ABSTRAIT :

Ce rapport présente une analyse détaillée de la tenue en fatigue d’un levier en acier standard
intégré dans une bride de serrage, conçue pour maintenir des pièces durant des opérations
d’usinage. L’étude vise à vérifier si ce composant peut assurer une durée de vie infinie sous
une pression maximale de service de 25 bars, avec un coefficient de sécurité de 2.

Dans un premier temps, les sollicitations mécaniques du levier sont modélisées, en tenant
compte d’un contact circulaire de 2 mm de diamètre entre le piston et le levier. Une analyse
de fatigue est ensuite réalisée pour évaluer sa résistance et identifier si la géométrie actuelle
satisfait les exigences de durabilité et de sécurité.

Si ces exigences ne sont pas remplies, des modifications géométriques sont proposées pour
garantir la durée de vie infinie et le coefficient de sécurité requis. Si elles sont respectées, des
optimisations de la géométrie sont suggérées afin d’améliorer les performances du levier tout
en maintenant sa sécurité et sa durabilité.

Par ailleurs, l’étude identifie les zones critiques où des fissures semi-elliptiques (c/a = 2)
pourraient apparaître, en précisant leur orientation la plus critique. La taille critique des
fissures sous chargement cyclique, ainsi que celle provoquant une rupture brutale, est
également déterminée.

Ce rapport explicite en détail les étapes d’analyse, les résultats obtenus, ainsi que les
recommandations pour la conception ou l’optimisation du levier afin de répondre aux
exigences de sécurité et de fiabilité.
 REMERCIEMENT

Nous tenons à exprimer notre profonde gratitude à Mr.KHATIB pour son encadrement, ses conseils
précieux et son implication tout au long de cette semestre.
Votre expertise, votre disponibilité et votre pédagogie ont joué un rôle essentiel dans la réalisation de
ce travail. Grâce à vos explications claires et vos orientations méthodologiques, on a pu approfondir
nos connaissances dans le domaine d’endommagement et mener à bien chaque étape de ce projet.
On vous remercie sincèrement pour votre encouragement et pour avoir partagé avec nous votre
passion et votre savoir-faire, qui nous ont permis d’avancer avec confiance et rigueur dans ce domaine
complexe mais passionnant
INTRODUCTION :

Dans le cas des matériaux métalliques, l’endommagement sous chargement cyclique passe par trois
phases :
 Initiation de la fissuration ;
 Propagation de la fissuration ;
 Rupture brutale.
L’analyse de la durée de vie d’un élément de machine passe par l’analyse de la durée de chaque
phase. L’objectif de ce TP et de présenter les outils indispensables pour mener cette analyse. A travers
ce TP, les résultats obtenus par éléments finis seront comparés aux résultats des modèles analytiques
pour évaluer la précision de l’outil de calcul.

Figure 1:Endommagement sous chargement alterné.

Objectif :

Mener une analyse de la tenue en fatigue d’une pièce soumise à un chargement cyclique et analyser les
résultats fournis par un outil de calcul. Le calcul de la durée de vie sera mené en intégrant l’effet de la
contrainte moyenne et l’effet des chargements à amplitudes aléatoires.
Nous avons rencontré des difficultés initiales lors de l'ouverture des fichiers en raison de
l'incompatibilité des formats avec notre version de CATIA. Pour résoudre ce problème, nous
avons exporté l'assemblage en format STEP (STP), ce qui nous a permis d'ouvrir et de
visualiser le système complet de la bride hydraulique. Avant de procéder à l'analyse sur
ANSYS, nous avons d'abord analysé le problème pour déterminer où appliquer la charge. La
surface de contact choisie a été celle en contact direct avec le piston sur le levier, car c'est à
cet endroit que la pression est appliquée. Nous avons également décidé que la partie
cylindrique du trou serait la partie fixe, servant d'axe d'articulation pour l'analyse .

Figure 2:Assemblage du système de bride de serrage.

I. Étapes de résolution sur Ansys :

Insertion d’une structure statique sur l’atelier MechanicalWorkbench :

Figure 3:Interface dans une analyse de structure statique.

Importation de la géométrie :

Figure 4:: importation de la géométrie du levier sous forme stp .

Vérification des données matériaux :

Nous avons également choisi d’afficher les courbes d’analyse basée sur les contraintes-déformations

Figure 5:: Interface données de matériaux .

Ouverture du modèle :
Il suffit de cliquer droit sur le modèle pour ouvrir l’atelier de travail et attendre la génération du
modèle

Figure 6:Interface d’ouverture du modèle

Figure 7:Génération de la géométrie à étudier

Insertion du support fixe :
D’après l’assemblage on a pu constater que le support fixe sera la surface cylindrique du trou
percé ou la chape sera monté :

Figure 8: Sélection du support fixe

Figure 9:Application du support fixe sur la surface cylindrique

Insertion de la force de pression :

Figure 10:Sélection de la surface de pression

Remarques :
 Durant notre analyse nous avons réalisé deux types d’analyse considérant en premier lieu la
section droite et en deuxième fois la section gauche on a pu constater que les résultats ne sont
pas exactement les même ce qui a révélé la nature non symétrique des bras de levier par
rapport l’axe du trou.
 La différence remarquée était quantitative et les deux résultats étaient approximativement
pareils,
 Mais la concentration des contraintes en fin était remarquée dans les mêmes zones critiques.
Et la tenue en fatigue n’a pas changé.
Pour ce nous avons gardé le résultat de la pression appliqué sur la partie plus grande distante de 66mm
à l’extrémité du trou

Figure 11: Analyse de symétrie de levier

 Le levier est soumis à une pression de 2,5 MP1 sur la surface de contact avec le piston , on a
alors dessiné un cercle de diamètre 2mm sur le plan d’esquisse de la surface soumis à la
pression et on l’a extrudé pour réaliser la simulation:

Figure 12 : modification de la géométrie du levier pour obtenir la surface de contact de

diamètre 2mm
 Figure 12: Détails sur la pression

Figure 13: Application de la force de pression

Génération du maillage :
Suite aux étapes du fascicule envoyé on a gardé le même maillage précédemment utilisé au TP :

Figure 14: paramètres de maillage

Résolution des contraintes (équivalente de Von Mises, la contrainte maximale, contrainte
minimale, vecteurs principale de contrainte et de déformations) :
Pour ce on a choisi la contrainte désirée et on a sélectionné par la suite résoudre la solution de la
structure statique, on a ainsi vérifié que la contrainte équivalente est généré par Von Mises.

On génère la section contrainte principale équivalente et on sélectionner la géométrie du corps

complète et on résout par F5 la solution

Figure 15:Résolution des contraintes

Résultats obtenus :
A-Évaluation des contraintes et vecteurs principales :
1- Contrainte équivalente de VON MISES :

Figure 16:contrainte equivalente von mises

Interprétation du résultat : le point d'appui est une zone de contact entre deux pièces, le contact est une
surface cylindrique très petite (2mm) ce qui explique la nature de contrainte élevée à ce point la en
raison de la pression de contact.
2- Contrainte principale maximale :
De la même manière on résout la solution de la contrainte principale maximale après la sélection sur le
volet SOLUTION A6
Voici le résultat obtenu :

Figure 17 : Simulation de la contrainte principale maximale

Les résultats obtenus montrent clairement que la contrainte principale est maximale dans les zones de
changement brusques d’épaisseur et d’angle vifs ce qui est tout à fait normal vu que les contraintes
seront concentrés dans ces zones la et le facteur d’intensité sera plus significatif .

3-Contrainte principale minimale :

 La zone ou la contrainte minimale est élevée indique probablement où le matériau est

fortement comprimé

Figure 18 :contrainte principale minimale

4-Contrainte normale :
La contrainte normale est élevée au niveau de la surface cylindrique d’appui fixe ce qui peut générer
une apparition de fissures dans cette zone.

Figure 19:contrainte normale

5-Vecteur contrainte principale :

Le vecteur contrainte principale est l’élément clé pour la détection de la zone de fissuration,
L’initiation de la fissure est générée par les contraintes normale, spécifiquement dans la direction
principale de la contrainte, et la propagation de la fissure par les contraintes tangentielles, dans notre
étude on s’intéresse à caractériser la zone d’apparition de fissure probable et la localiser en fonction
des conditions limites du problème.

Figure 20:les vecteurs principaux de la contrainte

Figure 21: les vecteurs principaux de la déformation

C’est suivant les directions principales maximales qu’on prévoit la direction de fissures,
suivant cette direction et dans la zone localisée par la contrainte maximale qu’on va effectuer
l’étude de la propagation de la fissure par la suite de l’exercice.

B-Analyse de la teneur en fatigue :

Dans cette partie on s’intéresse à l’étude de la durée de vie et le coefficient de sécurité pour
évaluer la résistance de la pièce à la fatigue, pour ce on sélectionne l’atelier Outil fatigue
Pour le paramétrage on modifie le cycle de vie infinie en 106 ,et on sélectionne une analyse
basée sur contraintes, théorie de Gerber ,composante équivalente de VON MISES

On insert les outils ( Durée de vie, coefficient de sécurité, dommage, indice de biaxilité ) et on résout
l’analyse de la structure

1-Durée de vie :
 Figure 22: Résolution de l’outil fatigue

La pièce à une durée de vie infinie ce qui parait acceptable vu que la contrainte appliqué n’est pas trop
significatif (2,5)MPA, lorsqu’on augmente la pression appliqué les résultats deviennent de plus en plus
importants et la durée de vie diminue
2- Dommage :

Figure 23: Résultat du dommage pour exemple 1

3-Coefficient de sécurité :
Les zones ou le coefficient de sécurité >1 sont en bleu ce qui signifie qu’il sont plus résistants alors
que les zones en dégradation du jaune vers le rouge présente une zone critique ce qui est remarquée
dans les zones de changements d’épaisseurs et d’angles vif et rayon de raccordement raison de
l’élévation de facteur intensité dans ces zones.
 Figure 24: Coefficient de sécurité

4-Indice de biaxilité :

L'indice de biaxialité est un rapport qui compare les contraintes principales dans un plan bi
axial (2D) ou triaxial (3D).

 λ = 0 : État plan de contrainte uni

 λ = 1 : État de contrainte triaxiale

Figure 25:indicateur de biaxialité

Dans la zone maximale (zone d’appui) l’élément de volume concernée est soumis à un état de
chargement triaxiale quant à la zone verte ou l’indicateur tend vers 0 l’état plan de contrainte domine.
5-Matrice Rainflow et Matrice Dommage :
Pour générer ces deux matrices, on a d’abord veillé sur la prise en considération des données
historiques du chargement en utilisant une historique de chargment par défaut
Figure 26: résultat matrice Rainflow & matrice Dommage
Et par la suite on évalue les résultats on a essayé d’obtenir une analyse par théorie Gerber et Goodman
A- Critère de Goodman :

 Le critère Goodman est basé sur l'hypothèse que la contrainte alternée (σₐ) et la
contrainte moyenne (σₘ) ont une relation linéaire avec la limite de fatigue (σₑ) et la
résistance ultime (σᵤ) du matériau.


 Figure 27: Courbe S-N par critère Goodman
B-Critère Gerber:
Sur la feuille travail on peut observer les courbes d’amplitudes et les courbes S-N en
différentes critères.

Figure 28 : Courbe S-N par théorie Gerber

Optimisation de surface :

Pour réduire le coefficient de sécurité et augmenter la durée de vie en se basant sur la

géométrie d'une pièce, surtout dans le contexte de la fatigue, il y a plusieurs approches
possibles.

Voici quelques modifications géométriques spécifiques qu’on peut apporter à un levier pour
influencer son coefficient de sécurité :

1. Rayon des coins / Elimination des angles vifs : Augmenter le rayon des coins peut
réduire les concentrations de contraintes. Des coins plus arrondis distribuent les
contraintes plus uniformément.
2. Épaisseur : Augmenter l'épaisseur du levier dans les zones critiques peut aider à
réduire les contraintes maximales et améliorer le coefficient de sécurité.
3. Élimination des entailles : Réduire ou éliminer les entailles et autres changements
brusques de géométrie qui créent des concentrations de contraintes.
4. Allongement des zones de charge : Élargir les zones où les charges sont appliquées
pour répartir la charge sur une plus grande surface, réduisant ainsi les contraintes
locales.
5. Élimination des entailles : Éviter les entailles et les changements brusques de
géométrie qui peut créer des points de concentration de contraintes.
 Essai 1 :

On fait la simulation du levier avec les nouvelles dimensions :

Épaisseur de =20mm

Rayon de coins =35mm

Figure 29: nouveaux dimensions du levier

Om obtient les résultats suivant :

 Non validité du modèle
On remarque clairement que les modifications apportés ont augmenté les concentrations des
contraintes dans les zones critiques ce qui signifie la non validité du modèle, il faut essayer de
minimiser les angles vifs et veiller sur une répartition uniforme de la contrainte sur la géométrie
Essai 2 :
Rayon 1=40 mm
Rayon2=10 mm (éviter l’angle vif)
Section transversale =20mm
Epaisseur =20mm
Il faut toujours chercher à modifier la géométrie pour avoir un coefficient de sécurité =2 ; on peut
aussi modifie la position de l’appui de la pression par rapport à l’axe du trou et refaire la simulation
pour analyser l’effet de la position de chargement sur le bras

C-Mécanique de Rupture :
Dans cette partie, on a créé une fissure semi-elliptique dans la position soupçonnée le plus
d’avoir une initiation de fissuration en se basant sur les résultats précédents de la teneur en
fatigue.
D’abord on a créé un nouveau système de cordonnés appelé système cordonnées fissure
définies par les cordonnées global du point où la contrainte normale était maximale suivant la
direction principale.
1-Orientation du système cordonnées de fissure :
On oriente l’axe Z pour que l’axe (Ox) soit parallèle au plan de fissure et perpendiculaire à
l’axe (Oy)

2-Création de la fissure semi-elliptique :

On revient à Solution insertion outil Rupture, et sur Rupture on sélectionne fissure semi-
elliptique
3-Modification du maillage :
Après avoir identifié l’origine du repère sur le point concerné et orienter le plan de la fissure
on passe à introduire le maillage et la méthode convenable
Et il faut sélectionner la méthode de maillage tétraédrique à ordre quadratique convenable
pour la fissure semi-elliptique :

4- Insertion des paramètres de la fissure semi elliptique :

Un demi grand-axe de 2mm et un demi petit axe de 1m avec un maillage radial de 1m on
applique sur le corps de la géométrie

5-Choix de mode de chargement K1 :

On insert SIFS K1 sur outil rupture on sélectionne la fissure et on lance la résolution par (F5)
: Résultat obtenus-6
D-Changement de profondeurs de la fissure en a=3 mm et b=1,5mm :

On obtient les résultats suivants :

De même pour a =5 mm et b =2,5mm :
De même pour a=6mm et b=3 mm

On remarque que en changeant la profondeur de la fissure initiale K1 augmente, et la situation

devient plus critique ce qui normale car de plus la profondeur de la fissure plus qu’elle a
tendance à s’éclater rapidement ce qui diminuera par conséquent la phase de propagation.
Grossomodo, une profondeur de fissure plus significative augmentera le danger de rupture.