Chapitre 3 : La méthode AMDEC

1- Introduction et objectifs
L’analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets (AMDE) a été employée pour la première fois dans
le domaine de l’industrie aéronautique durant les années 1960. Son utilisation s’est depuis largement
répandue à d’autres secteurs d’activités telles que l’industrie chimique, pétrolière ou le nucléaire. De fait,
elle est essentiellement adaptée à l’étude des défaillances de matériaux et d’équipements et peut
s’appliquer aussi bien à des systèmes de technologies différentes (systèmes électriques, mécaniques,
hydrauliques...) qu’à des systèmes alliant plusieurs techniques.

Le processus d'affaire consiste en un ensemble de systèmes qui doivent être parfaitement organisés et
intégrés. Un système se compose de plusieurs processus, un processus de plusieurs procédés, un procédé
de plusieurs activités et tâches. Si on identifie tout ce qui ne pourrait pas fonctionner dans les systèmes et
si on peut éliminer les causes probables des défaillances qui peuvent survenir, tous les systèmes
fonctionneraient alors correctement, sans conflits, sans arrêt dans une optique qualité totale. Cette logique
conduit à prendre des actions à priori et non à posteriori, comme on le faisait par le passé et comme
certains le font encore.

Les approches telles que l'inspection et le contrôle du produit ainsi que le contrôle statistique des procédés
sont insuffisantes pour résoudre, prévenir et éviter les problèmes qui peuvent apparaître ultérieurement
dans les différents systèmes du processus d'affaires d’une entreprise. Parmi les outils et techniques de
prévention des problèmes potentiels, la méthode AMDEC s'avère une méthode simple et très efficace.
AMDEC est l'acronyme de « Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leurs criticité »
(Failure Mode and Effect Analysis, FMEA)

La sûreté de fonctionnement est l’aptitude d’une entité à satisfaire une ou plusieurs fonctions requises dans des
conditions données. La sûreté de fonctionnement se caractérise généralement par les paramètres suivants:

- La fiabilité : aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise dans des conditions données, pendant une durée
donnée ;

- La maintenabilité : aptitude d’une entité à être maintenue ou rétablie dans un état dans lequel elle peut accomplir une
fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des procédures et des
moyens prescrits ;

- La disponibilité : aptitude à être en état d’accomplir une fonction requise dans des conditions données et à un instant
donné ;

- La sécurité : aptitude d’une entité à éviter de faire apparaître, dans des conditions données, des événements critiques
ou catastrophiques.

L’analyse des modes de défaillance de leurs effets et leur criticité (AMDEC) est une approche qualitative pour les
études de sûreté dans différents domaines. En effet cette technique apporte une connaissance approfondie du
fonctionnement et des interactions d’un système, par l’analyse systématique des relations causes-effets. Elle permet de :

- connaître les éléments (fonctions et constituants) les plus importants ;

- découvrir, évaluer et classer les faiblesses, les anomalies et les dysfonctionnements de système ;
1
- gérer les points critiques et remettre en cause même la conception de système ;

- préconiser les mesures correctives ;

- évaluer les effets de ces mesures pour s’assurer de leur efficacité, et pour les comparer et décider.

Dans cette optique et à la lumière de ces points, l’AMDEC occupe une place importante dans l’optimisation de la
fonction maintenance. En effet elle rend le système fiable tout en faisant diminuer le nombre de pannes, facilement
maintenable car elle permet la maîtrise des éléments et leurs fonctions, disponible parce qu’elle permet d’agir sur les
éléments critiques, sécurisant car elle permet de dominer les défaillances et en particulier les défaillances critiques et
catastrophiques.

C'est une méthodologie rigoureuse visant à identifier les modes potentiels et traiter les défaillances avant
qu'elles ne surviennent, avec l'intention de les éliminer ou de minimiser les risques associés. Les
"défaillances" peuvent être celles d'un objet, d'une machine, d'un service ou d'un processus quelconque.
On ne réalise le contrôle que sur un échantillon, et on décide de la conformité de la population dont
l'échantillon est tiré. Cette manière de faire a de nombreux avantages:

o elle rend possible le contrôle lorsqu'il est destructif (si on doit allumer une à une toutes les allumettes
que l'on produit, il ne restera rien à vendre !);

o elle permet de gagner du temps, et de livrer les clients le plus rapidement possible;

o elle est beaucoup moins coûteuse;

o et enfin, elle est logique si on maîtrise la production : si les paramètres de fabrication n'ont pas bougé,
on doit supposer que toutes les pièces sont plus ou moins identiques, et donc il n'est pas utile de faire un
contrôle à 100 %.

Mais tous les tests statistiques sont assortis d'un "niveau de risque". Et donc on sait que, de manière
certaine, on prendra de temps en temps des décisions qui s'avèreront mauvaises. Ce ne sera pas de la
"faute" de quiconque, simplement les statistiques nous rappelleront qu'elles ne permettent que de faire des
approximations. Donc, tout système organisé qui peut dysfonctionner, dysfonctionnera à coup sûr, un jour
ou l'autre.

Le meilleur moyen pour ne pas livrer de produit défectueux ou pouvant dysfonctionner est donc de
s’organiser pour prévenir l’apparition de défauts ! C'est précisément l'objet de l'AMDEC.

C'est vrai pour les produits de grande série; c'est vrai aussi pour les projets longs et coûteux; c'est encore
vrai pour les systèmes liés à la sécurité; ça l'est toujours pour les systèmes d'armes...Avant toute action, il
est logique d'imaginer ce qui peut arriver de désagréable, voire dangereux. Ce danger ou ce désagrément
peut se quantifier par sa gravité, sa détectabilité, sa fréquence potentielle d'apparition, sachant que chacun
de ces paramètres se pondère par les autres :

Quelque chose de très, très grave, qui se voit et qui arrive souvent et moins grave que quelque chose de
pas grave, qui ne se voit même pas si cela n'arrive pas souvent!

Comment classer l'ordre d'attaque des problèmes potentiels que peut poser une pièce, ou un processus de
fabrication ? Telle est l'ambition AMDEC!

2
L'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité est une méthode structurée et
systématique qui aide à "prévoir" pour ne pas être obligé de "revoir". En appliquant une AMDEC dès la
phase de la conception on peut apporter des modifications à un stade précoce pour:

- Déterminer les points faibles du système et y apporter des remèdes

- Détecter les défaillances (et leurs effets) de ce système

- Préciser les moyens de se prémunir contre ces défaillances.

- Étudier les conséquences de défaillances vis-à-vis des différents composants.

- Classer les défaillances selon certains critères

- Optimiser les tests (choix judicieux de tests) pour solliciter toutes les fonctions du système.

- Définir les actions à entreprendre pour éliminer ces défaillances, réduire leurs effets et pour en empêcher
ou en détecter les causes

Quel que soit son niveau de sophistication, une analyse des modes de défaillances, leurs effets et leurs
criticités (AMDEC) doit contribuer de façon significative à la prise de décision au sujet d’un programme
d’entretien.
Elle est un outil de grande valeur pour ceux qui sont responsables de prendre des décisions concernant
la faisabilité et l’adéquation d’une politique de maintenance.

2- Intérêts de l’AMDEC

Les interêts de l'AMDEC :

➢ faciliter, grâce à la formalisation et à l’approche systématique, l’examen critique de la conception du

produit;
➢ améliorer la définition du produit,
➢ valider le produit avant sa mise en production,
➢ orienter les choix techniques de réalisation

➢ Définir les défaillances qui, lorsqu’elles se produisent seules, ont des effets inacceptables ou
importants et rechercher les modes de défaillance qui peuvent avoir des conséquences graves sur le
fonctionnement désiré ou exigé. Parmi ces effets, on comptera les défaillances secondaires.
➢ Déterminer s’il est nécessaire :
• de prévoir des redondances.
• de perfectionner la conception de façon à augmenter la probabilité des conséquences « sûre» des
défaillances.
• d’établir s’il convient de sur dimensionner le matériel et/ou de simplifier la conception.
➢ Déterminer s’il faut changer de matériaux, de pièces, de dispositifs ou de composants.
➢ Mettre en évidence les défaillances aux conséquences graves et, en partant, déterminer s’il est
nécessaire de revoir et de modifier la conception.
➢ Préparer le modèle logique qui permettra de calculer les probabilités de conditions anormales de
fonctionnement du système.
3
➢ Trouver tout ce qui peut présenter un risque ou soulever un problème de responsabilité juridique et
découvrir toutes les violations de la réglementation.
➢ S’assurer que le programme d’essais peut bien mettre en évidence les modes de défaillance potentiels.
➢ Établir les cycles d’utilisation qui peuvent prévoir et éviter les défaillances dues à l’usure.
➢ Insister sur les éléments clefs qui devront être soumis à des contrôles de qualité, à des inspections et
des vérifications des procédés de fabrication.
➢ Éviter des modifications coûteuses en détectant le plus tôt possible les faiblesses de la conception.
➢ Établir les besoins relatifs à l’enregistrement de données et à la surveillance pendant les essais, les
vérifications et en cours d’exploitation.
➢ Faciliter l’établissement des critères et des programmes d’essais, des méthodes employées pour
diagnostiquer les pannes, par exemple, vérification du fonctionnement, essai de fiabilité.
➢ Recenser les circuits qui nécessitent une analyse des cas les plus défavorables (cette analyse est
souvent nécessaire pour les modes de défaillance qui impliquent une dérive des paramètres).
➢ Faciliter la tâche des opérateurs en concevant, par exemple, des processus permettant d’isoler les
pannes et en prévoyant des modes de fonctionnement de remplacement et des changements de la
configuration de fonctionnement.
➢ Obtenir des informations qui permettront de définir les dispositions relatives à l’entretien préventif et
aux réparations, de rédiger des manuels de dépannage, de réaliser un appareillage d’essai intégré et de
préciser les points qui doivent faire l’objet d’essais.
➢ Faciliter les échanges entre :
❖ ingénieurs « généralistes » et « spécialistes ».
❖ fabricant de matériel et ses fournisseurs.
❖ utilisateur du système et concepteur ou fabricant.
➢ Permettre à l’analyste de mieux connaître et de mieux comprendre le comportement du matériel
étudié.
➢ Mettre au point une méthode systématique et rigoureuse pour étudier les installations dans lesquelles
est situé le système.

Dans le cas de systèmes particulièrement complexes comptant un grand nombre de composants,

l’AMDEC peut être très difficile à mener et particulièrement fastidieuse compte tenu du volume
important d’informations à traiter. Cette difficulté est décuplée lorsque le système considéré comporte de
nombreux états de fonctionnement. Par ailleurs, l’AMDEC considère des défaillances simples et peut être
utilement complété, selon les besoins de l’analyse, par des méthodes dédiées à l’étude de défaillances
multiples comme l’analyse par arbre des défaillances par exemple.

3- Les définitions et les types d' AMDEC

a- Déf i ni ti ons

L'AMDEC est une technique d'analyse exhaustive et rigoureuse de travail en groupe, très efficace par la
mise en commun de l'expérience et de la compétence de chaque participant du groupe de travail. Cette
méthode fait ressortir les actions correctives à mettre en place. L’AMDEC permet en effet d’identifier et de
prioriser les défaillances afin de déterminer les mesures appropriées pour en diminuer la criticité. Elle vise
l’amélioration de la performance et la prévention des risques et peut être utilisée tant à l’étape de la
conception que de l’évaluation de produits ou de processus.

Définition des termes relatifs à la méthode AMDEC

• Fonction :

4
Une fonction pourrait être le but d'un produit ou d'un procédé. Les fonctions AMDEC sont décrites dans la
forme verbale.

• Occurrence (Fréquence d'apparition) :

L’occurrence est une évaluation de l'apparition d'une défaillance particulière (à l'utilisation, la fabrication ou
à la conception d'un produit).

• Sévérité (Gravité) :
La sévérité (ou la gravité) est une évaluation de l'importance de l'effet de la défaillance potentielle sur le
Client.

• Criticité :
La criticité est le produit mathématique de l'évaluation de la Gravité G, la Fréquence F et de la non-
Détection D, Criticité (C) = (G) × (F) × (D). Ce nombre est employé en priorité pour des éléments
nécessitant un niveau de qualité supérieur.

• Contrôles :
Les contrôles (conception et procédé) sont les mécanismes empêchant la cause d'une défaillance de
survenir.

• Clients :
Les clients sont externes et internes, le personnel et les procédés qui seront concernés par la défaillance du
produit. Le client pourrait être la prochaine opération, opérations ultérieures, ou l'utilisateur final.

• Détection :
La détection est une évaluation de la probabilité que les contrôles (conception et procédé) détecteront la
cause d'une défaillance ou la défaillance elle-même.

• Défaillance :
Une défaillance se présente lorsqu'un produit, un composant ou un ensemble : ne fonctionne pas, ne
fonctionne pas au moment prévu, ne s'arrête pas au moment prévu, fonctionne à un instant non désiré ou
fonctionne, mais les performances requises ne sont pas obtenues.

Autrement dit :

• Défaillance d’un élément:

Inaptitude ou cessation de l’aptitude d’un élément à accomplir une fonction requise.
❖ Les défaillances de l'AMDEC :
L’AMDEC distingue 5 sortes de défaillances :

▪ Défaillance complète (le système ne fonctionne pas du tout)

▪ Défaillance partielle (par ex, un téléviseur qui ne recevrait plus qu'une seule chaîne)
▪ Défaillance intermittente (par ex, une lampe qui s'éteint toute seule au bout d'une demi-heure, puis
qui se rallume seule lorsque la douille a refroidi)
▪ Défaillance dans le temps (c'est le cas classique d'un système qui s'use)
▪ Performance supérieure de la fonction (le ventilateur tourne à 1200 tours/minute, au lieu des 250
tours/minute prévus)

b- Les différents types d’AMDEC :

Il existe plusieurs types d’AMDEC, parmi les plus importants, mentionnons:

5
L’AMDEC « organisation » s’applique aux différents niveaux du processus d’affaires: du premier niveau
qui englobe le système de gestion, le système d’information, le système production, le système personnel, le
système marketing et le système finance, jusqu’au dernier niveau comme l’organisation d’une tâche de
travail.

• L’AMDEC « produit » ou l’AMDEC « projet », son objectif est de « concevoir bon du premier coup »,
elle est utilisée pour étudier en détail la phase de conception du produit ou d’un projet, vise
essentiellement à augmenter la fiabilité du produit lors de son utilisation. Si le produit comprend plusieurs
composants, on applique l’AMDEC-composants.
• L’AMDEC « processus » s’applique à des processus de fabrication. Elle est utilisée pour analyser et
évaluer la criticité de toutes les défaillances potentielles d’un produit engendrées par son processus. Elle
vise à concevoir des processus « bons du premier coup » ou à réduire les dysfonctionnements des processus
de fabrication existants pouvant avoir un effet sur la qualité du produit. Elle est principalement destinée aux
services méthodes ou production et peut être aussi utilisée pour les postes de travail.
• L’AMDEC « moyen de production » s’applique à des machines, des outils, des équipements et appareils
de mesure, des logiciels et des systèmes de transport interne. Elle vise à réduire l’indisponibilité des
machines afin de gagner en productivité. Elle s’adresse plus particulièrement aux services maintenance. En
effet, les objets techniques que nous achetons aujourd'hui fonctionnent tous lors de leur première utilisation.
Mais ce sont ceux qui durent longtemps qui sont qualifiés de "produits de qualité". Ici, l'AMDEC va :
o faciliter, grâce à la formalisation et à l’approche systématique, l’examen critique d’un moyen de
production ;
o améliorer la définition du cahier des charges des machines ;
o permettre de valider les consignes de maintenance ;
o orienter les choix techniques ;
o intégrer la maintenance préventive comme un moyen de garantir la robustesse de l’outil.

On va s’attacher à identifier les causes possibles de défaillances d’une ligne de fabrication, ou d’une
machine (que l’on ne peut pas modifier), pour mettre en place les systèmes de régulation ou de sécurité
indispensables.
La maintenance préventive découle d’une AMDEC moyen, même lorsque la phase d’analyse n’est pas
formalisée.

• L’AMDEC « service » s’applique pour vérifier que la valeur ajoutée réalisée dans le service corresponde
aux attentes des clients et que le processus de réalisation de service n’engendre pas de défaillances.
• L’AMDEC « sécurité » s’applique pour assurer la sécurité des opérateurs dans les procédés où il existe des
risques pour ceux-ci.
• ne démarre pas;
• dépasse la limite supérieure tolérée, etc.

Une cause de défaillance est évidemment ce qui conduit à une défaillance. On définit et on décrit les causes
de chaque mode de défaillance considérée comme possible pour pouvoir en estimer la probabilité, en
déceler les effets secondaires et prévoir des actions correctives pour la corriger. Les effets d’une défaillance
sont les effets locaux sur l’élément étudié du système et les effets de la défaillance sur l’utilisateur final du
produit ou du service.

Les plus classiquement évoqués sont de l'ordre trois ; AMDEC produit. AMDEC moyen, AMDEC procédé.
Mais dans les trois cas, il s’agit de mettre en évidence les défaillances qui sont susceptible d’affecter un

6
système qui, dès lors, n’est plus apte à assurer la fonction pour laquelle il a été conçu. La démarche pour
conduire l'AMDEC sera donc la même, quel que soit le type.

Dénominations Objectifs visés

AMDEC produit Assurer la fiabilité d’un produit en améliorant la
conception de celui-ci.

AMDEC processus Assurer la qualité d’un produit en améliorant les

opérations de production de celui-ci.

AMDEC moyen de production Assurer la disponibilité et la sécurité des moyens de

( AMDEC machine) production en améliorant la conception,
l’exploitation ou la maintenance de celui-ci.

Ces 3 AMDEC présentent certaines différences mais leur conduite est à peu près identique.
C’est une approche de conception : on travaille à imaginer ce qui pourrait survenir dans les conditions les
plus improbables. Par exemple, un procédé industriel fait intervenir une base forte et un acide fort : il est
donc possible que les deux entrent en contact fortuit, produisant entre autres effets un dégagement important
de chaleur. L’élévation de température qui en résulte peut elle-même avoir des effets. Choisir un procédé
dans lequel on n’a pas besoin de l’acide ou de la base fait disparaître la source de dysfonctionnement.

Deux aspects de la méthode : l’aspect qualitatif et quantitatif.

• L’aspect qualitatif de l’étude consiste à recenser les défaillances potentielles des fonctions du
système étudié, de rechercher et d’identifier les causes des défaillances et d’en connaître les effets qui
peuvent affecter les clients, les utilisateurs et l’environnement interne ou externe.
• L’aspect quantitatif consiste à estimer le risque associé à la défaillance potentielle. Le but de
cette estimation est l’identification et la hiérarchisation des défaillances potentielles. Celles-ci sont alors
mises en évidence en appliquant certains critères dont, entre autres, l’impact sur le client. La
hiérarchisation des modes de défaillance par ordre décroissant, facilite la recherche et la prise d’actions
prioritaires qui doivent diminuer l’impact sur les clients ou qui élimineraient complètement les causes des
défauts potentiels.

Définition des termes relatifs à la méthode AMDEC

• Fonction :
Une fonction pourrait être le but d'un produit ou d'un procédé. Les fonctions AMDEC sont décrites dans la
forme verbale.

• Occurrence (Fréquence d'apparition) :

L’occurrence est une évaluation de l'apparition d'une défaillance particulière (à l'utilisation, la fabrication ou
à la conception d'un produit).

• Sévérité (Gravité) :

7
La sévérité (ou la gravité) est une évaluation de l'importance de l'effet de la défaillance potentielle sur le
Client.

• Criticité :
La criticité est le produit mathématique de l'évaluation de la Gravité G, la Fréquence F et de la non-
Détection D, Criticité (C) = (G) × (F) × (D). Ce nombre est employé en priorité pour des éléments
nécessitant un niveau de qualité supérieur.

• Contrôles :
Les contrôles (conception et procédé) sont les mécanismes empêchant la cause d'une défaillance de
survenir.

• Clients :
Les clients sont externes et internes, le personnel et les procédés qui seront concernés par la défaillance du
produit. Le client pourrait être la prochaine opération, opérations ultérieures, ou l'utilisateur final.

• Détection :
La détection est une évaluation de la probabilité que les contrôles (conception et procédé) détecteront la
cause d'une défaillance ou la défaillance elle-même.

• Défaillance :
Une défaillance se présente lorsqu'un produit, un composant ou un ensemble : ne fonctionne pas, ne
fonctionne pas au moment prévu, ne s'arrête pas au moment prévu, fonctionne à un instant non désiré ou
fonctionne, mais les performances requises ne sont pas obtenues.

Autrement dit :

• Défaillance d’un élément:

Inaptitude ou cessation de l’aptitude d’un élément à accomplir une fonction requise.
❖ Les défaillances de l'AMDEC :
L’AMDEC distingue 5 sortes de défaillances :

▪ Défaillance complète (le système ne fonctionne pas du tout)

▪ Défaillance partielle (par ex, un téléviseur qui ne recevrait plus qu'une seule chaîne)
▪ Défaillance intermittente (par ex, une lampe qui s'éteint toute seule au bout d'une demi-heure, puis
qui se rallume seule lorsque la douille a refroidi)
▪ Défaillance dans le temps (c'est le cas classique d'un système qui s'use)
▪ Performance supérieure de la fonction (le ventilateur tourne à 1200 tours/minute, au lieu des 250
tours/minute prévus)

La défaillance du processus de fabrication peut provoquer la défaillance de l’élément en question.

Caractéristiques spéciales du processus :

Les caractéristiques spéciales du procédé sont des caractéristiques pour lesquelles les variations doivent être
contrôlées par rapport à une valeur cible pour assurer une caractéristique spéciale du produit. Cette variation
est entretenue à sa valeur cible pendant la fabrication et l'assemblage.

• Caractéristiques spéciales du produit :

8
Les caractéristiques spéciales du produit sont des caractéristiques pour lesquelles une variation prévue
pourrait considérablement concerner la sécurité d'un produit ou la conformité à des règlements ou des
normes gouvernementales.

4- Déroulement de la méthode

Pour réaliser une AMDEC, il faut bien connaître le fonctionnement du système qui est analysé ou avoir les
moyens de se procurer l'information auprès de ceux qui la détiennent.
Pour cela, la méthode AMDEC est divisée en 5 étapes :

1. Initialisation de l’étude
2. Analyse fonctionnelle
3. Analyse des défaillances
4. Cotation des défaillances
5. Actions correctives menées

4.1. Etape 1 : Initialisation de l’étude

Première étape de l’AMDEC proprement dite. Elle consiste à recenser les modes de défaillances pour
chaque fonction (AMDEC produit ou moyen de production) ou chaque phase du processus (AMDEC
processus), d’en déterminer les effets et d’en rechercher les causes. Les contrôles mis en place ou envisagés
pour éviter les défaillances sont également analysés.

L’initialisation de l’AMDEC est une étape préliminaire à ne pas négliger. Durant cette phase il sera procédé
à:
▪ La définition du système de l’étude
▪ La définition des objectifs et causes de l’étude

L’objectif final d’une AMDEC moyen de production est « obtenir au meilleur coût le rendement global
maximum des équipements de production, en maîtrisant les défaillances ». pour y arriver, on doit d’une part
réduire le nombre de défaillances (prévenir les pannes, fiabiliser la conception, améliorer la fabrication,
optimiser l’utilisation et la conduite, améliorer la surveillance et les tests, améliorer la maintenance
préventive et détecter à l’avance les dégradations et d’autre part réduire les temps d’indisponibilité après
défaillance (prévoir des outils de testabilité et d’aide au diagnostic, prendre en compte la maintenabilité dès
la conception et améliorer la maintenance corrective).

a- Délimitation de l'étude

La réflexion sur les limites de l’étude revêt un aspect important : en effet, elle permet d’optimiser l’étude en
ciblant les éléments sur lesquels il est possible d’agir.

Lors d’une AMDEC, une défaillance peut être mise en évidence alors que son origine est extérieure aux
limites de l’étude. Dans ce cas, il ne faudra ni la traiter, ni la mettre aux oubliettes, mais la porter à la
connaissance de l’entité concernée.

9
b- Composition du groupe de travail

L'AMDEC fait appel à l'expérience, pour rassembler toutes les informations que détiennent les uns et les
autres, mais aussi pour faire évoluer les conclusions que chacun en tire. On a très souvent intérêt à faire
cette analyse en groupe de travail. Les méthodes de travail en groupe doivent être connues et pratiquées afin
d'assurer une efficacité optimale en groupe. C'est un critère de réussite essentiel.

Un groupe de travail doit nécessairement être constitué.

Ce groupe, est composé de 4 à 8 personnes issus de divers services de l'entreprise :

• service production,
• service maintenance,
• service qualité,
• service méthodes,
• ...

Ces personnes ont toutes un rapport avec l'objet de l'analyse (machine, procédé) et en ont une expérience
significative qui leur permet d'argumenter au cours des réunions.

De plus, l'une des personnes du groupe occupe la fonction d'animateur. Elle a pour rôle de conduire
et d'orienter les débats, de veiller au respect des limites du sujet, de désigner la personne qui doit
trancher en cas de litige, de rédiger l'AMDEC et de planifier les réunions. Cette personne ne
connaît pas forcément l'objet de l'analyse – et il est même préférable qu'elle ne le connaisse pas pour
introduire une certaine objectivité dans le déroulement – et elle est souvent extérieure à l'entreprise
(consultant).

Les réunions durent au maximum une demi-journée et sont planifiées au rythme d'environ une tous
les 15 jours. Comme il n'est pas aisé de réunir toutes les personnes, l'effort de présence consenti par
chacun doit se concrétiser par de la discipline et de l'efficacité.

Même si d'apparence l'AMDEC ressemble à une discussion où s'opposent des points de vue
différents, elle n'en reste pas moins une méthode empreinte de rigueur et devant déboucher sur des
actions très concrètes.

c- Acteurs de la méthode :

• Le demandeur : C’est la personne ou le service qui prend l'initiative de déclencher l'étude. Il choisit
l'étude.
• Le décideur : C'est la personne responsable dans l'entreprise, du sujet étudié, qui en dernier recours, et à
défaut de concensus, exerce le choix définitif. Il est responsable et décideur des côuts, de la qualité et des
délais.
Ces deux premières personnes n'ont généralement aucune compétence technique pointue.
• L'animateur : C'est le garant de la méthodologie, l'organisateur de la vie du groupe.
Il précise l'ordre du jour des réunions, conduit les réunions, assure le secrétariat, assure le suivi de l'étude.
Très souvent, c'est un intervenant extérieur, ou du moins extérieur au service.
• Le groupe de travail : 2 à 5 personnes, responsables et compétentes, ayant la connaissance du système à
étudier et pouvant apporter les informations nécessaires à l'analyse (on ne peut bien parler que de ce que l'on
connaît bien).
Selon l'étude ce sera :
10
 odes hommes de maintenance
odes hommes du service qualité
odes hommes de la production
ole bureau d'étude
odes experts du domaine étudié.
Au total : 5 à 8 personnes.

d- Planification des réunions

Il est difficile de réunir 5 à 8 personnes d'un certain niveau (souvent peu disponibles). Pour cela, il faut
planifier de la phase "initialisation" jusqu'à la phase "actions menées" en respectant une fréquence d'une
demi-journée tous les 15 jours en général.

4.2. Etape 2 : Méthodologie Pratique de l’Analyse Fonctionnelle

* L’analyse fonctionnelle :

Le système dont on étudie les défaillances doit d'abord être "décortiqué".

A quoi sert-il ? Quelles fonctions doit-il remplir ? Comment fonctionne-t-il ? L'analyse fonctionnelle doit
répondre à ces questions de façon rigoureuse. Le système est analysé sous ses aspects :

a. externes : relations avec le milieu extérieur (qu'est ce qui rentre, qu'est ce qui sort, ...),

b. internes : analyse des flux et des activités au sein du procédé ou de la machine.

L’analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à recenser, caractériser et hiérarchiser les
fonctions d’un système. On différencie l’analyse fonctionnelle du produit de l’analyse fonctionnelle du besoin.
L’analyse fonctionnelle du produit permet de caractériser le fonctionnement technique du système, alors que
l’analyse fonctionnelle du besoin est une étape de projet qui intervient avant la conception du système. Par
conséquent dans le cadre d’une analyse de risques définie sur un ouvrage existant, l’analyse fonctionnelle à
réaliser est une analyse fonctionnelle du produit.

* Démarche de l’analyse fonctionnelle du produit :

L’analyse fonctionnelle nécessite une décomposition préalable du système. On identifie notamment toutes les
situations que va rencontrer le système : pour un ouvrage en chantier on doit traiter individuellement toutes les
étapes de chantier.
On procède ensuite à l’inventaire des éléments du milieu, il s’agit d’objets matériels, physiques et concrets.
On crée à nouveau un diagramme pieuvre, où on met en évidence les fonctions qui caractérisent les relations entre
les éléments du milieu et le système.
Les fonctions ainsi identifiées sont des fonctions principales ou des fonctions contraintes. Les fonctions
principales représentent les raisons pour lequel le produit a été crée. Elles correspondent à une relation entre
deux ou plusieurs éléments extérieurs avec le système ou par son intermédiaire. Les fonctions contraintes
fixent la limite de la liberté lors de la conception du système. Ces fonctions sont liées essentiellement à
l’environnement et à la technologie. Elles correspondent à une relation directe entre un élément extérieur et le
système.
L’ensemble des fonctions doit ensuite être caractérise selon un certain nombre de critères. On note
généralement un critère d’appréciation de la fonction (c’est le caractère retenu pour apprécier la façon dont est
remplie une fonction).
11
a-Analyse fonctionnelle externe

La rosace des fonctions est aussi appelé "méthode de la pieuvre".

Principe de construction :

1. Objet à étudier
2. Milieux extérieurs en contact avec le sujet (contact physique, mécanique,...)
3. Identifier à quel(s) milieu(x) extérieur(s) le sujet rend service. Et Identifier sur quel(s) milieu(x)
extérieur(s) le sujet agit.
o Fonction principale : FP = groupe verbal + ME1+ ME2
o Fonction contrainte : FC = groupe verbal + ME4
4. Identifier tous les critères de valeur associés à chaque FC et à chaque FP, le cahier des charges
fonctionnel doit contenir les : FP, FC et Critères de valeur

b- Analyse fonctionnelle interne

On détaille les différents éléments qui vont être analysés dans l'AMDEC ainsi que leur participation dans la
ou les fonctions principales.

Pour cela, on définit les limites du système étudié (traits verts foncés), on schématise chaque composant ou
sous-ensemble par un bloc.

On représente les flux principaux (Transferts d'énergie au sein de l'équipement - trait orange) et les flux
bouclés (Consommation d'énergie lors de l'assemblage de l'équipement - Cheminement d'une fonction de
conception qui existe pour les besoins de la conception choisie - trait bleu).

12
Exemple : Rosace des fonctions du surligneur :

• 1 sujet étudié : le feutre. • A qui le feutre rend-il service ? La main.

• 4 milieux extérieurs : • Sur quoi agit-il ? Le support.
• La main
• Le support
• L'environnement
• La réglementation

➢ Fonctions du surligneur :

• Ce qui nous donnera les fonctions suivantes :

13
• Fonction principale : Mettre en valeur des éléments, inscrits sur un support, en utilisant la main.
• Fonctions contraintes : Résister à l'environnement ; respecter la réglementation

Bloc diagramme du surligneur

➢ Chaque élément représente un élément du feutre.

➢ Le flux principal (Mettre en valeur...) chemine de l'extérieur (la main) à travers les corps (tube, mèche)
pour aboutir à l'extérieur (support).
➢ Les flux bouclés sont les cheminements de fonction conception (maintenir le capuchon sur le tube quand
le feutre est en service - Alimenter la mèche en encre quand le feutre est en service).

◆ Principe de découpage fonctionnel / structurel d’un système

Un système peut être découpé en blocs fonctionnels ou structurels, sous une forme arborescente, selon cinq
niveaux. La décomposition d’un système (par ex une initialisation) se fait de manière descendante, en allant
du fonctionnel au matériel.

Machine M

Unité fonctionnlle Unité fonctionnlle

A Unité fonctionnlle B C

Sous-ensemble AA Sous-ensemble AB

organe organe
AAA AAB
composant composant composant composant
élémentaire élémentaire élémentaire élémentaire
1 2 3 4

14
• Pour analyser les défaillances d'un système, il est nécessaire auparavant de bien identifier à quoi doit
servir ce système : c'est à dire de bien identifier toutes les fonctions que ce système doit remplir durant sa
vie de fonctionnement et de stockage.

• A partir de l'analyse fonctionnelle, on pourra mener deux études d'aspects différents :

o aspect économique : l'analyse de la valeur
o aspect technique : l'AMDEC

• Cela nous permettra d'aboutir à une synthèse nous donnant une solution fiable sur le plan technique
ainsi que sur le plan économique; l'analyse fonctionnelle est strictement nécessaire pour construire avec
rigueur.

◆ Le champ de l’AMDEC

Il dépend ici de 2 éléments :

➢ La complexité du sujet étudié : si le sujet semble complexe, segmentez votre étude. Plusieurs études
restreintes et consécutives sont préférables à une étude de trop grande envergure. Si l’étude porte par
exemple sur la fabrication d’un briquet, une seule AMDEC globale peut être suffisante alors que l’étude
d’une voiture pourra être découpée en plusieurs segments (motorisation, freinage, thermique habitacle, …)
➢ Le temps imparti à la réalisation de l’étude : limitez vos études de façon à pouvoir les réaliser en quelques
séances étalées sur 2 ou 3 mois maximum. Au-delà, l’étude peut devenir lassante, contraire à l’efficacité du
groupe.

Lors de l’étude, il est important de considérer les parties hors domaine (amont et aval) comme conformes
aux spécifications. On ne doit pas remettre en cause la conception du produit lors de l’AMDEC processus.
A l’étape n, on considère que le produit issu de l’opération n-1 est conforme.

La fiche de synthèse de l’étude AMDEC :

✓ Cette fiche accompagne l'étude tout au long de sa durée. On y retrouve toute la phase d'initialisation
plus le suivi de l'étude.
✓ But : Formaliser sur un document les points clés de l'étude AMDEC en répondant aux questions :
qui, quoi, où, quand, comment, pourquoi ?

15
✓ Elle est à remplir par l'animateur lors d'un entretien avec le demandeur et complétée avec le
décideur.

4.3. Etape 3 : Analyse des défaillances

• Le recensement des modes de défaillance :

Le mode de défaillance est la forme perceptible du dysfonctionnement d’un produit ou d’une opération. Le
recensement doit être exhaustif. Prenez en compte les défaillances apparues sur les produits ou des
processus similaires et les défaillances potentielles.
Pour découvrir les défaillances potentielles et leur mode, posez-vous, par exemple, les questions suivantes :

✓ Quelles sont les défaillances qui pourraient détruire ou dégrader la fonction (AMDEC produit ou moyen
de production) ?
✓ Quelles défaillances du processus pourraient altérer le produit fabriqué (AMDEC processus) ?

Evaluer les modes de défaillances: le mode de défaillance, c'est la manière dont la défaillance se manifeste.

Il ne faut surtout pas se poser la question "est-ce que ce type de défaillance peut arriver ?" car la défaillance
se produira tôt ou tard. Il faut se demander "existe-t-il une autre manière de défaillir pour ce système ?".
Bien entendu, il peut y avoir plusieurs modes de défaillances pour une même fonction. Par exemple, pour
l'interrupteur d'une lampe-torche, les modes de défaillance pourraient être :

▪ "bloqué en position allumée",

▪ "bloqué en position éteinte",
▪ "ne reste pas en place",
▪ "l'allumage ne se fait pas (alors que l'interrupteur est en place)".

• Les effets de la défaillance chez le client :

Pour chaque mode de défaillance recensé, déterminez les effets (conséquences sur la fonction du produit)
chez le client en terme d’insatisfaction ou de non-conformité (le client peut être l’utilisateur final du produit
ou de l’opération suivante du processus).
Pour déterminer les effets des défaillances, posez-vous, par exemple, les questions suivantes :

✓ Quelles sont les conséquences de ce mode de défaillance sur le client ou sur l’utilisateur final (AMDEC
produit) ?
✓ Quels sont les effets de la défaillance sur le produit, le service ou l’opération suivante (AMDEC
processus) ?

Pour reprendre l'exemple de la lampe-torche, les effets seraient, respectivement :

▪ "impossible d'éteindre la lampe-torche, les piles se vident",

▪ "impossible d'allumer la lampe-torche, l'utilisateur ne peut pas faire de lumière",
▪ "l'utilisateur doit garder constamment le doigt appuyée sur l'interrupteur, il ne peut pas poser la lampe-
torche",
▪ "l'utilisateur ne peut pas faire de lumière".

16
• La recherche des causes :

Pour chaque mode de défaillance identifié, recherchez ses causes. La recherche des causes est la partie la
plus importante de la phase d’analyse qualitative de l’AMDEC. Elle facilite par la suite la recherche des
actions correctives.
La recherche de l’exhaustivité est utopique mais l’outil diagramme Causes / Effets est relativement
performant pour cette recherche de causes. Utilisez cet outil pour chaque mode de défaillance en vous
posant la question : pourquoi ces défaillances ?
Il est quelquefois difficile de distinguer si nous avons affaire à un mode de défaillance, une cause ou un
effet. Pour vous aider dans cette distinction, raisonnez par niveau :

✓ Si vous réalisez une AMDEC produit ou moyen de production, placez-vous dans le contexte produit,
élément, composant. Si vous travaillez au niveau d’un élément, les effets d’un mode de défaillance seront
sur le produit et les causes seront dues aux composants. Pour le composant, les causes repérées au niveau
élément seront des modes et les modes deviendront des effets.

Le mode de défaillance est une chose, il faut trouver la ou les causes associées. En effet, deux causes
différentes peuvent amener au même effet. Pour finir avec l'exemple de la lampe-torche, on aurait, toujours
respectivement :

▪ "déformation du corps de la lampe-torche", "déformation du bouton-poussoir",

▪ "déformation du corps de la lampe-torche", "déformation du bouton-poussoir", "oxydation des
contacts"
▪ "déformation du corps de la lampe-torche", "déformation du bouton-poussoir", "déformation du
contact"
▪ "oxydation du contact", "contact souple cassé".

• Le recensement des contrôles existants ou envisagés :

On recense ici les moyens de prévention mis en place ou envisagés pour détecter les défaillances ou
prévenir les causes.
Pour recenser l’ensemble des moyens de prévention mis en place, posez-vous, par exemple, les questions
suivantes :

✓ Quels sont les systèmes prévus pour prévenir l’apparition de la cause ?

✓ Quels sont les systèmes de détection de la défaillance prévus ou existants ?

• Détermination des critères qualitatifs :

Chaque défaillance d’un système peut être déterminée à l’aide de quatre critères qualitatifs, à savoir le
mode, la cause, l’effet et la détection de la défaillance.
17
❖ Modes de défaillance :

La façon dont un produit, un composant, un processus manifeste une défaillance ou s'écarte des
spécifications. Un mode de défaillance potentiel décrit la façon dans laquelle un produit ou un procédé
pourrait échouer dans l'exécution de sa fonction première. Ce mode peut prendre l'une des formes suivantes
: Une déformation, vibration, coincement, desserrage, corrosion, fuite, perte de performance, court-circuit,
flambage, difficulté à s'arrêter ou à démarrer, dépassement de la limite supérieure tolérée, etc. Les modes de
défaillance sont parfois décrits comme des catégories de défauts. Le mode de défaillance est relatif à chaque
fonction de chaque élément. Il s’exprime en termes physiques.

Classification des défaillances Exemples de défauts qualités et de mode de

défaillance

▪ Cassure, rayure
▪ Mauvaise dimension, forme
Défaillance du processus ▪ Mauvais état de surface
▪ Déformation
▪ Défaut d’alignement
▪ Défaut de positionnement
▪ Défaut d’assemblage
▪ Absence de pièce
Perte de fonction de l’élément ▪ Rupture
la fonction cesse de se réaliser ▪ Blocage, grippage, coincement
▪ Obturation
▪ Fuite

▪ jeu, mauvais guidage

Dégradation de fonction de l’élément ▪ frottement
▪ usure, fatigue, corrosion
la fonction se réalise mais avec des performances ▪ désalignement, excentration
altérés. ▪ desserrage, déssolidarisation
▪ colmatage
▪ contamination

❖ Causes de défaillance :

Une cause de défaillance est évidemment ce qui conduit à une défaillance. On définit et on décrit les causes
de chaque mode de défaillance considérée comme possible pour pouvoir en estimer la probabilité, en
déceler les effets secondaires et prévoir des actions correctives pour la corriger. La cause de défaillance
d’un élément peut être interne ou externe à celui-ci.

Ex : sous dimensionnement, absence de joint d’écrou, manque de lubrifiant, joint mutilé, connecteur non
encliqueté.
18
A un mode de défaillance peuvent correspondre plusieurs causes et réciproquement.

Elle se répartit dans les domaines suivants (par exemple) :

• Les hommes
• Le milieu
• La documentation
• L'organisation
• La technique

Diagramme Causes-Effets

Le diagramme Cause-Effets, c'est l'image des causes identifiées d'un dysfonctionnement potentiel pouvant
survenir sur un système.

Ce diagramme se veut le plus exhaustif possible en représentant toutes les causes qui peuvent avoir une
influence sur la sûreté de fonctionnement.

Ce diagramme peut aussi bien s'appliquer à des systèmes existants (évaluation) qu'à des systèmes en cours
d'élaboration (validation).

Classification des causes de défaillance

Les causes de défaillance d’un système peuvent être liées à :
• La construction (conception et fabrication du système )
• L’installation ;
• L’exploitation (utilisation du système, contact avec d’autres systèmes ou avec le milieu environnant) ;
• La maintenance

Classification des causes de défaillance Exemples des causes de défaillance

19
 ▪ Non-conformité au cahier des charges
▪ Sous-dimensionnement, coefficient de
Conception sécurité trop faible
▪ Constituant non fiable
▪ Technologie non adaptée
▪ Erreurs de cotation, tolérance
▪ Mauvais choix de forme, matière..

▪ Non respect des plans, matériaux,..

▪ Défaut interne matière
Fabrication et réalisation ▪ Opération mal réalisée
▪ Outil usagé , endommagé
▪ Installation défectueuse
▪ Erreur de manutention
▪ Température
▪ Humidité
▪ Vibrations, chocs, coups de bélier.
Milieu ambiant lors de l’exploitation ▪ Pollution.
▪ Outils, produit traité
▪ Fixation, implantation, assises

Exploitation • Réglage, contrôle défectueux

• Utilisation non conforme, sur charge
• Défaut de maintenance
• Usure naturelle ou accélérée, fatigue
• Contraintes mécaniques
Autre système • Source d’énergie
• Système en amont, en aval

❖ Effets de défaillance :

Les effets d’une défaillance sont les effets locaux sur l'élément étudié du système et les effets de la
défaillance sur l'utilisateur final du produit ou du service.

Un mode même de défaillance peut engendrer plusieurs effets simultanés qui peuvent se cumuler et
s’enchainer. De même, plusieurs modes peuvent avoir le même effet.

• En pratique, il est souvent difficile de bien distinguer ces différentes notions. La maîtrise de ce
vocabulaire est néanmoins primordiale pour une bonne utilisation de cet outil.

Pour illustrer ces différents concepts, prenons l’exemple d’une pompe. Dans des conditions normales
d’exploitation, la fonction de cette pompe est sera définie comme son aptitude à fournir un débit donné à sa
sortie. Si le débit en sortie de pompe est nul, nettement inférieur ou supérieur à ce débit défini, la pompe
sera dite « défaillante ». Si, en cours d’exploitation, la pompe s’arrête de façon non désirée, on assistera bien
à une défaillance de la pompe. Le fait que la pompe s’arrête constitue donc un effet par lequel une
défaillance est observée ; il s’agit d’un mode de défaillance. La coupure de courant qui a entraîné l’arrêt de
la pompe sera alors définie comme une des causes de ce mode de défaillance. L’arrêt de

20
l’approvisionnement du réacteur alimenté par cette pompe suivie d’une dégradation du produit de synthèse
constitueront des conséquences de cette défaillance.

Classification des effets des défaillances

Exemples d’effets de défaillance

Effet sur le fonctionnement et l’état matériel du • Défaut de fonctionnement

système • Pertes de performance
• Dégâts matériels, avaries
• Pannes, arrêts
Effets sur la disponibilité du moyen de • Durée d’arrêt du flux de production
production et la capabilité • Ralentissement de cadence
• allongement du cycle
• non-conformité du produit fabriqué
• rebut, retouche, déclassement, dérogation
Effets sur les coûts de la maintenance • frais de réparation
• coûts directs de maintenance
Effets sur la sécurité des utilisateurs et sur • dommages corporels
l’environnement du système • pollution contamination

Effets sur les opérations suivantes • perturbation du flux

• arrêt de production
• rebuts, retouches
• dégradation du processus
• sécurité des opérateurs
• environnement

❖ Détection :

Une cause (et/ou un mode) de défaillance étant supposée apparue, le groupe analyse et dresse la liste de tout
ce qui empêche cette cause (et/ou mode) d’arriver à l’utilisateur. La détection est un phénomène ou
paramètre physique, anomalie ou symptôme, pouvant être observé, détecté ou mesuré de manière précoce,
et traduisant l’apparition, la propagation ou l’évolution d’un mécanisme de défaillance.

La détection est une évaluation de la probabilité que les contrôles (conception et procédé) détecteront la
cause d'une défaillance ou la défaillance elle-même.

Classification des détections de défaillance

Les détections de défaillance sont classifiées selon deux grandes catégories :

• Les détections en phase de construction (conception, industrialisation, fabrication, installation) ;

• Les détections en phase d’exploitation.

Criticité des défaillances :

21
A chaque défaillance peut être affecté un niveau de criticité élaboré à partir de trois critères indépendants :
 Fréquence.
 Gravité.
 Probabilité de non détection.
Définition
Critère

Fréquence (occurrence ou probabilité)

Fréquence
d’apparition d’une défaillance due à une cause particulière

Gravité Gravité des effets de la défaillance sur le système ou l’utilisateur

Probabilité de non -détection Risque de ne pas détecter une défaillance avant qu’elle n’atteigne
l’utilisateur du système

Criticité Criticité de la défaillance déterminée

à partir de ses niveaux de fréquence,

gravité et probabilité de non-détection

Valeur limite (atteinte par la criticité ou par l’un des critères) à partir
Seuil de criticité de laquelle la défaillance est jugée critique.

• Mécanismes de défaillance :

Le schéma suivant représente le mécanisme de base des défaillances :

Causes de la Mode de défaillance Effets sur le

défaillance fonctionnement et
l'atat du système

• Interne à l'élément • dégradation de la • Dégradations

• Externe à l'élément fonction fonctionnelles et
• Perte de la fonction matérielles du
système

22
• Performances de l’AMDEC :
Les systèmes deviennent de plus en plus complexes et ils opèrent dans des environnements parfois
sévères.
Les défaillances peuvent avoir :
➢ Des conséquences accidentelles très graves, voir mortelles
➢ Des coûts très importants faisant perdre la compétitivité à l’entreprise…
➢ La démotivation du personnel
D’où le besoin stratégique d’analyser en détail le comportement des systèmes afin d’optimiser leur
conception et leur exploitation en fonction de :
➢ La sécurité ( assurer la protection des personnes et des biens…)
➢ La fiabilité (aptitude à accomplir une fonction demandée, dans des conditions données, pendant
un temps donné…)
➢ La disponibilité (aptitude d’un système à accomplir une fonction requise, dans des conditions
données, à un instant donné…)
➢ La maintenabilité (rétablir vers un état dans lequel le système peut accomplir une fonction
requise…

Une étude AMDEC est un projet, qui doit se dérouler comme tous les projets, avec un chef de projet, une
équipe, des objectifs et une méthodologie. La démarche globale va être la suivante:

4.4. Etape 4 : Cotation des défaillances

L'évaluation se fait selon 3 critères principaux :

• la gravité,
• la fréquence,
• la non-détection.

Ces critères ne sont pas limitatifs, le groupe de travail peut en définir d'autres plus judicieux par
rapport au problème traité.

23
Chaque critère est évalué dans une plage de notes. Cette plage est déterminée par le groupe de travail.

Exemples : de 1 à 4 de 1 à 10

Plus la note est élevée, plus sa sévérité est grande.

Une plage d'évaluation large oblige à plus de finesse dans l'analyse, ce qui peut donner lieu à des
controverses au sein du groupe.

Le nombre de niveaux d'évaluation doit être pair pour éviter le compromis moyen systématique sur
une note centrale (exemple : éviter les plages telles que 1 à 5 car la note 3 aura tendance à être adoptée
trop souvent au être du compromis).

• Analyse quantitative des défaillances potentielles :

Cette étape consiste à classer les défaillances selon la probabilité d’apparition (occurrence), le risque de
non-détection et la gravité de leurs effets.
En effet, il est préférable de travailler sur des défaillances fréquentes, difficilement détectables avec effets
désastreux pour le client plutôt que sur des défaillances rares détectées à tous les coups et sans conséquence
pour le client.
Pour chaque défaillance, une note entre 1 et 10 est attribuée à chacun de ces facteurs puis chaque note est
intégrée dans un indicateur de synthèse appelé criticité (C).

a) Principe d’évaluation de la criticité :

Des grilles de cotation sont utilisées pour faire l’évaluation des critères de fréquence (F), gravité (G) et
probabilité de non-détection (D). La valeur de la criticité C est obtenue par le produit des 3 critères F, D,G.
L’évaluation concerne chaque association cause - défaillance - effet.

Criticité : C = G.F.D

❖ Comment coter G, F et D ?

❖ Avant de commencer la cotation, on définit les échelles. Il n'y en a pas d'absolue, c'est le groupe de travail
qui décide. Bien entendu, si le client exige qu'une certaine échelle soit utilisée, on n'aura pas le choix...

❖ Si, au cours de l'exercice, on décide que l'échelle choisie initialement ne fait pas l'affaire, et qu'il faut
introduire un échelon supplémentaire, ou déplacer une limite, alors on ré-évalue la totalité des défaillances.
On ne peut pas faire un travail utile si les criticités des différents modes de défaillance n'ont pas été évaluées
de la même manière. En particulier, il ne sera pas possible de décider de l'ordre de priorité des actions à
mettre en place.

❖ Coter l'indice de Gravité. La gravité d'une défaillance peut revêtir plusieurs aspects : la sécurité de
l'utilisateur, la perte de fonctionnalité.

24
❖ Vous trouverez ci-dessous une table en 5 niveaux, utilisée pour les défaillances d'un moyen de
production. Ce n'est qu'une proposition, que chaque groupe de travail peut adapter à son besoin, son
environnement, sa problématique.

❖ Coter l'indice de Fréquence : L'estimation de la fréquence d'une défaillance n'est pas facile, surtout
lorsqu'on travaille à la conception d'un outil. On pourra s'appuyer sur des statistiques (si l'on possède un
historique), sur des informations apportées par un fournisseur, ou sur une fréquence d'exposition au risque.
Vous trouverez ci-dessous une table en 4 niveaux, toujours pour les défaillances d'un moyen de production.
Comme la table ci-dessus, ce n'est qu'une proposition à adapter.

❖ Coter l'indice de non-Détectabilité. Rien n'est pire qu'une défaillance inopinée : on n'a pas pu anticiper,
s'organiser; les risques d'accidents corporels sont élevés; les temps d'arrêt induits sont élevés.
Il vaut mieux détecter une cause de défaillance, sinon on détectera un effet. Si ni l'un ni l'autre ne sont
possibles, mettre en place un système d'alerte (par exemple : les plaquettes de freins usées qui allument un
voyant sur le tableau de bord d'une automobile).
Vous trouverez ci-dessous une table en 4 niveaux, toujours pour les défaillances d'un moyen de production.
Comme la table ci-dessus, ce n'est qu'une proposition à adapter.

❖ Un accident qui mettrait en cause un chariot élévateur venant percuter le moyen de production (la
machine) à l'intérieur de l'atelier est imprévisible; il sera toujours coté au niveau le plus élevé (ici : 4). Le
fait que les conséquences ne puissent jamais passer inaperçues ne change rien au fait que l'on n'a pas pu
anticiper la défaillance du système, et donc que rien n'a pu être mis en place pour en minimiser les
conséquences.

b) Principe des grilles de cotation :

▪ la Fréquence d'apparition de chaque mode de défaillance - elle découle des causes (on parle de "facteur
F", ou parfois de "O", pour l'anglais Occurence);

L’occurrence caractérise la probabilité ou fréquence d’apparition de la cause qui entraînera la défaillance.

On passe de la note 1 pour une probabilité très faible à la note 10 pour une probabilité très forte.
Il nous revient de déterminer la grille de notation qui dépend de la taille des séries, de la vitesse du
processus de fabrication, …

Exemple de grille de cotation (Fréquence) :

Fréquence Définition des niveaux

F
Défaillance rare (pratiquement inexistante) :
1 Moins d`une défaillance par an
Défaillance possible :
2
une défaillance maximale par trimestre

Défaillance fréquente (occasionnellement apparue):

3
une défaillance maximale par semaine

25
 Défaillance très fréquente :

4 Plusieurs défaillances par semaine

La grille pourrait être la suivante :

Occurrence de la défaillance Note

1/1 à 1/5 10

1/5 à 1/20 7

1/20 à 1/100 4

Inférieur à 1/100 1

Gravité (G)

La gravité caractérise la gravité de l’effet de la défaillance pour le client. On passera de la note 1 pour une
gravité faible (insignifiante pour le client) à 10 pour une gravité très forte (risque de mort d’homme par
exemple).
On parle de "facteur G", ou parfois de "S", pour l'anglais Severity) ;

Exemple de grille de cotation (Gravité ) :

Définition des niveaux

Gravite G
Défaillance mineure :

1 • Arrêt de production inférieur à 2 minutes.

• Aucune dégradation notable du matériel.

Défaillance significative :

• Arrêt de production de 2 à 20 minutes, au report

2 possible d’intervention.
• Remise en état de courte durée, ou petite
réparation sur place nécessaire
• Déclassement du produit
Défaillance moyenne :
3
• Arrêt de production de 20 à 60 minutes.

26
 • Changement du matériel défectueux nécessaire
• Retouche de produit nécessaire ou rebut

Défaillance majeure :
4
• Arrêt de production de 1 à 2 heures
• Intervention importante sur sous ensemble
• Production des pièces non conformes et non
détectées.
Défaillance catastrophique :

• Arrêt de production supérieur à 2 heures

5 • Intervention lourde nécessitent des moyens
coûteux
• Problème de sécurité du personnel ou
d’environnement
La grille pourrait être la suivante :

Effet sur le client Note

Accident corporel du client ou blocage de l’opération suivante du

10
processus

Forte gêne du client 7

Faible gêne du client 4

Le client ne s’en rend pas compte 1

Probabilité de non-détection (D)

La probabilité de non-détection caractérise la probabilité que la défaillance ne soit pas détectée avant son
arrivée chez le client (ou le risque de laisser passer un produit défectueux).
On passera de la note 10 pour une probabilité très forte, et la note 1 pour une probabilité très faible.

Exemple de grille de cotation (probabilité de non-détection D ) :

Probabilité de Définition des niveaux

non-détection

27
 Défaillance détectable à 100% :

• Détection à coup sûr de la cause de défaillance

• Signe avant-coureur évident d’une dégradation
• Dispositif de détection automatique d’incident
1 (alarme)

Défaillance détectable :

• Signe avant-coureur de la défaillance facilement

décelable mais nécessitant une action particulière de
l’opérateur (visite, contrôle visuel, …)
2

Défaillance difficilement détectable :

• Signe avant-coureur de la défaillance difficilement

décelable, peu exploitable ou nécessitant une action ou des
moyens complexes ( démontage , appareillage, …)
3

Défaillance indétectable :

• Aucun Signe avant-coureur décelable de la

défaillance
4

La grille pourrait être la suivante :

Probabilité de non-détection D Note

1/1 10

1/2 à 1/5 7

1/5 à 1/20 4

Inférieur à 1/20 1

Criticité (C) :

Mesure de la criticité :
Un moyen simple pour mesurer la criticité d'un événement, est d'effectuer le calcul suivant :

Criticité : C = G x F x D Avec : G : la Gravité

F : la Fréquence
D : la détectabilité

28
La criticité C, évaluée pour chaque mode de défaillance, symbolise le risque que représente le mode de
défaillance.

La mesure de la criticité permet de hiérarchiser les défaillances potentielle

La feuille AMDEC

• L'AMDEC est une méthodologie assez rigide, et les enregistrements des AMDEC sont généralement
réalisés dans des formes assez strictement définies.

Les feuilles d'AMDEC ressemblent souvent à ceci :

(1) (2) (3) (4) (5)

Tableau 1 : Exemple d’un tableau de type AMDEC

En général, on remplit la grille dans l'ordre : Cause, Mode , Effet.

• La détection intervient dès que la cause a été mise en évidence, elle permettra d'éviter les effets.
• Les effets du mode ainsi que la non détection seront ressentis directement par l'utilisateur.
• La cotation de la détection, fréquence, gravité permettra une hierarchisation des différentes
défaillances.

Etape/pièce/fonction (Colonne 1): Concrètement, il s’agit de passer en revue chaque équipement ou

composant identifié lors de la description fonctionnelle. Il est généralement utile de repérer l’équipement
considéré à partir des données fournies dans des diagrammes ou autres plans.

Pour chacun des équipements, il s’agit de lister ses fonctions et états de fonctionnements. Ces fonctions et
états sont normalement identifiés au cours de la description fonctionnelle. Afin de mener l’analyse de la
manière la plus complète possible, il est indispensable de considérer l’ensemble des états susceptibles de
survenir au cours de l’exploitation (ex. fonctionnement normal, arrêt, démarrage, stand-by...)

- Modes de défaillance (Colonne 2)

Pour chaque équipement et en fonction de l’état de fonctionnement, le groupe de travail doit envisager de
manière systématique les modes de défaillances possibles . La définition des modes possibles de défaillance
pour un équipement peut être réalisée à partir du retour d’expérience associé à l’exploitation d’équipements
similaires, de tests ou essais... Par ailleurs, les modes de défaillance considérés devront tenir compte :
* Des utilisations du système,

29
* Des caractéristiques de l’équipement considéré,
* Du mode de fonctionnement,
* Des spécifications relatives au fonctionnement,
* Des délais fixés,
* De l’environnement.

De plus, cette même norme propose une liste guide de modes de défaillance génériques, qui permet d’aider
le groupe de travail dans l’analyse. Cette liste est reprise ci-après. Elle présente une série de modes de
défaillance générique pouvant s’appliquer en théorie à tous les cas de figure envisageables. Néanmoins, elle
pourra être utilement complétée en vue de tenir compte des spécificités du système étudié.

Tableau 3 : Modes de défaillance génériques selon l’AFNOR

- Causes de défaillance (Colonne 3)

Pour chaque mode de défaillance, le groupe de travail doit ensuite identifier les causes potentielles
conduisant à ce mode de défaillance. Un mode de défaillance peut résulter de plusieurs causes, qu’il
convient donc d’inventorier et de numéroter pour plus de facilité. La liste présentée dans le Tableau 8
précédent permet également de préciser des causes de défaillance dans la mesure où ces causes peuvent
parfois s’apparenter à des modes de défaillance. Par exemple, un mode de défaillance d’une vanne devant se
fermer peut être « Ne se ferme pas » (mode de défaillance n°6). Une des causes de ce mode de défaillance
peut être un blocage physique ou coincement (mode de défaillance n°2). Enfin, il convient de tenir compte
des défaillances possibles sur les équipements adjacents du système. L’évaluation des effets d’une
défaillance d’un élément peut effectivement conduire à l’occurrence d’un mode de défaillance sur un autre

30
élément du système. Il est ainsi nécessaire de veiller à l’adéquation entre les effets de défaillance considérés
au cours de l’analyse et les causes d’autres modes de défaillance envisagés.

- Effets de la défaillance (Colonnes 4)

De la même façon que le groupe de travail s’est attaché à identifier les causes potentielles de défaillance, il
doit examiner les conséquences de cette défaillance, au niveau du composant lui-même puis au niveau du
système global

- Moyens de détection (Colonne 5)

Pour le mode de défaillance envisagé, le groupe de travail examine et consigne ensuite les moyens prévus
pour détecter ce mode de défaillance.

4.5. Etape 5 : La recherche des solutions : Actions correctives menées

• Il s'agit là de la dernière étape de l'AMDEC. Il faut à présent décider d'actions qui vont permettre de
baisser le niveau de criticité des modes de défaillances critiques.

• La finalité de l'analyse AMDEC, après la mise en évidence des défaillances critiques, est de
définir des actions de nature à traiter le problème identifié.

Les actions sont de 3 types :

Actions préventives : on agit pour prévenir la défaillance avant qu'elle ne se produise, pour
l'empêcher de se produire. Ces actions sont planifiées. La période d'application d'une action
résulte de l'évaluation de la fréquence.

Actions correctives : lorsque le problème n'est pas considéré comme critique, on agit au moment où il
se présente. L'action doit alors être la plus courte possible pour une remise aux normes rapide.

Actions amélioratives : il s'agit en général de modifications de procédé ou de modifications

technologiques du moyen de production destinées à faire disparaître totalement le problème. Le
coût de ce type d'action n'est pas négligeable et on le traite comme un investissement.

Les actions, pour être efficaces, doivent faire l'objet d'un suivi :

• plan d'action,

• désignation d’un responsable de l'action,

• détermination d'un délai,

• détermination d'un budget,

• révision de l’évaluation après mise en place de l’action et retour des résultats

• Les actions correctives prévues et les responsables de leur mise en œuvre sont consignés dans le tableau.
• Une fois les solutions trouvées (mais pas encore mises en place), il faut réévaluer la criticité
prévisionnelle.

31
• On commencera par essayer de diminuer G. Si c'est impossible, on essaiera de diminuer F. Sinon, on
travaillera sur l'amélioration de la détectabilité (facteur D).

• Bien entendu, on ne prendra pas d'action qui n'aurait de "corrective" que le nom, c'est à dire qui ne ferait
pas diminuer G, F ou D.

• On recommence la cotation des défaillances une fois les actions prévues. On obtient alors des nouvelles
valeurs G', F' et D' - qui permettent de calculer C'.

• On vérifie que C' ne dépasse plus la limite critique.

• L'AMDEC est alors terminée !

6- Etude de cas :
Considérons l’exemple de la distributrice de café. Son processus est comme ce qui suit :

Se déplacer vers la
distributrice de café

32
Besoin de prendre un
café

Faire le choix désiré

Placer un verre

Insérer la monnaie

Appuyer sur le bouton de

mise en marche

La distributrice fait la
fusion et remplit le
verre

Sucre,
lait, crème
n
o
n

o
ui

Café prêt à
La distributrice fait consommer
le mélange

33
Prenons cette fois ci dans le processus de distributrice de café l'opération «la distributrice remplit le verre ».
L'opération est effectuée correctement si le verre est rempli d'un café qui correspond à une qualité et un
volume désiré.

Premier mode de défaillance : la distributrice ne remplit pas le verre.

Le second est que la distributrice remplie le verre avec de l'eau seulement.

Le dernier est que la concentration de café est très faible dans le verre.

A partir de ces trois modes, nous analysons quel est l'effet potentiel (négatif) pour le client.

A noter que l'étude sera complète si on identifie quelles sont les causes possibles.

Pour chaque mode on peut avoir une ou plusieurs causes possibles. Soit le manque du café dans la machine
comme étant une cause du deuxième mode de défaillance.

Première cause possible est que la machine manque de café.

Une seconde cause possible celle d’un blocage dans le circuit interne de la machine qui empêche la fusion
entre l'eau chaude et le café.

Rappelons que le but de l'AMDEC est de faire ressortir les points critiques afin de les éliminer, de prévoir
un mode de prévention.

Pour le calcul de l'indice de criticité en ce qui concerne l'analyse de la défaillance et la cotation de la

criticité, il a été convenu que si la distributrice remplit le verre seulement avec de l'eau chaude, le client sera
très insatisfait. Nous estimons donc que pour la gravité une note de 10.

La cause « manque de café » peut arriver souvent ; nous estimons donc pour la probabilité d'occurrence la
note 5.

La détection est faite par l'agent d'entretien lorsqu'il vient remplir la machine du café moulu, donc pour la
probabilité de non détection on estime aussi la note 5.

34
Les trois notes multipliées nous donnent l’indice de criticité qui, dans ce cas, est égal à 250.

35
Après la mise en évidence des risques de défaillances critiques, il est impératif que des actions préventives
soient entreprises c'est pour cela qu'il a été recommandé de :

Remplir chaque matin la distributrice d'eau

Faire régulièrement un entretien préventif.

Ainsi, le nouvel indice de criticité a été recalculé en diminuant la gravité, l’occurrence et la non détection.

36
Exemple du surligneur

37
.

38
 Cours Master MQS/Chap.1/Pr.M. AADIL

39
 Cours Master MQS/Chap.1/Pr.M. AADIL

40
 Cours Master MQS/Chap.1/Pr.M. AADIL

41