1.
Introduction
Le thermoformage est un procédé industriel majeur de transformation des
polymères thermoplastiques. Il consiste à chauffer une feuille ou plaque
plastique (semi-produit) jusqu’à une température où elle devient déformable,
puis à la mettre en forme dans un moule par application d’une pression d’air
ou d’une dépression, souvent assistée mécaniquement. Après
refroidissement, la pièce thermoformée est démoulée.
Ce procédé permet la fabrication d’objets variés, allant des emballages
alimentaires aux pièces automobiles, en passant par l’électroménager et le
sanitaire. Le thermoformage se distingue par sa capacité à produire des
pièces d’épaisseurs très variables (quelques dizaines de micromètres à plus
d’un centimètre) et à hautes cadences avec des outillages peu coûteux.
Figure 1 : Schéma du principe de thermoformage
(Chauffage de la feuille, mise en forme dans le moule, refroidissement et
démoulage)
2. Matériaux Utilisés :
Le thermoformage utilise principalement des polymères thermoplastiques
tels que :
Polystyrène (PS)
Polypropylène (PP)
Polyéthylène (PE)
Polycarbonate (PC)
Polyméthacrylate de méthyle (PMMA)
Polychlorure de vinyle (PVC)
Polyéthylène téréphtalate (PET)
Acide polylactique (PLA)
Ces matériaux présentent une bonne thermoformabilité, c’est-à-dire leur
capacité à être étirés et déformés à chaud sans rupture.
Les semi-produits sont généralement des feuilles ou plaques extrudées,
parfois multicouches, combinant différents polymères pour obtenir des
propriétés spécifiques (barrière aux gaz, biocompatibilité, etc.). La qualité du
semi-produit (épaisseur, homogénéité, propriétés mécaniques) est cruciale
pour la réussite du thermoformage.
Figure 2 : Exemples de semi-produits multicouches pour thermoformage .
3. Principes et Étapes du Thermoformage
Le procédé se décompose en plusieurs étapes clés :
Chauffage : La feuille est chauffée jusqu’à atteindre une température
où le polymère est dans une zone de faible rigidité (plateau
caoutchoutique pour amorphes, zone de fusion pour semi-cristallins).
Formage : La feuille chaude est mise en forme par pression d’air
(surpression ou dépression) dans un moule. Un poinçon mécanique
peut assister la déformation.
Refroidissement : La pièce formée est refroidie dans le moule pour
stabiliser la forme.
Démoulage : La pièce thermoformée est extraite.
Ce procédé est dit « basse pression » car les contraintes mécaniques
imposées à la feuille sont faibles, ce qui limite certains types de
déformations mais préserve la qualité du matériau.
Figure 3 : Cycle thermique et mécanique du thermoformage
4. Types et Techniques de Thermoformage :
On distingue plusieurs variantes selon la profondeur de formage et la
méthode de mise en forme :
Thermoformage sous vide : La feuille est aspirée par dépression
dans le moule.
Thermoformage par pression d’air : La feuille est poussée dans le
moule par surpression.
Thermoformage assisté mécaniquement : Utilisation d’un poinçon
pour forcer la déformation.
Thermoformage en ligne : Intégration directe de l’extrusion de la
feuille avec le thermoformage, évitant le stockage et réduisant les
coûts4.
Chaque technique est adaptée à des applications spécifiques, en fonction
de la géométrie, de la profondeur et du matériau.
5. Machines et Équipements de Thermoformage
Une machine de thermoformage comprend plusieurs postes :
Station de chauffage : Pour amener la feuille à la température de
formage.
Station de formage : Moule, système de pression/dépression,
poinçon.
Station de refroidissement : Pour stabiliser la pièce.
Système de découpe : Pour séparer les pièces formées.
Systèmes de manutention : Pour alimentation et évacuation des
pièces.
Les machines modernes peuvent être automatiques et intégrées en ligne
avec l’extrusion, ce qui optimise la production et réduit les coûts.
Figure 5 : Schéma d’une machine de thermoformage
6. Modélisation et Contrôle du Thermoformage
La modélisation numérique du thermoformage est un domaine en plein
essor. Elle permet de prédire le comportement du polymère chauffé et
déformé, d’optimiser les paramètres de procédé (température, pression,
vitesse), et d’améliorer la qualité finale.
Les modèles prennent en compte :
La cinématique de déformation du polymère.
La thermique (chauffage et refroidissement).
La mécanique des matériaux (viscoélasticité, plasticité).
Les interactions avec les moules.
Cette approche scientifique complète l’expérience industrielle pour
maîtriser le procédé.
7. Avantages, Limitations et Applications :
Avantages :
Coût d’outillage faible comparé à l’injection.
Production rapide et adaptée aux grandes séries.
Fabrication de pièces légères et complexes.
Possibilité d’utiliser des matériaux recyclés en couche centrale.
Limitations :
Épaisseur limitée et variations d’épaisseur dans la pièce.
Moins adapté aux pièces très complexes ou très profondes.
Propriétés mécaniques parfois inférieures à l’injection.
Sensibilité aux déformations post-refroidissement.
Applications :
Emballages alimentaires (barquettes, couvercles).
Pièces automobiles (panneaux de porte, tableaux de bord).
Eipements electroniques (coques, panneaux).
Sanitaire (baignoires, lavabos).
Conclusion:
Le thermoformage est un procédé incontournable dans la transformation
des polymères thermoplastiques, combinant efficacité industrielle et
flexibilité. Sa compréhension nécessite une bonne maîtrise des propriétés
des polymères, des paramètres de procédé, et des techniques de formage.
Les avancées en modélisation et en intégration en ligne renforcent son
attractivité pour de nombreux secteurs industriels.
