Généralités sur les systèmes automatisés
1. Introduction aux systèmes Automatises :
Un système automatisé est un ensemble d'éléments organisés pour réaliser de manière autonome des
opérations, qui exigeaient auparavant l’intervention humaine, dans un but précis : agir sur une
matière d’œuvre afin de lui donner une valeur ajoutée. Ces opérations s’exécutent après avoir reçu
les consignes d'un opérateur comme les ordres de départ et si besoin d'arrêt.
Un Système Automatisé est composé de trois parties :
• La Partie Commande (P.C.),
• La Partie Opérative (P.O.)
• La Partie Relation (P.R) (le Pupitre ou Unité de Dialogue (U.D)).
Pour faire fonctionner ce système, l'opérateur va donner des consignes à la partie commande par
l’intermédiaire d’un pupitre qui permet de dialoguer avec le système. Celle-ci va traduire ces
consignes en ordres qui vont être exécutés par la partie opérative. La P.O. est en général mécanisée,
c'est elle qui agit sur la matière d'œuvre. Une fois les ordres accomplis, la partie opérative va le
signaler à la partie commande (elle fait un compte-rendu) qui va à son tour les signaler à
l'opérateur.
Figure 1 : Structure générale d’un système automatisé.
2. Rôle de chaque partie
2.1. Partie opérative : Elle transforme la matière d’œuvre et lui confère une valeur ajoutée
(transformation, déplacement, marquage, emballage, etc). Cette partie contient les actionneurs
qui convertissent l’énergie fournie par la source d’alimentation à travers les pré-actionneurs en
une énergie utile pour la réalisation des tâches demandées. Elle comporte les éléments
suivants :
2.1.1. Les pré-actionneurs ce sont les éléments qui contrôlent la distribution de l’énergie
d’alimentation fournie aux actionneurs de la partie opérative. Ils transforment des signaux de
commande de faible puissance issus de la partie commande à des signaux de puissance plus
élevée nécessaires pour le fonctionnement des actionneurs. Les pré-actionneurs les plus utilisés
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sont les contacteurs/variateurs de vitesse et les distributeurs pneumatiques.
2.1.2. Les actionneurs ce sont des convertisseurs d’énergie, le plus souvent d’une forme
électrique, pneumatique ou hydraulique vers une forme mécanique. Les actionneurs les
plus utilisés dans le domaine industriel sont les moteurs électriques et les vérins.
2.1.3 Les capteurs ils permettent d’informer la partie commande de l´exécution du travail pour
pouvoir générer de nouveaux signaux de commande. Les capteurs peuvent être de type TOR,
analogique ou numérique.
2.2. La partie commande :
Ce secteur de l’automatisme gère selon une suite logique le déroulement ordonne des
opérations à réaliser. Il reçoit des informations en provenance des capteurs de la Partie Opérative, et
les restitue vers cette même Partie Opérative en direction des pré-actionneurs et actionneurs. La
partie commande peut être mise en œuvre selon deux logiques ; la logique câblée et la Logique
programmée.
2.2.1. La logique câblée est utilisée si le fonctionnement du système est prédéfini et simple,
L’élément principal s’appelle module séquenceur et l’association de modules constitue un ensemble
appelé séquenceur. Le séquenceur peut être électronique (portes et bascules logiques) ou pneumatique
(distributeur) Cette solution est simple à concevoir mais peu flexible et sa maintenance est difficile.
2.2.2. La logique programmée consiste à réaliser la partie commande en utilisant des automates
programmables industriels (API), des PC industriels ou des cartes programmées. Cette solution est
plus cher que la précédente mais elle est plus simple à mettre en œuvre, offre plus de flexibilité et sa
maintenance est facile. Par ailleurs, le volume matériel augmente faiblement avec la complexité du
problème.
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2.3. La partie dialogue permet le dialogue entre l’opérateur et la partie commande. Elle reçoit
des consignes de l’opérateur (boutons poussoirs, commutateurs, claviers, etc), et les transmet vers
la partie commande et à partir de celle-ci elle renvoie des comptes rendus à l’opérateur (voyants,
afficheurs, alarme, etc).
3. Alimentation en énergie pneumatique :
3.1. L'énergie pneumatique est l'énergie emmagasinée dans un gaz sous forme mécanique du fait
qu'il est comprimé. Elle est produite par des compresseurs et exploitée dans un système pneumatique.
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Le compresseur intégré est constitué d’un filtre, du système de compression de l’air, d’un
refroidisseur et d’un dernier filtre. La pression de sortie est de l’ordre de 10 bars. Un réservoir
permet de réguler la consommation. Pour la compression d’air, il existe plusieurs types
de compresseurs : le compresseur à vis, le compresseur à piston et le compresseur à palettes sont les
plus utilisés.
Lors du passage de l'air du compresseur à son lieu d'utilisation l’air s’enrichit en poussière et en
rouille des tuyaux des canalisations. Il est donc nécessaire de le filtrer pour retirer ces éléments
nuisibles au bon fonctionnement des composants, de le lubrifier pour faciliter le déplacement des
organes mobiles des composants pneumatiques et d'en contrôler sa pression. Ainsi, avant chaque
système automatisé de production, on place une unité de conditionnement d’air. L’unité de
conditionnement d’air FRL est constituée d’un :
- Filtré pour assécher l’air et filtrer les particules solides.
- Réglé et régulé la pression d’air via un régulateur.
- Lubrifié pour éviter la corrosion et diminuer les frottements. L’unité FRL est donnée par la
figure suivante :
4. Les actionneurs et les pré-actionneurs :
4.1. Les actionneurs :
4.1.1 Les vérins : Les vérins pneumatiques ou hydrauliques sont des dispositifs mécaniques
utilisés pour convertir l'énergie pneumatique ou hydraulique en mouvement linéaire.
Quel que soit le vérin, son type et son constructeur, il sera constitué des mêmes éléments. Ils sont
munis d’un piston avec une tige qui se déplace librement à l’intérieur d’un tube. Les espaces vides
qui peuvent être remplis d'air comprimé s'appelle les chambres. Les vérins peuvent être utilisés pour
des tâches de transfert, de serrage, de marquage, de blocage, et autres. La Figure suivante montre la
composition principale d’un vérin à tige.
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Vérin à simple effet : Un vérin à simple effet ne travaille que dans un sens, l'arrivée de la
pression ne se fait que sur un seul orifice d'alimentation ce qui entraîne le piston, son retour
s’effectuant sous l'action d'un ressort.
Vérin à double effet : Un vérin à double effet comporte deux orifices d'alimentation. La
pression est appliquée alternativement de chaque côté du piston ce qui entraîne son déplacement
dans un sens puis dans l'autre.
4.1.2. Électrovannes : Une électrovanne est une vanne électrique. Grace à cet organe, il est possible
d’agir sur le débit d’un fluide dans un circuit par un signal électrique. On trouve des électrovannes dans
tous les systèmes automatisés dans lesquels un fluide doit alimenter un système.
Sa fonction technique est d’autoriser ou non le passage d'un fluide, d'une enceinte vers une autre
enceinte par une commande électrique.
4.1.3. Les moteurs : Un moteur est une machine ou un dispositif conçu pour convertir une forme
d'énergie en travail mécanique. Il existe différents types de moteurs, selon leur source d'énergie et leur
utilisation (électrique, thermique ou hydraulique).
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4.2. Les Pré-actionneurs :
4.2.1. Distributeur :
Le distributeur est l'élément de la chaîne de transmission d'énergie utilisé pour alimenter le vérin en
énergie pneumatique. Généralement constitué d'un tiroir qui coulisse dans un corps, il met en
communication des orifices (connectables ou non) suivant plusieurs associations.
On distingue les distributeurs d'abord par Le nombre d'orifices et le nombre de positions que peut
occuper le tiroir, puis la nature des commandes .
Exemple : distributeur 4/2 à 4 orifices et 2 positions :
- Une alimentation en pression
- Un échappement
- Connexion avec la chambre avant
- Connexion avec la chambre arrière
Chaque position du tiroir du distributeur est représentée par une case carrée Les canalisations
sont représentées par des flèches dont le sens indique le passage de l’air comprimé.
Un distributeur avec 5 orifices de raccordements (raccordements des commandes pas pris en compte) et
2 positions de commutation est un distributeur 5/2.
Pour indiquer la fermeture des raccords dans une position, on dessine des bouchons
Les flèches indiquent que ces deux orifices sont connectés dans cette position du distributeur
Afin de permettre le raccordement aisé des distributeurs 3/2, les orifices de raccordement sont
numérotés.
1 : Orifice de raccordement pour l’alimentation en air comprimé
2 : Orifice de raccordement pour la sortie d’air
3 : Orifice de raccordement pour l’échappement d’air
Pilotage des distributeurs
Pour que le distributeur puisse changer de position, il doit être actionné par une commande
extérieure. Cette commande peut être de nature mécanique, soit : par poussoir, par ressort ou par
galet. Elle peut être aussi de nature manuelle, soit : par bouton poussoir, par levier ou par pédale.
Enfin, elle peut être de nature électrique ou hydraulique.
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• Distributeurs monostable
Si le distributeur possède un rappel par ressort on dit qu’il est monostable. En présente du signal de
pilotage, le tiroir bascule et reste dans sa position si le pilotage est maintenu. En l’absence de signal
de pilotage le tiroir retrouve sa position repos sous l’action du ressort.
Distributeur 3/2 monostable
• Distributeurs bistable
Si le distributeur possède deux pilotages il est dit bistable. En l’absence de signal de pilotage, le
tiroir ne bouge pas et occupe la position qu’il avait précédemment.
Distributeur 3/2 bistable
4.2.2. Les contacteurs :
Un contacteur est un appareil électrotechnique destiné à établir ou interrompre le passage du l’air
comprime vers un circuit ou un composant pneumatique. Symbole électrique d'un contacteur tripolaire
est donné par la figure suivante : à gauche la bobine, au milieu les contacts de puissance, à droite un
contact auxiliaire.
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4.2.3. Les variateurs de vitesses :
Un variateur de vitesse est un dispositif électronique destiné à commander la vitesse d'un moteur
électrique. En effet, la plupart des moteurs tournent à vitesse constante. Pour moduler la vitesse des
équipements de procédé, on a longtemps eu recours à divers dispositifs mécaniques.
Aujourd’hui, on fait surtout appel à des variateurs de vitesse électroniques.
4.3. Les capteurs
Ce sont des éléments de la partie opérative capable de détecter un phénomène physique dans son
environnement (température, présence d'un objet...) et d'en rendre compte à la partie commande sous
forme d'un signal électrique. On distingue :
1. Les capteurs T.O.R. (tout ou rien), qui délivrent un signal de sortie logique, c'est à dire 0 ou 1.
2. Les capteurs numériques, ou « incrémentaux », qui associés à un compteur, délivrent des signaux
de sortie numériques.
3. Les capteurs analogiques, ou proportionnels » qui permettent de prendre en compte la valeur réelle
d'une grandeur physique.
Les capteurs utilisés en technologie pneumatiques sont généralement des détecteurs de présence et de
proximité. On retrouve aussi des détecteurs de pression qui indique la présence d’une pression
supérieure ou inférieure à une valeur de seuil
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4.3.1. Détecteurs de présence à action mécanique et bouton poussoir
Les détecteurs de présence à action mécanique utilisent des distributeurs 3/2 monostable commandés par
un poussoir ou par galet.
En l’absence d’objet, le distributeur est maintenu à sa fonction de commande de repos grâce au ressort
de rappel. Lorsqu’un objet pousse sur le galet ou le poussoir, le distributeur change de fonction de
commande et il y reste tant que l’objet est présent .
Détecteurs de présence
4.3.2. Détecteurs de proximité fluidiques
Pour détecter la proximité d’un objet (i.e. sans contact mécanique) en pneumatique, on utilise des «
détecteur fluidique », le fonctionnement est représenté sur la figure suivante :
Le détecteur est alimenté avec une pression de 100 à 300 mbar, en fonction de la distance de détection.
Lorsqu’il n’y a pas de détection l’air s’échappe par l’orifice du capteur prévu à cet effet. Lorsque l’objet
à détecter passe devant le capteur, un signal de faible pression (0.5 à 2 mbar) passe par le conduit central
du capteur et va jusqu’au relais amplificateur qui amplifie le signal à la pression industrielle (3 à 8 bars).
4.3.3. Détecteur de proximité photo électrique
Un capteur photoélectrique est un capteur de proximité. Il se compose d'un émetteur de lumière associé
à un récepteur. La détection d'un objet se fait par coupure ou variation d'un faisceau lumineux. Le signal
est amplifié pour être exploité par la partie commande.
Il existe trois grands types de détection :
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• La détection par barrage où l'objet à détecter coupe un faisceau lumineux situé entre l'émetteur
et le récepteur,
• La détection par barrage où un faisceau réfléchi est coupé par l'objet à détecter,
• Le système réflex où le faisceau émis par le récepteur est renvoyé par la pièce à détecter sur le
récepteur situé sur le même capteur.
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