : le temps d’exécution de régulateur
ü SP_int : la consigne
ü PV_int : la mesure
ü Man : la consigne manuelle
ü Gain
ü TI paramètres du régulateur
ü TD
La figure IV-9 montre la configuration de notre bloc FB41

Figure IV.9. Configuration de notre bloc FB 41

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 Chapitre IV Elaboration de la solution de commande

Conclusion
Nous avons présenté dans ce chapitre l’automate programmable industriel en général
puis l’automate S7-300 a été choisi comme solution adéquate et extensible, facile à adapter
aux diverses conditions et nous avons aussi donné les blocs que notre solution possède.
Une plate forme de supervision sous WinCC pour voir le fonctionnement des stations en
temps réel, et l’operateur a toutes les informations nécessaires pour le bon déroulement de la
station.

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 Chapitre V :

Plate forme de Supervision

a l’aide de l’outil WinCC

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 Chapitre V Plate forme de supervision à l’aide de l’outil WinCC

V.1 Introduction
Les concepts d’automatisation modernes ont des exigences sans cesse croissantes en
matière de visualisation des processus. Plus particulièrement, il est impératif que la conduite
de processus au niveau machine fournisse une réponse adaptée aux besoins de simplicité et de
performance. L’objectif est de présenter rapidement et de manière fiable des données de
processus immédiatement compréhensible par l’operateur. Par exemple sous forme d’une
courbe graphique. De plus, l’operateur attend de plus en plus des représentations de processus
qui permettent de simplifier l’affectation au processus réel, grâce a des vues préalables crées
et configurés l’aide d’un superviseur (logiciel de supervision) qui est entité capable de
représenter à l’operateur des informations utiles, afin qu’ils prennent a temps les bonnes
décisions pour la conduite du procédé, il est devenu facile pour l’operateur de conduire et de
superviser les procédés les plus complexes.
Le poste de commande (supervision) se situe au plus haut niveau de la hiérarchie de fonction
de production, il est donc essentiel présenter une visualisation simplifier et adaptée du
processus.
V.2 Présentation du logiciel WinCC flexible 2008
WinCC Flexible 2008 est l’Interface Homme-Machine (IHM) idéale pour toutes les
applications au pied de la machine et du processus dans la construction d’installations, de
machines et de machines de série. De par sa conception généraliste, WinCC Flexible permet
de disposer d’un logiciel d’ingénierie pour tous les terminaux d’exploitation SIMATIC HMI,
du plus petit pupitre Micro jusqu’au Multi Panel ainsi que d’un logiciel de supervision
Runtime pour les solutions monoposte basées sur PC et tournant sous Windows XP / Vista.
Les projets peuvent être portés sans conversion et sont exécutables sur diverses plateformes
IHM. Grâce à des logiciels et à des projets multilingues, WinCC Flexible peut être utilisé dans
le monde entier.
WinCC Flexible comprend des outils d’ingénierie innovants pour la configuration cohérente
de tous les terminaux d’exploitation SIMATIC HMI. Il apporte une efficacité de configuration
maximale : des bibliothèques contenant des objets préconfigurés, des blocs d'affichage
réutilisables, des outils intelligents allant jusqu'à la traduction automatisée des textes dans le
cadre de projets multilingues.[10].
V.3 Outils intelligents au service d'une configuration efficace
WinCC flexible met à votre disposition toute une série d'outils intelligents qui
rationalisent la configuration. Avec l'assistant de projet, par exemple, vous pouvez réaliser au

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 Chapitre V Plate forme de supervision à l’aide de l’outil WinCC

moyen de peu de données utilisateur un projet de base avec une fonction de navigation et des
vues système. On est guidé à travers la navigation par différentes boîtes de dialogue où vous
avez la possibilité de sélectionner les objets souhaités puis de créer le projet sur pression d'une
touche. Il va de soi que vous pourrez changer le cas échéant manuellement les réglages opérés
dans l'assistant de projet.
V.3.1 Interface utilisateur
Le logiciel renferme divers éditeurs et outils permettant d'accomplir de multiples
tâches de configuration :
1. La fenêtre de projet pour la représentation de la structure du projet (arborescence) et sa
gestion,
2. La boîte à outils avec différents objets et l'accès à la bibliothèque des objets,
3. La fenêtre d'objets permettant la sélection d'objets déjà créés (et leur copie dans l'image par
glisser-lâcher),
4. La zone de travail dans laquelle il est possible de créer des vues (graphiques et animations),
5. La fenêtre des propriétés pour le paramétrage des objets dans la zone de travail.
V.3.2 Intégration dans SIMATIC step7
La gestion des projets s'effectue par le gestionnaire SIMATIC Manager qui est une
composante de STEP 7. Le SIMATIC Manager donne accès à tous les objets de WinCC
flexible. Par exemple créer, copier ou effacer des terminaux IHM tout comme des objets IHM
individuels, tels que des images ou recettes. Pendant la configuration, on accède directement à
la table des mnémoniques et aux blocs de données STEP 7 qu’ont a définis au moment de
l'établissement du programme d'automate.
V.3.3 Gestion des utilisateurs et protection d'accès
Au besoin, il est possible d'activer une protection d'accès. Des groupes d'utilisateurs
dotés de droits spécifiques peuvent être configurés. Pour réaliser certaines opérations,
l'utilisateur doit se connecter au système IHM par un identifiant et un mot de passe.
V.3.4 Fonctionnalité RUNTIME
Pour des plates-formes PC, l'exécutif SIMATIC WinCC flexible est disponible en tant
que produit autonome. Le logiciel offre toutes les fonctions requises pour la conduite et la
supervision au niveau machine :
- Gestion des utilisateurs et protection d'accès (groupes d'utilisateurs,
mots de passe, droits).
- Gestion centralisée des utilisateurs sur l'ensemble de l'installation.

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 Chapitre V Plate forme de supervision à l’aide de l’outil WinCC

- Interface utilisateur conforme à Windows prenant en charge diverses

langues.
- Représentations de process avec graphiques vectoriels, champs d'ES,
paragraphes, courbes, etc.
- Système de gestion de messages avec classes configurables, fonctions
d'acquittement et d'archivage.
V.3.5 Alarmes et messages
Le système de signalisation indique directement sur le poste opérateur les événements
ou états survenus dans l'installation ou pendant le processus.
Pour l'affichage de messages sur l'écran, vous pouvez utiliser des affichages de messages
configurables.
V.3.6 Exemple de configuration de graphiques :

Figure V-1 : exemple de configuration de graphique

En cliquant sur le graphique, la fenêtre propriétés du graphique apparait :

1. General : propriétés générales du graphique
2. Propriétés : ici on peut modifier l’aspect du graphique
3. Animation : suivant une variable le graphique peut changer d’aspect ; couleur
visibilité, clignotement ….etc.

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 Chapitre V Plate forme de supervision à l’aide de l’outil WinCC

V.3 Les déférentes vue de nos stations

Nous avons programmés cinq vues de supervisions qui permettent a l’opérateur d’avoir toutes
les informations nécessaire sur les deux stations :
1-Vue de forage
2-Vue de la station de pré-filtration
3-Vue de la régulation de la vanne modulante A
4-Vue de la régulation de la vanne modulante B
5-Vue d’alarme
1- Vue de forage

Figure V-2 : Vue de forage

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2- Vue de la station de pré-filtration

Figure V-3 : Vue de la station de pré-filtration

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 Chapitre V Plate forme de supervision à l’aide de l’outil WinCC

3- Vue de régulation de la vanne modulante A

Figure V-4 : Vue de la régulation de la vanne modulante A

4- Régulation de la vanne modulante B

Figure V-5 : Vue de la régulation de la vanne modulante B

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 Chapitre V Plate forme de supervision à l’aide de l’outil WinCC

5- Vue d’alarme

V-4-Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons décrit le logiciel de supervision en précisant sa place
dans l’industrie et nous avons élaboré une plateforme de supervision sous WinCC ainsi les
vues qui permettent de suivre l’évolution du procédé en temps réel.

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 Conclusion Générale

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 Conclusion générale

Notre projet de fin d’études effectué au sein de l’unité eau minérale Lala Khedidja
faisant partie du groupe industriel Cevital a été dans le but de contribuer à la conception et
l’automatisation de nouvelle station d’alimentation en eau (forage et pré-filtration).
Grace aux informations fournies par le personnel de l’entreprise, nous avons pu concevoir une
station d’alimentation en eau de l’unité à partir des deux forages. En passant par plusieurs
étapes, nous sommes arrivés à une solution complètement automatisée et sécurisée.
Ce stage nous a été bénéfique à plus d’un titre. Il nous a permit entre autre de :
v Mettre en pratique les notions théoriques acquises durant notre cursus ;
v Découvrir la réalité du monde industriel ;
v Se familiariser avec le milieu du travail ;
v Acquérir une certaine expérience pour pouvoir affronter le monde professionnel ;
v Maitriser certains instruments et certains outils indispensables pour un automaticien
tel que le GRAFCET et la programmation par le langage STEP7 ;
v Découvrir les techniques de supervision.
Notre travail n’est pas encore achevé, du fait que la station en question n’est pas encore mise
en service.
Ceci nous ramène à supposer quelques contraintes lors de la concrétisation de la solution
proposée.
En fin, on espère que la solution que nous avons proposée se concrétisera en pratique,
que nos efforts puissent servir à quelque chose et que ce mémoire soit un bon guide pour les
promotions avenirs.

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 Références Bibliographiques

[1] http/ /www.Forage-d’eau.com

[2] Documentation technique de water technologie fournie par l’unité Lalla khedidja (Cevital)

[3] Documentation sur les sondes de niveau FMX167 référence : TI351P/14/fr/03.06

[4] Documentation technique sur les pompes immergées manuel de référence 3400.5/5--20 G3

[5] Documentation technique sur les variateurs de vitesse ALTIVAR 61 Daniel CLENET

[6] Documentation siemens sur STEP7 : Langage CONT pour SIMATIC S7-300/400

Manuel de référence, 05/2010, A5E02790081-01

[7] Documentation sur la fibre optique cvardon.fr/Fibre%20optique.pdf

[8] Documentation SITRAIN Formation Automatisation et Entrainements.

[9] GRAfCET Edition : techniques pour l’ingénieur ,1986.

[10] Manuel d’utilisation WinCC flexible 2008.

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 Nomenclature

S2bis : notation de premier forage

S6bis : notation de deuxième forage

CIP : (clean in place) station de nettoyage

TOR : tout ou rien

T : temporisation

API : automate programmable industriel

PLC : Programmable Logique Controller

ARU : Arrêt d’urgence

FC : fonction

WinCC : Windows Controller Centre

IHM : Interface Human Machine

RT : Run Time

CA : Courant Alternatif

CC : Courant Continu

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