Résultats en ingénierie 23 (2024) 102779

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Exploration de l'impact des polymères imprimés en 3D revêtus d'époxy sur la

rugosité de surface et le comportement mécanique : une étude expérimentale et
numérique
Shivashankar Hiremath a,b, Jodrine Felix Dsouza a, Dundesh S. Chiniwar a,**,
Vishwanatha H M c,*, B Mallikarjuna d
a
Department of Mechatronics, Manipal Institute of Technology, Manipal Academy of Higher Education, Manipal, 576104, Inde
b
Survivability Signal Intelligence Research Center, Hanyang University, Seongdong-gu, Séoul, 04763, République de Corée
c
Département de génie mécanique et industriel, Manipal Institute of Technology, Manipal Academy of Higher Education, Manipal, 576104, Inde
d Département d'
ingénierie de production, Institut national de technologie, Tiruchirappalli, Tamil Nadu, 620015, Inde

ARTICLEINFO
ABSTRACT
Mots clés:
La présente étude a utilisé des polymères tels que des filaments de PLA et d'ABS pour les pièces d'impression 3D avec des
REVÊTEMENT PAR
EXTRUSION
épaisseurs de couche variables. Les propriétés mécaniques et l'état de surface des échantillons imprimés et revêtus de résine
Essai de traction époxy ont été étudiés. Les résultats remarquables indiquent que lorsque le matériau PLA est imprimé à une épaisseur de
uniaxiale Dureté couche de 0,06 mm suivie d'aucun revêtement, on peut atteindre une résistance à la traction supérieure d'environ 39 MPa par
Modélisation numérique rapport à 20 MPa de matériau ABS. La résistance à la traction finale des matériaux revêtus était en moyenne d'environ 15 MPa
Impression 3D pour le PLA et l'ABS. La rugosité de surface du matériau PLA imprimé avec une épaisseur de couche de 0,06 mm a montré
Rugosité de surface une
95,13 % de réduction après revêtement. Bien que les échantillons d'ABS soient plus durs que le matériau PLA, l'épaisseur de
la couche est apparue comme le facteur le plus influent dans l'amélioration de la dureté. La prédominance de l'épaisseur de
couche inférieure sur les autres conditions est particulièrement évidente dans le module d'élasticité. En plus de l'investigation
expérimentale, une analyse structurelle non linéaire du comportement en traction uniaxiale des impressions 3D revêtues et non
revêtues a également été réalisée. Les modes de fracture et les comportements de déformation dans la modélisation numérique
et les résultats expérimentaux dans diverses conditions paramétriques se sont révélés en bon accord. Plus précisément, les
résultats numériques à des conditions de charge plus faibles pour une épaisseur de couche de 0,06 mm d'échantillons de PLA
et d'ABS, dans les conditions non revêtues, reflétaient les résultats expérimentaux.

Financement
pour imprimer ou développer des modèles complexes [2,3]. Ces derniers
temps, la technologie a suscité un vif intérêt dans divers types d'industries -
Financement: Cette recherche n'a reçu aucune subvention spécifique d'un
automobile, aérospatiale, défense, bijoux, soins de santé, appareils
organisme de financement des secteurs public, commercial ou sans but
électroniques, etc. [4–7]. La plupart des industries adoptent la technologie
lucratif.
d'impression 3D pour réduire le gaspillage de matériaux, les coûts et le temps
de préparation par rapport à la fabrication traditionnelle, ce qui entraîne des
Conflit d'intérêts changements mondiaux importants dans son adoption [8–10].
L'impression 3D d'un composant donné dépend de cinq piliers
Le (s) Auteur(s) déclare(nt) qu'il n'y a pas de conflit d'intérêts. principaux : le modèle CAO du produit, la technologie d'impression, le
matériau à traiter, les paramètres de traitement et l'application prévue du
1. Introduction produit, qui sont interconnectés [11,12]. La décision du bon choix de
technologie affecte grandement les performances du produit imprimé en 3D.
La fabrication additive, également connue sous le nom de fabrication Toutes les technologies 3D ne peuvent pas traiter tous les matériaux sous
rapide, est un processus qui peut produire rapidement des produits complexes toutes les formes. Ainsi, la technologie des matériaux joue également un rôle
en déposant couche par couche sur une plate-forme, en utilisant des crucial dans l'impression 3D. Une gamme limitée de matériaux est utilisée
paramètres de processus optimisés [1]. C'est probablement l'une des méthodes dans l'impression 3D commerciale.
les plus efficaces et les plus rentables

* Corresponding author.
* Corresponding author.
Adresses e-mail : [Link]@[Link] (D.S. Chiniwar), [Link]@[Link] (V. H M).

[Link]
Reçu le 13 juin 2024 ; Reçu sous une forme révisée le 17 août 2024 ; Accepté le 24 août 2024
Disponible en ligne le 26 août 2024
2590-1230/© 2024 Les Auteurs. Il s'agit d'un article en libre accès sous la licence de la CC BY-NC-ND ([Link] licenses/by-nc-nd/3.0/).
nc-nd/4.0/).
S. Hiremath et al. Résultats en ingénierie 23 (2024) 102779

Parmi les polymères, les céramiques, les métaux, les alliages et les des essais de traction uniaxiale et démontré un accord étroit entre les résultats
composites, les polymères ont été bien explorés dans les industries analytiques et simulés. De même, Alharbi et al. [35] ont utilisé avec succès
d'impression 3D en raison de leurs températures de fonctionnement, de leur FEA pour simuler des tests de contrainte-déformation uniaxiale, avec une
prix abordable et de leur disponibilité facile [13,14]. Les polymères tels que le déviation maximale de 6,7 % par rapport aux données expérimentales. Daly et
PLA (acide polylactique), l'ABS (acrylonitrile butadiène styrène), le PETG al. [25] soulignent le
(polyéthylène téréphtalate glycol), le nylon et bien d'autres [15–17] sont les
plus largement utilisés pour l'impression de produits commerciaux car ils
offrent des propriétés et des caractéristiques uniques adaptées à différentes
applications structurelles. Plusieurs chercheurs du monde entier ont exploré
ces polymères pour améliorer les performances des produits imprimés en 3D
à base de polymères. Changer la composition du polymère, mélanger les
matériaux, ajuster les paramètres de la machine, etc., sont les approches
largement suivies pour améliorer les performances des produits [18,19]. Ces
derniers temps, le mélange de polymères gagne beaucoup d'intérêt dans lequel
deux ou plusieurs polymères sont mélangés avec différents matériaux de
charge comme le carbone, le graphène, les cendres volantes, etc. pour obtenir
des caractéristiques améliorées, en particulier le rapport résistance-poids plus
élevé [20–23]. Parmi les technologies d'impression 3D, les méthodes basées
sur l'extrusion telles que la modélisation par dépôt fondu (FDM) sont
largement utilisées pour l'impression de produits polymères. Le FDM consiste
à chauffer le filament thermoplastique, à l'extruder à travers une buse et à le
déposer couche par couche sur un substrat, où il durcit lors du
refroidissement. Le FDM est privilégié pour sa facilité d'utilisation, son
adaptabilité et sa rentabilité, ce qui le rend adapté au prototypage rapide et
aux pièces fonctionnelles [24,25]. Le succès de l'impression FDM repose sur
l'optimisation des paramètres d'impression tels que la hauteur de couche, la
densité de remplissage et la température pour assurer des résultats de haute
qualité [26,27].
Bien qu'il y ait eu un avènement dans les industries de l'impression 3D,
la réalisation de surfaces plus lisses des produits d'impression reste difficile.
La finition de surface est importante pour les applications qui nécessitent du
lissage, de l'attractivité et/ou certaines propriétés de surface. Une surface lisse
améliore l'attrait visuel des objets imprimés en 3D, les rendant plus attrayants
et professionnels. La rugosité de surface a le potentiel d'affecter les
caractéristiques internes du produit telles que les caractéristiques mécaniques
d'un produit imprimé, y compris sa résistance, sa durabilité et sa précision
dimensionnelle, des objets imprimés [28,29]. En outre, l'état de surface des
pièces imprimées en 3D affecte considérablement les caractéristiques externes
telles que l'aspect général, la fonctionnalité, l'intégrité, l'assemblage et les
performances du produit, en raison du dépôt de matériau couche par couche
[30,31]. En conséquence, les parties construites se composent de lignes
visibles de couches et de textures de surface rugueuses. L'impression 3D
produit un effet de marche d'escalier pendant qu'une couche est déposée sur
une autre. La cause de cet effet entraîne l'apparence physique de l'objet en
raison de l'état de surface irrégulier du modèle après impression. On peut
sentir sur leurs paumes, les textures produites à la surface du produit en le
tenant. Bien que la finition de surface rugueuse soit en quelque sorte
inévitable, avec l'avènement de la technologie, du traitement industriel et des
techniques de post-traitement, des efforts considérables ont été déployés pour
résoudre le problème. L'état de surface des objets imprimés en 3D FDM est
amélioré à l'aide de méthodes de post-traitement telles que le ponçage, le
polissage, les traitements chimiques, les traitements thermiques, etc. |||
UNTRANSLATED_CONTENT_START|||[32, 33]. |||
UNTRANSLATED_CONTENT_END|||En outre, le revêtement époxy est
appliqué sur des matériaux polymères imprimés en 3D tels que le PLA et
l'ABS pour améliorer leur finition de surface, améliorer leur durabilité et les
protéger contre les facteurs environnementaux tels que l'humidité et la
lumière UV. Il augmente également la résistance mécanique et la résistance à
l'abrasion, ce qui rend les matériaux plus adaptés aux applications exigeantes.
En outre, il existe des tentatives réussies pour obtenir des surfaces lisses en
utilisant des imprimantes FDM aussi sophistiquées avec une résolution plus
fine et en optimisant les paramètres d'impression, mais il existe une énorme
marge de recherche pour obtenir des surfaces plus lisses des produits
construits à l'aide de FDM. En outre, l'analyse par éléments finis (FEA) s'est
avérée indispensable pour améliorer le comportement du matériau dans
diverses conditions de chargement. Notamment, les chercheurs ont utilisé la
FEA pour simuler la réponse à la traction de divers polymères utilisés dans
l'impression 3D de produits commerciaux. Baltar et Carvalho [34] ont simulé
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capacité des modèles numériques à générer des courbes contrainte- considérablement améliorer les applications nécessitant un rapport résistance-
déformation et à visualiser la distribution des contraintes et des déformations poids élevé et une finition de surface supérieure, comme dans les domaines
pendant la déformation en entrant les propriétés du matériau et les conditions structurels et médicaux.
aux limites. Les recherches expérimentales sur le comportement en traction
de l'ABS ont porté sur des facteurs tels que la température, la vitesse de
déformation et la géométrie de l'échantillon [36]. Ces études visent à
comprendre l'influence de l'ajustement des différents paramètres du procédé
FDM, sur les propriétés mécaniques des échantillons de traction ABS. Les
paramètres tels que la hauteur de couche, la densité de remplissage, la vitesse
d'impression et les paramètres de température ont été systématiquement
modifiés pour évaluer leur influence sur la résistance à la traction et d'autres
propriétés mécaniques [37]. Li et al. [38] ont mené des expériences sur le
comportement en traction des moules par injection
échantillons à différentes températures (40–130) ◦C et a proposé une méthode
modèle mathématique qui prédit les résultats avec précision par rapport à
ceux expérimentaux, réduisant ainsi le besoin d'essais de traction
approfondis.
Parmi les différents paramètres d'impression qui affectent la qualité
d'impression du produit construit par le procédé FDM, la hauteur de couche
joue un rôle crucial. Il se réfère à l'épaisseur de chaque couche déposée et il
affecte considérablement les propriétés mécaniques et l'état de surface des
produits imprimés par FDM composés de polymères comprenant le PLA,
l'ABS, le Nylon, etc. [39] Des hauteurs de couche plus petites donnent
généralement des surfaces plus lisses et une meilleure résolution conduisant
finalement à une meilleure résistance à la traction [40]. Un autre paramètre
critique est la densité de remplissage qui fait référence à la quantité de
matériau à l'intérieur d'un objet imprimé. En général, des densités de
remplissage plus élevées offrent une résistance mécanique accrue, car plus de
matériau est pré-envoyé pour résister aux forces appliquées, cependant, le
poids du produit est également augmenté. Les chercheurs ont étudié la
relation entre la densité de remplissage et des paramètres tels que la
résistance à la traction, la résistance à la flexion et la résistance aux chocs
[41,42]. La vitesse d'impression est également un paramètre important qui
augmente directement le temps d'impression total et qui affecte également les
propriétés mécaniques des matériaux en ce qui concerne le temps disponible
pour le refroidissement de chaque couche de produit. Des vitesses
d'impression plus élevées peuvent entraîner une réduction de l'adhérence
intercouche, ce qui pourrait entraîner des liaisons plus faibles entre les
couches. Équilibrer la vitesse d'impression avec une adhérence intercouche
adéquate est crucial pour maintenir l'intégrité globale de la pièce [43]. Les
effets des paramètres d'impression sur l'ABS imprimé par FDM et les
matériaux PLA sont complexes et interdépendants. Bien que la relation entre
les divers paramètres utilisés dans l'impression de l'ABS et du PLA à l'aide
du FDM ait été rapportée, il est nécessaire de mener des études systématiques
pour déterminer les relations entre la hauteur de la couche, la densité de
remplissage, la vitesse d'impression, la température de la buse, l'orientation
de la construction et les propriétés mécaniques des produits à base d'ABS et
de PLA imprimés par FDM. En optimisant ces paramètres, les fabricants et
les ingénieurs peuvent atteindre les performances mécaniques, la qualité de
surface et la fonctionnalité globale souhaitées dans les pièces ABS et PLA
produites par FDM. En outre, bien que diverses analyses expérimentales
aient été rapportées dans la littérature et que des recherches approfondies
aient été menées sur la modélisation numérique, il reste nécessaire d'explorer
davantage la modélisation numérique des essais de traction uniaxiale pour les
échantillons d'ABS et de PLA imprimés par FDM.
La nouveauté de la présente étude réside dans son approche globale,
combinant des techniques expérimentales et numériques pour étudier l'impact
de l'état de surface sur les propriétés de traction des produits imprimés par
FDM. Plus précisément, le travail se concentre sur les effets d'une technique
de post-traitement - revêtement de résine époxy - sur l'état de surface et le
comportement mécanique des produits imprimés en 3D. Il explore comment
ce revêtement influence l'apparence, le remplissage, la résistance à la
traction, la dureté et la rugosité de surface des matériaux PLA et ABS avec
des épaisseurs de couche d'impression variables. Un aspect clé de cette étude
est l'analyse comparative des produits enrobés par rapport aux produits non
enrobés, qui est complétée par une modélisation numérique du comportement
en traction à l'aide de l'analyse par éléments finis (FEA). Cette double
approche fournit de nouvelles informations sur les performances et la
durabilité des produits imprimés FDM enrobés. Les résultats pourraient
3
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Tableau 1
Description des notations pour les matériaux avec des paramètres variables.
Description de la notation

P06WC PLA de 0,06 mm d'épaisseur, sans revêtement

PLA P29WC de 0,29 mm d'épaisseur, sans revêtement
P06C PLA de 0,06 mm d'épaisseur, avec revêtement
P29C PLA de 0,29 mm d'épaisseur, avec revêtement
A06WC ABS de 0,06 mm d'épaisseur, sans revêtement
A29WC ABS de 0,29 mm d'épaisseur, sans revêtement
A06C ABS d'épaisseur 0,06 mm, avec revêtement
A29C ABS de 0,29 mm d'épaisseur, avec revêtement

Fig. 2. Image des échantillons de traction imprimés en 3D à différentes épaisseurs : (a)

PLA sans revêtement pour 0,06 et 0,29 mm, (b) PLA avec revêtement pour 0,06 et 0,29
mm, (c) ABS sans revêtement pour 0,06 et 0,29 mm, et (d) ABS avec revêtement pour
0,06 et 0,29 mm.
Image montrant le flux de processus de la méthode proposée.
Technologie, Mumbai. Les filaments d'ABS et de PLA ont été traités sur une
machine FDM (Fracktal Works, Bengaluru) avec des épaisseurs de couche
Tableau 2
Spécification de l'imprimante 3D utilisée pour la construction de la pièce.
variables de 0,06 mm et 0,29 mm. Il est connu qu'une couche plus épaisse
aide à une impression plus rapide tandis qu'une couche plus mince fournit une
Valeurs des imprimantes de paramètres
finition de surface fine. Par conséquent, deux épaisseurs différentes sont
Nom du matériau ABS et PLA utilisées pour évaluer les performances d'impression. Les dimensions de
Nombre d'extrudeuses l'échantillon étaient conformes à la norme ASTM D638 Type IV. Pour
Technologie d'impression Modélisation par dépôt fondu (FDM)
Volume de construction 200 mm × 200 mm × 200 mm réaliser une étude comparative, un autre ensemble d'échantillons a été post-
Diamètre du filament 1,75 mm traité par enrobage. Le premier travail utilise un matériau de revêtement
Résolution de la couche 0,06-0,3 mm époxy composé d'une résine et d'un durcisseur mélangés dans un rapport 2:1.
Précision de construction ±0,2 mm
Vitesse de construction 50 mm/s Cette formulation époxy a été choisie pour son adhérence, sa durabilité et sa
Température de la buse 250–280 ◦ C résistance supérieures aux facteurs environnementaux tels que l'humidité, la
Diamètre de la buse 0,4 mm
lumière UV et les produits chimiques. Les revêtements époxy créent une
Température de la plate-forme 60–120 ◦C
densité de remplissage 100 % barrière protectrice solide à la surface des matériaux, ce qui les rend idéaux
Grille de motif de remplissage pour améliorer les performances et la longévité des pièces imprimées par
FDM. En outre, les pièces imprimées par FDM présentent fréquemment des
lignes de couche visibles et une texture de surface rugueuse. Le revêtement
2. Les matériaux et les méthodes
époxy adoucit les imperfections, ce qui donne une surface plus esthétique et
fonctionnelle. Le revêtement forme une couche efficace qui augmente la
Les travaux actuels ont été réalisés en utilisant des matériaux Acrylonitrile
résistance à l'usure des pièces imprimées, ce qui les rend plus adaptées aux
Butadiène Styrène (ABS) et Acide Polylactique (PLA) fournis par le 3idea
applications exigeantes.
Le processus de revêtement a commencé par le nettoyage des pièces
imprimées par FDM pour éliminer toutes les particules en vrac qui pourraient
4
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interférer avec l'adhérence. La résine et le durcisseur ont été mélangés dans
un rapport de 2:1 selon le fabricant

5
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Essai des échantillons - (a) essai de traction, (b) dispositif de mesure de rugosité de surface, et (c) duromètre d'essai de dureté.

|||UNTRANSLATED_CONTENT_START|||Fig. 5. |||
UNTRANSLATED_CONTENT_END|||Variation de la résistance
à la traction de l'ABS et du PLA avec des paramètres d'impression variables.

le dégrader au fil du temps. Le revêtement époxy garantit que les pièces

imprimées FDM sont plus adaptées aux applications fonctionnelles
Schéma 4.& Modélisation numérique des essais de traction uniaxiale : (a) nécessitant une performance et une longévité élevées. Le tableau 1 montre les
modèle CAO, (b) modèle maillé et (c) conditions aux limites appliquées. échantillons préparés avec divers paramètres d'impression et de revêtement de
surface. Les échantillons enrobés et non enrobés ont ensuite été soumis à des
instructions, résultant en un mélange cohérent et approfondi. Le mélange tests mécaniques.
d'époxy a ensuite été appliqué uniformément à la surface des parties Le diagramme de flux de travail suivi dans le travail en cours est illustré à
imprimées avec un pinceau, assurant une couverture complète de toutes les la Fig. 1. Le modèle CAO requis de l'échantillon a été initialement créé à
zones. Les pièces revêtues ont été laissées à durcir à température ambiante l'aide du logiciel SolidWorks, en respectant les dimensions spécifiées. Le
pendant un temps déterminé. Le principal besoin de revêtement provient des modèle CAO 3D a été converti au format de fichier STL (Standard
limites de l'impression FDM dans la production de pièces avec une finition Tessellation Language). Il a été veillé à ce que la géométrie soit exempte
lisse et une résistance adéquate à l'environnement. Le revêtement améliore la d'erreur pour éviter les problèmes lors de l'impression 3D. En outre, le fichier
qualité esthétique de la pièce imprimée, augmente sa durabilité et protège le converti a été tranché à l'aide du logiciel de tranchage Fracktal Works, fourni
matériau des facteurs externes qui pourraient avec la machine FDM. Le fichier découpé a été transféré sur la machine FDM
et les paramètres requis de la machine ont été définis. La densité de
6
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remplissage a été considérée comme étant de 100 %, le taux d'alimentation
en filaments a été fixé à 50 mm/s et l'épaisseur de la couche a été

7
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2.1. Importance du revêtement polymère

Les revêtements peuvent être extrêmement utiles pour les polymères, en

particulier pour améliorer les propriétés de surface telles que la durabilité, la
résistance aux facteurs environnementaux et l'attrait esthétique. Les polymères
sont souvent choisis pour leur polyvalence et leur facilité de traitement, mais
ils peuvent manquer de certaines propriétés de surface requises pour des
applications spécifiques. Les revêtements peuvent améliorer des propriétés
telles que la résistance aux UV, la résistance chimique, l'hydrophobicité et la
résistance mécanique, ce qui rend un polymère plus adapté aux
environnements difficiles [44,45]. La rétention de ces revêtements dans des
applications réelles est déterminée par plusieurs facteurs, notamment le type
de polymère, la nature du matériau de revêtement et les conditions de
fonctionnement [46]. Par exemple, la préparation de la surface est essentielle
pour assurer une bonne adhérence entre le polymère et le revêtement. Un
traitement de surface approprié, tel qu'un traitement au plasma ou un apprêt,
peut améliorer l'adhérence du revêtement et assurer son intégrité pendant
l'utilisation. La méthode de superposition utilisée pour revêtir le matériau
polymère a entraîné une uniformité dans l'échantillon revêtu. De plus, le choix
du matériau de revêtement est essentiel. Les revêtements conçus pour la
flexibilité et la durabilité, tels que les résines durcissables aux UV ou les
La variation du module d'élasticité des échantillons d'ABS et de PLA imprimés en 3D revêtements à base de silicone, peuvent résister à l'usure, aux changements de
dans des conditions enrobées et non enrobées. température et à l'exposition aux produits chimiques. Ces revêtements peuvent
rester efficaces même dans des conditions difficiles, ce qui les rend appropriés
varié - 0,29 mm et 0,06 mm. Les conditions d'impression ont été définies pour pour des applications réelles. Cependant, la longévité du revêtement est
la partie bâtiment comme indiqué dans le tableau 2. Deux ensembles également déterminée par les conditions environnementales auxquelles il est
d'échantillons avec deux matériaux différents - PLA et ABS ont été construits. exposé. L'exposition aux UV, l'humidité, les changements de température et
Les échantillons imprimés en 3D sont illustrés à la Fig. 2. Un ensemble les contraintes mécaniques ont tous le potentiel de compromettre l'intégrité du
d'échantillons a ensuite été soumis à un revêtement de surface. revêtement au fil du temps [47]. Il est essentiel de tester les polymères
Une méthode d'enduction à la main ou au pinceau a été adoptée pour enrobés dans des conditions simulées qui imitent les scénarios d'utilisation
enduire uniformément la résine époxy sur les échantillons imprimés. réels pour s'assurer que le revêtement conserve ses propriétés tout au long de
L'épaisseur des échantillons prévus pour le revêtement de surface a été la durée de vie du produit.
construite avec une épaisseur plus faible pour correspondre aux dimensions La modélisation par dépôt fusionné (FDM) est une technique d'impression
3D populaire
réelles après le revêtement époxy. Les échantillons revêtus sont également
qui construit des pièces couche par couche avec des filaments de polymère.
visibles sur la Fig. 2 (b) et (d).
Cependant, l'état de surface des pièces imprimées par FDM nécessite souvent
une amélioration. Le ponçage et le polissage, la peinture, les traitements
chimiques, le recuit et le revêtement de surface sont quelques-unes des
méthodes de post-traitement couramment utilisées

8
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Images des échantillons de PLA fracturés dans des conditions enrobées et non enrobées et des contours de contrainte correspondants, construits avec deux épaisseurs de couche
différentes : (a) 0,06 mm et (b) 0,29 mm.

9
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Fig.8Images des échantillons d'ABS fracturés dans des conditions enrobées et non enrobées et des contours de contrainte correspondants, construits avec deux épaisseurs de couche
différentes : (a) 0,06 mm et (b) 0,29 mm.

pour améliorer les propriétés mécaniques, l'apparence et la fonctionnalité de la hauteur donne la rugosité de la surface. De plus, la dureté de l'échantillon a
ces composants [48]. Les revêtements de surface, en particulier, peuvent été mesurée
améliorer la finition des pièces FDM, les rendant plus lisses et plus
attrayantes visuellement. Les revêtements peuvent également protéger les
pièces imprimées contre les facteurs environnementaux tels que l'humidité, la
lumière UV et l'abrasion. Selon le type de revêtement utilisé, les propriétés
fonctionnelles de la pièce peuvent être améliorées, telles que la résistance
chimique ou la durabilité. Les revêtements de surface sont idéaux pour les
pièces FDM car ils peuvent être appliqués uniformément sur des géométries
complexes, remplissant efficacement les lignes de couche et les imperfections
causées par le processus FDM. Cela produit des pièces plus durables et
appropriées pour des applications fonctionnelles nécessitant une résistance
mécanique et une résistance environnementale [49]. En conséquence, le
revêtement de surface est fréquemment choisi en raison de sa capacité à
améliorer à la fois les qualités esthétiques et fonctionnelles des pièces
imprimées par FDM, ce qui en fait une solution idéale pour les applications
qui nécessitent des performances dépassant les capacités de base du matériau
polymère.

2.2. Caractérisation des échantillons

Les échantillons 3D en forme d'os de chien dans des conditions enrobées

et non enrobées ont été fabriqués et soumis à des essais de traction sur une
machine d'essai unique conformément aux normes ASTM D638 de type IV.
Trois échantillons ont été préparés pour chaque condition d'essai de traction
avec des épaisseurs de couche de 0,06 mm et 0,29 mm. Le test de traction a
été effectué à l'aide d'une machine UNITEK Tensil d'une capacité de charge
de 20 kN. L'essai de traction a été effectué à une vitesse de 2 mm/m dans un
environnement de laboratoire. La figure 3(a) montre l'échantillon de traction
fixé sur le montage de la machine d'essai. L'effet du revêtement sur la rugosité
de surface et la densité de remplissage a été estimé à l'aide d'un testeur de
rugosité de surface. Pour les tests de rugosité de surface, les mesures ont été
répétées cinq fois à l'aide de l'instrument de test de rugosité Taylor Hobson
illustré à la Fig. 3(b). La sonde de l'instrument est traversée à la surface des
échantillons. La variation minime de la hauteur est mesurée. La déviation de
10
S. Hiremath et al. Résultats en ingénierie 23 (2024) 102779
à l'aide d'un duromètre capable de mesurer la dureté du matériau élastomère
tel que le caoutchouc, le plastique et le matériau flexible. Les tests de dureté
ont été effectués en huit à douze points sur le matériau polymère revêtu et
non revêtu. Le testeur de dureté shore-A (TH200) a été utilisé pour évaluer la
résistance à l'indentation comme le montre la Fig. 3(c).

2.3. Modélisation numérique de l'essai de traction uniaxiale

La modélisation numérique et la simulation des essais de traction des

échantillons imprimés en 3D proposés ont été réalisées sur les logiciels
Autodesk et Ansys, respectivement. Le modèle CAO de l'échantillon d'essai
de traction est illustré à la Fig. 4(a) et le modèle importé dans le logiciel
Ansys. La figure 4(b) affiche le modèle maillé. Le modèle a été maillé sur un
élément quadrilatéral avec un maillage de 0,8 mm. Plus tard, les conditions
aux limites ont été appliquées au modèle de traction comme le montre la Fig.
4(c). Une condition limite fixe a été appliquée à une extrémité de
l'échantillon, tandis qu'une force de traction axiale de 1000 N a été appliquée
à l'extrémité opposée. Pour répondre au comportement en traction des
modèles imprimés en 3D composés de matériaux ABS et PLA, un modèle de
matériau non linéaire a été mis en œuvre dans le logiciel Ansys.

2.4. - Inspection visuelle

L'inspection visuelle des échantillons revêtus et non revêtus soumis à des

essais de traction a été effectuée à l'aide d'un microscope Olympus configuré
pour un microscope optique polarisé à lumière transmise. Un examen détaillé
des échantillons a été effectué à différents endroits pour observer les
caractéristiques à la fois à la macro et à la microéchelle. Les images de la
surface fracturée ont été capturées, avec un accent particulier sur les aspects
cruciaux tels que les caractéristiques de la surface, les plans de scission et
toutes les anomalies détectées.

3. Résultats et discussion

Le présent travail met en évidence les résultats de l'essai de traction

réalisé

11
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Fig. 9. Les courbes de contrainte-déformation expérimentales et de simulation prédisaient des échantillons de PLA imprimés avec différentes épaisseurs de couche (a) 0,06 mm et
(b) 0,29 mm.

sur les échantillons - matériau PLA et ABS enduit et non enduit imprimé à un module relativement plus élevé que le matériau ABS en raison de son
différentes épaisseurs de couche. La résistance à la traction déterminée
expérimentalement (résistance à la traction ultime) de divers échantillons est
illustrée à la Fig. 5 et les observations suivantes sont faites. Les échantillons
de PLA présentent une meilleure résistance à la traction que les échantillons
d'ABS. Les échantillons imprimés avec une épaisseur de couche de 0,29 mm
ont montré une résistance supérieure à l'épaisseur de couche de 0,06 mm.
Avec une hauteur de couche de 0,29 mm, moins de couches dans la même
hauteur d'impression globale par rapport à une hauteur de couche de 0,06 mm.
Cela réduit le nombre d'interfaces entre les couches où le collage doit se
produire. Moins d'interfaces peuvent entraîner une meilleure adhe- sion
globale et moins de potentiel de points faibles dans la structure. Ainsi, l'effet
de l'épaisseur de la couche d'impression joue un rôle majeur dans la résistance
d'un matériau. Il est conseillé de choisir la couche d'épaisseur optimale lors de
l'impression du matériau 3D pour obtenir une meilleure résistance du
matériau. Le revêtement des échantillons de PLA et d'ABS n'a pas amélioré
leur résistance, car les échantillons revêtus présentaient une résistance
inférieure à celle des matériaux non revêtus. Cette réduction de la résistance
est probablement due à la couche additionnelle de résine époxy, qui, malgré
ses propriétés protectrices, peut avoir introduit des faiblesses ou altéré les
propriétés du matériau. En outre, les échantillons ont été imprimés avec une
épaisseur réduite pour tenir compte de la couche de revêtement. Pourtant, cet
ajustement n'a pas totalement compensé l'impact du revêtement sur la
résistance globale.
La figure 6 illustre le module d'élasticité de l'ABS imprimé en 3D et
Matériaux PLA avec des épaisseurs de couches variées. On observe que le
module d'élasticité du matériau ABS et PLA sans revêtement est supérieur à
celui du matériau revêtu de résine époxy. Les échantillons de PLA présentent
12
S. Hiremath et al. Résultats en ingénierie 23 (2024) 102779
rigidité et rigidité du matériau. La présence d'un revêtement peut affecter la
répartition des contraintes dans l'ensemble du matériau. Dans certains cas,
cela peut entraîner des concentrations de contraintes ou une déformation
différentielle entre le revêtement et le substrat, ce qui réduit la rigidité
globale. De plus, les échantillons revêtus ont été initialement imprimés avec
une épaisseur réduite pour compenser le revêtement. Cette réduction de
l'épaisseur du matériau de base peut entraîner une diminution globale de la
rigidité, car la capacité de charge du matériau de base est réduite. En
conséquence, le revêtement et l'épaisseur de la couche ont un impact plus
important sur le module de Young du matériau, ce qui rend essentiel le
contrôle des deux paramètres lors de la fabrication.
La simulation numérique du comportement des échantillons PLA et ABS
sous le test de traction uniaxiale (UTT) a été réalisée pour prédire le mode de
rupture/fracture dans les échantillons et donc le comportement de
déformation. La figure 7(a) représente les contours de contrainte des
échantillons de traction revêtus et non revêtus, ayant une épaisseur de couche
de 0,06 mm, pendant l'essai uniaxial. Les contours de contrainte révèlent une
surface d'élément dentelée qui indique une fracture fragile. Notamment, une
défaillance s'est produite près de la fin de la longueur de la jauge, avec une
résistance à la traction ultime estimée à environ 19 MPa. Le contour de
contrainte dans la longueur de la jauge est blanc pâle à toutes les vitesses de
déformation, suggérant une formation potentielle de micro-vides attribuée au
mouvement des macromolécules de la chaîne pendant la déformation. De
même, la Fig. 7(b) représente les contours de contrainte des échantillons de
traction revêtus et non revêtus, ayant une épaisseur de couche de 0,29 mm.
Les contours de contrainte révèlent une fracture fragile avec une résistance à
la traction ultime estimée à environ 30 MPa. Pour les deux épaisseurs de
couche considérées, les contraintes révèlent la fracture fragile près de
l'extrémité de la longueur de la jauge. Il est à noter qu'un comportement
similaire dans les échantillons a été observé dans le

13
S. Hiremath et al. Résultats en ingénierie 23 (2024) 102779

Fig.10Les courbes de contrainte-déformation expérimentales et de simulation prédisaient des échantillons d'ABS imprimés avec différentes épaisseurs de couche (a) 0,06 mm et (b)
0,29 mm.

Tableau 3
Résultats de rugosité de surface des matériaux PLA et ABS avec des paramètres variables.
Material P06WC P06C P29WC P29C A06WC A06c A29WC A29C

Rugosité de surface (μm) 5.76 ± 0.6 0.28 ± 0.02 Dépassement 0.36 ± 0.04 Dépassement ||| Dépassement 0.52 ± 0.08
UNTRANSLAT
ED_CONTENT_
START|||0.26 ±
0.01|||
UNTRANSLAT
ED_CONTENT_
END|||

échantillons soumis à des essais de traction expérimentaux. Ainsi, les résultats revêtu de résine. La défaillance modérée du mode ductile peut être observée
des essais de traction prédits à partir du modèle numérique développé sont en dans les échantillons d'ABS non revêtus en couches de 0,06 mm et de 0,29 mm
bon accord avec les valeurs déterminées expérimentalement et le modèle est d'épaisseur. Il est également à noter que la défaillance a commencé sur le bord
validé. Le mode de défaillance prédit semble être une défaillance fragile en de l'échantillon pour les échantillons enrobés et non enrobés. Les résultats de
mode mixte et une défaillance ductile modérée ; cependant, le point de la simulation ont également prédit la
défaillance est très proche du point de fracture déterminé expérimentalement.
mode de défaillance
En outre, il est observé à partir des résultats de simulation que l'initiation de la
défaillance se produit au niveau du point de col, ce qui est peut-être dû à une
concentration de contrainte accrue près du bord de l'échantillon.
De même, la figure 8(a et b) représente les contours de contrainte des
échantillons d'ABS imprimés en 3D dans des conditions enrobées et non
enrobées. Le mode de défaillance dans le cas du matériau ABS s'est écarté du
matériau PLA dans les matériaux enduits et non enduits. Les résultats
expérimentaux des échantillons fracturés ont montré une défaillance en mode
fragile et une défaillance initiée près du point de cou pour le matériau ABS
14
S. Hiremath et al. Résultats en ingénierie 23 (2024) 102779
presque fragile. La contrainte initiale se propage près du
point du cou et forme progressivement la nature ductile
et est en corrélation avec le mode de fracture réel.
En outre, les courbes contrainte-déformation déterminées
expérimentalement d'échantillons imprimés en 3D ont été comparées aux
résultats obtenus à partir de la simulation. La figure 9(a) montre les courbes
contrainte-déformation pour les échantillons de PLA construits avec une
épaisseur de couche de 0,06 mm, dans des conditions revêtues et non
revêtues, et les courbes contrainte-déformation des échantillons avec une
épaisseur de couche de 0,29 mm sont présentées dans la figure 9(b). Comme
le montre la figure 9(a), les courbes contrainte-déformation déterminées
expérimentalement pour des échantillons de PLA avec une épaisseur de
couche de 0,06 mm, dans des conditions revêtues et non revêtues, indiquent
que les échantillons se sont fracturés à environ 19,87 MPa et 22,18 MPa,
respectivement. En outre, il a été observé que les échantillons avec une
épaisseur de couche de 0,29 mm échouaient à une contrainte plus élevée par
rapport à ceux avec une épaisseur de couche de 0,06 mm, les échantillons
revêtus présentant une résistance inférieure à celle des échantillons non
revêtus. La courbe contrainte-déformation, prédite par le modèle du matériau
PLA, est similaire à la courbe déterminée expérimentalement. On observe
que les courbes des échantillons revêtus s'écartent de la

15
S. Hiremath et al. Résultats en ingénierie 23 (2024) 102779

ABS sont plus durs que les échantillons PLA. Par surcroit, l’effet du

Fig. 11. Valeurs de dureté des échantillons de PLA et d'ABS imprimés en 3D avec des
paramètres variables.

courbes déterminées. Une telle déviation est peut-être due à plusieurs

hypothèses telles que la modélisation des matériaux, le modèle de CAO des
couches, etc. Par conséquent, une dé- viation est inévitable dans les résultats
de la FEA.
Une comparaison similaire est présentée pour le matériau ABS pour les
mêmes conditions sur la Fig. 10. Le point de fracture du matériau ABS pour
les échantillons revêtus et non revêtus est inférieur à celui du matériau PLA et
le point de fracture le plus bas est remarqué dans l'époxy revêtu d'un
échantillon ABS de 0,29 mm d'épaisseur. La relation entre le stress et la
contrainte pour tous les paramètres des matériaux ABS présente une tendance
similaire en termes d'effets numériques et expérimentaux. Les résultats
numériques suivent les résultats linéaires et s'écartent du résultat expérimental
car la courbe conduit à des conditions de charge plus élevées.

3.1. Rugosité de surface

Les mesures de rugosité de surface ont été effectuées pour connaître l'effet
de l'épaisseur de la couche et du revêtement sur la texture de surface des
échantillons imprimés. La rugosité à l'échelle microscopique est mesurée et la
rugosité moyenne (Ra) comme indicateur de la texture de surface. Le tableau
3 illustre la rugosité de surface moyenne des échantillons de PLA et d'ABS
imprimés dans différentes conditions. Les valeurs de dépassement pour
quelques échantillons indiquent que l'instrument est incapable de lire la
rugosité de surface parce que la rugosité de l'échantillon imprimé est au-delà
de la limite de l'instrument. La surface des échantillons non revêtus a diminué
de lissé en raison de la sur-extrusion et de la sous-extrusion pendant le temps
d'impression de l'échantillon menant aux surfaces rugueuses. Les échantillons
revêtus de résine époxy possèdent une rugosité de surface réduite et donc un
meilleur état de surface. En outre, il est observé à partir du tableau 3 que
l'échantillon revêtu avec une épaisseur de couche de 0,06 mm a une meilleure
finition de surface que ceux avec une épaisseur de couche de 0,29 mm. En
outre, il est à noter que le revêtement époxy a une plus grande influence sur
les surfaces des échantillons de PLA que l'ABS.

3.2. Mesure de dureté

La dureté est un moyen rapide et facile de mesurer la résistance du

matériau aux dommages par indentation. La pointe du pénétrateur duromètre
fait saillie de la surface plane de l'échantillon et affiche la dureté du matériau.
La dureté déterminée de divers échantillons est illustrée à la Fig. 11. Il ressort
des données enregistrées que les échantillons non revêtus sont d'une dureté
supérieure à celle des échantillons revêtus et que, de plus, les échantillons
16
S. Hiremath et al. Résultats en ingénierie 23 (2024) 102779
l'épaisseur sur la dureté du produit est observée. Les échantillons imprimés à des conditions difficiles. Les résultats de l'étude sont particulièrement
avec une épaisseur de couche de 0,29 mm présentent une meilleure résistance importants dans le domaine médical, où les implants personnalisés,
à l'indentation que l'épaisseur de 0,06 mm car des couches plus épaisses
entraînent souvent une meilleure liaison entre les couches, ce qui peut
conduire à une structure interne plus dense et plus robuste. Cette adhérence
intercouche améliorée contribue à une plus grande résistance à l'indentation.
Avec une hauteur de couche plus épaisse, moins de couches sont nécessaires
pour construire le même objet, ce qui réduit le nombre total d'interfaces entre
les couches. Cette réduction des points faibles potentiels (interfaces) peut
entraîner une partie moins sujette à l'inden- tation. En outre, il est remarqué
que le revêtement époxy des échantillons a moins d'influence sur la dureté
comparée de l'échantillon non revêtu. Le revêtement époxy, étant
relativement mince par rapport au matériau du substrat, peut ne pas affecter
de manière significative la dureté globale.

3.3. - Inspection visuelle

Une inspection visuelle approfondie des échantillons imprimés a été

effectuée. Les images au microscope optique des échantillons de PLA et
d'ABS imprimés en 3D enrobés et non enrobés sont illustrées à la Fig. 12. Il
est évident à partir de la Fig. 12 (a et b) que les échantillons de PLA et d'ABS
dans la condition non revêtue, consistent en des frontières distinctes entre les
brins déposés dans une couche et représentent également l'adhérence
uniforme entre les brins dans une couche et également entre les couches. En
outre, les surfaces fracturées des échantillons de PLA à l'état non revêtu,
comme le montre la Fig. 12 (a), démontrent un point de rupture proéminent,
mettant en évidence une liaison intercouche robuste. Des modèles d'écart
plus importants suggèrent une distribution moins uniforme, une adhésion
potentiellement compro- misante à la structure prévue et une réduction de
l'intégrité globale du partenaire. La propagation des fractures s'est
principalement produite à l'intérieur des couches, repérant les points faibles
localisés. Les fissures suivaient un chemin linéaire à travers les couches. Il
semble qu'il y ait eu une déformation plastique minimale, indiquant un mode
de fracture fragile. Dans le cas d'échantillons d'ABS à l'état non revêtu,
comme le montre la Fig. 12 (b), le motif de remplissage de taille moyenne
indique la distribution inégale dans certaines zones, affectant potentiellement
l'intégrité structurelle globale du matériau. En outre, les points d'initiation de
la fracture sur la surface de l'ABS indiquent des déviations et des
ramifications pendant la propagation de la fissure à l'intérieur de la couche.
La couche défaillante indique un comportement de fracture presque ductile
par rapport aux échantillons de PLA. D'autre part, les images des échantillons
de PLA et d'ABS revêtus sont présentées à la Fig. 12 (c). On observe qu'il
existe une meilleure adhérence et cohésion entre le revêtement époxy et le
matériau d'impression (PLA et ABS). L'interface entre le matériau
d'impression de revêtement, présente une liaison intacte. La fracture dans le
cas des échantillons de PLA revêtus suit le rétrécissement tandis que dans le
cas de l'ABS revêtu, la fracture suit l'étirement/le retrait du point d'initiation
de la fissure. Ces points indiquent les concentrations de stress élevées de la
région conduisant à des points de rupture importants. D'où il ressort de ces
types de motifs de fissures qu'il existe peut-être une bonne influence du
revêtement époxy sur les modes de fracture de l'ABS imprimé.

3.4. APPLICATION D'UN REVETEMENT

Les résultats de cette étude sur les matériaux PLA et ABS imprimés en
3D revêtus et non revêtus ont des implications profondes dans divers
domaines. Le revêtement époxy peut améliorer l'état de surface et les
propriétés mécaniques des composants imprimés en 3D de plusieurs façons.
Les pièces imprimées en 3D revêtues peuvent être utilisées dans l'industrie
automobile pour créer des composants légers et à haute résistance tels que
des panneaux intérieurs, des luminaires et des prototypes [50]. La finition de
surface et les propriétés mécaniques améliorées garantissent une durabilité et
des performances accrues, ce qui les rend adaptées aux applications
fonctionnelles et esthétiques dans les véhicules. Dans l'aérospatiale et la
défense, où la réduction du poids et la résistance sont critiques, les pièces
imprimées en 3D revêtues peuvent être utilisées dans les véhicules aériens
sans pilote (UAV), les structures satellitaires et d'autres applications haute
performance [51,52]. Le revêtement époxy augmente la résistance aux
facteurs environnementaux, ce qui est essentiel pour les composants exposés
17
S. Hiremath et al. Résultats en ingénierie 23 (2024) 102779

Fig. 12. Images au microscope optique d'échantillons non revêtus constitués de (a) PLA et (b) ABS, suivis de (c) échantillons revêtus.

prothèses et outils chirurgicaux nécessitent des propriétés mécaniques

les résultats de cette étude contribuent à l'utilisation généralisée de
précises et une biocompatibilité [53]. La finition de surface améliorée fournie
l'impression 3D dans les industries et les biens de consommation où une
par le revêtement époxy peut réduire le frottement et l'usure, ce qui permet
finition de surface, une résistance mécanique et une durabilité améliorées sont
d'obtenir des dispositifs médicaux plus confortables et plus durables [54]. Les
nécessaires. La possibilité de personnaliser et d'optimiser ces propriétés grâce
matériaux enduits imprimés en 3D ont des applications dans les produits de
au revêtement crée de nouvelles opportunités pour l'utilisation de matériaux
consommation tels que les wearables, les gadgets et les boîtiers électroniques
imprimés en 3D dans une variété d'industries.
qui nécessitent à la fois de l'esthétique et de la résistance. La finition de
surface et la durabilité améliorées de ces composants les rendent idéaux pour
une utilisation quotidienne, garantissant longévité et satisfaction de
l'utilisateur [55]. Ainsi,
10
S. Hiremath et al. Résultats en ingénierie 23 (2024) 102779

3.5. Limite curation. Dundesh S. Chiniwar : Writing – original draft, Valida- tion,
Software, Investigation. Vishwanatha H M : Rédaction – révision et édition,
Cette étude fournit des informations utiles sur les effets du revêtement supervision, méthodologie. B Mallikarjuna : Validation, Investigation,
époxy sur les matériaux imprimés en 3D, mais plusieurs limitations doivent Analyse formelle.
être abordées. L'accent a été mis sur les filaments PLA et ABS, qui, bien que
courants, ne représentent pas toute la gamme de matériaux d'impression 3D
disponibles. D'autres polymères et composites peuvent réagir différemment
lorsqu'ils sont enduits. L'étude n'a examiné que les épaisseurs de deux
couches (0,06 mm et 0,29 mm) et n'a pas étudié d'autres paramètres tels que
les motifs de remplissage ou la vitesse d'impression, ce qui aurait pu
influencer les résultats. La méthode de revêtement à la main peut avoir
provoqué des variations dans l'épaisseur du revêtement, affectant
potentiellement la consistance. L'analyse microscopique n'a été effectuée
qu'après les essais de traction, ce qui a limité la capacité à détecter les défauts
initiaux. Les autres propriétés mécaniques, y compris la résistance aux chocs
et la résistance à la fatigue, n'ont pas été évaluées. La petite taille de
l'échantillon réduit également la force statistique des résultats. Les recherches
futures doivent s'attaquer à ces limites pour mieux comprendre comment les
revêtements époxy affectent un plus large éventail de matériaux et
d'applications imprimés en 3D.

4. Conclusions

Cette étude a utilisé des approches expérimentales et numériques pour

étudier l'effet de l'état de surface sur les propriétés de traction des produits
créés à l'aide de la technique d'extrusion de matériaux. Les principales
conclusions comprennent.

• L'échantillon de PLA non revêtu a démontré une résistance à la traction

plus élevée que le matériau ABS, avec une épaisseur de couche de 0,29
mm ayant un impact plus prononcé sur les propriétés de traction qu'une
épaisseur de 0,06 mm.
• Le module d'élasticité était plus élevé dans l'ABS et le PLA non revêtus
matériaux par rapport à leurs homologues revêtus d'époxy. Les
échantillons revêtus présentaient une résistance globale inférieure à celle
des échantillons non revêtus.
• Les simulations numériques correspondaient étroitement aux résultats
expérimentaux, avec
Les matériaux PLA et ABS atteignent des résistances maximales à la
traction d'environ 30 MPa et 23 MPa, respectivement.
• Les échantillons revêtus d'époxy avaient une rugosité de surface réduite,
donnant un
meilleur état de surface, en particulier dans l'épaisseur de couche de 0,06
mm.
• Les échantillons non revêtus étaient plus durs que les échantillons revêtus,
le matériau ABS présentant une dureté supérieure à celle du PLA.
• Les échantillons revêtus et non revêtus ont montré une forte liaison
intercouche, contribuant à l'intégrité globale du matériau.

Cette recherche suggère le potentiel de développement de matériaux à

haute résistance et à finition de surface supérieure, adaptés à des applications
structurelles, médiales et esthétiques. Les recherches futures pourraient se
pencher sur les méthodes et les matériaux de revêtement alternatifs qui
peuvent améliorer l'adhérence, la durabilité et les propriétés mécaniques du
PLA et de l'ABS revêtus. Effectuez des tests de fatigue, de résistance aux
chocs et de ténacité à la rupture sur des échantillons revêtus et non revêtus
afin de mieux comprendre leur comportement sous diverses contraintes. En
outre, étudiez les effets de différents paramètres d'impression sur les
propriétés mécaniques et l'état de surface, en particulier lorsqu'ils sont
combinés avec des revêtements. Pour déterminer les meilleurs cas d'utilisation
pour chacun, effectuez des comparaisons approfondies des échantillons
revêtus et non revêtus à travers une variété de paramètres, y compris la
résistance mécanique, la rugosité de la surface et le rapport coût-efficacité.

CRediT déclaration DE contribution D'AUTEUR

Shivashankar Hiremath : Rédaction – révision et édition, supervision,

conceptualisation. Jodrine Felix Dsouza : Software, Formal analysis, Data

11
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|||UNTRANSLATED_CONTENT_START|||Declaration of competing
interest|||UNTRANSLATED_CONTENT_END|||

Les auteurs déclarent qu'ils n'ont pas d'intérêts financiers concurrents

connus ou de relations personnelles qui auraient pu sembler influencer

Disponibilité des données

Aucune donnée n'a été utilisée pour la recherche décrite dans l'article.

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