C HAPITRE 1

GÉNÉRALITÉS

Moteur 165 D-4D

CARACTÉRISTIQUES
Généralités JOINT DE CULASSE
Joint de culasse en acier stratifié.
Moteur turbo-Diesel, 4 temps, 4 cylindres en ligne et 16 soupapes disposé lon- Sens de montage : encoches dirigées vers l’arrière du véhicule.
gitudinalement à l’avant. Bloc-cylindres en alliage de fonte et culasse en alliage En fonction des dépassements des pistons (voir points de mesure fig. 1), mon-
d’aluminium. Système d’injection directe de type “Common Rail” avec com- ter un joint d’épaisseur adéquat.
MÉCANIQUE

mande électronique de la pompe d’injection et suralimentation par turbocom- Il existe 5 tailles de joint de culasse suivant son épaisseur (fig. 2).
presseur et échangeur thermique air/air. Distribution, à double arbres à cames
en tête, par courroie et cascade de pignons ainsi que deux arbres d’équilibrage. Dépassement moyen des
Épaisseur du joint
deux points de mesures Taille du joint
de culasse (mm)
Type moteur 1KD-FTV par piston (mm) (Fig.1)
Jusqu'au 07/2004 À partir du 08/2004 0,005 à 0,054 0,80 à 0,90 A
0,055 à 0,104 0,85 à 0,95 B
Alésage x course (mm) 96 x 103
0,105 à 0,154 0,90 à 1,00 C
Cylindrée (cm3) 2 982
0,155 à 0,204 0,95 à 1,05 D
Rapport volumétrique 18,4 à 1 17,9 à 1
0,205 à 0,255 1,00 à 1,10 E
Puissance maxi :
– CEE (kW) 120 122
– DIN (Ch) 163 166
Régime à la puissance maxi (tr/min) : 3 400
Couple maxi (daN.m) 34,3 41,0
Régime au couple maxi (tr/min) : 1 600 à 3 200 1 800 à 2 600

Culasse
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE

Culasse en alliage d’alluminium.

Défaut de planéité maxi du plan de joint : 0,15 mm maxi.
Si le défaut est supérieur à la valeur préconisée, remplacer la culasse.
Alésage de poussoir : 31,000 à 31,021 mm.
Alésage des logements des guides de soupapes :
- cote standard : 10,985 à 11,006 mm.
- cote réparation : 11,035 à 11,056 mm.

Si le diamètre dépasse 11,056 mm, changer la culasse.

FIG. 2
CARROSSERIE

FIG. 1

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Sommaire
 Moteur 165 D-D4

VIS DE CULASSE POUSSOIRS

Vis au nombre de 18. Montés directement dans la culasse et commandés par les arbres à cames.
Ordre de serrage : en spirale et en débutant par les vis centrales. Diamètre du poussoir : 30,966 à 30,976 mm.
Diamètre externe du filetage : Jeu du poussoir :

GÉNÉRALITÉS
- cote standard : 11,76 à 11,97 mm. - cote standard : 0,024 à 0,055 mm.
- cote minimum : 11,60 mm. - cote maximum : 0,095 mm.
Appliquer de l’huile moteur sur les filetages ainsi que sur les surfaces d’appui Le réglage du jeu de soupape est accompli en sélectionnant et remplaçant les
des têtes de vis de culasse. poussoirs de soupape appropriés.
Les grains de poussoirs sont disponibles en plusieurs épaisseurs (35 épais-
SIÈGES DE SOUPAPES seurs) allant de 5,060 à 5,740 mm de 0,02 en 0,02 mm.
Sièges rapportés par emmanchement dans la culasse et non disponible en
pièce de rechange.
Jeu de fonctionnement (à froid)
Caractéristiques Admission Échappement Admission : 0,20 à 0,30 mm.
Angle de la portée (a) 45°
Échappement : 0,35 à 0,45 mm.
Angle de rectification (b) et (c) 25° et 70° 25° et 75°
Largeur de la portée (d) 1,2 à 1,6 mm 1,6 à 2,0 mm
Bloc-cylindres
- Si la portée du siège est trop haute (cas A) par rapport à celle de la soupape,
rectifier les angles (b) et (a) aux valeurs correspondantes du tableau (fig. 3). Bloc en fonte avec cylindres alésés directement dans la masse.
- Si la portée du siège est trop basse (cas B) par rapport à celle de la soupape, Il comporte les 5 paliers de vilebrequin (palier n°1 situé côté distribution).
rectifier les angles (a) et (c) (fig. 3). Défaut de planéité maxi : 0,10 mm.
Alésage des cylindres :
- cote standard 1 : 96,000 à 96,010 mm.
- cote standard 2 : 96,010 à 96,020 mm.
- cote standard 3 : 96,020 à 96,030 mm.

MÉCANIQUE
- cote maximum : 96,23 mm.
L’alésage des cylindres doit se mesurer en trois points et dans le sens axial et
latéral à 10 mm du haut et du bas puis au milieu (fig. 4).

FIG. 3

FIG. 4

ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE
GUIDES DE SOUPAPES
Guides emmanchés en force dans la culasse.
Diamètre intérieur maximum : 6,010 à 6,030 mm.
Dépassement des guides : de 10,3 à 10,7 mm.
Alésage de tourillon de vilebrequin sur le bloc-cylindre (fig. 5) :
RESSORTS DE SOUPAPES - repère 1 : 75,000 à 75,006 mm.
Un ressort par soupape, identique pour l’admission et l’échappement. - repère 2 : 75,006 à 75,012 mm.
Longueur libre des ressorts : 46,5 mm. - repère 3 : 75,012 à 75,018 mm.
Tension des ressorts à une longueur de 33,1 mm entre 15 et 16,6 daN. Diamètre interne des paliers d’arbres d’équilibrage :
Défaut d’équerrage : 2,0 mm. - palier n° 1 : 42,000 à 42,020 mm.
- palier n° 2 : 41,000 à 41,020 mm.
SOUPAPES - palier n° 3 : 32,000 à 32,020 mm.
4 soupapes par cylindre commandées par deux arbres à cames et des poussoirs Jeu axial d’arbre d’équilibrage :
mécaniques. - cote standard : 0,065 à 0,140 mm.
Joints de queues de soupapes à l’admission comme à l’échappement. - cote maximum : 0,25 mm.
Caractéristiques des soupapes

Caractéristiques (mm) Admission Échappement

Équipage mobile
CARROSSERIE

Diamètre de la queue 5,970 à 5,985 5,960 à 5,975 ARBRES D’ÉQUILIBRAGE

Longueur de la soupape
– nominale 105,15 à 105,75 105,02 à 105,62
Diamètre de tourillon :
– minimale 104,65 104,52 - palier n° 1 : 41,941 à 41,960 mm.
Jeu soupape/guide - palier n° 2 : 40,931 à 40,950 mm.
– nominal 0,025 à 0,060 0,035 à 0,070 - palier n° 3 : 31,941 à 31,960 mm.
– maximal 0,08 0,10 Jeu radial standard :
Angle de la portée 44,5° - palier n° 1 : 0,040 à 0,079 mm.
Dépassement/plan de joint - palier n° 2 : 0,040 à 0,079 mm.
de la culasse 0,165 à 0,425 - palier n° 3 : 0,050 à 0,089 mm.

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Jeu radial maximum :

- palier n° 1 : 0,18 mm.
- palier n° 2 : 0,19 mm.
- palier n° 3 : 0,18 mm.
GÉNÉRALITÉS

VILEBREQUIN
Vilebrequin forgé à 8 masses d’équilibrage et tournant sur 5 paliers.
Le vilebrequin est disponible en plusieurs classes de tourillons. Celles-ci sont
repérées par un numéro (chaque numéro correspondant à un palier).
Tourillons
Ovalisation des tourillons : 0,03 mm.
Diamètre des tourillons du vilebrequin (fig. 5) :
- repère 1 : 69,994 à 70,000 mm. FIG. 6
- repère 2 : 69,988 à 69,994 mm.
- repère 3 : 69,982 à 69,988 mm.
MÉCANIQUE

- classe 3 : 2,485 à 2,488 mm.

- classe 4 : 2,488 à 2,491 mm.
- classe 5 : 2,491 à 2,494 mm.
- classe 6 : 2,494 à 2,497 mm.
Détermination de la classe des coussinets
FIG. 5 Repère de numéro
Bloc-cylindres 1 2 3
Vilebrequin 1 2 3 1 2 3 1 2 3
Utiliser un coussinet 2 3 4 3 4 5 4 5 6

Additionner le repère du bloc-cylindre avec celui du vilebrequin. Exemple : bloc-cylin-

dres 2 plus vilebrequin 1. Le total est de 3. La classe des coussinets est de 3.
Vis de chapeau de palier de vilebrequin
Diamètre (fig. 7) :
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE

- nominal : 13,500 à 14,000 mm.

- mini : 12,60 mm.

Manetons FIG. 7
Conicité et faux-rond des manetons : 0,02 mm.
Diamètre des manetons du vilebrequin (fig. 6) :
- repère 1 : 58,994 à 59,000 mm.
- repère 2 : 58,988 à 59,994 mm.
- repère 3 : 58,982 à 58,988 mm.
Jeu radial du vilebrequin : BIELLES
- nominal : 0,030 à 0,048 mm.
- maxi : 0,10 mm. Tête de bielle
Diamètre intérieur (fig. 6) :
Jeu latéral du vilebrequin : - repère 1 : 62,014 à 62,020 mm.
- nominal : 0,040 à 0,240 mm. - repère 2 : 62,020 à 62,026 mm.
- maxi : 0,30 mm. - repère 3 : 62,026 à 62,032 mm.
Cales de butée supérieures dans le bloc-cylindres, au niveau du palier n°5, les
gorges de graissage étant orientées vers l’extérieur. Pied de bielle
Épaisseur des cales de butée : Diamètre intérieur de la bague (fig. 8) :
- standard : 2,430 à 2,480 mm. - repère A : 34,012 à 34,016 mm.
CARROSSERIE

- réparation (0,125) : 2,555 à 2,605 mm. - repère B : 34,016 à 34,020 mm.

- réparation (0,250) : 2,680 à 2,730 mm. - repère C : 34,020 à 34,024 mm.
Coussinets de vilebrequin Jeu latéral
Les coussinets supérieurs sont rainurés et dotés d’un trou de graissage, tandis - nominal : 0,10 à 0,30 mm.
que les coussinets inférieurs sont lisses. - limite d’usure : 0,40 mm.
Les coussinets sont repérés par un numéro de classe allant de 2 à 6 (voir fig. 5
pour sa localisation) : Jeu radial
Épaisseur : - nominal : 0,036 à 0,054 mm.
- classe 2 : 2,482 à 2,485 mm. - limite d’usure : 0,10 mm.

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Jeu du piston par rapport au cylindre :

- nominal : 0,070 à 0,090 mm.
- limite d’usure : 0,14 mm.
Diamètre d’axe de piston :

GÉNÉRALITÉS
- repère A : 33,996 à 34,000 mm.
- repère B : 34,000 à 34,004 mm.
FIG. 8 - repère C : 34,004 à 34,008 mm.
SEGMENTS
Au nombre de trois par piston : un segment coup de feu, un segment d’étan-
chéité et un racleur.
Jeu dans les gorges :
- coup de feu : 0,091 à 0,135 mm.
- étanchéité : 0,090 à 0,130 mm.
Courbure maximale de la bielle - racleur : 0,030 à 0,070 mm.
0,03 mm pour 100 mm de longueur. Jeu à la coupe :
- coup de feu : 0,27 à 0,39 mm (max 0,85 mm).
Vrillage maximale de la bielle - étanchéité : 0,55 à 0,70 mm (max 1,07 mm).
0,15 mm pour 100 mm de longueur. - racleur : 0,20 à 0,40 mm (max 0,77 mm).

Coussinets de bielles
Les coussinets sont repérés par un numéro de classe allant de 2 à 6 (voir fig. 6 Distribution
pour sa localisation) :
Distribution par courroie et cascade de pignons, avec deux arbres à cames en
Épaisseur :
tête. L’arbre à cames d’admission est entraîné par l’intermédiaire de la courroie
- classe 2 : 1,486 à 1,489 mm.
de distribution, via la pompe d’injection, tandis que l’arbre à cames d’échappe-
- classe 3 : 1,489 à 1,492 mm.
ment est entraîné par l’intermédiaire d’un pignon monté sur l’arbre à cames

MÉCANIQUE
- classe 4 : 1,492 à 1,495 mm.
d’admission. Les pignons de pompe d’injection, de pompe à vide, des arbres
- classe 5 : 1,495 à 1,498 mm.
d’équilibrage, de pompe à huile, du vilebrequin et un pignon intermédiaire
- classe 6 : 1,498 à 1,501 mm.
constituent la cascade de pignons.
Détermination de la classe des coussinets
DIAGRAMME DE DISTRIBUTION
Repère de numéro
A.O.A. (Avance Ouverture Admission) : 2° avant le P.M.H.
R.F.A. (Retard Fermeture Admission) : 37° après le P.M.B.
Chapeau de bielle 1 2 3 A.O.E. (Avance Ouverture Échappement) : 45° avant le P.M.B.
Vilebrequin 1 2 3 1 2 3 1 2 3 R.F.E. (Retard Fermeture Échappement) : 0° après le P.M.H.
Utiliser un coussinet 2 3 4 3 4 5 4 5 6
ARBRE À CAMES
Arbre à cames creux en fonte tournant sur 6 paliers.
Additionner le repère du chapeau de bielle avec celui du vilebrequin. Exemple : Jeu latéral :
chapeau de bielle 3 plus vilebrequin 1. Le total est de 4. La classe des coussinets - nominal : 0,035 à 0,185 mm.
est de 4. - jeu maxi : 0,25 mm.
Vis des chapeaux de bielle Jeu radial :
Diamètre : - nominal : 0,025 à 0,062 mm.
- jeu maxi : 0,1 mm.

ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE
- nominal : 8,5 à 8,6 mm.
- mini : 8,3 mm. Jeu d’entredent :
- nominal : 0,035 à 0,089 mm.
PISTONS - jeu maxi : 0,189 mm.
Pistons en alliage d’aluminium muni d’une chambre de combustion. Diamètre de tourillon : 27,969 à 27,985 mm.
Pour améliorer la résistance à l’usure de la gorge du segment d’étanchéité, un Ovalisation maxi : 0,03 mm.
porte-segment a été ajouté. Hauteur des sommets de cames d’admission :
Diamètre des pistons (mesuré à 63 mm de la tête de piston) (fig. 9) : - nominale : 47,180 à 47,280 mm.
- repère 1 : 95,920 à 95,930 mm. - minimale : 46,76 mm.
- repère 2 : 95,930 à 95,940 mm. Hauteur des sommets de cames d’échappement :
- repère 3 : 95,940 à 95,950 mm. - nominale : 48,070 à 48,170 mm.
- minimale : 47,92 mm.
CASCADE DE PIGNONS
jeu de poussée axiale de pignon intermédiaire :
- nominal : 0,06 à 0,11 mm - maxi : 0,3 mm.
Diamètre interne de pignon intermédiaire : 44,000 à 44,025 mm.
Diamètre d’axe intermédiaire : 43,955 à 43,990 mm.
Jeu hydraulique d’axe intermédiaire :
- nominal : 0,010 à 0,070 mm - maxi : 0,2 mm.
Jeu fonctionnel de pignon :
- nominal : 0,02 à 0,15 mm - maxi : 0,2 mm.

FIG. 9
Courroie d’accessoires
CARROSSERIE

Courroie trapézoïdale nervurée, avec tendeur automatique, entraînant, en fonc-

tion de l’équipement du véhicule, les poulies de chauffage à assistance, de com-
presseur de climatisation, d’alternateur, de vilebrequin et de pompe à eau.

Lubrification
Lubrification sous pression par pompe à huile entraînée directement par le vile-
brequin via la cascade de pignon. Le circuit de lubrification est composé égale-
ment d’un radiateur d’huile, d’un filtre et quatre gicleurs d’huile pour le refroi-

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dissement des fonds de pistons qui sont logés dans le bloc-cylindres (fig. 10). POMPE À EAU
Le circuit assure aussi la lubrification de la pompe à vide et du turbocompres- Pompe à eau logée côté distribution et entraînée par la courroie des accessoires.
seur.
RADIATEUR
Tarage du bouchon :
GÉNÉRALITÉS

CIRCUIT DE - nominal : 0,95 à 1,25 bar.

LUBRIFICATION - limite d’usure : 0,79 bar.
THERMOSTAT
Thermostat à élément thermodilatable à ressort placé dans un boîtier fixé côté
échappement.
Température d’ouverture du thermostat : 80 à 84 °C.
Hauteur d’ouverture du clapet : minimum 10 mm à 95°C.

Alimentation en air
Suralimentation en air par turbocompresseur et échangeur de type air/air.
FILTRE À AIR
Filtre à air sec à élément interchangeable, situé dans un boîtier à droite du
moteur.
TURBOCOMPRESSEUR
Turbocompresseur de type à ailette à géométrie variable. Un moteur pas-à-pas
y est acouplé pour commander et contrôler l’ouverture la mieux adaptée des
ailettes à partir des signaux provenant du calculateur moteur (ECU).
À partir de août 2004, le moteur pas-à-pas est remplacé par un moteur à cou-
MÉCANIQUE

FIG. 10
rant continu. De plus, un capteur de position des ailettes a été monté.
Pression de suralimentation au régime maximal (entre 4 500 et 4 700 tr/min) :
POMPE À HUILE 1,1 bar minimum.
Circuit de lubrification à circulation sous pression, la pompe est fixée sur le côté Course de la tige du moteur pas-à-pas : 10,97 à 11,03 mm.
du bloc moteur et entraînée par le pignon de vilebrequin. Résistance de la soupape de commutation à dépression (VSV), à 20 °C :
Jeu d’extrémité : - jusqu’au 07/2004 : 37 à 44 Ω.
- nominal : 0,06 à 0,16 mm. - à partir du 08/2004 : 33 à 39 Ω.
- limite d’usure : 0,21 mm. Résistance de la sonde de température d’air d’admission : 2,21 à 2,65 kΩ à 20°C.
Jeu de boîtier :
- nominal : 0,10 à 0,170 mm. Résistance de compensation du turbo (jusqu’au 07/2004)
- limite d’usure : 0,20 mm. Marquage Résistance (Ω)
Jeu latéral :
1 214 à 228
- nominal : 0,03 à 0,09 mm. 2 285 à 303
- limite d’usure : 0,15 mm. 3 372 à 394
Pression d’huile à 80°C : 4 472 à 502
- 0,29 bar minimum au ralenti. 5 600 à 638
- 2,45 bars à 3 000 tr/min. 6 763 à 811
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE

7 989 à 1051
MANOCONTACT DE PRESSION 8 1290 à 1370
Manocontact vissé sur le carter du radiateur d’huile. Il permet l’allumage du 9 1727 à 1833
voyant d’alerte au combiné d’instruments en cas de pression insuffisante.
Capteur de pression de turbocompresseur
Tension d’alimentation (aux bornes du faisceau, entre les bornes VC et E2) :
Refroidissement 4, à 5,5 V.

Refroidissement par circulation forcée de liquide permanent en circuit hermé- Chute de tension
tique et sous pression (fig. 11).
Le circuit comporte principalement, une pompe à eau, un radiateur de refroi- Dépression (bar) Chute tension (V)
dissement et un autre de chauffage, un vase d’expansion, un thermostat, un 0,133 0,1 à 0,3
échangeur eau/huile et un motoventilateur. 0,267 0,3 à 0,5
0,400 0,5 à 0,7

CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT Augmentation de tension

Dépression (bar) Chute tension (V)
0,196 0,1 à 0,4
0,392 0,4 à 0,7
0,588 0,7 à 1,0
0,785 1,0 à 1,3
0,980 1,3 à 1,6

ÉCHANGEUR THERMIQUE
Échangeur de température de type air/air, situé sur le dessus du moteur. Il est
CARROSSERIE

placé dans le circuit d’alimentation en air entre le turbocompresseur et le col-

lecteur d’admission.

Alimentation en combustible
Circuit d’alimentation en combustible à injection directe haute pression et à
rampe commune constitué principalement d’un filtre à combustible, d’une
pompe haute pression dotée d’une pompe d’alimentation à commande élec-
FIG. 11 trique, d’une rampe commune et d’injecteurs.

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Afin d’atteindre de meilleures performances et pour réduire le taux de rejets - jusqu’au 07/2004 : HP2 (fig. 12).
polluants, le système d’alimentation a évolué depuis 08/2004. - à partir du 08/2004 : HP3 (fig. 13).
Pompe haute pression qui remplit les fonctions d’aspiration et de refoulement
FILTRE À COMBUSTIBLE du combustible.
Filtre à combustible monté dans le compartiment moteur.

GÉNÉRALITÉS
Jusqu’au 07/2004, elle est constituée d’une came intérieure et quatre plongeurs,
Un contacteur de présence d’eau dans le combustible est monté à la base du fil-
tandis que la pompe HP3 est constituée de trois plongeurs et une came externe.
tre, celui-ci intègre également un bouchon pour l’écoulement de l’eau.
Elle est fixée sur le carter de pignons de distribution et est entraînée par l’inter-
POMPE HAUTE PRESSION médiaire de la courroie de distribution.
La pompe d’injection à été remplacée à partir de 08/2004. Marque : Denso.
Type de pompe d’injection : Jeu axial de l’arbre de pompe d’injection : 0,15 à 0,55 mm.

POMPE HAUTE PRESSION HP2

FIG. 12
1. Soupape régulatrice
2. Piston plongeur
3. Clapet de décharge
4. Soupape régulatrice d’aspiration
(SCV)

MÉCANIQUE
5. Galet
6. Came interne
7. Pompe d’alimentation
8. Capteur de température
de combustible.

POMPE HAUTE PRESSION HP3

ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE
FIG. 13
1. Capteur de température de
combustible
2. Soupape régulatrice d’aspiration
(SCV)
3. Piston plongeur
4. Soupape de refoulement
5. Anneau à cames
6. Came à excentrique
7. Pompe d’alimentation.
CARROSSERIE

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SOUPAPE RÉGULATRICE D’ASPIRATION (SCV) RAMPE D’ALIMENTATION COMMUNE

La pompe HP2 possède 2 soupapes tandis que la pompe HP3 en possède Cette rampe est montée sur la culasse (côté admission) et atténue les oscilla-
qu’une seule. Elle régule la quantité de combustible aspirée dans la pompe d’a- tions de pression du combustible dues au fonctionnement de la pompe haute
limentation pendant la course d’aspiration conformément aux signaux prove- pression et à l’ouverture des injecteurs. Elle est munie d’un limiteur de pression
GÉNÉRALITÉS

nant du calculateur de gestion moteur. de combustible à une extrémité et d’un capteur de pression à l’autre extrémité.
Résistance de la soupape : À partir du 08/2004, le limiteur de pression de combustible est remplacé par une
soupape de refoulement de pression.
- Pompe HP2 : 1,5 à 1,7 Ω à 20° C.
- Pompe HP3 : 1,9 à 2,3 Ω à 20° C. CALCULATEUR INTERMÉDIARE D’INJECTION (EDU)
L’EDU permet d’obtenir un pilotage des injecteurs à hauts régimes et dans des condi-
INJECTEURS tions de pression de combustible élevée grâce à l’utilisation d’un convertisseur de
courant continu et qui fournit une tension élevée et une recharge rapide.
Jusqu’au 07/2004
Nombre de trous de l’injecteur : 7.
Pression d’injection :
Gestion moteur
- au ralenti : 200 bars.
- au régime maxi : 1350 bars. Les caractéristiques électriques, fournies sans tolérance dans ce para-
graphe, ainsi que celles dans l’alimentation en combustible et en air,
Résistance d’un injecteur : 2,6 à 2,8 Ω à 20°C. peuvent résulter de mesures effectuées sur les organes de gestion
moteur ou aux bornes du connecteurs du calculateur, par le biais d’un
À partir du 08/2004 bornier approprié, à l’aide d’un multimètre de commercialisation courante.
Résistance d’un injecteur : 0,85 à 1,05 Ω à 20°C. Leur interprétation doit tenir compte des disparités de production.

ORGANES CONSTITUTIFS DU SYSTÈME

DE CONTRÔLE DU MOTEUR (jusqu’au 07/2004).
MÉCANIQUE
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE
CARROSSERIE

FIG. 14

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Sommaire
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ORGANES CONSTITUTIFS DU SYSTÈME DE CONTRÔLE DU MOTEUR (à partir du 08/2004).

GÉNÉRALITÉS
MÉCANIQUE
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE
CARROSSERIE

FIG. 15

page 17

Sommaire
 Moteur 165 D-D4

CALCULATEUR (ECU) N° Affectation

Jusqu’au 07/2004, le calculateur électronique possède 122 bornes, avec 5
22 Information du combiné d'instruments
connecteurs (1 connecteur à 17 voies, 1 connecteur à 22 voies, 1 connecteur à
23 Contacteur de feux de stop
24 voies, 1 connecteur à 28 voies et 1 connecteur à 31 voies), situé à droite sous 24 Capteur de position pédale d'accélérateur (piste 2)
GÉNÉRALITÉS

la planche de bord. 25 Contacteur de régime ralenti accéléré

À partir du 08/2004, le calculateur électronique dispose de 135 bornes, avec 4 26 Soupape de commutation à dépression (VSV)
connecteurs (1 connecteur à 31 voies, 1 connecteur à 34 voies 2 connecteur à 35 27 Capteur de position pédale d'accélérateur (piste 1)
voies), situé à droite sous la planche de bord (fig. 16). 28 Information capteur de position pédale d'accélérateur (piste 2)
Connecteur E10 (B) 22 voies
IMPLANTATION DU CALCULATEUR DE GESTION MOTEUR. 1 et 2 Alimentation en + permanent via le fusible EFI (20 A)
3 Commande du voyant de préchauffage
4 et 5 –
6 Vers calculateur de climatisation et amplificateur de chauffage visqueux
7 Commande (masse) du relais EFI
8 Commande du relais C/OPN ou EDU
9 (+) APC
10 et 11 –
12 Commande du voyant de contrôle de gestion moteur
13 –
14 Liaison transpondeur de démarrage
15 Contacteur de démarrage au point mort (BVA) / Fusible de STA (BVM)
16 Commande du relais GLOW
17 –
18 Masse
19 Alimentation en + permanent via le fusible OBD (7,5A)
20 –
21 Liaison transpondeur de démarrage
22 Fusible de STA
MÉCANIQUE

Connecteur E11 (C) 17 voies

1à8 –
9 Vers détecteur de position L4 de boîte de transfert
10 Vers détecteur de position neutre de boîte de transfert
11 à 17 –
Connecteur E12 (D) 24 voies
1 Signal de charge venant de 'alternateur
FIG. 16 2à5 –
6 Résistance de compensation de turbo.
Il gère les diverses informations qu’il reçoit en fonction des signaux émis par les 7 à 10 –
sondes et capteurs : quantité de combustible à injecter, la durée et la pression 11 Débitmètre d'air
12 –
d’injection, avec si besoin une pré-injection (pour réduire les bruits de combus- 13 Débitmètre d'air
tion) puis l’injection principale et une post-injection afin de diminuer les émis- 14 Capteur de température d'eau
sions polluantes. 15 –
En cas de défaillance d’un actionneur, d’un capteur ou de lui même, le calcula- 16 Signal du capteur de pression de turbo.
teur peut, suivant l’anomalie, faire fonctionner le moteur en mode dégradé. 17 Soupape de commutation à dépression (VSV)
Le calculateur comporte une fonction de surveillance de ses périphériques qui 18 –
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE

mémorise les anomalies de fonctionnement éventuelles. La lecture de cette 19 Information débit d'air
mémoire est possible avec un appareil de diagnostic approprié à partir de la 20 Commande du voyant de préchauffage
21 Alimentation des capteurs de pression de turbo. et de combustible
prise diagnostic (16 voies), sous l’aérateur, à gauche du volant sur le boîtier fusi- 22 Capteur de température d'air admission
ble habitacle. 23 Capteur de pression de combustible
Le remplacement ou la reprogrammation du calculateur nécessite l’emploi d’un 24 Capteur de température de combustible
appareillage de diagnostic approprié, afin de l’initialiser mais aussi de le confi-
Connecteur E13 (E) 31 voies
gurer avec la version du véhicule.
1 Coupure de l'EGR (VSV)
Affectation des bornes du calculateur (jusqu’au 07/2004) (fig. 17) 2 Commande (-) vanne EGR
3à6 Servomoteur de contrôle d'aération
7 Signal (-) soupapes de contrôle d'aspiration
N° Affectation
8 Signal (+) de soupape de contrôle d'aspiration n° 2
Connecteur E9 (A) 28 voies 9 Signal (+) de soupape de contrôle d'aspiration n° 1
10 –
1à4 Information du système de contrôle de stabilité (VSC) 11 Contacteur d'ouverture de papillon d'accélération
5 et 6 Vers calculateur de climatisation 12 à 15 Bloc de conduite électronique
7 – 16 Signal (+) capteur de position d'arbre à cames
8 Capteur de position pédale d'accélérateur (piste 1) 17 Signal (+) du capteur de position de vilebrequin
9 Masse 18 Bloc de conduite électronique
10 Vers combiné d'instruments 19 et 20 Signal de commande du moteur de papillon d'admission d'air
11 Information du système de contrôle de stabilité (VSC) 21 Masse
12 – 22 Commande du relais GLOW
13 Capteur de position pédale d'accélérateur (piste 2) 23 Alimentation injecteur n° 4
14 Information du contacteur de feux stop 24 Alimentation injecteur n° 3
15 Vers amplificateur de chauffage visqueux 25 Alimentation injecteur n° 2
16 et 17 – 26 Alimentation injecteur n° 1
18 Vers amplificateur de chauffage visqueux
CARROSSERIE

27 Signal (-) capteur de position d'arbre à cames

19 Information capteur de position pédale d'accélérateur (piste 1) 28 Signal (-) du capteur de position de vilebrequin
20 Vers combiné d'instruments 29 et 30 Signal de commande du moteur de papillon d'admission d'air
21 – 31 Masse

page 18

Sommaire
 Moteur 165 D-D4

AFFECTATION DES BORNES DES CONNECTEURS DU CALCULATEUR DE GESTION MOTEUR (JUSQU’AU 07/2004).

GÉNÉRALITÉS
FIG. 17

Affectation des bornes du calculateur (à partir du 08/2004) (fig. 18) N° Affectation

N° Affectation 30 et 31 Liaison transpondeur de démarrage

32 à 35 —
Connecteur E14 (A) 31 voies
Connecteur E16 (C) 35 voies
1 Alimentation en + permanent via le fusible EFI (20A)
2 Vers calculateur de climatisation, combiné d'instruments et amplificateur 1 et 2 Sonde de pression combustible
de chauffage visqueux 3à6 –
3 et 4 Information combiné d'instruments 7 Masse
5 – 8 –
6 (+) APC via le fusible STA (7,5 A) 9 Commande (-) vanne EGR

MÉCANIQUE
7 Contacteur de démarrage au point mort (BVA) / Fusible de STA (BVM) 10 à 15 –
8 Commande (masse) du relais EFI 16 Vers détecteur de position neutre de boîte de transfert
9 (+) APC via le fusible IGN (10 A) 17 –
10 Commande du relais C/OPN ou EDU 18 Coupure de l'EGR (VSV)
11 Masse 19 Soupape de commutation à dépression (VSV)
12 Commande du voyant de contrôle de gestion moteur 20 à 22 –
13 – 23 Signal (+) capteur de position d'arbre à cames
14 Commande du voyant de préchauffage 24 Information débit d'air
15 Commande du relais GLOW 25 à 27 –
16 Masse 28 Signal du capteur de pression de turbo.
17 à 20 – 29 et 30 –
21 Commutateur de commande de régulateur de vitesse 31 Signal (-) capteur de position d'arbre à cames
22 Information capteur de position pédale d'accélérateur (piste 1) 32 Information débit d'air
23 Information capteur de position pédale d'accélérateur (piste2) 33 Capteur de pression de soupape EGR
24 à 25 – 34 et 35 –
26 Capteur de position pédale d'accélérateur (piste 1) Connecteur E17 (D) 34 voies
27 Capteur de position pédale d'accélérateur (piste 2)
28 Capteur de position pédale d'accélérateur (piste 1) 1 Signal (-) de soupape de commande d'aspiration
29 Capteur de position pédale d'accélérateur (piste 2) 2 Signal (+) de soupape de commande d'aspiration
3à5 –

ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE
30 à 31 –
6 et 7 Masse
Connecteur E15 (B) 35 voies 8 Signal de charge venant de l'alternateur
1 – 9 Contacteur d'ouverture de papillon d'accélération
2 Alimentation en + permanent via le fusible EFI (20A) 10 Organe pilote de turbo.
3 Voyant au combiné d'instrument de la commande de régulateur de vitesse 11 à 14 Signal de commande du moteur de papillon d'admission d'air
4 Vers amplificateur de chauffage visqueux 15 Soupape de contrôle de tubulence
5à9 – 16 –
10 Contacteur d'accouplement de commande de régulateur de vitesse 17 Organe pilote de turbo.
11 à 12 – 18 Alimentation des capteurs de pression de turbo.
13 Vers amplificateur de chauffage visqueux et de position de soupape EGR
14 Contacteur de feux de stop 19 Capteur de température d'eau
15 Information du contacteur de feux stop 20 Capteur de température d'air d'admission
16 Contacteur de régime ralenti accéléré 21 à 25 Bloc de conduite électronique
17 Information du combiné de bord 26 Sonde de pression combustible
18 et 19 Vers calculateur de climatisation 27 Signal (+) de capteur de position de vilebrequin
20 – 28 Commutateur de commande de vitesse de croisière
21 et 22 Information indicateur ECT et BVA 29 Capteur de température de combustible
23 Liaison multiplexé CAN L vers capteurs de direction 30 –
et de lacet via connecteur de raccord J40 31 Capteur de tepérature d'air
24 Liaison multiplexé CAN H vers capteurs de direction 32 Bloc de conduite électronique
et de lacet via connecteur de raccord J40 33 Sonde de pression combustible
25 à 28 – 34 Signal (-) de capteur de position de vilebrequin

AFFECTATION DES BORNES DES CONNECTEURS DU CALCULATEUR DE GESTION MOTEUR (À PARTIR DU 08/2004).
CARROSSERIE

FIG. 18

page 19

Sommaire
 Moteur 165 D-D4

RELAIS D’ALIMENTATION (EFI) ment. Il régule aussi le débit d’injection au démarrage puis pendant les autres
Il est situé dans la boîte à fusibles placé à gauche dans le compartiment moteur. phases de fonctionnement du moteur, surtout en cas de surchauffe.
Il est alimenté en (+) permanent protégé par un fusible EFI (20A). Tension d’alimentation : 5 Volts.
Résistance (aux bornes de la sonde) :
CAPTEUR DE POSITION D’ARBRE À CAMES
GÉNÉRALITÉS

- à 20°C : de 2,31 à 2,59 kΩ.

Capteur monté sur le carter de fermeture de la cascade de pignons, en regard - à 80°C : de 0,310 à 0,326 kΩ.
d’une plaque de signal montée sur le pignon de la pompe d’injection.
Il délivre au calculateur de gestion moteur (jusqu’au 07/2004 : bornes 16 et 27 CAPTEUR HAUTE PRESSION DE COMBUSTIBLE
du connecteur E13 du calculateur et à partir du 08/2004 : bornes 23 et 31 du Capteur de type piézo-électrique, vissé en bout de la rampe commune. Il est ali-
connecteur E16 du calculateur) une impulsion délivrée tous les 2 tours de vile- menté par le calculateur de gestion moteur et lui transmet un signal électrique
brequin. proportionnel à la pression régnant dans la rampe commune. À partir de cette
information, le calculateur détermine la durée d’injection et régule la haute
Résistance (entre les bornes du capteur) pression dans la rampe via la soupape régulatrice d’aspiration (SCV).
Jusqu’au 07/2004 : Tension d’alimentation : 5 V.
- entre -10° et 50°C : 1630 à 2740 Ω.
- entre 50° et 100°C : 2065 à 3225 Ω. CAPTEUR DE TEMPÉRATURE DE COMBUSTIBLE
À partir du 08/2004 : Résistance (aux bornes de la sonde) :
- entre -10° et 50°C : 835 à 1400 Ω. - à 20°C : de 2,21 à 2,69 kΩ.
- entre 50° et 100°C : 1060 à 1645 Ω. - à 80°C : de 0,287 à 0,349 kΩ.
CAPTEUR DE POSITION VILEBREQUIN CAPTEUR DE POSITION D’ACCÉLÉRATEUR
Capteur monté, côté distribution, sur le carter de fermeture de la cascade de Le capteur de position de pédale d’accélérateur est monté sur le support de la
pignons, face au pignon de vilebrequin. Cette couronne comporte 34 dents pédale d’accélérateur. Il a pour but de détecter la position de celle-ci.
régulièrement espacées (chaque dent correspond à une rotation de 10° du vile- Celui-ci se compose de deux potentiomètres intégrés. La position de la pédale
brequin), comportant 2 dents manquantes. est transformée en un signal électrique de tension et transmise au calculateur
Il délivre au calculateur de gestion moteur (jusqu’au 07/2004 : bornes 17 et 28 de gestion moteur.
du connecteur E13 du calculateur et à partir du 08/2004 : bornes 27 et 34 du Le calculateur de gestion moteur évalue l’angle d’ouverture de la pédale d’ac-
MÉCANIQUE

connecteur E17 du calculateur) une tension sinusoïdale dont la fréquence et célérateur à partir des signaux arrivant en bornes 27 et 28 du connecteur E29
l’amplitude varient en fonction de la vitesse de rotation. (jusqu’au 07/2004) et aux bornes 22 et 23 du connecteur E14 (à partir du
Résistance (entre les bornes 1 et 2 du capteur): 08/2004). Celui-ci commande ensuite le volet de papillon sur la base de ces
- entre -10° et 50°C : 1 630 à 2 740 Ω. signaux.
- entre 50° et 100°C : 2 065 à 3 225 Ω. Tension délivrée (aux bornes 8 et 19 du connecteur E9 (jusqu’au 07/2004) et aux
bornes 22 et 26 du connecteur E14 (à partir du 08/2004)) :
BOÎTIER DE PAPILLON
Résistance du moteur de commande de papillon : - pied levé : 0,5 à 1,1 V.
- entre les bornes 1 et 2, 2 et 3, 4 et 5, 5 et 6 : 18 à 22 Ω à 20°C. - pied à fond : 3 à 4,6 V.
Tension délivrée aux bornes 13 et 28 du connecteur E9 (jusqu’au 07/2004) et aux
DÉBITMÈTRE D’AIR bornes 23 et 27 du connecteur E14 (à partir du 08/2004) :
Le débitmètre d’air utilise un fil de platine chaud monté sur le conduit d’admis- - pied levé : 0,9 à 2,3 V.
sion en aval du filtre à air et en amont du turbocompresseur. Il a pour rôle de - pied à fond : 3,3 à 5,0 V.
mesurer la quantité d’air aspirée par le moteur. Pour cela, il est doté d’une - Tension entre les bornes 8 et 27 ou 13 et 24 du connecteur E9 (jusqu’au
sonde de température d’air de type CTN et d’une plaque métallique très fine 07/2004) et aux bornes 26 et 28 ou 27 et 29 du connecteur E14 (à partir du
comprenant une résistance chauffante, toutes deux placées dans le flux d’air. Le 08/2004) : 5,0 V.
calculateur de gestion moteur alimente la résistance chauffante pour maintenir
la plaque métallique à une température constante sous l’effet du passage de CONTACTEUR DE FREINS
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE

l’air. Par comparaison, avec le signal transmis par la sonde de température, le Contacteur situé sur le pédalier en bout de la pédale de frein. Le calculateur de
calculateur de gestion moteur en déduit la quantité d’air aspirée et sa masse gestion moteur (borne 23 du connecteur E9 (jusqu’au 07/2004) et borne 14 du
volumique afin de déterminer le taux de recyclage des gaz d’échappement et de connecteur E15 (à partir du 08/2004)) utilise son signal pour éviter les régula-
corriger le débit de combustible. tions inopinées, en optimisant les changements d’allure en roulant, afin d’agré-
Tension d’alimentation : 12 V. menter le confort de conduite.
Tension entre la borne 3 du débitmètre et la masse : 0,5 à 3 V. Il est alimenté en (+) après contact et protéger par le fusible IGN de (10 A).
Résistance entre la borne 2 du débitmètre et la masse : 1 Ω maxi. Tension d’alimentation : 12 V.
Résistance :
- à -20°C : 13,6 à 18,4 Ω. SYSTÈME EGR
- à 20°C : 2,21 à 2,69 Ω. Le système EGR remet les gaz d’échappement en circulation dans le mélange
- à 60°C : 0,49 à 0,67Ω. d’air d’admission en vue de ralentir la combustion, abaisser la température de
combustion et réduire les émissions de NOx. L’ouverture de la soupape EGR est
SONDE DE TEMPÉRATURE D’AIR D’ADMISSION commandée par la dépression régulée par le taux d’enclenchement de l’élec-
Thermistance à coefficient de température négatif (CTN) alimentée en 5 Volts trovanne E-VRV actionné par le calculateur moteur.
par le calculateur de gestion moteur. Depuis le 08/2004, la soupape EGR est équipé d’un capteur de position afin de
La sonde de température d’air d’admission est intégrée dans le débitmètre d’air, mesurer le pourcentage d’ouverture de la soupape. Cette mesure est ensuite
elle mesure la température de l’air d’admission et la délivre aux bornes 4 et 39 soumise au calculateur moteur afin d’améliorer la précision de contrôle de
du connecteur E24 du calculateur de gestion moteur. l’EGR.
Son information permet au calculateur de commander le débit et la pression Tension d’alimentation : 12 V.
d’injection afin d’améliorer la régularité de fonctionnement à froid. Résistance de l’électrovanne E-VRV : 11 à 13 Ω à 20°C.
Résistance (aux bornes de la sonde) : Résistance de la soupape VSV : 35 à 42 Ω à 20°C.
- à -20°C : de 12 à 27 kΩ. Résistance du capteur de position de la soupape EGR (à partir du 08/2004) :
- à 0°C : de 3,5 à 7 kΩ. - entre les bornes 1 et 2 du capteur : 4 à 6 Ω.
- à 20°C : 2 à 3 kΩ. - entre les bornes 2 et 3 du capteur lorsque la soupape est complètement
- à 40°C : de 0,8 à 1,5 kΩ. ouverte à partir de la position fermée (position fermée : 1,3 k Ω) : 4,2 kΩ.
CARROSSERIE

- à 60°C : de 0,27 à 0,5 Ω.

BOUGIES DE PRÉCHAUFFAGE
SONDE DE TEMPÉRATURE DE LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT Bougies crayon à incandescence rapide.
Sonde de température de liquide de refroidissement de type à coefficient de Résistance : 0,95 Ω à 20°C.
température négatif (CTN) située sur la culasse. Elle délivre au calculateur l’i- Tension : 11 V.
mage électrique de la température de liquide de refroidissement aux bornes 14
et 20 du connecteur E12 du calculateur (jusqu’au 07/2004) et aux bornes 19 et 28 VALEURS DES PARAMÈTRES
du connecteur E17 du calculateur (à partir du 08/2004) de gestion moteur. Ordre d’injection : 1-3-4-2.
Par son signal, le calculateur commande la durée de pré-postchauffage, le Régime de ralenti : 650 à 750 tr/min.
régime de ralenti, l’EGR et l’enclenchement du motoventilateur de refroidisse- Régime maxi : 4 500 à 4 700 tr/min.

page 20

Sommaire
 Moteur 165 D-D4

Implantation des éléments de la gestion moteur

GÉNÉRALITÉS
MOTEUR 1KD-FTV JUSQU’AU 07/2004

MÉCANIQUE
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE
CARROSSERIE

page 21

Sommaire
 Moteur 165 D-D4

MOTEUR 1KD-FTV À PARTIR DU 08/2004

GÉNÉRALITÉS
MÉCANIQUE
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE
CARROSSERIE

page 22

Sommaire
 Moteur 165 D-D4

Couples de serrage (daN.m) Ingrédients

• Protection sous moteur : 2,9. DISTRIBUTION
• Protection de l’échangeur air/air : 0,6. Périodicité d’entretien :

GÉNÉRALITÉS
• Échangeur air/air : - remplacement de la courroie tous les 150 000 km.
- côté admission : 1,2. - contrôle du jeu aux soupapes tous les 45 000 km ou 4 ans.
- côté échappement : 2.
• Tuyau de sortie d’échangeur air-air : 1. COURROIE DES ACCESSOIRES
• Couvre-culasse : 0,9. Périodicité d’entretien : contrôle à 105 000 km ou au bout de la 6e année,
• Couvercle de courroie de distribution : 0,6. puis tous les 15 000 km ou tous ans.
• Carter de courroie de distribution : 1.
• Tendeur de courroie de distribution : 1,3.
HUILE MOTEUR
Capacités :
• Poulie de tendeur de courroie de distribution : 3,5.
- moteur sec : 7,9 l.
• Carter de cascade de pignons : 1,3 à 1,6.
- avec remplacement du filtre à huile : 7,4 l.
• Couvercle de cascade de pignons : 1,3.
- sans remplacement du filtre à huile : 6,7.
• Pignon intermédiaire de cascade de pignons : 5.
Préconisation : huile multigrade de viscosité SAE 5W30 conseillée. Huile de
• Boîtier papillon : 2.
remplacement : 10W30 ou 15W40.
• Pompe à vide : 2,1.
Spécification : API CF-4, CF, CE ou CD.
• Poulie de vilebrequin : 36,5.
Périodicité d’entretien : vidange tous les 15 000 km ou tous les ans.
• Pignon d’arbre à cames d’admission : 9,8.
• Poulie de pompe à eau : 1,8. FILTRE À HUILE
• Pompe à eau : 1,3. Filtre interchangeable fixé sur le boîtier du radiateur d’huile.
• Tube d’eau de thermostat : 1,3. Périodicité d’entretien : remplacement à chaque vidange d’huile moteur.
• Buse de ventilateur sur radiateur : 0,5.
• Chapeau de palier d’arbre à cames : 1,9. FILTRE À AIR
• Vis de culasse : Filtre à air sec à élément en papier interchangeable situé dans un boîtier placé

MÉCANIQUE
- 1re phase : 8,5. à droite dans le compartiment moteur.
- 2e phase : 90°. Périodicité d’entretien : remplacement tous les 60 000 km ou tous les 4 ans.
- 3e phase : 90°.
• Pignon (de cascade de pignons) sur pompe d’injection : FILTRE À CARBURANT
- jusqu’au 07/2004 : 10,3. Périodicité d’entretien : remplacement tous les 60 000 km ou tous les 6 ans.
- à partir du 08/2004 : 6,4.
• Pompe d’alimentation haute pression : 2,1. LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT
• Fixation arrière de pompe d’injection (jusqu’au 07/2004) : 2,1. Capacité du circuit :
• Flasque et pignon (de courroie de distribution) de pompe d’injection : 3,1. - boîte mécanique avec visco–réchauffeur : 11,1.
• Raccords tuyaux haute pression : 3,2. - boîte mécanique sans visco–réchauffeur : 11,3.
• Rampe d’injection : 3,8. - boîte automatique avec visco–réchauffeur : 10,8.
• Tuyau de retour de fuite sur rampe d’injection : - boîte automatique sans visco–réchauffeur : 11,0.
- vis de fixation : 1,3. Préconisation : mélange eau/antigel à 50% (produit à base d’éthylène-gly-
- vis de clapet de retenue : 2,1. col), protection jusqu’à − 35°C. Liquide constructeur préconisé : “Toyota Long
• Bride d’injecteur : 2,2. Life Coolant (LLC)”.
• Tuyau de retour de fuite d’injecteur :
- vis de fixation sur injecteur : 1,6. Ne pas utiliser de liquide de refroidissement à base d’alcool, ni de
- vis de raccord : 1,3.

ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE
l’eau.
• Filtre à combustible : 1,8.
• Collecteur d’échappement : 5,2.
• Collecteur d’échappement sur turbo : 5,2. Niveau : Contrôle du niveau tous les 30 000 km ou tous les 2 ans mais égale-
• Support de turbo : 2,4. ment avant tout long parcours.
• Tube d’eau sur turbo : Périodicité d’entretien : remplacement et rinçage à 150 000 km, puis tous
- écrou : 1,2. les 90 000 km.
- vis : 0,8.
• Tube d’huile sur turbo : 1,3.
• Coude d’entrée de turbo sur turbo : 1,9.
• Carter de pompe à huile : 1,3 à 1,6.
• Couvercle de pompe à huile : 1,3.
• Crépine d’huile : 0,8.
• Bouchon de vidange d’huile : 3,4.
• Carter d’huile supérieur : 1,5.
Schémas électriques
• Carter d’huile inférieur : 0,9.
• Volant moteur : 17,8. CODES COULEURS
• Chapeau de bielle : B : Noir – G : Vert – L : Bleu – O : Orange – P : Rose – R : Rouge – V : Violet –
- 1re phase : 3,5. W : Blanc – Y : Jaune – BR : Marron – GR : Gris – LG : Vert clair – SB : Bleu ciel.
- 2e phase : 90°.
• Chapeau de palier de vilebrequin :
SCHÉMAS ÉLECTRIQUES DU SYSTÈME DE GESTION MOTEUR
- 1re phase : 5.
- 2e phase : 90°. Voir abréviations, explication et lecture d’un schéma au chapitre
• Silentbloc de support moteur AVG et AVD : 3,8. “Equipement électrique”.
• Écrous de roue : 11,2.
CARROSSERIE

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Sommaire
 CARROSSERIE ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE MÉCANIQUE GÉNÉRALITÉS

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Sommaire
Moteur 165 D-D4

GESTION MOTEUR 1KD-FTV (JUSQU’AU 07/2004)

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Moteur 165 D-D4

GESTION MOTEUR 1KD-FTV (JUSQU’AU 07/2004) (suite)

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CARROSSERIE ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE MÉCANIQUE GÉNÉRALITÉS
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Moteur 165 D-D4

GESTION MOTEUR 1KD-FTV (JUSQU’AU 07/2004) (suite)

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GESTION MOTEUR 1KD-FTV (JUSQU’AU 07/2004) (suite)

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CARROSSERIE ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE MÉCANIQUE GÉNÉRALITÉS
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Moteur 165 D-D4

GESTION MOTEUR 1KD-FTV (À PARTIR DU 08/2004)

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GESTION MOTEUR 1KD-FTV (À PARTIR DU 08/2004) (suite)

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CARROSSERIE ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE MÉCANIQUE GÉNÉRALITÉS
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Sommaire
Moteur 165 D-D4

GESTION MOTEUR 1KD-FTV (À PARTIR DU 08/2004) (suite)

Sommaire
Moteur 165 D-D4

GESTION MOTEUR 1KD-FTV (À PARTIR DU 08/2004) (suite)

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CARROSSERIE ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE MÉCANIQUE GÉNÉRALITÉS
 Moteur 165 D-D4

MÉTHODE DE RÉPARATION
GÉNÉRALITÉS

La repose de la pompe d’injection ne nécessite aucun calage.

Le moteur se dépose par le haut après avoir déposé la boîte de vitesses.
La dépose de la culasse peut s’effectuer moteur en place.

Distribution
JEU AUX SOUPAPES

Ces opérations doivent être réalisées

moteur froid, sachant que lorsqu’un
moteur est à sa température normale
de fonctionnement, il faut au minimum
2 heures pour que celui-ci refroidisse.

CONTRÔLE
• Débrancher la batterie. FIG. 23
• Déposer :
FIG. 20
- la protection avant sous moteur (4 vis). • Calculer l’épaisseur du nouveau poussoir (A) en
- la protection de l’échangeur air/air (5 vis) . fonction du jeu admissible et avec la formule si des-
MÉCANIQUE

- l’échangeur air/air (voir opération concernée). sous

- l’électrovanne VSV de coupure d’EGR.
- le boîtier papillon. admission : A = B + (C - 0,25 mm).
• Déposer la protection du couvre-culasse. échappement : A = B + (C - 0,40 mm).
• Déposer les tuyaux haute pression rampe d’injec- A : épaisseur du nouveau poussoir –
tion-injecteurs. B : épaisseur du poussoir à remplacer –
C : Jeu de la soupape.
Choisir un poussoir présentant une épaisseur
Après avoir débranché une canalisation, il aussi proche que possible de la valeur calculée.
est nécessaire de l’obturer, de même que
le raccord laissé libre, à l’aide de bouchons
neufs appropriés afin d’éviter l’introduc-
tion d’impuretés dans le circuit. • Exemple pour un poussoir d’échappement : Le
Déposer l’électrovanne E-VRV et son support poussoir de 5,340 mm est en place, et le jeu mesuré
avant la dépose du tuyau n° 4 (véhicule jusqu’au FIG. 21 est de 0,480 mm. Remplacer le poussoir de
07/2004). 5,340 mm par un poussoir neuf de 5,420 mm :
À la repose, respecter les points suivants : (5,340 + (0,480 – 0,40) = 5,420) .
• Déposer les quatre joints d’injecteurs du couvre- - enlever la pâte d’étanchéité restante sur la culasse • Procéder de la même manière pour les autres
culasse, puis déposer ce dernier (10 vis et 2 écrous) et appliquer de la pâte d’étanchéité sur les points poussoirs.
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE

avec son joint. indiqués (fig. 22).

• Déposer les injecteurs (voir opération concernée). COURROIE DE DISTRIBUTION
• Tourner la poulie de vilebrequin dans le sens
horaire et faire coïncider sa gorge avec celle du car- DÉPOSE
ter de pignons de distribution (fig. 19). • Débrancher la batterie.
• Déposer la protection avant sous moteur (4 vis).
• Vidanger le liquide de refroidissement (voir opé-
ration concernée).
• Déposer :
- l’enjoliveur de traverse supérieure de support de
radiateur (11 clips).
- le vase d’expansion.
- la courroie d’entraînement d’accessoires (voir
opération concernée).
• Deposer la buse d’air de ventilateur ; pour cela :
- desserrer les 4 écrous de l’ensemble ventilateur-
FIG. 22 embrayage hydraulique.
- si le véhicule est équipé d’une boîte automatique,
Après application de la pâte d’étanchéité, les enlever les colliers des durits d’entrée et de sortie
FIG. 19 éléments doivent être assemblés dans les 3 du refroidisseur d’huile.
minutes et serrés dans les 15 minutes. - déposer les 4 écrous de l’ensemble de ventilateur
• Vérifier que les sommets des cames d’arbres à Laisser s’écouler 2 heures après la pose avec embrayage hydraulique ainsi que les 2 bou-
cames du cylindre 1 sont orientés vers le haut (si ce avant tout démarrage du moteur. lons de fixation de la buse de ventilateur.
n’est pas le cas, refaire un tour de vilebrequin sup- - déposer simultanément l’ensemble ventilateur-
plémentaire). - serrer les différentes pièces aux couples de ser- embrayage hydraulique et la buse du ventilateur.
CARROSSERIE

• Utiliser un jeu de cales et mesurer (uniquement les rage prescrit • Déposer la poulie du ventilateur.
soupapes indiquées) l’espace entre le poussoir de • Déposer le couvercle de distribution (6 vis).
soupape et l’arbre à cames (fig. 20). RÉGLAGE • Tourner la poulie de vilebrequin dans le sens
• Tourner le vilebrequin d’un tour de manière à met- • Déposer : horaire et faire coïncider les repères de la courroie
tre le cylindre n° 4 sur sa position de PMH. - la courroie de distribution (voir opération concer- avec ceux du carter de protection de courroie de
• Utiliser un jeu de cale et mesurer (uniquement les née). distribution (fig. 24) afin de mettre le cylindre n°1
soupapes indiquées) l’espace entre le poussoir de - les arbres à cames (voir opération concernée). au PMH.
soupape et l’arbre à cames (fig. 21). - les poussoirs de soupapes. • Déposer les 2 vis (1) du tendeur de courroie de
• En cas de dépassement de la cote indiquée, pro- • À l’aide d’un micromètre, mesurer l’épaisseur du distribution.
céder au réglage (voir ci-dessous). poussoir à remplacer (fig. 23). • Déposer la courroie de distribution (2).

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• Placer la courroie de distribution sur le pignon de CASCADE DE PIGNONS ET CARTER

pompe d’injection, sur celui de l’arbre à cames d’ad- DE PIGNONS DE DISTRIBUTION
mission puis sur la poulie de tendeur de courroie. Se reporter à la partie “Lubrification – Pompe à
• À l’aide d’une presse, enfoncer lentement la tige de huile” dans ce chapitre.
poussée du tendeur jusqu’à aligner les orifices de la

GÉNÉRALITÉS
tige et du boîtier ; insérer un axe de Ø 1,27 mm (fig.
25) pour l’immobiliser dans cette position.
Courroie
d’accessoires
DÉPOSE-REPOSE
• Déposer la protection avant sous moteur (4 vis).
• Tourner la vis de la poulie de tendeur automatique
(2) dans le sens des aiguilles d’une montre, afin de
relâcher la tension de la courroie (fig. 26).
• Déposer la courroie.
FIG. 24 À la repose, s’assurer que l’indicateur du tendeur
se trouve dans la plage “A” (fig. 27).
REPOSE ET CALAGE
• Contrôler que :
- la poulie du tendeur de courroie tourne librement FIG. 25
et que son joint ne présente pas de trace de graisse.
- le joint du tendeur de courroie ne présente pas de • Poser le tendeur de courroie, et le serrer au cou-
fuite d’huile. ple, tout en poussant la poulie de tendeur en direc-

MÉCANIQUE
tion de la courroie.
On peut tolérer une très légère trace • Retirer la pige.
d’huile sur le joint côté tige de poussée. • Tourner le vilebrequin de 2 tours dans le sens des
aiguilles d’une montre et contrôler l’alignement
des repères de calage (fig. 24).
- mesurer le dépassement de la tige de poussée par • La suite de la repose s’effectue dans l’ordre
rapport à l’extrémité du boîtier. Ce dépassement inverse de la dépose.
doit être de 8,1 à 8,9 mm. Remplacer le tendeur si • Remplir le circuit de refroidissement et faire la
tel n’est pas le cas. purge (voir opération concernée).
• Contrôler que les repères de calage sont alignés • Mettre le moteur en marche et contrôler l’absence
(fig. 24). de fuite d’eau ou d’huile. FIG. 27

ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE
CARROSSERIE

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DISTRIBUTION
1. Couvre-culasse
GÉNÉRALITÉS

2. Joint de couvre-culasse –
3. Chapeau de palier d’arbres à cames
4. Poussoir
5. Clavettes –
6. Cuvette de ressort de soupape
7. Ressort de soupape –
8. Coupelle de ressort de soupape
9. Joint de queue de soupape –
10. Guide de soupape
11. Soupape
12. Culasse
13. Arbres d’équilibrage –
14. Carter de pignons de distribution
15. Capteur de position de vilebrequin –
16. Carter de courroie de distribution
17. Pignon d’arbre à cames d’admission –
18. Clavette
19. Courroie de distribution –
20. Couvercle de courroie de distribution
21. Poulie de tendeur de courroie –
22. Tendeur de courroie de distribution –
23. Pignon de pompe d’injection (pour courroie de distribution) –
24. Pignons d’arbres d’équilibrage
25. Pignon de vilebrequin –
26. Pignon de pompe d’injection (pour cascade de distribution) –
MÉCANIQUE

27. Arbre de pignon intermédiaire

28. Pignon intermédiaire –
29. Couvercle de cascade de pignons
30. Arbres à cames d’admission –
31. Arbre à cames d’échappement
32. Capteur de position d’arbre à cames –
33. Joint de culasse.
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE
CARROSSERIE

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 Moteur 165 D-D4

- le pignon d’arbre à cames d’admission (maintenir

COURROIES D’ACCESSOIRES l’arbre à cames d’admission à l’aide d’une clé à
molette).
- la poulie de tendeur de courroie de distribution.
• Déposer :

GÉNÉRALITÉS
- la pompe à vide et récupérer les 2 joints toriques
(2 vis).
- la pompe de direction assistée (voir opération
concernée au chapitre “DIRECTION”).
• Déposer le pignon de pompe d’injection (1) (pour
courroie de distribution) (4 vis) (fig. 29).

MÉCANIQUE
A. Avec climatisation et sans visco-réchaufeur 1. Poulie d’alternateur
B. Sans climatisation et sans visco-réchauffeur 2. Poulie de tendeur automatique
C. Avec climatisation et avec visco-réchauffeur 3. Poulie de pompe à eau
D. Sans climatisation et avec visco-réchauffeur. 4. Poulie de vilebrequin
5. Poulie intermédiaire
6. Poulie de compresseur de climatisation
7. Poulie de chauffage à assistance. FIG. 29

FIG. 26 • Maintenir le vilebrequin à l’aide des outils (2) STT

09213–58013 et 09330–00021 et déposer l’écrou et
• Déposer la pompe à eau (voir opération concernée). le joint torique de la pompe d’injection.
Lubrification

ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE
• Déposer la protection du couvre-culasse. • Déposer la poulie de vilebrequin.
POMPE À HUILE • Déposer les tuyaux haute pression pompe d’injec- • Déposer le capteur de position de vilebrequin (1)
tion-rampe et rampe d’injection-injecteurs. et d’arbre à cames (2) (fig. 30).
DÉPOSE
• Débrancher la batterie. Après avoir débranché une canalisation, il
• Déposer les protections avant et arrière sous est nécessaire de l’obturer, de même que
moteur (8 vis). le raccord laissé libre, à l’aide de bou-
• Effectuer la vidange : chons neufs appropriés afin d’éviter l’in-
- d’huile moteur. troduction d’impuretés dans le circuit.
- du liquide de refroidissement. Déposer l’électrovanne E-VRV et son support
• Déposer : avant la dépose du tuyau n° 4 (véhicule jusqu’au
- le boîtier de filtre à air. 07/2004).
- l’enjoliveur de traverse supérieure de support de
radiateur (11 clips). • Déposer les quatre joints d’injecteurs du couvre-
- la buse de ventilateur ainsi que le radiateur. culasse, puis déposer ce dernier (10 vis et 2 écrous)
- la courroie d’accessoires (voir opération concer- avec son joint.
née). • Afin de déposer le carter de la courroie distribu-
- l’ensemble ventilateur-embrayage hydraulique tion (5 vis) (fig. 28), déposer :
puis la poulie.
- la protection de l’échangeur air/air (5 vis).
- l’échangeur air/air (voir opération concernée).
- l’électrovanne VSV de coupure d’EGR (véhicule
jusqu’au 07/2004).
- le boîtier papillon.
• Déposer la courroie de distribution (voir opération
CARROSSERIE

concernée).
• Si le véhicule en est équipé, déposer le compres-
seur de climatisation (voir opération concernée au
chapitre “CHAUFFAGE-CLIMATISATION”).
• Déposer l’alternateur (voir opération concernée
au chapitre “ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE”).
• Déposer la poulie du tendeur automatique de la
courroie d’accessoires.
• Déposer le support d’alternateur et de compres-
seur de climatisation. FIG. 28 FIG. 30

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• Déposer le carter de pignons de distribution (14

vis et 2 écrous) (fig. 31).

Des découpes de très faibles dimensions

GÉNÉRALITÉS

sont prévues pour permettre d’introduire

l’extrémité d’une lame. Leurs emplace-
ments sont indiqués dans l’illustration ci-
dessous.

Veiller à ne pas endommager les surfa-

ces de contact.

• Monter une vis ou une pige (1) dans le pignon FIG. 31

intermédiaire (2), afin de bloquer le système de rat-
trapage automatique du jeu (fig. 32).

Si un orifice ne se trouve pas dans la posi-

tion voulue pour la mise en place de la vis
ou de la pige, tourner le vilebrequin dans
le sens inverse horaire pour y remédier.
MÉCANIQUE

• À partir du 08/2004, desserrer les 2 écrous de

la pompe d’injection (fig. 34).

FIG. 32

• Déposer la roue dentée du capteur de position de

vilebrequin.
• Reposer la vis de la poulie de vilebrequin, puis à
l’aide d’un extracteur (outils SST 09950−50013
(09951−05010, 09952−05010, 09953−05020, 09954−
05010)), déposer le pignon de vilebrequin.
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE

• Déposer le pignon intermédiaire (2) en déposant

les 2 vis (3), puis l’arbre du pignon intermédiaire. FIG. 35
• À l’aide d’un extracteur (outils SST 09950−50013),
déposer le pignon de pompe d’injection (pour cas-
cade de pignons). FIG. 34 Attention à ne pas faire tomber le rotor
Jusqu’au 07/2004 : de la pompe à huile.
- déposer le support arrière (1) de pompe d’injec- • À l’aide d’un extracteur (1), dégager la pompe
tion (4 vis) (fig. 33). d’injection de son engrenage, déposer les 2 écrous
- desserrer les 2 écrous de la pompe d’injection (2). de la pompe d’injection et récupérer le joint torique
(fig. 51).
• Déposer :
- le boîtier de différentiel avant (voir opération
concernée au chapitre “TRANSMISSIONS–PONT”).
- la boîte de vitesses (voir opération concernée au
chapitre “BOÎTE DE VITESSES” concerné).
Véhicule avec boîte de vitesses mécanique,
déposer le mécanisme d’embrayage.
Véhicule avec boîte de vitesses automatique,
déposer les tubes d’entrée et de sortie du radiateur
d’huile.
• Déposer le volant moteur (8 vis) et le porte-bague
d’étanchéité arrière.
• Déposer :
- la jauge de niveau d’huile. FIG. 36
- le cache de carter d’huile supérieur.
CARROSSERIE

- le carter d’huile inférieur (11 vis et 2 écrous).

• Débrancher le connecteur du capteur de niveau REPOSE
d’huile. Pour la repose respecter les points suivants :
• Déposer la crépine et récupérer son joint. - remplacer les différents joints.
• Déposer le carter d’huile supérieur (22 vis et 2 - nettoyer les plans de joint du carter de cascade de
écrous) et récupérer son joint. pignons de distribution.
• Déposer le tuyau de dépression (fig. 35). - poser un joint (1) de pompe à huile neuf sur le car-
• Enlever les 9 vis, puis déposer le carter de cascade ter de cascade pignons et appliquer de la pâte d’é-
de pignons de distribution et ses 2 joints toriques tanchéité neuve (2) d’une largeur de 5 mm aux
FIG. 33 (fig. 36). points indiqués (fig. 37).

page 36

Sommaire
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GÉNÉRALITÉS
FIG. 37 FIG. 39

Après application de la pâte d’étanchéité, les

éléments doivent être assemblés dans les 3
minutes et serrés dans les 15 minutes.
Laisser s’écouler 2 heures après la pose
avant tout démarrage du moteur.

- poser le carter de cascade pignons de distribution

sur le bloc−cylindres en faisant correspondre les
repères d’alignement du pignon d’arbre d’équili-
brage (1) et du pignon d’entraînement (2) de la
pompe à huile (fig. 36).

MÉCANIQUE
- une fois le carter de cascade pignons serré au cou- FIG. 42
ple, s’assurer que le pignon de la pompe à huile
tourne librement.
- nettoyer les plans de joint des carters d’huile
supérieur (1) et inférieur (2) et appliquer de la pâte
d’étanchéité neuve (3) d’une largeur de 5 mm aux FIG. 40
points indiqués (fig. 38).
- poser le pignon de vilebrequin en faisant cor-
Après application de la pâte d’étanchéité, les respondre les repères d’alignement du pignon de
éléments doivent être assemblés dans les 3 pompe à huile (1) et le pignon de vilebrequin (2)
minutes et serrés dans les 15 minutes. (fig. 41).
Laisser s’écouler 2 heures après la pose
avant tout démarrage du moteur.

FIG. 43

ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE
CONTRÔLE DE LA PRESSION
D’HUILE
• Déposer le manocontact de pression d’huile.
• Brancher le manomètre à la place (fig. 44).

FIG. 41

- lubrifier d’huile moteur l’arbre du pignon intermé-

diaire et installer celui-ci sur le bloc-cylindres.
- poser le pignon intermédiaire (1) en faisant cor-
respondre les repères d’alignement du pignon de vile-
brequin (2) et du pignon intermédiaire (1) ainsi que les
repères d’alignement du pignon de pompe d’injection
(3) et du pignon intermédiaire (1) (fig. 42).
- une fois le pignon intermédiaire serré au couple,
retirer la pige (4).
- nettoyer le plan de joint du couvercle de pignon
de distribution (1) et appliquer de la pâte d’étan-
chéité neuve (2) d’une largeur de 4 mm aux points FIG. 44
FIG. 38
indiqués (fig. 43).
CARROSSERIE

- déposer le bouchon de remplissage et verser 50 • Amener le moteur en température.

cm3 d’huile moteur dans l’orifice (fig. 39). Après application de la pâte d’étanchéité, les • Contrôler la pression d’huile à 80°C :
- remplir le moteur d’huile en respectant la qualité éléments doivent être assemblés dans les 3 - 0,29 bar minimum au ralenti.
et la préconisation du constructeur. minutes et serrés dans les 15 minutes. - 2,45 bars à 3 000 tr/min.
- poser le pignon de pompe d’injection (pour cas- Laisser s’écouler 2 heures après la pose • Couper le moteur.
avant tout démarrage du moteur. • Débrancher le manomètre.
cade de pignons) en faisant correspondre les repè-
res d’alignement du pignon d’arbre d’équilibrage • Reposer le manocontact avec un produit d’étan-
(1) et du pignon de pompe d’injection (2) (fig. 40) ; - remplir et faire le niveau en huile moteur. chéité sur le filetage et le serrer au couple (exemple
puis contrôler le jeu axial de l’arbre de polpe d’in- - remplir le circuit de refroidissement et procéder à Loctite 242 ou équivalent).
jection. la purge (voir opération suivante). • Contrôler l’absence de toute fuite d’huile.

page 37

Sommaire
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LUBRIFICATION
1. Bloc-cylindres
2. Joints
GÉNÉRALITÉS

3. Joints toriques
4. Turbo -
5. Canalisation d’alimentation et retour en huile du turbo -
6. Pompe à huile/carter de pignon de distribution -
7. Carter du radiateur d’huile
8. Filtre à huile -
9. Carter d’huile supérieur
10. Crépine d’huile -
11. Carter d’huile inférieur
12. Bouchon de vidange -
13. Manocontact de pression d’huile
14. Jauge à huile -
15. Guide de jauge à huile
16. Radiateur d’huile.
MÉCANIQUE
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE

Refroidissement • Débrancher la batterie.

• Déposer le bouchon du radiateur.
POMPE À EAU

LIQUIDE DE REFROIDISSEMENT • Déposer la protection avant sous moteur. DÉPOSE-REPOSE

• Desserrer le bouchon de vidange (1) du radiateur • Débrancher la batterie.
VIDANGE qui se trouve en bas à gauche de celui-ci ainsi que • Déposer les protections avant et arrière sous
le bouchon de vidange (2) du bloc-cylindres pour moteur (8 vis).
Pour éviter tout dommage corporel évi- vidanger le liquide de refroidissement (fig. 45). • Effectuer la vidange du liquide de refroidissement
dent au moment de la vidange puis tout • Rincer abondamment et à l’eau claire le circuit de (voir opération concernée).
choc thermique au moteur lors du rin- refroidissement. • Déposer :
çage, il est conseillé d’effectuer cette
CARROSSERIE

opération moteur froid. Ne pas se servir de - l’enjoliveur de traverse supérieure de support de

liquide de refroidissement à base d’alcool. REMPLISSAGE ET PURGE radiateur (11 clips).
• Refermer les bouchons de vidange. - le vase d’expansion.
• Remplir lentement le circuit jusqu’à la ligne - la durit supérieure de radiateur.
Utiliser du liquide de refroidissement
“Toyota Long Life Coolant” et le mélanger “FULL” du réservoir d’eau. - la courroie d’accessoires (voir opération concer-
à de l’eau déminéralisée ou distillée à 50% • Reposer le bouchon du radiateur. née).
(protection antigel jusqu’à -35°C). • Démarrer le moteur, le faire chauffer et attendre - la buse de ventilateur.
L’utilisation de liquide de refroidissement autre que le vase d’expansion soit chaud. - l’ensemble ventilateur-embrayage hydraulique
que celui du constructeur peut endommager le • Laisser refroidir le liquide de refroidissement, puis la poulie.
circuit de refroidissement. contrôler le niveau et faire l’appoint si nécessaire. - la protection de l’échangeur air/air.

page 38

Sommaire
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• Déposer la protection du couvre-culasse.

• Déposer les tuyaux haute pression pompe d’injec-
tion-rampe et rampe d’injection-injecteurs.

GÉNÉRALITÉS
Après avoir débranché une canalisation, il
est nécessaire de l’obturer, de même que
le raccord laissé libre, à l’aide de bou-
chons neufs appropriés afin d’éviter l’in-
troduction d’impuretés dans le circuit.
Déposer l’électrovanne E-VRV et son support
avant la dépose du tuyau n° 4 (véhicule jusqu’au
07/2004).

• Déposer les quatre joints d’injecteurs du couvre-

culasse, puis déposer ce dernier (10 vis et 2 écrous)
FIG. 46 avec son joint.
• Afin de déposer le carter de la courroie distribu-
tion (5 vis) (fig. 28), déposer :
- l’échangeur air/air (voir opération concernée). - le pignon d’arbre à cames d’admission (maintenir
- l’électrovanne VSV de coupure d’EGR (véhicule l’arbre à cames d’admission à l’aide d’une clé à
jusqu’au 07/2004). molette).
- le boîtier papillon. - la poulie de tendeur de courroie de distribution.
• Déposer la courroie de distribution (voir opération • Déposer la pompe à eau (5 vis et 2 écrous) (fig. 46).
concernée).
• Si le véhicule en est équipé, déposer le compres- À la repose, respecter les points suivants :
seur de climatisation (voir opération concernée au - contrôler que le corps de la pompe à eau ne pré-
chapitre “CHAUFFAGE-CLIMATISATION”). sente aucune fêlure ni déformation.

MÉCANIQUE
• Déposer l’alternateur (voir opération concernée - faire tourner l’axe et s’assurer que le roulement de
au chapitre “ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE”). la pompe à eau tourne sans résistance et sans
FIG. 45 • Déposer la poulie du tendeur automatique de la bruit.
courroie d’accessoires. - monter de nouveaux joints d’étanchéité.
• Déposer le support d’alternateur et de compres- - remplir le circuit de refroidissement et procéder à
seur de climatisation. la purge (voir opération suivante).

REFROIDISSEMENT
1. Radiateur
2. Embrayage hydraulique
3. Ventilateur -
4. Poulie de pompe à eau
5. Vase d’expansion -
6. Durit supérieure
7. Durit inférieure -
8. Durits de radiateur d’huile (boîte automatique) -
9. Courroie d’accessoires

ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE
10. Buse d’air -
11. Pompe à eau
12. Joints -
13. Bouchon de vidange de radiateur -
14. Capteur de température de liquide de
refroidissement -
15. Boîtier d’eau
16. Radiateur EGR
17. Culasse -
18. Tube d’eau de thermostat
19. Thermostat
20. Turbo.

CARROSSERIE

page 39

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Alimentation Après avoir débranché une canalisation, il

est nécessaire de l’obturer, de même que
• À partir du 08/2004, desserrer les 2 écrous de
la pompe d’injection (fig. 50).
en combustible le raccord laissé libre, à l’aide de bou-
chons neufs appropriés afin d’éviter l’in-
PRÉCAUTIONS À PRENDRE troduction d’impuretés dans le circuit.
GÉNÉRALITÉS

Avant toute intervention sur les circuits basse et haute

pression d’alimentation en combustible, il est néces-
saire de respecter les consignes suivantes : • Déposer les 4 vis (flèches) puis déposer le flasque
- Afin de s’assurer que la rampe commune ne soit (1) et le pignon de pompe d’injection (de courroie
plus en pression, il est conseillé d’attendre 30 de distribution) (2) (fig. 47).
secondes minimum avant d’intervenir, pour per-
mettre aux circuits sous pression de revenir à la
pression atmosphérique. Prendre garde toutefois à
la température du combustible.
- Avant de desserrer un raccord haute pression ou
de déposer un injecteur, il est nécessaire de les net-
toyer à l’aide d’un dégraissant approprié. Appliquer
le dégraissant à l’aide d’un pinceau, au niveau des FIG. 50
raccords pour les canalisations, et sur les injec-
• À l’aide d’un extracteur (1), dégager la pompe
teurs, au niveau de leur bride et de leur portée dans
d’injection de son engrenage, déposer les 2 écrous
la culasse. Il est recommandé de souffler ensuite
de la pompe d’injection et récupérer le joint torique
les zones ainsi nettoyées.
(fig. 51).
- Au moment du desserrage du raccord d’une cana-
lisation haute pression, il est conseillé de maintenir
à l’aide d’une seconde clé le raccord adaptateur sur
l’élément concerné pour éviter que celui-ci se des- FIG. 47
serre ou ne bouge.
MÉCANIQUE

- Après avoir débranché une canalisation, il est néces- • Bloquer le vilebrequin à l’aide des outils (1), puis
saire de l’obturer, de même que le raccord laissé libre, déposer l’écrou de fixation et le joint torique de la
à l’aide de bouchons neufs appropriés afin d’éviter l’in- pompe d’injection (fig. 48).
troduction d’impuretés dans le circuit.
- Pour tout injecteur déposé, il est nécessaire de
remplacer son siège.
- Ne pas déposer le limiteur de pression et le cap-
teur de pression (changer l’ensemble avec la rampe
en cas de dysfonctionnement).
- Tout élément déposé (pompe haute pression, FIG. 51
injecteur, rampe commune...) doit être obturé et
À la repose, respecter les points suivants :
stocké dans un endroit hermétique à l’abri de la
- les précautions à prendre.
poussière et de l’humidité.
- mettre un joint torique neuf sur la pompe.
- Tout élément neuf doit être déballé juste avant la
- contrôler que le pignon de la pompe d’alimenta-
pose sur le véhicule.
tion bouge librement d’avant en arrière et d’arrière
- Si la rampe commune ou la pompe a été remplacée,
en avant dans le carter de cascade de pignon.
reposer des canalisations haute pression neuves.
- contrôler le jeu axial de l’arbre de pompe d’injec-
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE

- En fin d’intervention, contrôler l’étanchéité du cir- FIG. 48

tion.
cuit en démarrant le moteur et le laisser tourner au
• Débrancher les différents connecteurs et flexibles - veiller à ce que l’encoche de la poulie de vilebre-
ralenti jusqu’à l’enclenchement du motoventilateur
de combustible sur la pompe d’injection. quin soit à 30 degrés de distance du PMH (sens
de refroidissement puis accélérer le moteur plu-
• Jusqu’au 07/2004 : antihoraire).
sieurs fois à vide et contrôler l’absence de fuite.
- déposer le support arrière (1) de pompe d’injec- - serrer aux couples de serrage prescrits.
tion (4 vis) (fig. 49). - remplir le circuit de refroidissement et procéder à
Le nettoyage du compartiment moteur au - desserrer les 2 écrous de la pompe d’injection (2). la purge (voir opération concernée).
nettoyeur haute pression est absolument
déconseillé. RAMPE D’INJECTION
DÉPOSE-REPOSE
POMPE HAUTE PRESSION
Avant toute intervention sur le circuit
DÉPOSE-REPOSE haute pression, respecter les précautions
• Débrancher la batterie. à prendre.
• Déposer les protections avant et arrière sous
moteur (8 vis). • Débrancher la batterie.
• Effectuer la vidange du liquide de refroidissement • Déposer :
(voir opération concernée). - l’enjoliveur de traverse supérieure de support de
• Déposer : radiateur (11 clips).
- l’enjoliveur de traverse supérieure de support de - la protection de l’échangeur air/air.
radiateur (11 clips). - l’échangeur air/air (voir opération concernée).
- le vase d’expansion. - le filtre à huile.
- la durit supérieure de radiateur. - le boîtier papillon.
- la courroie d’accessoires (voir opération concernée). - la protection du couvre-culasse.
CARROSSERIE

- la buse de ventilateur.
- la poulie de pompe à eau. Jusqu’au 07/2004
- la protection de l’échangeur air/air. • Déposer le tuyau haute pression de pompe d’in-
- l’échangeur air/air (voir opération concernée). jection-rampe.
• Déposer : • Déposer les tuyaux haute pression de rampe d’in-
- la courroie de distribution (voir opération concernée). jection-injecteurs.
- la pompe de direction assistée (voir opération
concernée au chapitre “DIRECTION”). Déposer l’électrovanne E-VRV et son sup-
• Déposer le tuyau haute pression de pompe d’in- port avant la dépose du tuyau n° 4.
jection-rampe. FIG. 49

page 40

Sommaire
 Moteur 165 D-D4

• Déposer le tuyau de retour de fuite (1) (fig. 52).

GÉNÉRALITÉS
FIG. 52

• Débrancher le connecteur (2) du capteur de pres-

sion de combustible.
• Déposer les 3 vis de fixation de la rampe d’injec-
tion (3), puis cette dernière (fig. 53).

FIG. 58

• Déposer le tuyau de retour de fuite (3) des injec-

teurs (fig. 59).
• Déposer les brides (4) des injecteurs, puis les
injecteurs (5).

MÉCANIQUE
FIG. 53 FIG. 55

À partir du 08/2004
• Effectuer la vidange du liquide de refroidissement
(voir opération concernée).
• Débrancher les durits de refroidissement (1) (fig. 54).

FIG. 59

À la repose, respecter les points suivants :

- les précautions à prendre.

ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE
- nettoyer les sièges des injecteurs avec un chiffon
FIG. 56 non pelucheux et un solvant en prenant garde de
ne pas endommager l’état de surface.
- changer les sièges, les joints toriques et bagues
d’appoint des injecteurs.
- ne serrer au couple définitivement les brides des
injecteurs et les canalisations haute pression que
lorsque l’ensemble est en place.
- placer le ressort de chaque injecteur, comme illus-
tré (fig. 60).
FIG. 54

• Déposer le tuyau haute pression de pompe d’in-

jection-rampe (2) (fig. 55).
• Déposer les agrafes (3) des tuyaux haute pression FIG. 57
de rampe d’injection-injecteurs (4), puis déposer
ces derniers. Jusqu’au 07/2004
• Déposer le tuyau de retour de fuite (5) (fig. 56). • Débrancher la batterie.
• Débrancher le connecteur du capteur de pression • Déposer :
de combustible (6) (fig. 57). - la protection de l’échangeur air/air (5 vis).
• Déposer les 2 vis de fixation de rampe d’injection. - l’échangeur air/air (voir opération concernée).
• Déposer la rampe d’injection (7). - l’électrovanne VSV de coupure d’EGR.
- le boîtier papillon.
À la repose, respecter les précautions à prendre et • Déposer la protection du couvre-culasse. FIG. 60
CARROSSERIE

les couples de serrage. Vérifier également l’ab- • Déposer les tuyaux haute pression de rampe d’in-
sence de fuite de carburant. jection-injecteurs (fig. 55). - enlever la pâte d’étanchéité restante sur la culasse
et appliquer de la pâte d’étanchéité sur les points
INJECTEURS Déposer l’électrovanne E-VRV et son sup- indiqués (fig. 22).
port avant la dépose du tuyau n° 4.
DÉPOSE-REPOSE Après application de la pâte d’étanchéité, les
éléments doivent être assemblés dans les 3
Avant toute intervention sur le circuit • Déposer les quatre joints d’injecteurs (1) (fig. 58) minutes et serrés dans les 15 minutes.
haute pression, respecter les précautions du couvre-culasse (2) , puis déposer ce dernier (10 Laisser s’écouler 2 heures après la pose
à prendre. vis et 2 écrous) avec son joint. avant tout démarrage du moteur.

page 41

Sommaire
 Moteur 165 D-D4

Après application de la pâte d’étanchéité, les

éléments doivent être assemblés dans les 3
minutes et serrés dans les 15 minutes.
Laisser s’écouler 2 heures après la pose
avant tout démarrage du moteur.
GÉNÉRALITÉS

- purger le circuit de combustible en actionnant la

pompe d’amorçage (flèche) de l’ensemble de filtre
à combustible (fig. 64).

FIG. 61
MÉCANIQUE

FIG. 64

FILTRE À COMBUSTIBLE

DÉPOSE-REPOSE
• Débrancher les conduites de combustible (1) et
obturer les canalisations (fig. 64).

- veiller à poser les attaches (1 et 2) dans la position Prévoir l’écoulement de carburant.

correcte, indiquée par les marquages apposés sur
le tuyau d’injection n° 2. Si les marquages apposés
sur le tuyau d’injèction n° 2 ne sont plus visibles, • Débrancher les connecteurs (2).
poser les attaches (1 et 2) comme indiqué sur l’illus- • Déposer les 2 écrous (3).
tration (fig. 61). • Déposer l’ensemble support-filtre à carburant-
pompe d’amorçage.
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE

À partir du 08/2004 • Déposer la protection (4) du filtre à combustible

• Débrancher la batterie. (fig. 65).
• Effectuer la vidange du liquide de refroidissement • Ouvrir la vis de purge (5) et vidanger le combusti-
(voir opération concernée). ble du filtre.
• Débrancher les durits de refroidissement (1) (fig. 54).
• Déposer :
- la protection de l’échangeur air/air (5 vis).
- l’échangeur air/air (voir opération concernée).
- le boîtier papillon.
- la protection du couvre-culasse.
• Déposer les agrafes (3) des tuyaux haute pression FIG. 62
de rampe d’injection-injecteurs (4), puis déposer
ces derniers (fig. 55). - placer la bride de chaque injecteur, comme illustré
• Déposer les quatre joints d’injecteurs (1) du cou- (fig. 63).
vre-culasse (fig. 58), puis déposer ce dernier (10
vis et 2 écrous) avec son joint.
• Déposer le tuyau de retour de fuite (3) des injec-
teurs (fig. 59).
• Déposer les brides (4) des injecteurs, puis les
injecteurs (5).

À la repose, respecter les points suivants :

- les précautions à prendre.
- si le code d’identification des injecteurs n’est pas
identique à celle d’origine (fig. 62), enregistrer le
CARROSSERIE

nouveau dans le calculateur moteur avec l’appareil

de diagnostique.
- nettoyer les sièges des injecteurs avec un chiffon FIG. 65
non pelucheux et un solvant en prenant garde de FIG. 63
ne pas endommager l’état de surface. • Placer l’ensemble support-filtre à carburant-
- changer les sièges, les joints toriques et les ron- pompe d’amorçage dans un étau.
- enduire d’huile moteur les vis de fixation du tuyau
delles des brides d’injecteurs. de retour de fuite des injecteurs.
- ne serrer au couple définitivement les brides des - enlever la pâte d’étanchéité restante sur la culasse Utiliser des mordaches pour ne pas mar-
injecteurs et les canalisations haute pression que et appliquer de la pâte d’étanchéité sur les points quer le corps du filtre.
lorsque l’ensemble est en place. indiqués (fig. 22).

page 42

Sommaire
 Moteur 165 D-D4

GÉNÉRALITÉS
MÉCANIQUE
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE

ALIMENTATION EN COMBUSTIBLE
CARROSSERIE

Jusqu’au 07/2004
1. Pompe d’injection 8. Vis de fixation 15. Joint d’étanchéité –
2. Support arrière de pompe d’injection 9. Tuyau haute pression pompe/rampe 16. Tuyau de retour de fuite
3. Joints toriques d’injection 17. Injecteurs
4. Engrenage de pompe d’injection (cascade de 10. Rampe d’injection – 18. Bride de fixation d’injecteurs
pignons) 11. Tuyau de retour de fuite 19. Bagues d’appoint d’injecteurs
5. Écrou de fixation – 12. Tuyaux haute pression rampe 20. Joints toriques d’injecteurs –
6. Pignon de pompe d’injection (de courroie de d’injection/injecteurs 21. Sièges de gicleurs
distribution) 13. Joints d’injecteur du couvre-culasse 22. Capteur de pression combustible
7. Flasque 14. Couvre-culasse 23. Limiteur de pression.

page 43

Sommaire
GÉNÉRALITÉS
MÉCANIQUE
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE Moteur 165 D-D4

ALIMENTATION EN COMBUSTIBLE
À partir du 08/2004
CARROSSERIE

1. Pompe d’injection 7. Vis de fixation 14. Joint d’étanchéité –

2. Joints toriques 8. Tuyau haute pression pompe/rampe d’injection 15. Tuyau de retour de fuite
3. Engrenage de pompe d’injection (cascade de 9. Rampe d’injection – 16. Injecteurs
pignons) 10. Tuyau de retour de fuite 17. Brides de fixation d’injecteurs
4. Écrou de fixation – 11. Tuyaux haute pression rampe 18. Joints toriques d’injecteurs
5. Pignon de pompe d’injection (de courroie de d’injection/injecteurs 19. Sièges de gicleurs
distribution) 12. Joints d’injecteurs du couvre-culasse 20. Capteur de pression combustible –
6. Flasque 13. Couvre-culasse 21. Soupape de refoulement de la pression.

page 44

Sommaire
 Moteur 165 D-D4

• Déposer le bouchon de vidange (6) (fig. 66).

GÉNÉRALITÉS
FIG. 69

FIG. 66

• Déposer le contacteur de présence d’eau (7), en

s’aidant d’une pince, de la partie inférieure du
TURBOCOMPRESSEUR
corps du filtre . DÉPOSE-REPOSE
• À l’aide d’un outil approprié (Toyota ref : SST • Déposer les protections avant et arrière sous
09228-64040) déposer le filtre à carburant (8) de la moteur.
pompe d’amorçage.

MÉCANIQUE
• Vidanger le liquide de refroidissement (voir opé-
ration concernée).
À la repose, respecter le points suivants : • Déposer :
- nettoyer et contrôler l’état des surfaces en contact - la roue avant droite.
avec le filtre. - le tube avant d’échappement.
- appliquer du combustible sur un joint neuf du fil-
- le boîtier de filtre à air.
tre à combustible.
- l’enjoliveur de traverse supérieure de support de
- serrer le filtre de 3/4 de tour une fois que celui-ci
radiateur (11 clips).
est en contact.
- monter un joint neuf imbibé de combustible pour - la buse de ventilateur ainsi que le radiateur.
FIG. 68
le remontage du contacteur de présence d’eau. - la courroie d’accessoires (voir opération concernée).
- serrer à la main le contacteur de présence d’eau - l’ensemble ventilateur-embrayage hydraulique
• Dégrafer le faisceau électrique si celui-ci est fixé à puis la poulie.
sur le filtre à combustible. l’échangeur air-air.
- veiller à la bonne orientation du bouchon de - le compresseur, l’alternateur et le support d’ac-
• Retirer les 4 vis (6) (fig. 70). cessoires.
purge du filtre (fig. 67).
- le guide de jauge du niveau d’huile.
Si l’orientation sort de la plage admissible, - le tube de remplissage d’huile de boîte automa-
l’évacuation de l’eau présente dans le fil- tique (si le véhicule en est équipé).
- la garniture de joue avant dans le passage de roue.

ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE
tre à carburant sera difficile une fois l’ins-
tallation terminée. En outre, le purgeur • Déposer les protections thermiques du turbo et du
peut se trouver en contact avec la carrosserie collecteur d’échappement.
lors de l’installation de l’ensemble de filtre à • Dépose le raccord coudé de sortie de turbo (3 vis).
combustible. • Sur le turbo :
- débrancher les connecteurs.
- déposer les vis de fixation du support de turbo.
- déposer le tube d’huile de turbo ainsi que les
durits de refroidissement.
• Déposer les fixations du collecteur d’échappe-
ment sur la culasse (8 vis et écrous) puis celles du
collecteur d’échappement sur le turbo (3 écrous).
• Déposer les éléments restant pouvant géner la
FIG. 70
dépose du turbo.
• Déposer le turbo et obturer tous les orifices lais-
• Déposer les 3 vis de fixation (7) puis l’échangeur sés libres et en particuliers ceux du turbocompres-
air-air (8) (fig. 71). seur afin d’éviter l’introduction d’impuretés dans
celui-ci.

FIG. 67 À la repose, respecter les points suivants :

- les couples de serrages prescrits.
- remplacer tous les joints d’étanchéité.
- s’assurer que les canalisations d’huile du turbo-
Suralimentation compresseur ne présentent pas de fuite et qu’elles
ÉCHANGEUR AIR/AIR ne soient pas obstruées sinon les remplacer.
CARROSSERIE

- si le turbocompresseur est déposé pour être rem-

DÉPOSE placé, s’assurer de l’absence d’huile dans l’échan-
• Déposer : geur air/air. Sinon, il faut rincer l’échangeur, avec
- la protection de l’échangeur air-air (1) (5 vis) (fig. 68). un produit dégraissant approprié et le sécher avant
- la durit à dépression (2). de le reposer.
• Débrancher le connecteur (fig. 69) : - effectuer le remplissage en eau du moteur et
- de la sonde de pression de suralimentation (3). effectuer la purge (voir opération concernée).
- du capteur de pression de température d’air - contrôler l’absence de fuite d’huile.
admission (4). - contrôler et effectuer, si nécessaire, la mise à
• Desserrer le collier (5). FIG. 71 niveau en huile du moteur.

page 45

Sommaire
 Moteur 165 D-D4

ALIMENTATION EN AIR
GÉNÉRALITÉS

1. Culasse
2. Joints
3. Collecteur d’échappement
4. Collecteur d’admission
5. Refroidisseur EGR
6. Boîtier papillon -
7. Soupape EGR
8. Ensemble électrovanne VSV coupure EGR
9. Électrovanne EGR
10. Échangeur air-air
11. Capteur de pression de turbo –
12. Capteur de température d’air d’admission
13. Capot de filtre à air
14. Filtre à air
15. Boîtier de filtre à air
16. Turbocompresseur.
MÉCANIQUE
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE
CARROSSERIE

page 46

Sommaire
 Moteur 165 D-D4

Culasse faire levier avec un tournevis engagé entre le bloc-

cylindres et la culasse sans l’insérer entre les deux
plans après décollement de celle-ci.
DÉPOSE
• Déposer les protections avant et arrière sous REPOSE

GÉNÉRALITÉS
moteur.
• Vidanger le liquide de refroidissement (voir opé- Respecter les précautions à prendre pour
ration concernée). toute intervention sur le circuit haute pres-
• Déposer : sion.
- le boitier de filtre à air. Il est recommandé de remplacer les vis de
- l’enjoliveur de traverse supérieure de support de culasse ci-celles ci présentent une trace de défor-
radiateur (11 clips). mation.
Lors de l’installation, nettoyer les sièges du joint
- la buse de ventilateur ainsi que le radiateur. des injecteurs, les tuyaux d’injection, le tuyau
- la courroie d’accessoires (voir opération concernée). d’arrivée de carburant, la pompe d’alimentation
- l’échangeur air/air. et la rampe commune.
- l’ensemble ventilateur-embrayage hydraulique Nettoyer le bloc-cylindres avec un solvant. FIG. 75
puis la poulie.
- la courroie de distribution (voir opération concernée). • Vérifier le dépassement de chaque piston du plan
- le guide de jauge du niveau d’huile. de joint du bloc moteur à l’aide d’un comparateur,
- le turbocompresseur (voir opération concernée). (voir les points de mesures et les différentes
- le boîtier papillon. valeurs d’épaisseur pour le joint de culasse aux
• Déposer : caractéristiques).
- le filtre à huile. • Pour connaître le dépassement de chaque piston,
- le réservoir de la pompe de direction assistée. effectuer la moyenne des 2 valeurs mesurées sur
• Déposer la protection du couvre-culasse. chaque piston.
• Déposer les tuyaux haute pression de rampe d’in- • Se référer sur la plus grande valeur de dépasse-
jection-injecteurs.

MÉCANIQUE
ment pour choisir l’épaisseur du joint de culasse
parmi les 5 tailles (voir “Caractéristiques”).
Déposer l’électrovanne E-VRV et son sup- • Positionner le piston du cylindre n°1, 90° avant le
port avant la dépose du tuyau n° 4. PMH (sens inverse horaire).
• Poser le joint de culasse neuf en respectant le
sens (encoches d’indice d’épaisseur dirigées vers
• Déposer les quatre joints d’injecteurs (1) (fig. 58) l’arrière du véhicule).
du couvre-culasse, puis déposer ce dernier (10 vis • Mettre la culasse en place. FIG. 76
et 2 écrous) avec son joint. • Mettre un peu d’huile moteur sur les filetages et
• Déposer le pignon d’arbre à cames en maintenant sous les têtes des vis de culasse. • Serrer progressivement en plusieurs passes, les
l’arbre à cames à l’aide d’une clé, puis en utilisant • Poser et serrer uniformément les vis de culasse en paliers d’arbres à cames jusqu’au couple de ser-
un extracteur. 3 passes dans l’ordre indiqué (fig. 73). rage prescrit et reposer la bague d’étanchéité.
• Déposer le tendeur puis le carter de courroie de • Enduire d’huile moteur les cames, les surfaces de • Repositionner le cylindre n° 1 au PMH.
distribution contact et les engrenages des arbres à cames, ainsi
• Débrancher les tuyaux à dépression du boîtier de que le tourillon de roulement de la culasse, puis Tourner le vilebrequin de 90° dans le
papillon et de la soupape EGR. placer l’arbre à cames d’admission sur la culasse sens horaire uniquement si les arbres à
• Débrancher les différents faisceaux. (fig. 74). cames sont calés.
• Déposer les injecteurs (voir opération concernée).

ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE
• Desserrer uniformément les 15 vis des chapeaux
de palier d’arbres à cames, en plusieurs passes Pour la suite de la repose, respecter les points
dans l’ordre inverse illustré (fig. 72). suivants :
- respecter les couples de serrage prescrits.
- remplacer tous les écrous autofreinés et les joints
d’étanchéité.
- contrôler et effectuer si nécessaire, la mise à
niveau en huile du moteur.
- réamorcer le circuit d’alimentation en combusti-
ble à l’aide de la pompe d’amorçage situé sur le fil-
tre, à gauche de la tourelle d’amortisseur.
- rebrancher la batterie et reprogrammer, suivant la
FIG. 72 version, la montre, l’autoradio, lève-vitre, etc...
- procéder au remplissage et à la purge du circuit
• Enlever les 5 chapeaux de palier d’arbres à cames de refroidissement (voir opération concernée).
puis les arbres à cames et la bague d’étanchéité. - contrôler l’étanchéité du moteur et des éléments
• Desserrer uniformément les 18 vis de culasse, en plu- FIG. 74
d’alimentation de carburant.
sieurs passes dans l’ordre inverse illustré (fig. 73).
• Reposer l’arbre à cames d’échappement en ali- REMISE EN ÉTAT DE LA CULASSE
gnant les repères de calage des pignons des arbres
à cames (fig. 75). Cette opération s’effectue culasse dépo-
• Nettoyer le plan de joint du chapeaux de palier sée (voir opération précédente).
d’arbre à cames n° 1 et appliquer un point de pâte
d’étanchéité neuve d’une largeur de 1 mm aux
CARROSSERIE

endroits indiqués (fig. 76).

POINTS PARTICULIERS POUR LE DÉMONTAGE
Après application de la pâte d’étanchéité, les - Au cours du démontage, prendre soin de repérer
éléments doivent être assemblés dans les 3 l’ensemble des pièces et leur appariement éventuel
FIG. 73 minutes et serrés dans les 15 minutes. en vue du remontage.
Laisser s’écouler 2 heures après la pose - Réaliser le démontage de chaque soupape à l’aide
• Soulever la culasse pour la dégager des pions de avant tout démarrage du moteur. d’un lève-soupapes approprié, en prenant soin de
positionnement du bloc-cylindres et poser la placer l’outil dans l’axe de la soupape pour compri-
culasse sur des blocs de bois placés sur un établi. • Reposer les 5 chapeaux de paliers d’arbres à mer le ressort avec précaution. Déposer les clavet-
• S’il est difficile de décoller et dégager la culasse, cames à leur position respective. tes, la coupelle supérieure et le ressort.

page 47

Sommaire
 Moteur 165 D-D4

- Nettoyer la culasse ainsi que toutes les pièces qui

y seront montées.
- Nettoyer et dégraisser les plans de joint de la culasse
ainsi que les surfaces d’appui des chapeaux de palier.
Utiliser pour cela un produit chimique de décapage
GÉNÉRALITÉS

pour dissoudre les traces de l’ancien joint et proscrire

l’utilisation d’outils tranchants qui pourraient endom-
mager les plans de joint.
- A l’aide d’un colorant de pénétration, rechercher
toute fissure éventuelle sur les surfaces de contact
des tubulures d’admission, d’échappement et du
bloc-cylindres.
- Effectuer le contrôle de toute les pièces d’usure,
l’état de surface de tous les plans de joints et les FIG. 77
jeux de fonctionnement (voir valeurs et tolérances
aux “Caractéristiques”). • Sortir le moteur par le dessus du véhicule.
- Changer les éléments hors tolérances ou rectifier
ceux qui peuvent l’être. Durant l’intervention, s’assurer qu’aucune
pièce n’interfère avec le côté de la carros-
POINTS PARTICULIERS POUR LE REMONTAGE serie et vérifier si des faisceaux ou flexi-
- Souffler toutes les canalisations de la culasse et bles ne sont pas restés branchés.
particulièrement celle assurant la lubrification de
l’arbre à cames. À la repose, respecter les points suivants :
- Lubrifier systématiquement à l’huile moteur pré- - contrôler le centrage correct du disque d’em- FIG. 78
conisée, l’ensemble des pièces de contact (tiges de brayage.
soupapes, palier d’arbre à cames, portée de cames, - remplacer systématiquement les écrous autofreinés. - appliquer un peu d’huile moteur sur les filets et
culbuteurs etc...) - respecter les couples de serrage prescrits. sous les têtes de boulons de chapeau de palier de
MÉCANIQUE

- Après le remontage des soupapes, frapper très - effectuer le remplissage et mise à niveau de vilebrequin.
légèrement sur chaque coupelle supérieure de res- l’huile du moteur et boîte de vitesses. - reposer et serrer, par passes successives, les cha-
sort pour stabiliser les clavettes, à l’aide d’un - procéder au remplissage et à la purge du circuit peaux de paliers de vilebrequin dans l’ordre indi-
maillet. de refroidissement (voir opération concernée). qué (fig. 79).
- Remplacer les joints d’injecteurs. - démarrer le moteur et contrôler l’absence de fuite.
- Respecter les couples de serrage prescrits. - remplir le filtre à combustible en actionnant la
pompe d’amorçage de l’ensemble.

Groupe mototracteur REMISE EN ÉTAT DU MOTEUR

ENSEMBLE MOTEUR – Cette opération s’effectue moteur déposé

BOÎTE DE VITESSES (voir opération précédente) et désolidarisé
de la boîte de vitesses, après la dépose du
DÉPOSE-REPOSE démarreur. Au cours du démontage, pren-
Pour effectuer la dépose du moteur, respecter les dre soin de repérer l’ensemble des pièces et leur
points suivants : appariement en vue du remontage.
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE

À la dépose, respecter les points suivants :

La dépose du moteur s’effectue après
avoir déposer la boîte de vitesses, puis le - nettoyer soigneusement l’ensemble des pièces,
système d’embrayage. Respecter les pré- les plans de joints, les surfaces de contact, les vis FIG. 79
cautions à prendre pour toute intervention enduites de frein filet, les canalisations de lubrifica-
sur le circuit haute pression de carburant. tion et de refroidissement. Nous vous conseillons
d’éviter de gratter les pièces mais d’utiliser pour - contrôler les jeux axial du vilebrequin et s’assurer
leur nettoyage, un décapant chimique approprié que celui-ci tourne librement. Si le jeu axial est
• Lever et caler l’avant du véhicule, puis déposer les incorrect, remplacer les cales de réglages.
roues. (par exemple Loctite Décapjoint).
- procéder au contrôle des pièces puis à la rectifica- - monter les coussinets sur les bielles et leur cha-
• Procéder aux vidanges du circuit de refroidisse- peau ; si nécessaire, déterminer la classe des cous-
ment et d’huile moteur. tion ou à l’échange de celles qui sont endomma-
gées suivant leurs caractéristiques et leur disponi- sinets de bielle à monter en fonction des repères
• Débrancher la batterie et la déposer. (voir “Caractéristiques”).
• Déposer : bilité en rechange. Pour cela, se reporter aux
“Caractéristiques”. - mettre en place les ensembles bielle-piston
- le capot moteur. convenablement huilés dans le bloc-cylindres (la
- les protection sous moteur. flèche du piston dirigée vers la distribution).
- la buse de ventilateur ainsi que le radiateur. À la repose, respecter les points suivants :
- au cours du remontage, lubrifier systématique- - reposer les chapeaux de bielle, en s’assurant que
- la courroie d’accessoires (voir opération concernée). le sens est respecté (fig. 80).
- l’ensemble ventilateur-embrayage hydraulique ment à l’huile moteur préconisée l’ensemble des
puis la poulie. pièces en contact.
- l’échangeur air/air (voir opération concernée). - remplacer systématiquement les écrous auto-frei-
- le boitier de filtre à air. nés et les joints d’étanchéité.
- le compresseur de climatisation. - respecter les couples et ordres de serrage prescrits.
- la pompe de direction assistée ainsi que son - assembler les ensembles bielle-piston et seg-
réservoir. ments en respectant leur appariement et le sens de
- les différents flexibles (dépression, eau, combus- la bielle par rapport au sens de piston (voir
tible, ...) arrivant sur les accessoires du moteur. “Caractéristiques”).
CARROSSERIE

- tous les câbles et connexions électriques atte-

nants au moteur et à la boîte de vitesses. Positionner les segments de coup de feu
- la boîte de vitesses (voir opération au chapitre (1) et d’étanchéité (2) avec la marque de
“BOîTE DE VITESSES” concernée). code dirigé vers le haut.
- le disque d’embrayage (voir opération au chapitre
“EMBRAYAGE” concernée), si le véhicule en est - si nécessaire, déterminer la classe des coussinets
équipé. de vilebrequin à monter (voir “Caractéristiques”).
• À l’aide d’un dispositif de levage, réaliser un mon- - monter les cales de réglages du jeu axial de
tage de soutien pour le moteur. chaque côté du palier n° 5 en orientant les gorges
• Déposer les supports moteurs (fig. 77). de graissage vers l’extérieur. FIG. 80

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Sommaire
 Moteur 165 D-D4

GÉNÉRALITÉS
MÉCANIQUE
ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE
BLOC-CYLINDRES ET ÉQUIPAGE MOBILE
1. Bloc-cylindres
2. Vilebrequin
3. Joint
4. Orifice d’huile -
5. Volant moteur
6. Couronne
7. Plateau d’entraînement -
8. Chapeau de palier de vilebrequin
9. Cales de réglages du jeu axial -
10. Coussinets de vilebrequin
11. Axe de piston
12. Gicleur d’huile -
13. Chapeau de bielle
14. Coussinets de bielle
CARROSSERIE

15. Bielle -
16. Bague de pied de bielle
17. Joncs d’arrêt d’axe de piston -
18. Piston
19. Expandeur de segment racleur
20. Segment racleur -
21. Segment d’étanchéité
22. Segment coup de feu.

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Sommaire
 CARROSSERIE ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE MÉCANIQUE GÉNÉRALITÉS

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Sommaire
ÉCHAPPEMENT
A. 5 portes – B. 3 portes.
1. Écrans thermiques
2. Collecteur d’échappement
Moteur 165 D-D4

3. Turbocompresseur
4. Tube de sortie de turbo
5. Joints d’étanchéité -
6. Catalyseur
7. Silencieux
8. Tube de sortie d’échappement
9. Supports élastiques.