LES TRAITEMENTS DE SURFACE

Compléments MASTER

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 DEFINITION

Qu’est ce que les traitements de surface ?

Les « Traitements de surface » représentent l’ensemble de différents procédés réalisés à la surface d’une pièce.

Généralement de l’ordre de quelques microns (< mm), ils confèrent au matériau des propriétés de surface

différentes de celles qui existent à l’intérieur du matériau.

INTERET

L'intérêt d'un traitement de surface est de :

 Permettre d'utiliser en surface d’un substrat, un matériau avec des propriétés spécifiques dans le but

d’améliorer ses propriétés superficielles.

 Allier les propriétés propres du matériau (propriétés à cœur) et les propriétés de surface.

Le traitement de surface est en général le dernier traitement de la pièce avant livraison : toute opération

subséquente risquerait de dégrader le traitement. 2

 Familles et Mécanismes de traitements de surfaces

Considérations

En conception, il faut prendre en compte le traitement de surface dès le départ :

 il fait partie du choix du matériau ;

 il peut imposer des contraintes sur la forme, en général éviter les angles vifs et les recoins ;
 il faut prendre en compte la surépaisseur engendrée dans la dimension des pièces. 3
 Procédés de traitements de surface

Voie humide Dépôt chimique (cuivrage, chromage…)

Revêtements
- Projections thermiques
Voie sèche - Phase vapeur (CVD, PVD)
- Faisceaux énergétiques
- Anodisation
Traitements de Electrolytique (électro-chimique)
- Galvanisation
conversion
- Chromatation
Chimique
- Phospatation
- Chromisation
Traitements de Diffusion d’éléments métalliques
- Aluminisation
diffusion
- Cémentation
ou thermochimiques Diffusion d’éléments non métalliques
- Nitruration
- Boruration

Traitements de Voie thermique Trempe superficielle

transformation
structurale - Grenaillage
Voie mécanique
- Galetage
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 Grands domaines d’applications

Les principaux secteurs d’activité sont: l’automobile, le bâtiment, les travaux publics, la mécanique, l’aéronautique et le

spatial, l’armement, le matériel électrique et le biomédical.

Part des traitements superficiels dans l’industrie

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Objectifs industriels d’applications

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 Nettoyage des surfaces

Avant tout traitement, le nettoyage des surfaces est une phase indispensable qui a pour objectif d’enlever

les souillures existant sur la surface des pièces à traiter. Celle-ci se fait moyennant 2 opérations distinctes.

Ces 2 opérations sont en général suivies d’un rinçage.

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 LES REVETEMENTS

Qu’est ce qu’un revêtement ?

Toute couche métallique, organique ou minérale déposée sur la surface

d’un matériau (substrat) par un procédé de recouvrement.

LES REVETEMENTS

ORGANIQUES MINERAUX

METALLIQUES

Voie humide Voie sèche

Dépôts chimiques Immersion PVD et CVD Projection thermique

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 ORGANIQUE MINERAL

Le revêtement organique est l'un des plus utilisés au monde. Le Revêtement minéral peut être un agrégat ou poudres
Ce type de revêtement est principalement composé de provenant de pierres, de marbre ou de quartz, lié à l'aide de
matériaux polymères ainsi que de pigments qui donnent la résine minérale haute performance. Son utilisation ne
couleur au revêtement. En terme plus simple, le revêtement concerne pas les métaux mais peut être appliqué sur une
organique est fabriqué à base de peintures. chape de béton, que sur de la pierre naturelle, du carrelage ou
de la Grave non-traitée.

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 REVÊTEMENTS METALLIQUES PAR VOIE HUMIDE

Dépôts par voie chimique

Le dépôt chimique en solution, ou dépôt en bain chimique (Chemical Solution Deposition ou Chemical Bath Deposition),
est un procédé de dépôt de couches minces à partir d'un précurseur en solution aqueuse. Le précurseur est conçu pour
que la déposition ne se produise que sur le substrat.

On commence par verser des sels métalliques et des chalcogénures dans de l'eau pour former une solution
aqueuse contenant des ions du métal qui formeront par nucléation hétérogène: la substance déposée en couche mince.

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 LE PROCEDE

La température, le pH, et la Concentration en sels sont ajustés pour que la solution soit en sursaturation métastable, c'est-à-dire
pour que les ions soient en situation de précipiter mais sans pouvoir franchir la barrière thermodynamique de nucléation. Ceci permet
également de contrôler la vitesse de formation qui détermine la taille des cristaux et la structure de la substance déposée.

Le substrat est alors introduit dans la solution et sa surface agit comme un catalyseur de nucléation conduisant à la formation d'une
couche mince de précipité.

L’agitation de la solution et l’épaisseur du substrat sont d'autres paramètres déterminant la taille des cristaux formés. L'agitation
limite l'incorporation dans la couche mince de cristaux précipités depuis la suspension colloïdale, ce qui donne des dépôts plus lisses
et plus homogènes.

Ce procédé permet de déposer des couches minces de manière fiable (d'épaisseur, de composition et de géométrie uniformes, même sur
des substrats irréguliers) à l'aide d'équipements simples à température modérée (inférieure à 100 °C) et à faible coût. Il peut, de surcroît
être employé pour des traitements en masse ou de dépôt continu.

Les couches minces déposées par bain chimique sont utilisées depuis longue date dans diverses industries mécaniques.
Les domaines des semiconducteurs, des cellules photovoltaïques, des supercondensateurs ainsi que le domaine des
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nanomatériaux font appel à ce procédé.
 Exemples de dépôts chimiques

A titre d’exemple, le nickelage a comme particularité d'être relativement inoxydable à l'air et permet de donner une apparence
brillante et de qualité. Il s'emploie pour protéger contre la corrosion ou améliorer l'apparence de pièces en fer, en cuivre ou
en laiton. Il améliore aussi la résistance à l'usure par frottement des pièces en alliage cuivreux.

Zincage nickelage Chromage Cuivrage 12

 Les dépôts PVD et CVD
Le PVD et le CVD sont actuellement des traitements très courants pour les traitements de surface sur les outils et les pieces.
Le CVD est basé sur le dépôt chimique en phase vapeur, tandis que le PVD est basé sur le dépôt physique en phase vapeur.
En raison de leurs différences de principe, résultant en leur revêtement final, les résultats des couches sont également
différents avec un accent différent sur les applications.

Le dépôt PVD

Le PVD (Physical Vapor Deposition) est une technologie Evaporator (Heater)

qui utilise une décharge d'arc à basse tension et à

courant élevé. Ceci permet d'évaporer une plaque
du métal à appliquer. Le gaz sous vide et la substance
vaporisée sont ionises et la vapeur métallique produite
est déposée sur les pièces a revetir.

Il se pratique à une température relativement peu élevée,

allant de 200 à 450 degrés. Un film ultra-dur de 1 a 10
µm est formé à la surface du produit dans une chambre
étanche au vide, de sorte qu'elle pollue à
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peine l'environnement.
Installation de traitement PVD
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Exemples d’applications de PVD

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 Materiaux et Applications

Les possibilités offertes par le PVD sont innombrables. Il est possible de déposer pratiquement n'importe quel
matériau : des métaux purs aux alliages, en passant par les nitrures, les carbures, les oxydes, ainsi que le verre et
la céramique. Les objets à revêtir peuvent eux-aussi être constitués de métaux, d'alliages, de plastiques et de
verre, ce qui augmente considérablement les domaines d'application de cette technologie.

Le dépôt d'une couche mince de matériau métallique, est souvent utilisée pour la
protection, le blindage ou pour augmenter la réflectivité, des caractéristiques fondamentales pour
des applications optiques telles que les miroirs pour la concentration et la déviation des signaux lumineux, les
phares de voitures, ou en électronique.

Aussi, le PVD est largement utilisé dans la fabrication de fraises et d'éléments de coupe. En effet,
les revêtements à base de nitrures et de carbonitrures sont caractérisés par une dureté extrême et une forte
adhérence, Ces propriétés améliorent l'efficacité et prolongent la durée de vie de ces composants mécaniques.
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Ce type de procédé est également applicable aux plastiques et au verre, c'est-à-dire
aux matériaux facilement modelables, de manière à unir les avantages d'une surface métallique avec
des objets à géométries complexes. Ceci explique la diffusion du chromage PVD dans
des domaines tels que l'automobile, pour les poignées et les intérieurs, dans la cosmétique, pour les
bouchons et les récipients, dans l’ameublement, pour les robinets et les outils, mais aussi dans la mode,
pour les accessoires tels que les boucles, les crochets et les boutons, et dans la bijouterie fantaisie.

Les pièces à revêtir sont habituellement suspendues à des tiges et mises en rotation mécanique autour
de plusieurs axes, de manière à passer devant les sources du matériau et toujours presenter une region
différente pour pouvoir combler tout le vide et les geometries variables.​

La polyvalence et la qualité des revêtements PVD sont parmi les points forts les
plus importants pour ce type d'applications.

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 Le dépôt CVD

Le CVD, Chemical Vapor Deposition, s’opère à

une température comprise entre 800 et 1100 °C. Il
repose sur une réaction chimique entre le substrat de
base, la surface de la pièce et un composé volatil. Ces
deux éléments réagissent et forment un matériau solide se
déposant à la surface de la pièce.

Cette technique garantit un excellent résultat avec

une épaisseur du revêtement CVD est de 10 à 20 μm.
Elle est très employée dans la production
de filières d’extrusion en carbure, par exemple.

On peut voir qu'en raison de la température élevée, le CVD a des exigences de résistance à la température élevées
pour le matériau à traiter. Nous pouvons à peine voir autre chose que du carbure cémenté sur des outils traités CVD car
seuls les alliages durs dans les matériaux de coupe traditionnels peuvent résister à des températures aussi élevées.
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Exemples d’applications de CVD

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Depuis quelques années, l’industrie s’intéresse à la réalisation de revêtements très durs et résistants tels que les
carbures, nitrures, borures, siliciures des métaux des groupes III et VI de la classification périodique (principalement des
métaux réfractaires), les oxydes de silicium, aluminium et tantale, les métaux réfractaires et les éléments B, Cr, Ti, Si…

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