DS n°6 06/04/24

DS n° 6
 Calculatrice non autorisée

 Durée : 4h

 4 exercices indépendants : réponses à donner sur document réponse

- Exercice n°1 : Système bielle-manivelle

- Exercice n°2 : Le robot TROOPER

- Exercice n°3 : Palettiseur de gobelets

- Exercice n°4 : Simulateur 6 axes

Rappels

 Adapter les réponses à l’espace laissé sur le Document Réponse.

 Le blanco est interdit ! En cas d’erreur, barrer proprement à la règle.
 Les deux points précédents rendent le travail au brouillon nécessaire !
 Soigner la rédaction : utiliser un vocabulaire adapté, vérifier les fautes d’orthographe, …
 Écrire au stylo. Le crayon à papier n’est toléré que pour les schémas ou les constructions graphiques.
 En cas de blocage à une question, poursuivre la lecture de l’énoncé en identifiant les questions ultérieures
indépendantes.

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Exercice n° 1 : Système bielle-manivelle

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Exercice n° 2 : Le robot TROOPER

I. Introduction

I.1. Présentation du système

En culture hors-sol (figure 1), il faut constamment déplacer les pots pour profiter de la lumière, pour regrouper
les cultures, isoler celles qui posent problème, ... Ce travail est pénible physiquement et les pépiniéristes
peinent à trouver de la main d’œuvre pour réaliser ces tâches quotidiennes difficiles.

Figure 1 - Exemple de culture hors-sol Figure 2 - Robot TROOPER de la société

La Startup INSTAR ROBOTICS, spécialisée dans le développement de robots d’assistance, a conçu le robot
TROOPER qui permet de répondre à ce besoin (figure 2).
L’objectif du travail proposé dans cette épreuve est de justifier les solutions techniques retenues par la société
INSTAR ROBOTICS dans le but de respecter le cahier des charges élaboré en partenariat avec des pépiniéristes.

I.2. Cahier des charges

Les spécifications que doit respecter le robot sont directement liées aux contraintes imposées par la culture
hors-sol.
Une des contraintes majeures est la vitesse à laquelle le robot doit se déplacer et réaliser les opérations de
prise/dépose de pots afin d’être si possible aussi rapide qu’une personne.
Un exemple de tâche à réaliser consiste à déplacer 4 rangées de 6 pots d’une zone à une autre. Le robot doit
prendre les 6 pots de la rangée 1 de la zone 1, puis les déplacer dans la rangée 1 de la zone 2, de même pour
les autres rangées.

L’ensemble des éléments du cahier des charges est décrit à travers le diagramme des exigences (figure 3).

I.3. Chaînes de puissance et d’information

Pour se déplacer, le robot utilise deux roues motorisées indépendantes à l’avant et deux roues folles à l’arrière.
Le robot embarque une batterie pouvant délivrer jusqu’à 100 Volts. Une carte de commande dédiée à chaque
moteur utilise l’information d’un codeur incrémental monté sur chaque axe moteur pour donner des ordres au
hacheur pilotant ce même moteur. Un réducteur permet d’adapter la vitesse de rotation du moteur pour la
transmettre à la roue. Pour permettre au robot de se diriger correctement, un dispositif LIDAR (Laser Imaging
Detection And Ranging : émetteur/récepteur infrarouge) fournit des informations sur l’environnement à un micro-
ordinateur qui se charge d’envoyer des consignes aux cartes de commande des moteurs. L’utilisateur peut
communiquer avec le robot à l’aide d’une tablette en Bluetooth.

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Figure 3 - Diagramme des exigences du robot Trooper

Q1. À l’aide des informations ci-dessus, compléter les chaînes de puissance et d’information pour le
déplacement du robot.

II. Étude du pilotage du robot

La société qui développe le robot propose une application sur tablette qui permet, soit de piloter manuellement le
robot, soit de lui faire réaliser des tâches automatisées. Pour cela, le robot utilise le LIDAR qui détermine la
position des pots environnants par rapport au robot.

Pour pouvoir se déplacer dans toutes les directions, il faut contrôler le comportement du robot et notamment
définir correctement les consignes de vitesse de chaque roue motorisée.

Le paramétrage du robot est donné sur la figure 4.

La distance séparant les centres des roues motrices au point O est notée e = AO = OB. Le rayon d’une roue est
noté r.

On suppose que le mouvement du robot noté 1 par rapport au sol noté 0 est défini par le torseur cinématique
. On note A le point de contact de la roue gauche avec le sol et B le point de contact de la roue
droite avec le sol. On note (respectivement ) les vitesses de rotation des roues droite (notée d) et gauche
(notée g) par rapport au robot 1.

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Figure 4 – Paramétrage du robot en virage

Une étude cinématique permet de démontrer les relations suivantes :

Il existe deux modes de pilotage manuel (figure 5).

Dans le premier cas (pilotage direct), on contrôle la vitesse de chaque roue grâce à deux curseurs : le robot est
difficile à déplacer.
Dans le second cas (pilotage indirect), un premier curseur permet de spécifier la vitesse du centre du robot entre
−Vc et +Vc et un autre curseur permet de contrôler la vitesse de rotation du robot θ˙ entre −ω c et +ωc (rotation
autour de l’axe ). En utilisant le curseur de vitesse d’avance uniquement on peut faire avancer ou reculer le
robot. Si on utilise uniquement le deuxième curseur (vitesse de rotation du robot), on peut le faire tourner sur
place vers la gauche ou vers la droite.

Figure 5 – Application de pilotage du robot

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Q2. Indiquer les consignes qu’il faut imposer à chaque roue pour obtenir les quatre déplacements souhaités en
fonction de C1, C2, Vc et ωc.

Le LIDAR donne la distance qui sépare un pot du robot ainsi que l’angle par rapport à la direction d’avance du
robot. Avec ces informations, pour aller récupérer un pot, il suffit de faire tourner le robot sur lui-même (en faisant
tourner une roue dans un sens et l’autre dans le sens inverse avec V = 0) d’un angle θc pendant un temps tc à
une vitesse angulaire donnée ωc pour l’orienter correctement (pour ce déplacement, on notera ±ω 1 la vitesse de
rotation des roues). Puis, on fait avancer le robot vers le pot en ligne droite (pour ce déplacement, les vitesses
des roues sont notées ±ω2). Lorsque la distance renvoyée par le LIDAR est inférieure ou égale à une distance
donnée , le robot s’arrête pour pouvoir prendre le pot.

Q3. Compléter les info-bulles du diagramme d’état qui décrit le comportement du robot avec les valeurs de ω d et
ωg, ainsi que les deux transitions manquantes.

III. Étude de la prise des pots

La deuxième fonction principale du robot est de pouvoir prendre et déposer des pots d’une taille donnée. L’objectif
de cette partie est d’analyser le mécanisme de prise et dépose des pots.

III.1. Solution brevetée

La société INSTAR ROBOTICS a déposé un brevet concernant la solution permettant de prendre les pots (figure
6). Cette solution utilise deux moteurs, l’un pour rapprocher les bras et l’autre pour les lever et placer un pot dans
une zone pouvant contenir 6 pots (magasin). Des capteurs permettent de détecter lorsque les bras sont en position
ouverte (bras complètement écartés) ou en position fermée (pinces en contact l’une avec l’autre). De même, des
capteurs permettent de détecter la position haute et la position basse des bras. En position haute, il suffit d’ouvrir
les bras pour que le pot soit bien placé dans la zone de stockage des pots. Pour détecter qu’il est possible de lever
un pot, le courant i parcourant les moteurs est utilisé. S’il dépasse une valeur i0, cela veut dire que le pot est serré
suffisamment fort entre les deux mains et qu’il est possible de le lever.

Figure 6 – Description du mouvement du bras

La zone de stockage des pots est mise en mouvement par un moteur asservi en position qui réalise 1/6e de tour
lorsqu’un pot est correctement positionné.

Q4. Proposer une solution mécanique (uniquement le nom de la solution) permettant de réaliser 1/6e de tour sans
avoir besoin d’asservir le moteur.

La solution retenue pour prendre les pots est donnée sur le schéma cinématique de la figure 7.

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Q5. Indiquer quel moteur entraîne le rapprochement des bras (M1 ou M2) et celui qui permet de soulever le pot.
Justifier pourquoi les " mains " se déplacent toujours parallèlement au sol et ce que cela implique sur les pots.

Figure 7 – Cinématique du système de prise de pots

Les motoréducteurs retenus pour prendre et soulever les pots délivrent un couple maximal de 12 N.m. Leur vitesse
−1
maximale est égale à 200 tr·min . Le pignon du dispositif pignon-crémaillère possède Z = 20 dents. Le pas entre
les dents sur la crémaillère est égal à p = 10mm. Le rayon du pignon vaut ainsi . On suppose que les pinces
sont en contact ponctuel avec un pot de masse m = 10 kg sans contact avec le sol. Le coefficient de frottement
2
entre les pinces et le pot est pris égal à fp = 0,3. L’accélération de la pesanteur est notée avec g = 10m·s− .
On note :

- l’action mécanique de la main 1 sur le pot ;

- l’action mécanique de la main 2 sur le pot.

L’action mécanique d’une crémaillère sur le pignon est simplement modélisée par un glisseur de résultante
portée par x appliquée en un point (i = 1 ou i = 2). On suppose l’ensemble à l’équilibre.

Q6. En isolant le pot, déterminer les composantes normales minimales et à appliquer de chaque côté du
pot.

Q7. Préciser la démarche de résolution permettant de déterminer le couple exercé par le motoréducteur pour
maintenir à l’équilibre le pot (isolements et théorèmes). Mettre en œuvre cette démarche et en déduire
que le couple minimal vaut en donnant l’expression de en fonction de rp et fp. Sachant que
= 106mm, vérifier si le motoréducteur retenu est satisfaisant.

III.2. Basculement

Lors de la prise d’un pot, il est possible que le robot bascule. Pour éviter ce problème, la batterie a été placée à
l’arrière pour décaler le centre de gravité. L’objectif des questions suivantes est de déterminer la masse d’un pot
provoquant le basculement du robot.

Q8. Décrire la situation la plus défavorable en fonction de la position des bras et du nombre de pots sur le robot.

On utilise le paramétrage de la figure 8. On note M = 60 kg la masse du robot à vide et m = 10 kg la masse d’un

pot. Le centre de gravité du robot à vide est noté G et le centre de gravité du pot est noté P.
Le problème est supposé symétrique et plan, ce qui permet de considérer un demi-robot, de masse M/2, en
contact en deux points C et D avec le sol et qui porte un demi-pot de masse m/2.

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Figure 8 – Paramétrage pour l’étude du basculement

On suppose que les actions en C et D sont des glisseurs de résultantes :

et

Q9. En précisant le système isolé et en choisissant une seule équation issue du principe fondamental de la
statique, déterminer l’expression de l’effort normal sur la roue arrière en fonction de g, a, b, c, M et m.

Q10. Déterminer la masse maximale d’un pot qui entraîne le basculement du robot. Conclure vis-à-vis du
diagramme des exigences.

On note γ l’accélération longitudinale du robot, Cmr le couple induit par les motoréducteurs sur les roues avant, r
le rayon des roues avant, f = 0,5 le facteur de frottement des roues sur le sol. On néglige le moment d’inertie des
roues selon leur axe de rotation.
Le problème est toujours supposé symétrique et plan, ce qui permet de considérer un demi-robot, de masse M/2,
en contact en deux points C et D avec le sol. On se place dans le cas où le robot ne porte pas de pot. On peut
montrer que :

Q11. Sachant que seule la roue avant est motrice (contact en D), en déduire une relation entre Cmr et TD.
Rq : Comme le moment d’inertie de la roue est négligé, on pourra appliquer le Principe Fondamental de la
Statique.

2
On retient une accélération égale à celle spécifiée en deuxième partie : γ = 1,1m·s− .

Q12. Déterminer numériquement puis pour les valeurs retenues et indiquer si la roue avant glisse ou non
dans cette situation.

Q13. En se plaçant à la limite du glissement en D, donner l’expression et la valeur de l’accélération maximale

qu’il est possible d’avoir pour éviter le glissement. En déduire la durée de la phase d’accélération
permettant d’atteindre la vitesse maximale dans ces conditions.

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IV. Synthèse

Le diagramme d’état donné dans le Document Réponse propose une description possible des différentes
tâches réalisées par le robot pour la configuration décrite au départ (Q1). Pendant tout le fonctionnement, le
LIDAR fournit la distance entre le robot et le pot à prendre. Au départ, l’utilisateur amène le robot manuellement
en position initiale (les bras sont en bas et écartés). Ensuite, le bouton start est actionné, le cycle peut
commencer. On rappelle que la description des capteurs à disposition est donnée dans le paragraphe introductif
de la sous-partie III.1.

Q14. En vous aidant des informations données tout au long du sujet, compléter les états à l’aide des
propositions suivantes : " rapprochement des bras ", " écartement des bras ", " élévation des bras ", "
abaissement des bras " et " rotation magasin de 60° ".

Q15. Compléter les 6 transitions en pointillées du diagramme d’état représentant l’état composite " prise d’un
pot ". Vous utiliserez notamment les évènements " haut ", " bas ", " écartés ". Ne pas oublier de prendre
en compte le compteur de pots N.

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Exercice n° 3 : Palettiseur de gobelets

Mise en situation

L’entreprise VMC transforme, grâce à ses deux fours, 600 tonnes de verre par jour en différents articles tels que :
bocaux, terrines, flacons et gobelets (verres à eau, verres à moutarde, verres mesureurs,). Le nombre d’articles
fabriqués est de 2 à 5 millions par jour (24 heures par jour et 365 jours par an). On n’arrête jamais un four de
fusion de verre. Les articles sont moulés automatiquement dans des moules métalliques, puis ils subissent un
recuit permettant de diminuer leur fragilité. Ces articles sont ensuite contrôlés à 100% (aspect, dimensions et
géométrie) puis convoyés vers les palettiseurs.

Chaque ligne de fabrication possède son propre palettiseur. La fonction globale de ce palettiseur est de ranger un
maximum d’articles en différentes couches sur une palette normalisée (1m x 1,2m). Le type de rangement et le
nombre de couches est défini par un cahier des charges.

Pour terminer, les palettes passent dans une housseuse afin d’être recouvertes d’une housse en matière
plastique absolument étanche à la pluie et aux différentes poussières. Les palettes houssées sont ensuite
expédiées chez les clients.

Description de la partie opérative du palettiseur de gobelets (Voir document 1)

Les gobelets triés et contrôlés arrivent par le convoyeur d’amenée. Ce convoyeur, actionné par un moteur
électrique, avance continuellement. Lorsque le nombre de gobelets formant une ligne est atteint, un bloqueur
pneumatique (V1) arrête l’arrivée des articles. Le TAA (Transporteur Automatique d’Articles), actionné par un
vérin pneumatique (V2), transfère la ligne de gobelets sur la table d’accumulation et pousse les lignes déjà en
place. Ainsi de suite jusqu’à la formation d’une couche complète.

Les gobelets sont ici rangés suivant le modèle ci contre. Nombre pair de
gobelets sur la première ligne. Quinconçage des articles (vérin V3).
Nombre de lignes impaires.

Lorsqu’une couche est formée, le plateau du TAC (Transporteur

Automatique de couches), actionné par des vérins pneumatiques, prend
la couche (création d’un vide entre le plateau et les gobelets) et la
transfère sur la palette en cours de formation. Il revient ensuite à sa
position d’attente sous la table d’accumulation.

Lorsqu’une couche est déposée par le TAC et qu’il est reparti, le TAI (Transporteur Automatique d’Intercalaires),
actionné par des vérins pneumatiques (non représentés sur le document 1), vient placer un intercalaire en carton
ondulé sur la couche afin de les isoler les unes des autres.

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Lorsque l’intercalaire est mis en place sur la couche, le plateau de la table élévatrice descend de la hauteur d’une
couche. Cette table est équipée d’un groupe hydraulique autonome actionné par un moteur électrique.

Lorsque le nombre de couches est atteint, la palette pleine est évacuée par le convoyeur de palettes vers la
housseuse. Une autre palette vide garnie d’un film plastique (pour assurer ultérieurement l’étanchéité de la
palette et des articles lors du transport) peut se présenter sur le plateau de la table élévatrice. Les convoyeurs de
palettes sont actionnés par des moteurs électriques.

Conditions initiales

 Le convoyeur d’amenée fonctionne en continu.

 Le vérin V1, tige sortie, bloque les gobelets, il n’y a pas de gobelets en face du TAA.
 Il y a glissement entre les gobelets et le tapis du convoyeur d’amenée.
 La tige du vérin V2 est rentrée.
 La tige du vérin V3 est rentrée.
 Le TAC et le TAI sont dans la position du document 1.

Marche automatique

 Le vérin V1, tige rentrée laisse passer les gobelets.

 Quand la cellule de comptage a compté un nombre N de gobelets, la tige de V1 sort pour bloquer les
gobelets.
 La ligne de gobelets étant formée, le vérin V2 pousse la ligne sur la table d’accumulation.
 Pendant le retour de V2, le vérin V3 prend la position (tige sortie) d’une ligne impaire de gobelets.
 Si la cellule de la table d’accumulation détecte qu’une couche de gobelets est formée, le TAC, vient
saisir la couche et la dépose sur la palette en cours de formation.
 Quand cette opération est terminée, une nouvelle couche de gobelets peut être formée.

Données supplémentaires

 La première et la dernière ligne d’une couche sont toujours des lignes paires. Il y a un nombre impair
de lignes dans une couche.
 Tous les vérins sont à double effet et à commande bistable.
 On doit attendre 0,5 s après que V1 soit en position sortie pour pousser la ligne formée.
 On doit attendre le signal de fin d’évacuation de la couche avant de commencer la formation d’une
nouvelle couche.

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Inventaires des Entrées et Sorties de la ligne de mise en couche :

1. Ajouter sur le document réponse les évènements manquants sur les transitions (1) à (8).
2. L’effet V3+ ne devrait pas être exécuté en cas d’évacuation. En effet dans ce cas, il ne faut pas que le vérin
V3 sorte car la 1ere et la dernière ligne d’une couche sont des lignes paires. Proposer une solution sur le
document réponse pour pallier ce problème et respecter les conditions initiales.
3. Compléter le schéma du document réponse relatif au vérin V2 et à son distributeur. Représenter le piston
du vérin et le raccordement au distributeur si on se place dans l’état « ouverture passage ». Donner la
désignation du distributeur et du vérin. On rappelle les symboles ci-dessous :
Alimentation pneumatique

Evacuation pneumatique

4. Compléter le chronogramme du document réponse, sachant que :

 Le chronogramme démarre dans la situation initiale
 Les vérins 1 et 3 ont un temps de sortie et de rentrée négligeable (considéré quasi-nul)
 Le vérin 2 a un temps de sortie et de rentrée de 0.5s
 Seuls les chronogrammes des entrées vri, vsi, et les sorties V2+ et V3+ sont à compléter
5. Montrer grâce au chronogramme et en particulier à l’évolution de la variable de sortie V2+ que le système est
séquentiel.

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Pour réaliser le comptage des gobelets, on utilise 4 bascules D synchrone (cf annexe 1) branchées en série :

6. La première bascule reçoit sur l'entrée H le signal à compter (entrée). La sortie \Q (NON Q) de chaque
bascule est connectée sur son entrée D et sur l'entrée H de la suivante. A l'état initial toutes les bascules
sont dans l'état (Q=0 et \Q=1). Compléter le chronogramme du doc réponse. Préciser le bit de poids faible
et le bit de poids fort. Préciser le plus grand nombre que ce compteur peut atteindre en binaire naturel et
en décimal : cela est-il suffisant ici ?

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Exercice n° 4 : Simulateur 6 axes

(d’après ATS 2021)

I. Introduction

I.1. Présentation du système

La plateforme PELEM (pour Plateforme ELEctro Mécanique) est un simulateur 6 axes permettant, via un casque
de réalité virtuelle, de ressentir une expérience de vol en avion. Cette plateforme a été conçue pour une école
d’ingénieurs spécialisée dans la maintenance aéronautique. Elle sert pour les travaux pratiques et les
démonstrations dans les meetings aériens.

Figure 1 : Plateforme PELEM

La figure 1 présente un synoptique de l’ensemble de la plateforme PELEM. On distingue trois parties :
Le simulateur de vol est connecté aux commandes de vol (commandes d’axes de roulis, tangage et lacet) et à un
utilisateur « pilote » effectuant un vol simulé sur un aéronef virtuel. Il fournit une trame numérique des 6 axes de
l’avion ainsi que son attitude sur le réseau Ethernet local via le protocole TCP-IP et l’interface logicielle WideView.
Le système de gestion du casque d’immersion 3D reçoit depuis le simulateur la recopie du vol et transmet les
images au casque d’immersion 3D ainsi qu’un retour sonore de l’avion simulé. Son fonctionnement est optionnel et
est couplé au simulateur de vol.
Le système de plateforme mobile 6 axes « Hexapod 6DOF motion-platform » est l’objet de l’étude. Il est
composé de 2 armoires électriques et de la plateforme montée sur châssis.

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Figure 2 : Plateforme mobile de l’Hexapod 6DOF

I.2. Les mouvements réalisés

Lors d’un vol, le pilote est amené à effectuer des manœuvres pour diriger l’aéronef. Cela impacte l’orientation de
l’appareil provoquant des sensations d’alourdissement ou d’allègement du poids du pilote. Cette sensation de vol
est appelée le facteur de charge.
La conception du simulateur PELEM ne permet pas de simuler le facteur de charge que pourrait percevoir son
utilisateur lors d’une simulation. Bien que la sensation de vol ne soit pas simulée mécaniquement, le casque de
réalité virtuelle permet de donner l’illusion d’un vol.
Pour des raisons de sécurité, l’amplitude des mouvements du simulateur PELEM est limitée. Par exemple, il est
impossible de faire une boucle (looping) avec ce système. De ce fait, le PELEM n’est destiné à simuler que le vol
de croisière (vol hors phases de décollage et d’atterrissage) d’un petit avion de tourisme, le Cessna 172, aux
performances de vol modestes.
La plateforme supérieure permet de mettre en mouvement l’utilisateur par rapport à la structure inférieure, qui est
fixée au sol, suivant 3 translations et 3 rotations (figure 3).

0 0

0
0

0
Translation suivant 0 Translation suivant 0 Translation suivant 0

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Figure 3 : Mouvements de la plateforme mobile

I.3. La structure du mécanisme

Le système est constitué d’une plateforme supérieure liée à une structure inférieure par l’intermédiaire de 6 bielles.
Chaque bielle est en liaison rotule (par l’intermédiaire d’embouts rotulés) avec d’une part la plateforme supérieure
et d’autre part avec l’un des 6 motoréducteurs fixés sur la structure inférieure. L’utilisateur est installé (assis et
attaché) sur un siège qui lui-même est solidaire de la plateforme supérieure (figure 4).

Pour des raisons de clarté vis-à-vis de l’étude qui vous est demandée ici, les représentations ont été simplifiées.
Les composants liés à la sécurité, notamment, vis-à-vis de l’utilisateur et des personnes qui peuvent être
positionnées autour ont été enlevées.

Figure 4 : Structure du mécanisme de la plateforme mobile

II. Étude de la transmission de données entre l’automate de gestion et la commande

des variateurs
Le rôle de cet automate est de calculer les 6 positions angulaires de chacun des 6 moteurs pour le pilotage des 6
bielles reliant la plateforme mobile. Il utilise une communication numérique série sur bus avec une norme
spécifiquement destinée aux applications avioniques.
Le format de transmission utilise un mot numérique de 32 bits comprenant
- un label composé de trois chiffres et codé sur 8 bits. Le premier chiffre (centaine) du label est codé sur 2
bits, le chiffre des dizaines et celui des unités sont chacun codés sur 3 bits (formant ainsi un codage
octal) ;
- un champ qui ne sera pas détaillé et dont les 3 bits seront maintenus à 0 (en grisé sur la figure 28) ;
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- la donnée à transmettre au format binaire sur 20 bits, le MSB (bit le plus significatif) est le bit le plus à
gauche ;
- un bit de parité permettant un contrôle sommaire de la transmission.

P Donnée (au format binaire) Label

Figure 5 : Format de la trame ARINC 429

Q1. Quelle est la valeur décimale maximale du label que l’on peut coder ?

Q2. Quelle est la séquence binaire du label si sa valeur est ‘236’ ?

La valeur de position d’angle est comprise entre 0 et 360°. Lorsque tous les bits du champ « Donnée » sont à 0, la
consigne d’angle correspond à 0°. S’ils sont tous à 1, la consigne d’angle correspond à 360°.
Q3. Quelles seraient les valeurs hexadécimales du champ « Donnée » pour un angle de 180° et de 90° ?

A partir des 31 bits (label, champ non détaillé et donnée), l’automate calcule le bit de parité. Si le nombre de ‘1’ sur
les 31 bits est impair, le bit de parité prend la valeur 0. Sinon, le bit de parité prend la valeur 1. On parle alors de
parité impaire.
Q4. Pour le label ‘236’ et pour l’angle 360°, quelle serait la valeur du bit de parité ?

L’algorithme permettant le calcul du bit de parité est proposé à la figure 5. Dans cet algorithme, Somme et Index
sont des variables et ARINC[index] permet d’accéder à la case index + 1 du tableau ARINC qui contient la
séquence binaire. Les losanges représentent des conditions de test qui conduisent à des opérations différentes
dans le cas VRAI ou FAUX. L’opération « Somme MODULO 2 » renvoie le reste de la division euclidienne de
Somme par 2.
Q5. Quelles sont les valeurs A et B ainsi que l’instruction C qui complètent cet algorithme et assureront une
parité impaire ?

Figure 5: Algorithme du calcul du bit de parité au format ISO 5807

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