Chapitre 2 : recherche bibliographique
Introduction :
Ce chapitre a pour objectif d’identifier et d’analyser les pistes de solution les plus adaptées, afin de
structurer efficacement les étapes de conception et de fabrication du produit et de son moule. Ces
éléments serviront de base de référence pour orienter notre travail et apporter des réponses pertinentes
à la problématique étudiée
I. Généralité sur l’injection plastique
1. Principe :
Le moulage permet de fabriquer un objet immédiatement utilisable, l'organe central de la machine est
le moule contenant l'empreinte en creux de la pièce à réaliser. La machine doit permettre de remplir,
cette forme avec la matière plastique choisie par l'utilisateur. La matière ne peut remplir, l'empreinte
que sous forme fondue. Pour y parvenir, la matière doit être chauffée à une température supérieure au
point de transition vitreuse ou au point de fusion. Sous cette forme, la matière peut être contrainte de
remplir le moule par plusieurs techniques aux procédés dont le moulage par injection
2. Moulage par injection :
Le procédé de moulage par injection permet de produire à grande cadence, avec une grande régularité,
et de façon automatique, des pièces de formes complexes, dont la masse varie de l’ordre du gramme
jusqu’à plusieurs kilogrammes. On injecte selon des techniques présentant de grandes similitudes, des
polymères thermoplastiques, des polymères thermodurcissables, et des élastomères. Les différences
principales concernent les températures : le polymère thermoplastique « chaud » (entre 200 et 300 °C
le plus souvent) est injecté dans un moule « froid » (entre 20 et 80 °C), tandis que les
thermodurcissables et les élastomères « froids » (20 à 80 °C) sont injectés dans un moule « chaud »
(environ 200 °C), qui va activer la réaction de polymérisation ou de vulcanisation.
3. Les étapes de l’injection plastique
Le procédé d'injection plastique se déroule en plusieurs étapes clés pour transformer les granulés
plastiques en pièces finies. Voici les étapes principales :
• La phase de dosage. Les granulés de polymère tombent depuis une trémie dans un ensemble
vis-fourreau. Ils sont ensuite fondus progressivement par actions conjuguées des colliers chauffant le
fourreau, du cisaillement de la matière, provoqué par la rotation de la vis et la friction des granulés
(entre eux et contre les parois du fourreau et de la vis). La matière fondue est alors convoyée en avant
de la vis (via un clapet anti-retour), dans l’espace créé par le recul progressif de cette dernière lors de
sa rotation.
• La phase d’injection. Grâce à un mouvement de translation de la vis, le polymère fondu est
transféré du réservoir à un moule via des canaux. Ce mouvement de translation est généré par un vérin,
à travers le clapet anti-retour qui, dans cette phase, empêche la matière de rebrousser chemin.
• La phase de compactage. Le moule est composé de deux parties, un fixe et un mobile. Durant
le compactage, le moule est maintenu sous pression pour rester fermé, pendant que la matière est
compactée par la vis. Pendant cette phase, le polymère fondu continue à être injecté pour compenser le
rétrécissement, ou retrait, de la matière qui refroidit.
• La phase de refroidissement. Lorsque le polymère est entièrement figé au niveau du ou des
seuils d’injection, il n’est plus nécessaire d’appliquer une pression de maintien, et la pièce continue de
se refroidir jusqu’à ce qu’elle soit complètement solidifiée. Le vis reprend son cycle de rotation à
l’étape 1.
• La phase d’éjection. Le moule s’ouvre, et la pièce formée est éjectée du moule.
