République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la

Recherche Scientifique
Université A. M. OULHADJ - Bouira
Faculté des Sciences et des Sciences Appliquées
Département de Génie des Procédés

Mémoire
Présenté par

AOURAGH Amina

Pour l’obtention du diplôme de

MASTER
Filière : GENIE DES PROCEDES
Spécialité : Génie chimique

Modélisation et optimisation du procédé de

régénération du catalyseur CR 401 dans l’unité de
reformage catalytique CCR 520 de la raffinerie
RA1G

A exposer le 10 / 2021 Avril 2007

Devant le jury composé de :

Mr. LOUNICI Hakim Professeur UAMO, Bouira Président

Mme AITALI Salima MCB UAMO, Bouira Examinatrice
Mr. AOUJIT Farid MCA UAMO, Bouira Examinateur
Mme ZIANI Salima MCA UAMO, Bouira Encadrant
Mr. RECHIDI Youcef IE RA1G Co-encadrant

Année Universitaire : 2020/2021

 Remerciements
Avant tout, je remercie Dieu le tout puissant qui m’a donné l‘envie, le
courage et la force pour terminer mes études et mener à terme ce
travail, qui a été réalisé au sein de la raffinerie de Sidi E’rzine - Alger.

Au terme de ce travail, je remercie en premier lieu Mr B. HASSNI,

Directeur de la raffinerie d’Alger, de m’avoir donné cette opportunité
de préparer mon projet de fin d’études de Master au sien de son
entreprise.

Je remercie également le chef de service de l’unité CCR 520 Mr M. L.

MAALAG et tout le personnel de la salle de contrôle pour leur aimable
accueil.

Je souhaite ensuite adresser mes remerciements à Mr Y. RECHIDI ;

mon encadreur et Mr I. H. LARIBI ; mon co-encadreur, pour leur
confiance, leur disponibilité, la qualité de leur encadrement en
entreprise et aussi pour les connaissances qu’ils ont su partager avec
moi.

Je tiens à exprimer ma gratitude et mes sincères remerciements à

mon encadreur Mme S Ziani, qui m’a accordé son soutien, son aide
indéfectible et surtout sa patience et sa gentillesse.

Mes respectueux remerciements vont aux membres de jury qui m’ont fait
l’honneur de participer à l’évaluation de ce modeste travail.

Je désire aussi remercie tout les enseignants du département de Génie

des Procèdes, qui m’ont enseigné et qui par leurs compétences j’ai pu
poursuivre mes études.
 Dédicaces
Je tiens à dédier ce travail à :
Ma chère mère ;
Quoi que je fasse ou je dise, je ne saurai point
te remercier comme il se doit. Ton affection me couvre,
ta bienveillance me guide, ta présence à mes cotés a
toujours été ma source de force pour affronter
les différents obstacles.
Mon cher père ;
Tu as toujours été à mes coté pour me soutenir et m’encourager.
Que ce travail traduit ma gratitude et mon affection.
Mon cher frère ;
Qui m’a soutenu et épaulé pour que
je puisse atteindre mes objectifs.
Mes chers amies ;
Ouidade, Ikram, Soumia, Nibrass, Cylia.
Mercie pour tous les moments qui sont devenus
inoubliables grâce à vous
Amina
 Sans la curiosité de l’esprit, que serions-
nous ? Telle est la beauté et la noblesse de la
science : un désir sans fin de repousser les
frontières du savoir, de traquer les secrets de la
matière et de la vie sans idée préconçue des
conséquences éventuelles.

Marie Curie
Sommaire
 Sommaire

Liste des abréviations…………………………………………………………………………………………………I

Liste des figures .............................................................................................................................................. II
Liste des tableaux .......................................................................................................................................... IV

Introduction générale ............................................................................................................................... 1

Chapitre I: Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la

raffinerie d’Alger RA1G

I.1. Présentation de la raffinerie d’Alger ………………………………………………………….…………..3

I.1.1. Principales installations de la raffinerie RA1G …………………………….................................4
I.1.1.1. Unité de distillation atmosphérique : topping 100……………………………….…………….4
I.1.1.2. Unité de séparation des gaz liquéfiés : gaz-plant 300……………………..………………….4
I.1.1.3. Unité d’hydrotraitement des naphtas : NHT 500……………………………………………….4
I.1.1.4. Unité d’isomérisation des naphtas : ISOM 510…………………………………………………..6
I.1.1.5. Unité de reformage catalytique CCR : 520 ………………………………………….……………..6
I.1.1.6. Unité de craquage catalytique RFCC : 530 ………………………………………….……………..6
I.1.1.7. Section Sulfure BLOC……………………………………………………………………………………….6
I.1.1.8. Les utilités ………………………………………………………………………………………….…………..6
I.1.1.9. Parc de stockage ………………………………………………………………………………….……….…6
I.1.1.10. Laboratoire ……………………………………………………………………………………….………….6
I.2. Catalyse et procédé de reformage catalytique ………………………………………………….……7
I.2.1. Catalyse dans le raffinage du pétrole…………………………………………………………….……..7
I.2.2. Procédé de reformage catalytique……………………………………………………………….………8
I.2.3. Catalyseur du reformage catalytique…………………………………………………………..……….8
I.2.3.1. Fonctions du catalyseur CR40 …………………………………………………………….………....8
I.2.3.2. Désactivation du catalyseur CR401 ………………………………………………………………….9
I.2.4. Variables opératoires du procédé……………………………………………………………………..10
I.2.4.1. Pression ………………………………………………………………………………………………………..10
I.2.4.2.Température………………………………………………………………………………………….……....10
I.2.4.3. Vitesse Spatiale……………………………………………..……………………………………………..10

I.2.4.4. Rapport et pression partielle de H2……………………………………………………………………………………………11

I.2.4.5.Qualité de l'alimentation…………………………………………………………………………………11
I.2.5. Mécanisme réactionnel du procédé ………………………………………………………………….12
I.2.5.1. Réactions désirables …………………………………………………………………………………….12
I.2.5.2. Réactions indésirables …………………………………………………………………………………15
I.2.6. Analyse de la cinétique des réactions chimiques du procédé………………………………19
I.2.6.1. Pression partielle d'hydrogène ………………………………………………………………………19
I.2.6.2. Température…………………………………………………………………………………………………20
I.2.6.3. Nombre d'atomes de carbone ………………………………………………………………………21

Chapitre II: Régénération du catalyseur CR 401

II.1. Catalyseur CR 401 dans l’unité de reformage catalytique CCR………………………….…..23
II.2. Desription de l’unité de reformage catalytique de la raffinerie RA1G ……………....…..23
II.2.1. Section de réaction-régénération …………………………………………………………….………24
II.2.2. Section d’absorption ………………………………………………………………………………….……26
II.2.3. Section de stabilisation ……………………………………………………………………………….…..27
II.3. Cycle du catalyseur dans l’unité CCR 520 ………………………………………………………..…..27
II.3.1. Identification de catalyseur CR 401……………………………………………………………….…27
II.3.2. Système de circulation de CR 401 dans l’unité CCR 520………………………………….…28
II.3.3. Circuit réactionnel de catalyseur dans l’unité CCR ……………………………………….. .…30
II.3.4. Régénération de catalyseur CR 401 …………………………………………………………………32
II.3.4.1. Etapes de la régénération de catalyseur CR 401 ……………………………………….……33
II.4. Analyse de laboratoire…………………………………………………………………………………..……38
I.4.1. Teneur en carbone ………………………………………………………………………………………..…38
I.4.2. Teneur en chlore ……………………………………………………………………………………………..39

Chapitre III: Modélisation des conditions opératoires de

régénération du catalyseur CR 401 dans le régénérateur 520 R 51 et
dans la chambre de réduction 520 D 061

III.1. Modélisation du régénérateur 520 R 51……………………………………………………….……40

III.1.1. Modélisation de la zone de combustion …………………………………………………….……40
III.2.2. Modélisation de la zone d’oxychloration…………………………………………………….……42
III.2.3. Modélisation de la zone de calcination ……………………………………………………………45
III.2. Modélisation de la chambre de réduction 520 D 061…………………………………………..47
III.4. Evaluation de la qualité des modèles prédits………………………………………………….…..50
III.4.1. Plan d’expérimentation……………………………………………………………………………….….50
III.4.2. Point au centre ………………………………………………………………………………………………52
III.4.3. Analyse des résidus ……………………………………………………………………………………….52
III.5. Exploitation des modèles …………………………………………………………………………………53
III.5.1. Modèle de la combustion………………………………………………….…………………………….53
III.5.1.1. Effet de la température ………………………………………………………………………..…..…53
III.5.2. Modèle de l’oxychloration………………………………………………………………………….…...54
III.5.2.1. Effet de l’oxygène ………………………………….……………………………………………….…...54
III.5.2.2. Effet du débit d'eau injectée…………………………………………………………………….…...54
III.5.3. Modèle de calcination ………………………………………………………………………………..…..54
III.5.3.1. Effet de la température ………………………………………………….…………………………....54
III.5.4. Modèle de réduction ……………………………………………………………………………………...55
III.5.4.1. Effet de la température …………………………………………………………………….…………55
III.5.4.2. Effet de débit d’hydrogène ……………………………………………………………………..……55
III.6. Optimisation ……………………………………………………………………………………………...……55
III.6.1. Résolution mathématique……………….………………………………………………………...……55
III.6.2. Résolution graphique …………………………………………………………………………………...57
III.7. Analyses du catalyseur avant et après régénération …………………………………………..59

Conclusion générale.................................................................................................................................................... 62
Références bibliographiques
Annexes
Listes des abréviations, figures
et tables
 Liste des principales abréviations utilisées

A : Aromatique.
BTX : Benzène, Toluène, Xylène.
CCR : Continuous catalytic reforming.
CR 401 : Catalyst reforming.
HC : Hydrocarbure .
GPL : Gaz de pétrole liquéfié.
ISOM : Isomerization.
LHSV : lquid hourly space velocity.
N : Naphtène.
NHT : Naphtha hydrotreatement.
RA1G : Raffinerie d’Alger .
RFCC : Residue fuifd catalytic craking.
RON : Research Octane Number.
U : Unité.
WHSV : Weight hourly space velocity.

I
 Liste des figures

Chapitre I : Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la

raffinerie d’Alger RA1G

Figure I-1 : Situation géographique de la raffinerie d'Alger RA1G .................................................... 3

Figure I-2 : Capacité de production de la raffinerie d'Alger RA1G ................................................... 4
Figure I-3 : Schéma simplifié de la raffinerie d'Alger RA1G .................................................................. 5
Figure I-4 : Déshydrogénation des naphtènes ........................................................................................... 13
Figure I-5 : Ensemble de réactions de déshydrocyclisation des paraffines .............................. 14
Figure I-6 : Réaction d’isomérisation des paraffines linéaires ......................................................... 15
Figure I-7 : Réaction d’isomérisation des naphtènes ............................................................................. 15
Figure I-8. Réaction d’hydrocraquage des paraffines ............................................................................ 16
Figure I-9 : Réaction d’hydrocraquage des naphtènes .......................................................................... 16
Figure I-10 : Réaction d’hydrogénolyse ........................................................................................................ .17
Figure I-11 : Réaction d’hydrodésalkylation ............................................................................................... 18
Figure I-12 : Réaction d’alkylation .................................................................................................................... 18
Figure I-13 : Réaction de transalkylation ...................................................................................................... 19
Figure I-14 : Variation de la vitesse relative de réaction en fonction de la pression .......... 20
Figure I-15 : Variation de la vitesse relative de réaction en fonction de la température . 21
Figure I-16 : Variation de la vitesse de réaction en fonction de nombre d’atome de
carbone .............................................................................................................................................................................. 22

Chapitre II : Régénération du catalyseur CR 401

Figure II-1 : Unité de reformage catalytique de la raffinerie d’Alger RA1G .............................. 23

Figure II-2 : Section réaction-régénération ................................................................................................. 25
Figure II-3 : Section d'absorption ...................................................................................................................... 26
Figure II-4 : Section de stabilisation ................................................................................................................. 27
Figure II-5 : Catalyseur CR 401 vierge ............................................................................................................ 28
Figure II-6 : Circulation de catalyseur CR 401 dans l'unité de CCR ............................................... 29
Figure II-7 : Séparation de gaz de lift au niveau du pot de lift avant son introduction aux
réacteurs .......................................................................................................................................................................... 30

II
Figure II-8 : Contact entre la charge HC et le catalyseur CR 401 ...................................................... 32
Figure II-9 : Etapes de régénération de catalyseur CR 401 ................................................................ 33
Figure II-10 : Réduction de catalyseur CR 401 .......................................................................................... 37
Figure II-11 : Lavage de gaz de régénération .............................................................................................. 38
Figure II-12 : Matériels d’analyses ..................................................................................................................... 39

Chapitre III : Modélisation des conditions opératoires de régénération

du catalyseur CR 401 dans le régénérateur 520 R 51 et dans la chambre
de réduction 520 D 061

Figure III-1 : Diagrammes des résidus des différents modèles prédits ....................................... 53
Figure III-2 : Courbe de surface de réponses de la zone de combustion dans le plan
Température-Teneur en oxygène [O2] .......................................................................................................... 57
Figure III-3 : Courbe de surface de réponse de la zone d’oxychloration dans le plan dans
le plan Température-Teneur en oxygène [O2] à et [Cl]=1 % en masse.
............................................................................................................................................................................................... .58
Figure III-4 : : Courbe de surface de réponse de la zone de calcination dans le plan dans
Température-Teneur en oxygène [O2]. ......................................................................................................... 58
Figure III-5 : Courbe de surface de réponse da la chambre de réduction dans le plan
Température-Teneur en oxygène [O2] à P H2 = 1,05 bar………………………………………………59

III
 Table des tableaux

Chapitre I: Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la

raffinerie d’Alger RA1G

Tableau I. 1 : Impuretés maximales admissibles en masse dans la charge d'alimentation

................................................................................................................................................................................................ 12

Chapitre II : Régénération du catalyseur CR 401

Tableau II.1: Composition de naphta lourd hydrotraité ...................................................................... 24
Tableau II. 2: Composition du reformat ......................................................................................................... 25
Tableau II. 3: Composition de gaz riche en H2 ............................................................................................ 26
Tableau II.4 : Composition de GPL à sa sortie du stabilisateur ........................................................ 27
Tableau II.5 : Fiche technique de catalyseur CR 401............................................................................... 28
Tableau II.6 : Conditions opératoires de système de lift ...................................................................... 29
Tableau II.7 : Conditions opératoires adaptées pour le déroulement des réactions de
reformage catalytique dans la zone réactionnelle .................................................................................. 31
Tableau II.8 : Conditions opératoires de régénération du catalyseur .......................................... 33
Tableau II.9 : Conditions opératoires de la combustion du catalyseur. ....................................... 34
Tableau II.10 : Conditions opératoires d’oxychlorination .................................................................. 35
Tableau II.11 : Conditions opératoire de calcination ............................................................................. 35
Tableau II.12 : Condition opératoire de réduction .................................................................................. 36

Chapitre III : Modélisation des conditions opératoires de

régénération du catalyseur CR 401 dans le régénérateur 520 R 51 et
dans la chambre de réduction 520 D 061

Tableau III. 1 : Valeurs des paramètres opératoires de la zone de combustion .................... 40

Tableau III. 2 : Matrice des expériences pour k = 2 et N = 12. ........................................................... 41
Tableau III. 3 : Valeurs des coefficients du modèle de la zone de combustion ....................... 41
Tableau III. 4 Valeurs calculées de tj. .............................................................................................................. 41

IV
Tableau III. 5 : Valeurs des Fisher calculées et tabulées pour le modèle de la zone de
combustion………………………………………………………………………………………………………………42
Tableau III. 6 Valeurs des paramètres opératoires de la zone d’oxychloration...................... 42
Tableau III. 7 Matrice des expériences pour k = 4 et N = 30. ............................................................. 44
Tableau III. 8 : Valeurs des coefficients du modèle de la zone d’oxychloration ...................... 45
Tableau III. 9 Valeurs calculées de tj................................................................................................................. 45
Tableau III. 10 : Valeurs des Fisher calculées et tabulées pour le modèle de la zone
d’oxychloration. ............................................................................................................................................................ 45
Tableau III. 11 : Valeurs des paramètres opératoires de la zone de calcination. ................... 46
Tableau III. 12 : Matrice des expériences pour k = 2 et N = 12……………………………………..46
Tableau III. 13 : Valeurs des coefficients du modèle de la zone de calcination……………...46
Tableau III. 14 : Valeurs calculées de tj………………………………………………………………………47
Tableau III. 15 :Valeurs des Fisher calculées et tabulées pour le modèle de la zone de
calcination……………………………………………………………………………………………………………..…47
Tableau III. 16 : Valeurs des paramètres opératoires de la zone de calcination…………....47
Tableau III. 17 : Matrice des expériences pour k = 3 et N = 20…………………………………..…48
Tableau III. 18 : Valeurs des coefficients du modèle de la chambre de réduction………….49
Tableau III. 19 : Valeurs calculées de tj………………………………………………………………………49
Tableau III. 20 : Valeurs des Fisher calculées et tabulées pour le modèle de la chambre de
réduction…………………………………………………………………………………………………………………50
Tableau III-21 : Valeurs des erreurs relatives des différents modèles prédits………….…51
Tableau III-22 : Valeurs des écarts relatifs des différents modèles prédits…………………52
Tableau III-23 : Résultats d’analyse de la teneur en chlore et la teneur en carbone dans
le catalyseur après et avant la régénération: ………………………………………………...…………...60

V
Introduction générale
 Introduction générale

Le
développement économique moderne tel que nous le
connaissons aujourd’hui, issu du processus d’industrialisation des
deux derniers siècles, se nourrit avant tout de ressources non
renouvelables extraites de la lithosphère (croûte terrestre). Il bénéficie d’une énergie
relativement abondante et bon marché provenant des combustibles fossiles à savoir le
pétrole et le gaz naturel [1].

Comme nous le savons tous, le pétrole brut est devenu la principale source de
puissance industrielle. Grâce à ses qualités exceptionnelles, il a pu remplacer le charbon
comme énergie de référence. Liquide, facilement transportable et stockable, de haute
intensité énergétique, le pétrole brut nommé aussi l’or noir est devenu le moteur
invisible de la croissance, surtout à partir des années cinquante. Il est la première source
de carburants pour le transport terrestre et maritime, et même l’unique source pour
l’aviation. Cette matière première se trouve au cœur même du mode de vie de la
majorité des humains, sur le plan énergétique bien sûr mais aussi sur celui des objets, de
la production de nourriture ou encore de la santé [1].

A cet effet, et dans le contexte de répondre aux exigences du développement

avancé, basé sur cette ressource énergétique trop demandée, des centaines de
compagnies industrielles pétrolières visant à exploiter cette énergie, ont été implantées
dans le monde entier dont les Etats unis [leader mondial de pétrole depuis 2017 avec
une production de 19,51 million barils par jour en 2020], après l’Arabie saoudite, la
Russie, le Canada, l’Irak,…, l’Algérie, etc. [2].

L’Algérie, comme tout autre pays producteur de pétrole (OPEC : Organization of

the Petroleum Exporting Countries), cherche à développer sa politique pétrolière à
travers l'augmentation de ses capacités de production et la consolidation de
l'investissement étranger dans le domaine des hydrocarbures. Au fait, elle dispose de
plus de 8 champs de forage de pétrole dont les plus productifs sont situés au Sahara
(Hassi Messoud, Hassi R’eml, In Salah,…) et de cinq unités de raffinage plantées à Skikda,
Arzew, Adrar, Alger et Hassi Messoud. Ces raffineries, de capacité totale de traitement de
pétrole estimée à 24,62 millions tonnes/an assurent le traitement et la transformation
du pétrole brut en produits pétroliers finis via trois étapes principales. La première
étape consiste à séparer les molécules du brut par distillation atmosphérique tandis que

1
 Introduction générale

la deuxième vient subvenir aux besoins du marché en produits à haute valeur

commerciale, en effectuant des transformations moléculaires par les procédés de
conversion qui se reposent sur le craquage et le reformage catalytique. La dernière étape
repose sur les procédés d’amélioration d’épuration qui visent à débarrasser les produits
traités, ainsi que les effluents liquides et gazeux, des composés indésirables qui y sont
contenus en faibles proportions [3, 4].

Concentré sur ces différents procédés de traitement, de nombreuses études ont

été réalisées pour optimiser leur rendement et améliorer leur fonctionnement. Dans
cette perspective, nous nous sommes intéressés à faire une étude sur le procédé de
reformage catalytique à régénération continue utilisé dans la raffinerie de Sidi Arzine à
Alger, au niveau de son unité de reformage catalytique CCR 520, lancée le 24 février
2020 en collaboration avec la société Française Axens. Ainsi, dans ce travail, nous nous
sommes fixés pour objectif de modéliser et d’optimiser les conditions opératoires de
régénération du catalyseur CR 401 dans le régénérateur 520 R 51 et dans la chambre de
réduction 520 D 061 de cette unité en utilisant le plan composite centré (PCC).

A base de ces objectifs, nous avons structuré l’ensemble de notre travail en trois
chapitres :

 le premier chapitre est consacré à la présentation de la raffinerie d’Alger RA1G de

manière générale et rassemble dans son contenue toutes les notions théoriques
sur le procédé de reformage catalytique ;
 le deuxième chapitre est subdivisé en deux parties. La première partie illustre la
circulation réactionnelle du catalyseur CR 401 dans la section réaction-
régénération de l’unité reformage catalytique CCR 520. La deuxième met l’accent
sur les méthodes d’analyses utilisées pour caractériser le catalyseur avant et
après son passage dans l’unité de reformage catalytique CCR 520 ;
 le troisième chapitre, quant à lui, regroupe les résultats de l’étude de
modélisation et d’optimisation menée sur le régénérateur 520 R 51 et la chambre
de réduction 520 D 61, ainsi que les résultats des analyses des teneurs en
carbone et en chlore des échantillons de catalyseur cokéfié et régénéré.

Une conclusion générale résumant l’ensemble des résultats obtenus clôture cette étude.

2
 Chapitre I
Procédé de reformage catalytique à
l’échelle de la raffinerie d’Alger RA1G
Chapitre I : Procédé de reformage catalytique à
l’échelle de la raffinerie d’Alger RA1G

Ce chapitre présente dans son contenu un ensemble

d’informations sur le sujet traité. Il donne, dans sa première
partie, un aperçu général sur la raffinerie d’Alger RA1G dans
laquelle cette étude a été menée. Par la suite, il procure
quelques notions de base sur l’utilité de la catalyse dans le
domaine du raffinage de pétrole brute avant de s’introduire
dans le détail du procédé de reformage catalytique appliqué
au niveau de cette raffinerie ainsi que le catalyseur utilisé au
cours de ce processus.
Chapitre I Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la raffinerie d’Alger

I.1. Présentation de la raffinerie d’Alger

La raffinerie d'Alger, par abréviation RA1G, est un complexe de traitement de
pétrole brut qui appartient au leader algérien de pétrole et de gaz : SONATRACH.
Implantée à Sidi Arcine (Baraki) à une vingtaine de kilomètres à l'est d'Alger et à 5km au
sud d’EL Harrach, sur une superficie de 182 hectares (Figure I-1), cette raffinerie qui a
été mise en service en février 1964 par un groupement de compagnies étrangères traite
le pétrole brut provenant de Hassi Mesaoud, pour satisfaire la demande, sans cesse,
croissante du centre du pays en carburants (Essence, Kérosène et Gasoil) et exporter
d'autres produits tels que le naphta et le fuel [5].

Figure I-1 : Situation géographique de la raffinerie d'Alger RA1G [6].

Après ses réhabilitations en 2010 et en 2015, la raffinerie d’Alger RA1G a fait

augmenter sa capacité de traitement de pétrole brut de 2,7 à 3,5 millions tonnes par an ;
soit une allure de 10000 tonnes par jour, pour 350 jours de marche. La Figure I-2
représente les quantités, exprimées en tonne par an, des différents produits après
traitement de pétrole brut de Hassi Messaoud [7, 8].

3
Chapitre I Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la raffinerie d’Alger

1400000
1200000
1000000
800000
600000
400000
200000
0

Figure I-2 : Capacité de production de la raffinerie d'Alger RA1G [9].

I.1.1. Principales installations de la raffinerie RA1G

Le plan d’ensemble des installations principales implantées sur le champ de la
Raffinerie RA1GA est élaboré de façon à avoir une boucle de traitement de pétrole brut
rationnel avec un rendement qualitatif et quantitatif. Ces installations illustrées dans la
Figure I-3, sont présentent comme suit :

I.1.1.1. Unité de distillation atmosphérique : topping 100

Le topping 100 est l’unité mère de la raffinerie et elle est destinée à séparer les
sous produits pétroliers du pétrole brut. Elle a été conçue pour traiter soit le brute de
Hassi Massaoud seul, ou bien en mélange avec des proportions variable n’excédant pas
28% en poids de condensât provenant de Hassi R’Mel [5, 10].

I.1.1.2. Unité de séparation des gaz liquéfiés : gaz-plant 300

L’unité de séparation et de traitement des gaz liquéfiés U 300 a été dimensionnée
pour traiter le produit liquide venant des accumulateurs de tête des débutaniseurs de
l’unité de distillation et de l’unité de reformage afin d’obtenir du propane et du butane
commerciaux [5, 10].

I.1.1.3. Unité d’hydrotraitement des naphtas : NHT 500

L’unité 500 est une unité d'hydrotraitement des naphtas qui permet d'obtenir
différentes coupes de naphta débarrassées de composés tels que l'eau, les halogènes, les
sulfures, le nitrogène, les oléfines et dioléfines, le mercure et l'arsenic qui peuvent

4
Chapitre I Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la raffinerie d’Alger

altérer l'efficacité des catalyseurs utilisés dans les unités aval d'isomérisation et de
reformage CCR [5, 8, 11].

Gaz combustible C1-C2

Gaz C1 – C4 Séparation des gaz

Propane
Gaz-plant 300

Butane
Gaz
Carburant
Essences automobile
Distillation atmosphérique topping 100

légères
HDT RON moyen ISOM RON 95 -
C5 – C6 60 - 80 510 98

Pétrole Essences
brut lourdes RON bas CCR Naphta
HDT
C7 – C10 20 – 50 520

Kérosène
brut Kérosène
HDT
C10 – C13

Gazole léger
HDT des gaz
Gazoles Gazole
C13 – C20/C25
Gazole lourd Gazole
RFCC
Distillation sous vide

Fuel lourd
RFCC
Lubrifiants
Résidu Distillat C20 – C30 530 Cires
atmosphérique Paraffines
Résidu
C20/C25 Sous
vide Viscoréduction Bitume

Figure I-3 : Schéma simplifié de la raffinerie d'Alger RA1G [12].

5
Chapitre I Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la raffinerie d’Alger

I.1.1.4. Unité d’isomérisation des naphtas : ISOM 510

Cette unité permet la transformation des C5 et C6 en leurs isomères, afin d’obtenir
un isomerat à haut indice d’octane (84-88) qui sera par la suite utilisé dans les sections
de mélanges (blending), en le mélange avec le reformat de RON (95-102) afin d’obtenir
les essences commerciales (normale et super) [5, 8, 13].

I.1.1.5. Unité de reformage catalytique CCR : 520

L’unité de reformage CCR est installée en vue de remplacer l'unité de reformage
catalytique actuelle qui fonctionne à lit fixe (U200), au fait grâce au catalyseur qui est
introduit (lit fluidisé), cette unité permet d'obtenir un meilleur rendement et un produit
à indice d'octane élevé [5, 8, 14].

I.1.1.6. Unité de craquage catalytique RFCC : 530

Cette unité est conçue pour traiter les résidus (fractions lourdes) issus de l'unité
de distillation atmosphérique (U100) en utilisant le procédé de craquage catalytique à
haute température [5, 15].

I.1.1.7. Section Sulfure BLOC

Cette section est composée de quatre unités qui ont pour but de traiter le gaz issu
de l’unité RFCC (U530) et l’eau issue de tous les procédés de la raffinerie qui sont riches
en H2S et en NH3 en utilisant l’amine pour le gaz et la soude pour l’eau [5, 16, 17].

I.1.1.8. Les utilités

La section utilités représente un ensemble d’unités (refroidissement, torche, air
comprimé, acide chlorhydrique, soude caustique traitement des effluents, etc.) qui ont
pour rôle d’assurer, en continu, le bon fonctionnement des sections de la raffinerie RA1G
[5, 8].

I.1.1.9. Parc de stockage

Composé de 53 réservoirs cylindriques d’une capacité totale de 474500 m3 pour
le stockage des différents produits et 9 réservoirs sphériques d’une capacité de 15106
m3 pour le stockage du propane et du butane [5, 8].

I.1.1.10. Laboratoire
Comme toute industrie, la raffinerie RA1G est équipée d’un laboratoire qui
s’occupe d’effectuer un certain nombre de testes classiques sur différents produits finis

6
Chapitre I Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la raffinerie d’Alger

et semi finis issus du processus de raffinage et cela dans le but de contrôler leurs
spécification selon les normes et détecter ainsi les anomalies de fonctionnement [5, 8].

I.2. Catalyse et procédé de reformage catalytique

I.2.1. Catalyse dans le raffinage du pétrole
Dans le procédé de raffinage du pétrole brut, la distillation, l'hydrotraitement
catalytique/désulfuration, le reformage catalytique, le craquage catalytique,
l’hydrocraquage catalytique et l'alkylation thermique présentent les principales étapes
qui permettent sa transformation en produits finis et semi-finis exploitables. Certaines
de ces étapes, comme leurs noms l’indiquent, nécessitent la présence d’un catalyseur
qui, à très faible concentration, agit très rapidement dans le but de les déclencher, les
accélérer ou diriger leur sélectivité dans le sens privilégié. Au fait, l’importance de la
catalyse sur ces procédés est non seulement basée sur son impact économique mais
aussi sur son impact dans la production d’une très large gamme de produits qui
améliorent notre qualité de vie [18].

A titre d’exemple, dans le cas du procédé d’hydrotraitement qui élimine les

impuretés contenant dans la charge, on utilise des catalyseurs à base de métaux lourds
qui sont constitués de sulfures de molybdène ou tungstène associés à des oxydes de
nickel ou de cobalt sur un support d’alumine. Les oxydes de molybdène contenant des
activateurs cobalts ou nickel sont employés de façon préférentielle du fait de leur
sélectivité, de leur facilité à être régénères et de leur résistance aux contaminants [18,
19]. De même, le reformage catalytique qui permet de transformer le naphta en
composés aromatiques afin de satisfaire la demande croissante en essence à taux
d'octane élevé, fait appel à des catalyseurs à base de platine, généralement à des teneurs
comprises entre 0,3% et 0,8% en poids, déposé le plus souvent sur un support
d'alumine. Toujours dans le contexte de la catalyse, le craquage catalytique qui
décompose les molécules lourdes pour obtenir des essences de haute qualité est activé
sous l’effet de la zéolithe synthétique, tandis que l'hydrocraquage catalytique qui
favorise la production des fractions légères est catalysé par des silice-alumines
imprégnées par des métaux du groupe de platine ou des terres rares [18].

7
Chapitre I Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la raffinerie d’Alger

I.2.2. Procédé de reformage catalytique

Le reformage catalytique est un procédé chimique de raffinage dont l’objectif est
de convertir une grande partie des hydrocarbures naphténiques naturels du pétrole
ayant un bas indice d'octane* (40 à 60) en molécules cycliques (aromatiques) à haut
indice d'octane (environ 102) appelées reformats. Ce processus, effectué dans une série
de réacteurs fonctionnant à haute température et basse pression, en présence d’un
catalyseur bimétallique, produit non seulement des grandes quantités de gaz
d'hydrogène qui sont par la suite utilisées dans d'autres étapes de raffinage mais
également le fuel gaz (méthane, éthane), le GPL (propane, butane), toluène, benzène et
xylène (BTX) [20].

I.2.3. Catalyseur du reformage catalytique

Le catalyseur CR401 utilisé dans le procédé de reformage catalytique adapté à la
raffinerie RA1G est un catalyseur hétérogène multi-métallique formé de platine et de
promoteur métallique (l’étain qui a pour but de couvrir la surface active pour empêcher
la formation de coke à l’intérieur des sites actifs) sur un support d'alumine. Ses
principales caractéristiques sont :
 support d'alumine de haute pureté présentant une forte résistance à l'attrition ;
 stabilité, sélectivité et régénérabilité élevées ;
 forte rétention des chlorures ;

L’utilisation de ce type de catalyseur offre l’avantage d’augmenter le rendement

de reformat ainsi que celui de l’hydrogène. De même, il présente une longue durée de vie
et un faible coût d'exploitation [14, 21].

I.2.3.1. Fonctions du catalyseur CR401

A. Fonction métallique
Pour une activité catalytique maximale, le métal doit être fortement dispersé sur
le support en alumine et au-dessous de la taille maximale possible de particules (la
valeur effective est de l'ordre de 1*10-6 mm). Cette forte dispersion et cette taille
micrométrique des particules doivent être maintenues durant la vie du catalyseur en
mettant en place des conditions de fonctionnement appropriées [14].

(*): L’indice d’octane caractérise l’aptitude du carburant à brûler correctement dans un moteur à
allumage commandé.

8
Chapitre I Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la raffinerie d’Alger

B. Fonction acide
Il faut un certain niveau d'acidité du support de catalyseur pour promouvoir
certaines des réactions souhaitées. En effet, l'acidité du catalyseur dépend de la quantité
de chlore fixée sur le catalyseur à la fabrication et la teneur en chlore du catalyseur varie
en fonction de l'humidité du gaz de recyclage et de l'élution à l'eau du chlore [14].

I.2.3.2. Désactivation du catalyseur CR401

On observe fréquemment une baisse plus ou moins rapide de l'activité ou de la
sélectivité du catalyseur, par disparition ou blocage progressif de ses centres actifs. La
perte d'activité est généralement due à trois causes principales [14] :

A. Causes physiques
Dues essentiellement à :
 la fracturation des grains du catalyseur, leur attrition ou leur abrasion entraînent
une augmentation de la perte de charge (lit fixe) ou une production de fines
poudres (lit mobile, lit fluidisé) ;
 le bouchage de la macroporosité externe par des impuretés de la charge ;
 le phénomène de frittage qui entraîne la diminution de la surface active et parfois
de l'aire spécifique totale.

B. Empoisonnement par les impuretés

Les contaminants du catalyseur sont classés en deux catégories :
 les poisons temporaires (inhibiteurs) qui peuvent être éliminés du catalyseur
sans couper l'installation et pour lesquels l'activité propre du catalyseur et sa
sélectivité sont rétablis une fois que le contaminant disparaît. Parmi ces poisons
il y a le soufre, l’azote, le chlore, le fluor, l’eau et composés organiques oxygénés ;
 les poisons permanents définis en tant que contaminants endommageant le
catalyseur d'une façon irréversible. Parmi ces poisons, il y a le plomb, l’arsenic, le
cuivre, le mercure, le fer, le nickel…etc.

C. Encrassement par cokage

Les dépôts de coke ont une incidence sur l'activité catalytique en réduisant la
zone de contact entre le catalyseur et les réactifs. Il est considéré comme poison
temporaire du fait que son effet négatif est réversible par régénération. Les dérivés de

9
Chapitre I Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la raffinerie d’Alger

lindane, les aromatiques polynucléaires et les naphtènes sont les précurseurs présumés
de la formation de coke.

I.2.4. Variables opératoires du procédé

Les variables qui influencent dans le procédé de reformage catalytique de la
raffinerie RA1G sont des variables indépendantes, chacune d'elles peut être défini par
l'opérateur indépendamment des autres et ce dans la plage de fonctionnement de
l'équipement [14, 22-24].

I.2.4.1. Pression
La pression est la variable de base du fait de son effet intrinsèque sur les vitesses
de réactions. Au fait, la diminution de la pression provoque une augmentation de l’indice
d’octane, une augmentation de rendement de reformat, une diminution des fractions
légères, d'où une essence plus lourde et un hydrogène plus pur, mais ceci au prix d'un
cokage important qui nécessitera des régénérations fréquentes.

I.2.4.2.Température
Dans l'unité de reformage, la quantité de coke sur le catalyseur est maintenue à
un niveau bas constant par la régénération continue. Une augmentation de la
température en entrée du réacteur entraîne une augmentation de la conversion des
composés non aromatiques de l'alimentation, principalement des paraffines. Or, du fait
que la réaction d'hydrocraquage est mieux favorisée que la cyclisation des paraffines,
cela engendre une augmentation de l'indice d'octane, une diminution de la production
de reformat et une augmentation du dépôt de coke qui est compensée par une
augmentation de la circulation de catalyseur pour maintenir au même niveau sa teneur
en coke du catalyseur.

I.2.4.3. Vitesse Spatiale

La vitesse spatiale (WHSV ou LHSV) est la quantité de charge d'alimentation
exprimée en masse (ou volume) qui est traitée par heure, divisée par la quantité de
catalyseur dans les réacteurs, exprimée aussi en masse (ou volume). Au fait, une baisse
de la vitesse spatiale signifie une augmentation du temps de séjour qui influence
directement la cinétique des réactions de reformage et une sévérité accrue. Par
conséquent le contacte entre la charge introduite et le catalyseur est amélioré, ce qui se

10
Chapitre I Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la raffinerie d’Alger

traduit par une augmentation de l'indice d'octane, une plus faible production de
reformat et un important dépôt de coke.

I.2.4.4. Rapport et pression partielle de H2

Ce rapport représente le débit d'hydrogène pur dans le gaz de recyclage sur le

débit d'alimentation. A vrai dire, l'hydrogène de recyclage est nécessaire à l'opération de
reformage pour des raisons de stabilité du catalyseur. Sa présence n’a aucun impact sur
la qualité du produit ni sur le rendement de la production, cependant il permet de
véhiculer les produits de réaction et les matériaux condensables de catalyseur : les
agrégats Pt-Sn (l’alliage des 2 métaux). De ce fait, il est à noter qu’un rapport élevé

réduit la formation et l’accumulation de coke.

I.2.4.5.Qualité de l'alimentation
La qualité de la charge d’alimentation s'exprime principalement par sa gamme de
distillation (fractions) et sa composition chimique. Par conséquent, contrairement à la
charge d’alimentation qui contient les fractions légères (faible teneur en naphtènes et en
aromatiques), celle à fractions lourdes (riche en naphtènes, en aromatiques et en
composés polycycliques) permet d’obtenir, pour une sévérité moyenne, un indice
d’octane plus élevé et un meilleur rendement de production avec un dépôt de coke
important sur le catalyseur. Cette différence notée est expliquée par le fait que les
fractions légères aient une forte teneur en paraffines C6 qui sont difficiles à cycliser et
une très faible teneur en composés polycycliques qui engendre la formation de coke.

En ce qui concerne la composition de la charge, son aptitude à produire une

essence aromatique est mesurée, au niveau de la raffinerie RA1G, par la formule :

0,85 N + A ; Avec : N et A (%) teneurs volumique en naphtènes en hydrocarbures

aromatiques respectivement.

La connaissance de cet indice de caractérisation de charge permet de prévoir la

production d'aromatiques et d'hydrogène ainsi que la sévérité de l'opération. En effet,
plus cet indice est élevé, plus la sévérité d'opération est faible, à spécifications de
produit égales. Cependant, plus cet indice est faible (c'est-à-dire plus la teneur en
paraffines est élevée), plus la sévérité d'opération est élevée, à spécifications de produit
égales et à mesure que la déshydrocyclisation des paraffines devient importante.

11
Chapitre I Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la raffinerie d’Alger

Il est à noter que l'activité du catalyseur utilisé lors du reformage peut être
réduite de manière temporaire ou permanente par les poisons contenus dans la charge.
A cet effet, il est donc nécessaire de lui faire subir une purification préalable avant de
l’introduire dans les réacteurs. Le Tableau I-1 répertorie les teneurs maximales
admissibles en impuretés (contaminants) dans la charge traitée.

Tableau I-1: Impuretés maximales admissibles en masse dans la charge d'alimentation

[14].

Teneur maximale admissible des Contaminants

Cd

ppm 0 ,5 0 ,5 0 ,5 0 ,5 5 - - - - - - - - - - - -

ppb - - - - - 5 1 - - - - - - - - - -
LDD - - - - - - - < < < < < < < < < <

: Produits oxygénés et LDD : limite de détection

I.2.5. Mécanisme réactionnel du procédé

La charge de naphta pour une unité de reformage CCR contient en principe un
mélange d’hydrocarbures paraffiniques ayant de 7 à 11 atomes de carbone, des
naphtènes et des aromatiques. Les naphtènes se convertissent en composés
aromatiques rapidement et de manière efficace tandis que les paraffines exigent des
conditions sensiblement plus sévères. Les réactions chimiques impliquées dans ce
processus de transformation peuvent être classées en deux catégories [14] :

I.2.5.1. Réactions désirables

Ce type de réactions favorise la production d'hydrogène pur et améliore l'indice
d'octane. Les différentes réactions qui les définissent sont :

A. Déshydrogénation des naphtènes

Les composés naphténiques tels que cyclohexane, méthylcyclohexane,
diméthylcyclohexane jusqu'aux naphtènes C10 sont déshydrogénés respectivement en
benzène, toluène, xylènes, aromatiques en C9 et C10 avec la production de 3 moles
d'hydrogène par mole de naphtène. La Figure I-4 illustre la déshydrogénation du
cyclohexane pour donner le benzène [14].
12
Chapitre I Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la raffinerie d’Alger

Figure I-4 : Déshydrogénation des naphtènes [14].

De point de vue thermodynamique, la réaction est hautement endothermique et

est favorisée par la fonction métallique (m) du catalyseur, un accroissement de la
température et un abaissement de la pression et du rapport . Par ailleurs, la vitesse de

la réaction diminue avec l’augmentation du nombre d’atomes de carbone de la charge

mais demeure notablement plus élevée que celles des autres réactions, qui augmentent
avec le nombre d’atomes de carbone de la charge.

B. Déshydrocyclisation des paraffines

La déshydrocyclisation regroupe un ensemble de réactions (Figure I-5) qui
s'appliquent aux paraffines normales (linéaires) et aux isoparaffines (ramifiées). Elle
débute par une déshydrogénation de la chaine linéaire avec dégagement d'une mole
d'hydrogène, suivie par un réarrangement moléculaire pour former un naphtène
(réaction difficile à favoriser) qui, par la suite, subit une déshydrogénation [14].

La réaction de déshydrocyclisation des paraffines présente un caractère

endothermique plus important que celui de la déshydrogénation. Elle est donc favorisée
à des faibles pressions et de grandes températures et à la fois par la fonction métallique
(m) et la fonction acide du catalyseur (a) [14].

13
Chapitre I Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la raffinerie d’Alger

Figure I-5 : Ensemble de réactions de déshydrocyclisation des paraffines [14].

C. Isomérisation des paraffines linéaires

L’isomérisation, légèrement exothermique, est une réaction rapide et est sans
incidence sur le nombre d'atomes de carbone. De ce fait, elle est sensible à une variation
de température et insensible à la pression. Elle est favorisée par la fonction acide du
catalyseur mais peut être inhibée par les composés aromatiques formés dans la réaction
globale de reformage. L'isomérisation des paraffines, schématisée sur la Figure I-6,
produit une légère augmentation de l'indice d'octane [14,22-25].

14
Chapitre I Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la raffinerie d’Alger

Figure I-6 : Réaction d’isomérisation des paraffines linéaires [14].

D. Isomérisation des naphtènes

L'isomérisation d'un alkylcyclopentane en alkylcyclohexane implique un
réarrangement annulaire et elle est souhaitable en raison de la déshydrogénation de
l'alkylcyclohexane en aromatique. Au fait, théoriquement, à la température de
fonctionnement sélectionnée (environ 500 °C), la thermodynamique limite la formation
d'alkyl-cyclohexane, alors que la déshydrogénation de l'alkyl-cyclohexane en
aromatique qui s'ensuit décale la réaction dans la direction souhaitée (Figure I-7)
[14,25].

Figure I-7 : Réaction d’isomérisation des naphtènes [14].

I.2.5.2. Réactions indésirables

Ces réactions conduisent à une diminution de l'indice d'octane, une baisse de
pureté d'hydrogène ou une perte de rendement des produits. Il est donc nécessaire de
les éliminer ou de les réduire. Ces réactions sont :
A. Craquage
Les réactions de craquage comprennent les réactions d'hydrocraquage et
d'hydrogénolyse. L'hydrocraquage représente un procédé catalytique dans lequel la
présence d'hydrogène ajouté permet de casser les molécules d'hydrocarbures
paraffiniques à longue chaînes (normales ou iso) en molécules plus petites et celles par
15
Chapitre I Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la raffinerie d’Alger

naphténiques en molécules linéaires. Il implique à la fois la fonction acide et la fonction

métallique du catalyseur. [14, 22-24].

Dans le cas des paraffines, l'hydrocraquage peut se schématiser en une première

étape de déshydrogénation impliquant la fonction métallique du catalyseur, suivie par
une rupture de l'oléfine résultante et l'hydrogénation de l'oléfine à chaîne courte qui
s'ensuit. La deuxième réaction est favorisée par la fonction acide du catalyseur (Figure I-
8).

Figure I-8 : Réaction d’hydrocraquage des paraffines [14].

L'hydrocraquage affecte aussi les naphtènes et la réaction globale peut se

résumer de la manière suivante :

Figure I-9: Réaction d’hydrocraquage des naphtènes [14].

L'hydrocraquage est une réaction exothermique, thermodynamiquement

complète dans les conditions opératoires usuelles par contre elle est limitée par une
vitesse de réaction lente. Lorsque la température est élevée, cette transformation peut
devenir plus importante que l’isomérisation et la déshydrogénation. Elle devient

16
Chapitre I Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la raffinerie d’Alger

d’autant plus importante que la concentration en composés aromatiques croît.

L'hydrocraquage engendre [14, 22-24]:
 une diminution des paraffines dans le reformat provoquant une augmentation du
pourcentage d'aromatiques (indice d'octane augmente) et une perte de
rendement du reformat ;
 une diminution de production d'hydrogène et une augmentation de production
de GPL ;

Par ailleurs, l’hydrogénolyse est une réaction chimique par laquelle une liaison
covalente carbone-carbone ou carbone-hétéroatome est décomposée ou subit une lyse
par action d'hydrogène (Figure I-10). Elle est exothermique et est favorisée par les
pressions et les températures élevées et par la fonction métallique du catalyseur et
conduit à des hydrocarbures plus légers C1 et C2.

Figure I-10 : Réaction d’hydrogénolyse [14].

Compte tenu de leur caractère exothermique, l'hydrogénolyse et l'hydrocraquage

peuvent provoquer des réactions d'emballement, ce qui nécessite une sévérité accrue
des conditions opératoires [14, 22-24].

B. Hydrodésalkylation
L'hydrodésalkylation est la rupture du radical ramifié (-CH3 ou -C2H5) d'un
anneau aromatique. A titre d’exemple, le xylène (deux radicaux) peut être désalkyler
pour donner du toluène (un radical), lequel peut à son tour être désalkyler pour donner
du benzène selon la réaction schématisée sur Figure I-11 [24].

L'hydrodésalkylation consomme de l'hydrogène et produit du méthane. Elle est

favorisée par des pressions des températures élevées et par la fonction métallique du
catalyseur.

17
Chapitre I Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la raffinerie d’Alger

Figure I-11: Réaction d’hydrodésalkilation [14].

C. Alkylation
L'alkylation est une réaction de condensation qui fixe une molécule d'oléfine sur un
cycle aromatique. Elle donne un aromatique avec une masse moléculaire plus
importante (Figure I-12).

Figure I-12: Réaction d’alkylation [14].

Cette réaction, favorisée par la fonction métallique du catalyseur, ne consomme pas

d'hydrogène. Cependant, elle conduit à des molécules plus lourdes, ce qui peut
augmenter le point final (la température d’ébullition) du produit. De plus, les
hydrocarbures à haute masse moléculaire ont une forte tendance à former du coke.
Cette réaction doit être évitée [14].

D. Transakylation ou dismutation des alkyles

La reaction de transalkylation est une réaction implique le transfert d’un
groupement alkyle d’un composé à un autre. A titre d’exemple, deux cycles de toluène
peuvent subir une réaction de dismutation pour donner noyau de benzène et un noyau
de xylène comme le montre la réaction de la Figure I-13. Cette réaction, favorisée par la

18
Chapitre I Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la raffinerie d’Alger

fonction métallique du catalyseur, se produit seulement en présence de conditions

extrêmes de température et de pression. Elle est négligeable avec le catalyseur
sélectionné (CR 401) et aux conditions de fonctionnement choisies [14, 26].

Figure I-13: Réaction de transalkylation [14].

E. Cokage
La formation de coke sur le catalyseur résulte d'un ensemble très complexe de
réactions chimiques dont le mécanisme détaillé n'est pas entièrement connu. Elle est liée
aux traces d'oléfines lourdes ou de dioléfines et aux produits lourds insaturés tels que
les aromatiques polynucléaires (polycycliques, pouvant être déshydrogénés) issus
généralement de la charge portée à haut point d'ébullition ou des réactions du procédé
de reformage (déshydrocyclisation, alkylation, dismutation, etc.) [14,27].

I.2.6. Analyse de la cinétique des réactions chimiques du procédé

Au niveau de la raffinerie d’Alger RA1G, les différentes réactions chimiques
impliquées dans le procédé de reformage catalytique du naphta lourd par le catalyseur
bimétallique platine-étain suivent, chacune d’elle, une cinétique qui dépend
principalement des conditions de travail. En effet, l’analyse des différentes cinétiques
permet d’adapter la combinaison adéquate des paramètres opératoires qui répond
mieux aux exigences de fonctionnement recherché [14].

I.2.6.1. Pression partielle d'hydrogène

La Figure I-14 montre, sur une échelle logarithmique, la vitesse relative des
différentes réactions en fonction de la pression partielle d'hydrogène. La vitesse de
déshydrogénation est utilisée comme référence et elle est prise égale à 100 (Log 100 =
2). Les autres vitesses de réaction sont mesurées par rapport à cette référence. Il est à
noter qu’à 10 kg/cm² de H2, la déshydrogénation du naphtène est environ 10 fois plus
rapide que l'isomérisation, 30 fois plus rapide que la déshydrocyclisation et 50 à 60 fois

19
Chapitre I Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la raffinerie d’Alger

plus rapide que le craquage (hydrocraquage et hydrogénolyse). Par ailleurs, aux

pressions relativement élevées, la vitesse de cokage est faible par rapport aux autres
réactions mais elle augmente considérablement aux basses pressions. Le seul
inconvénient des basses pressions est la rapidité de la vitesse de cokage qui nécessite
une compensation par la régénération du catalyseur en continu [14].

Déshydrogénatio
2 n

Log v de cokage (v=1, pour PH =10)

Log v (v=100 pour la déshydrogénation)

550°
C

Isomérisation

Craquage
1 0

Déshydrocyclisation

0 -1

Cokag
e

10 20 30 40 50
Pression partielle (bar) de
H2
Figure I-14: Variation de la vitesse relative de réaction en fonction de la pression [14].

I.2.6.2. Température
La température influence la vitesse des différentes réactions par le biais de
l’énergie d’activation. Comme le montre la Figure I-15, l'énergie d'activation de la
réaction de déshydrogénation, présentée par la pente de la courbe, est modérée (~
20Kcal/mole), de même que l'isomérisation (~ 25 Kcal/mole), ce qui signifie que la
température n'augmente que légèrement la vitesse de ces réactions. En revanche, les
réactions de déshydrocyclisation, de craquage et de cokage ont une énergie d'activation
20
Chapitre I Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la raffinerie d’Alger

plus élevée de l’ordre de 35 et 45 Kcal/mole respectivement, ce qui signifie que la

température accélère la vitesse de ces réactions surtout dans le cas de cokage. En
résumé, on peut dire qu’une température plus élevée favorise les réactions non
désirables au détriment de celles désirables. Cependant, il faut toutefois une
augmentation modérée de température pendant la vie du catalyseur pour maintenir son
activité et par conséquent pour obtenir l'indice d'octane voulu du produit [14].

Energie d’activation (kcal mol-1)

Déshydrogénation
E=20
Log v (v =100 pour la déshydrogénation)

Hydrogénation E
=10

Isomérisation E
=25
Craquage E =45

Déshydrocyclisation E
=35

Cokage
E=35

510 450 (T°C)

Figure I-15 : Variation de la vitesse relative de réaction en fonction de la température

[14].

I.2.6.3. Nombre d'atomes de carbone

La Figure I-16 présente les vitesses de déshydrocyclisation et de craquage des
paraffines en C6-C10 par rapport à celles du n-heptane, en fonction du nombre d'atomes
de carbone du réactif. Il est à noter que la vitesse de réaction de craquage augmente
régulièrement avec le nombre d'atomes de carbone, tandis que la déshydrocyclisation
présente une brusque augmentation entre hexane et heptane, ainsi qu'entre heptane et

21
Chapitre I Procédé de reformage catalytique à l’échelle de la raffinerie d’Alger

octane. La variation entre les homologues plus élevés reste relativement faible. Pour
résumer, on peut dire que la déshydrocyclisation des paraffines en C6 pour donner le
benzène est plus difficile que celles en C7 et en C8 pour donner le toluène et le xylène
respectivement. Par conséquent, la fraction qui convient le mieux pour alimenter un
procédé de reformage est la fraction C7-C10 [14].

Figure I-16 : Variation de la vitesse relative de réaction en fonction de nombre

d’atome de carbone [14].

22
 Chapitre II
Régénération de catalyseur CR 401
Chapitre II : Régénération du catalyseur CR 401

Ce chapitre est subdivisé en deux parties :

La première partie illustre la circulation réactionnelle

du catalyseur CR 401 à travers les quatre réacteurs du
procédé de reformage catalytique et une explication
détaillée sur toutes les étapes de sa régénération, du
processus de combustion jusqu'à la fin de lavage du gaz de
régénération.

La deuxième partie, quant à elle, met l’accent sur les

méthodes d’analyses utilisées pour caractériser le catalyseur
avant et après son passage dans l’unité de reformage
catalytique CCR 520.
Chapitre II Régénération du catalyseur CR 401

II.1. Catalyseur CR 401 dans l’unité de reformage catalytique CCR

Grâce au développement de la science des catalyseurs, chaque procédé de
raffinage du pétrole brut a vu son potentiel évolué. Cependant, en raison de leur grande
importance et de leur prix élevé, la protection de ces catalyseurs est devenue une
préoccupation importante qui ne cesse de susciter l’intérêt des chercheurs et des
industriels [14].

Comme toutes les industries de raffinage, la raffinerie d’Alger RA1G (Figure II-1)
utilise au cours de sa chaine de transformation de pétrole brut des catalyseurs qu’elle
est obligée de régénérer à la fin de chaque procédé pour le rendre rentable. Dans cette
étude, nous avons suivi la régénération en continu du catalyseur CR 401 exploité dans
l’unité de reformage catalytique CCR 520 dans le but d’obtenir, en une courte durée, un
reformat à haut indice d’octane et un gaz d’hydrogène de grand pureté [14].

Figure II-1 : Unité de reformage catalytique de la raffinerie d’Alger RA1G [28].

II.2. Description de l’unité de reformage catalytique de la raffinerie RA1G

L’unité de reformage catalytique à régénération continu CCR 520 de la raffinerie
RA1G est conçue pour réaliser les objectifs suivants :
 Produire un reformat a haut indice d’octane de l'ordre de 102 RON ;
 Produire différentes compositions de GPL ;
23
Chapitre II Régénération du catalyseur CR 401

 Produire un gaz riche en hydrogène qui est utilisé par la suite dans les unités de
purification d'hydrogène, ISOM, NHT et de régénération.

Cette unité est alimentée par le naphta lourd venant de l’unité d’hydrotraitement
NHT 500 dont la composition chimique est motionnée dans le Tableau II-1[14].

Tableau II-1 : Composition de naphta lourd hydrotraité [14].

Composants (%) en masse
C7 C8 C9 C10 C11
Paraffines
15,98 17,63 17,84 14,25 2,51
C7 C8 C9 C10
Naphtènes
12,13 10,8 2,69 0
CH 0,36
Hexane 0,04
Toluène 1,86
Xylène 4,29
Total (Kg/h) 82500

L’unité de reformage catalytique CCR 520, qui assure la transformation du naphta

lourd en reformat, est composée de trois sections principales :

II.2.1. Section de réaction-régénération

Cette section est divisée en deux zones. Une zone réactionnelle qui se compose de
quatre réacteurs à lit mobile (Annexe A) installés en série où toutes les réactions de
reformage catalytique ont lieu. Chacun de ces réacteurs est muni d’un four pour porter
la charge à la température nécessaire de réaction comme le montre la Figure II-2. Ils
sont aussi associés par des pots de lifte au-dessus et en dessous séparés par des trémies
supérieurs et des trémies inferieurs qui servent au déplacement de catalyseur. Le
produit résultant de cette zone est un reformat non stabilisé. Sa composition est donnée
dans le Tableau II-2.
La deuxième zone sert à la régénération de catalyseur. Elle comporte un
régénérateur composé de trois zones (combustion, oxychloration et calcination) et une
chambre de réduction [14].

24
Chapitre II Régénération du catalyseur CR 401

Régénérateur
Réacteur et fours

Alimentation

Figure II-2 : Section réaction-régénération [28].

Tableau II-2 : Composition du reformat [14].

Composants (%) en masse
C6 C7 C8 C9
Paraffines
3 ,45 9,77 4,04 1,02
C6 C7 C8 C9
Naphtènes
0,27 0,13 0,06 0,01
C9 C10
Aromatiques
17,26 8,56
Butane 0,55
Isobutane 0,16
Pentane 1,18
Isopentane 2,03
Benzène 0,83
Toluène 21,132
Xylène 29,36
Total ( kg/h) 72352

La capacité de la présente unité de régénération catalytique en continu – section

de réaction est de 660 000 t/an, avec un coefficient en service de 8000 h/an. La capacité

25
 Chapitre II Régénération du catalyseur CR 401

prévue de la section de régénération catalytique en continu est de 27 kg de coke

éliminer par heure, avec un débit de catalyseur prévu à la conception égal à 450 kg/h
[14].

II.2.2. Section d’absorption

La section absorption de la Figure II-3 permet de débarrasser le gaz d'hydrogène
produit dans la section réaction des traces de chlorure d’hydrogène (HCl) et des
composés lourds à l’aide d’un absorbeur HP 520 D 006. Ce dernier procure un gaz riche
en H2 qui est utilisé, par la suit, pour alimenter les différentes unités de la raffinerie. La
composition du gaz riche en H2 est répertorie dans le Tableau II-3 [14].

Adsorbeur de chloride

Alimentation
Gaz
Séparateur riche
Absorbeur
HP en H2
Reformat
Recyclage Compresseur de H2 non
stabilisé

Figure II-3 : Section d'absorption [28].

Tableau II-3 : Composition de gaz riche en H2 [14].

Composants (%) en masse
Alcanes CH4 C2H6 C3H8 C4H10 Iso butane
6,72 10,68 8,91 6,08 8,24
Hydrogène H2 en masse H2 en vol
55,33 92
C5+ balance
Teneur en chlore (vol ppm max) 0,5
Total (kg/h) 6302

26
 Chapitre II Régénération du catalyseur CR 401

II.2.3. Section de stabilisation

Cette section illustrée sur la Figure II-4 comporte un stabilisateur 520 C 003 dont
l’objectif est de récupérer une quantité maximale de GPL, de composition donnée dans le
Tableau II-4, sous forme de vapeur [14].

Fuel-gaz
Adsorbeur GPL
de chloride

Reformat
non
stabilisé
Reformat
de
stockage

Figure II-4 : Section de stabilisation [28].

Tableau II-4 : Composition de GPL à sa sortie du stabilisateur [14].

Composants H2 CH4 C2H6 C3H8 C4H10 C5H12 Iso Iso D Total
C4H10 C5H12 (15°C) (Kg/h)

% en masse 0,2 0,35 401 15,52 38,84 0,02 40,91 0,25 0,5464 4818

II.3. Cycle du catalyseur dans l’unité CCR 520

II.3.1. Identification de catalyseur CR 401
Le catalyseur utilisé dans le procédé de reformage catalytique du naphta lourd
est un catalyseur bimétallique constitué de platine et d’étain déposés sur une base de
sphères d'alumine de grande pureté. Il est fabriqué par Axens sous le nom commercial
CR 401 (Figure III-5). En plus à sa haute résistance mécanique, sa très faible cokéfaction,
sa régénérabilité et sa sélectivité élevée, il présente aussi les propriétés affichées dans le
Tableau II-5 [14].

27
Chapitre II Régénération du catalyseur CR 401

Figure II-5 : Catalyseur CR 401 vierge [28].

Tableau II-5 : Fiche technique de catalyseur CR 401 [14].

Propriétés Valeurs
Diamètre de platine (mm) 1,8 à 0,3 % en poids
Perte au feu à 900 °C (% poids) 1
Surface spécifique (m2/g) 200
Volume total des pores (cm3/g) 0,6
Densité du lit mobile (kg/l) 0,65
Résistance à l'attrition (% en poids) 99,5

II.3.2. Système de circulation de CR 401 dans l’unité CCR 520

La circulation du catalyseur s'effectue de façon gravitaire lors du passage du
catalyseur du haut de chaque réacteur depuis les trémies 520-D-062, 063 et 064 vers
leurs pieds dans les trémies 520 D 081, 082, 083 et 084. En revanche, l’envoie du
catalyseur d’une unité à l’autre est assuré en continu au moyen d'un système de lift de
gaz qui l’achemine du fond du régénérateur 520 R 051 vers le haut du premier réacteur
520 R 001, puis du fond de chaque réacteur vers le haut du réacteur suivant, enfin du
fond du dernier réacteur vers le haut du régénérateur comme le montre la Figure II-6. Le
catalyseur s'écoule par l’intermédiaire de deux gaz de lift (vecteur) dont les conditions
de fonctionnement sont présentées dans le Tableau II-6 [14].

28
Chapitre II Régénération du catalyseur CR 401

Trémie
Les trémies
Trémie
supérieures

Chambre de
réduction

Réacteurs

Pot
de
lift

Figure II-6 : Circulation de catalyseur CR 401 dans l'unité de CCR [28].

Tableau II-6 : Conditions opératoires de système de lift [14].

Conditions opératoires Azote N2 Hydrogène H2
Température (°C) 200 200
Pression (kg/cm²) 6,8 6,1
Masse volumique (kg/cm3) 4,91 0,61
Vitesse de lift (m/s) 6,46 12,32
Débit (m3/h) 32,3 81,2
Flux (kg/h) 209 49,5

L'écoulement de catalyseur est assuré de telle manière que le débit total du gaz
de lift doit rester aussi stable que possible, car tout changement de ce flux influence la
vitesse du catalyseur dans la ligne de lift. Au fait, une vitesse trop élevée de ce débit
engendre l’augmentation de la vitesse d'attrition du catalyseur, ce qui présente un
inconvénient majeur pour ce dernier [14].

Par ailleurs, il est à noter que le gaz de lift, avant de quitter le pot de lift, est
séparé en deux courants (Figure II-7). Un courant primaire de gaz qui initialise
l'opération de lift en fluidisant le catalyseur et un courant secondaire qui pilote
l'écoulement du catalyseur [14].

29
Chapitre II Régénération du catalyseur CR 401

Catalyseur de A la prochaine trémie sup

la trémie
inferieur Signal de la
trémie sup

Gaz de
lift 2
Apporter des
billes de
catalyseur
Apporter les billes de devant le gaz
catalyseur devant la Gaz de lift 1 de lift1
buse d’injection de
gaz de lift 1

Figure II-7 : Séparation de gaz de lift au niveau du pot de lift avant son introduction aux
réacteurs [28].

II.3.3. Circuit réactionnel de catalyseur dans l’unité CCR

Les réactions de reformage catalytique qui se déroulent au niveau de la zone
réactionnelle de la section réaction-régénération ne peuvent avoir lieu que si les
conditions opératoires résumées dans le Tableau II-7 sont respectées. Il est à noter que
chaque réacteur renferme une série de réactions de reformage activée par une quantité
de catalyseur CR 401 bien appropriée, à savoir :
 Premier réacteur : réactions de déshydrogénation et d’isomérisation activées en
présence de 10% en masse de CR 401 ;
 Deuxième réacteur : réactions de déshydrogénation, d’isomérisation, de
craquage et de déshydrocyclisation activées en présence de 15% en masse de CR
401 ;
 Troisième et quatrième réacteurs : réactions de craquage et de
Déshydrocyclisation activées en présence de 25 et 50% en masse
respectivem3ent [14].

Avant d’envoyer la charge constituée de naphta lourd hydrotraité dans la section

de réaction, un agent sulfurant est injecté d’abord pour limiter le dépôt de coke dans les
réchauffeurs et sur les parois des réacteurs. Par la suite, la charge est mélangée avec
l'hydrogène de recyclage provenant du compresseur dans l'échangeur 520 E 001 ou ils

30
Chapitre II Régénération du catalyseur CR 401

vont être combinés et préchauffés par l’intermédiaire de l'effluent sortant du quatrième

réacteur puis chauffé à la température de réaction dans le four 520 F 001.

Tableau II-7 : Conditions opératoires adaptées pour le déroulement des réactions de

reformage catalytique dans la zone réactionnelle [14].
Conditions opératoires des 4 réacteurs Valeurs
Température (°C) 540
PR1 = 9
Pression (kg/ cm².g) PR2 = 8
PR3 = 7,5
PR4 = 6,5
Débit d’alimentation (m3/h) 90
Quantité de catalyseur (tonne) 37,8
Ration H2/HC (mole d’H2/mole d’HC) 1,5
Vitesse spatiale (h-1) 2,8

Une fois le mélange est porté à la température désirée , il est envoyé dans le
premier réacteur 520 R 001 sous les conditions mentionnées dans le Tableau II-7, il est
distribué à l’intérieur à travers les diffuseurs vers la tuyauterie centrale ou il va être en
contact, à co-courant, avec le catalyseur CR 401 provenant de la chambre de réduction et
occupant les scallops (12) comme le montre la Figure II-8.Une fois les réactions sont
réalisées, le catalyseur CR 401 est séparé de la charge à la sortie de réacteur avant d’être
acheminé vers le réacteur suivant. La charge, quant à elle, du fait que les réactions qui se
déroulent dans les différents réacteurs sont essentiellement endothermiques, est
envoyée vers le four pour la porter à la température de fonctionnement. Le même
processus est répète à l’intérieur des quatre réacteurs [14].

31
Chapitre II Régénération du catalyseur CR 401

Alimentation

Entrée de catalyseur

Réacteur

Sortie de
catalyseur
Effluent

Figure II-8 : Contact entre la charge HC et le catalyseur CR 401 [28].

II.3.4. Régénération de catalyseur CR 401

La régénération du catalyseur est nécessaire lorsque ce dernier présente une
dégradation de ses performances due à un dépôt de coke et à son empoisonnement. En
effet, quand ses performances atteignent un niveau inacceptable, le produit conforme
aux spécifications n’est plus possible. Ainsi, pour obtenir une bonne régénération du CR
401 dans l'unité de reformage catalytique, les opérations suivantes doivent être
réalisées en continu :
 Combustion de coke ;
 Oxychloration de catalyseur ;
 Calcination de catalyseur ;
 Refroidissement de catalyseur ;
 Réduction de catalyseur.

Les trois premières étapes sont effectuées dans le régénérateur 520 R 051 tandis
que la quatrième et la cinquième se déroulent dans la première trémie inférieure 520 D
053 et dans la chambre de réduction 520-D-061 respectivement (Figure II-9 et Annexe
A) [14].

La régénération du catalyseur s’effectue, en continu, sous des conditions

opératoires constantes de régénérateur (Tableau II-8).

32
Chapitre II Régénération du catalyseur CR 401

Catalyseur cokéfié

Entrée de gaz de combustion

1er combustion
Air
2eme combustion
Sortie de gaz de combustion
H2O+ Cl+ gaz d’oxychloration L’oxychloration
Gaz de calcination
La calcination

Catalyseur oxydé

Figure II-9 : Etapes de régénération de catalyseur CR 401 [28].

Tableau II-8: Conditions opératoires de régénération du catalyseur [14].

Conditions opératoires Valeurs
Débit de catalyseur (kg/h) 450
Temps de régénération (h) 1,23
Pression (kg/cm²) 5,8
Quantité de coke brulée (kg/h) 27
Combustion 4800
Débit de gaz de régénération (Nm3/h) Oxychloration 230
Calcination 231

II.3.4.1. Etapes de la régénération de catalyseur CR 401

Les différentes étapes de régénération de CR 401 dans la zone de régénération de
la section réaction-régénération sont :
A. Accumulation dans la zone de stockage
Le catalyseur usé, provenant du dernier réacteur 520 R 004, passe vers la 1ère
trémie 520 D 051 située en haut de régénérateur et remplit en azote afin de le débraser
des poussières produites lors de son circuit réactionnel. Dès qu’il atteint un certain
niveau (H>70-90% de la hauteur de la trémie), il descend par gravité vers la 2ème trémie
520 D 52 remplit également en azote sous une pression égale à P=3,58 kg/cm². Par la
suite cette trémie est soumise à une surpression pour égaliser sa pression avec le
régénérateur à une valeur de 5,8 kg/cm², ce qui permet au catalyseur de descendre sous

33
Chapitre II Régénération du catalyseur CR 401

l’effet gravitaire et entrer dans le régénérateur. Une fois le catalyseur est introduit dans
le compartiment de stockage du régénérateur, avec un débit de 450 kg/h, il est
préchauffé pour le préparer à son passage dans la zone de combustion. La zone de
stockage est néanmoins soumise à une légère surpression au moyen d'un faible débit
continu d'azote pour éviter une combustion de coke incontrôlée et indésirable [14].

B. Zone de combustion
Le catalyseur descend par gravité vers le 1er lit radial de compartiment de
combustion, ou il va être brulé à haute température par le gaz de combustion chauffé
auparavant par l’échangeur 520 E 55 et le préchauffeur électrique 520 E 62. Au fait, le
gaz de combustion rentre dans le régénérateur 520 R 051 tout en haut des tuyaux qui
descendent (entre la zone de stockage et la zone de combustion) afin de préchauffer le
catalyseur. Puis ce gaz traverse le premier lit radial pour effectuer la 1ere réaction de
combustion. Il est recueilli dans le tuyau central et mélangé en sortie du premier lit de
combustion avec de l'air et avec un gaz de refroidissement pour régler à la fois la teneur
en oxygène qui a été consommée au niveau du 1er lit et la température qui a atteint
530°C à l'entrée du deuxième lit. Pour effectuer la 2ème réaction de combustion, le gaz
traverse le deuxième lit de combustion de la même manière que dans le premier et avec
les mêmes conditions opératoires (Tableau II-9) [14].

Tableau II-9 : Conditions opératoires de la combustion du catalyseur [14].

Conditions opératoires Lit de combustion Valeurs
Température (°C) 480
1er et 2ème
Teneur en oxygène (% molaire) 0,6 à 0,8

Le catalyseur est considéré exempt de coke en bas du deuxième lit de combustion

si la consommation d'oxygène ne dépasse pas 3% et s'il ne se produit aucune élévation
de température [14].

C. Zone d’oxychloration
Après la combustion de coke, le catalyseur s'écoule à travers un autre ensemble
de tuyaux vers un lit axial, siège de réaction d'oxychloration pour réajuster le taux de
chlore et redisperser le métal. Le gaz utilisé est riche en oxygène et est préchauffé au
travers de l'échangeur charge/effluent d'oxychloration 520 E 056. Par la suite, il est

34
Chapitre II Régénération du catalyseur CR 401

séparé en deux courants, une partie utilisée dans l’oxychloration et l’autre pour la
calcination. Pour finir, le gaz d'oxychloration auquel on injecte un agent de chloration
rentre dans le régénérateur où il circule à flux ascendant en contact du catalyseur sous
les conditions opératoires résumées dans le Tableau II-10 [14].

Tableau II-10: Conditions opératoires d’oxychloration [14].

Conditions opératoires Valeurs
Température (°C) 510
Teneur en oxygène (%) 4à6
Fraction de chlore injecté (%) 0,9 à 1,1
Débit d’eau injecté (l/h) 0,5 à 0,8

D. Zone de calcination
Le catalyseur s'écoule vers la zone de calcination. Le gaz utilisé dans la calcination
est mélangé à de l'air sec afin de l’enrichir en oxygène, puis il est réchauffé en passant à
travers le réchauffeur électrique de calcination 520 E 064 avant d’être envoyé à la partie
basse du régénérateur 520 R 051, où il circule à flux ascendant dans un lit axial dans le
but d’assurer le séchage de catalyseur sous les conditions opératoires illustrées dans le
Tableau II-11 [14].

Tableau II-11 : Conditions opératoire de calcination [14].

Conditions opératoires Valeurs
Teneur en oxygène (% volumique) 8 à 12
Température de réaction (°C.) 520

Une fois les réactions d’oxychloration et calcination terminées, l'effluent combiné

est envoyé vers l'échangeur charge/effluent d’oxychloration 520 E 056 pour récupérer
la chaleur, puis mélangé à l'effluent de combustion avant d'être acheminé vers la section
de lavage des gaz afin d'éliminer les composés chlorés [14].

E. Refroidissement de catalyseur
Le catalyseur au fond du régénérateur 520 R 051 subit un refroidissement
naturel lors de son passage dans tuyaux non isolés qui descendent vers la première
trémie inférieure 520 D 053. Ceci se produit sous une légère surpression d'azote, afin
35
Chapitre II Régénération du catalyseur CR 401

d'empêcher l'oxygène d'entrer dans le système de lift d’azote. Ensuite le catalyseur

s'écoule par gravité sous une pression de P= 7,9 kg/cm² de la première trémie inférieure
520 D 053 vers le premier pot de lift 520 D 054, où il est véhiculé au moyen d'un flux
d'azote gazeux jusqu'à la première trémie supérieure 520 D 055 avant d'être introduit
dans la chambre de réduction 520 D 061 [14].

F. Réduction de catalyseur
La réaction de réduction du catalyseur régénéré, présentée dans la Figure II-10,
est effectuée à l'intérieur de la chambre de réduction 520 D 061 (Annexe A). Le gaz de
réduction est un gaz riche en hydrogène produit dans la section de réaction et purifié
dans l'unité de purification membranaire 520 M 053. Il est préchauffé dans l'échangeur
de réduction 520 E 052, puis par le réchauffeur électrique de réduction 520 E 061 avant
d’être introduit dans la chambre de réduction. En revanche, l’effluent de réduction est
réparti en deux courants, le premier préchauffe le gaz de réduction allant vers la
chambre de réduction 520 D 061 à l'intérieur de l'échangeur de réduction 520 E 052. Le
deuxième, quant à lui, préchauffe le gaz allant du système de lift vers l'échangeur de gaz
de lift à hydrogène 520 E 051 [14].

Une fois le cycle de régénération de catalyseur CR401 est achevé, les deux
courants de réduction sont mélangés puis renvoyés à la zone réactionnelle de la section
réaction-régénération, tandis que le catalyseur régénéré est réintroduit dans le premier
réacteur 520-R-001[14].

La réduction de catalyseur CR 401 s’effectue sous des conditions opératoires bien

déterminées mentionnées dans le Tableau II-12.

Tableau II-12 : Condition opératoire de réduction [14].

Conditions Opératoires Valeurs

Température (°C) 480
Débit de H2 (kg/h) 332

Pression (bar) 1

Pureté de gaz d’hydrogène (% vol) 99

36
Chapitre II Régénération du catalyseur CR 401

Catalyseur
Détecteur de Tuyau
pression d’admission de
catalyseur
Phase non active Gaz de
Forme oxydée réduction

Gaz de H2

Phase active
Forme réduite

Catalyseur

Figure II-10 : Réduction de catalyseur CR 401 [28].

G. Lavage des gaz

Les effluents de combustion, d'oxychloration et de calcination sont lavés par
contact avec une solution caustique (Figure II-11), qui sera recyclée à partir de la partie
inférieure du séparateur de lavage 520-D-056. L’injection de la solution de soude se fait
par l’intermédiaire d’une pompe 520 M P53 A/B et son contact avec les effluents est
assuré dans le mélangeur de soude 520-MX-051 juste après le point d'injection. Le
mélange est refroidi à 40 °C dans le refroidisseur de la boucle de régénération 520 E
057, puis envoyé vers le séparateur de lavage où il sera en contact avec l'eau à travers un
lit d'anneaux de Raschig pour assurer son lavage final et son refroidissement. A la fin de
lavage, le gaz s'écoule par l'intermédiaire du sécheur de la boucle de régénération 520 M
051 pour éliminer l'eau, puis par l'intermédiaire du filtre de la boucle de régénération
520 M 053 ST02 dans lequel les particules éventuelles sont piégées, notamment les
particules d'alumine. À la sortie du compresseur de la boucle de régénération 520 K 052
A/B, le gaz est séparé en trois courants :
 Gaz de combustion ;
 Gaz de refroidissement rapide ;
 Gaz d'oxychloration et de calcination [14].

37
Chapitre II Régénération du catalyseur CR 401

Figure II-11 : Lavage de gaz de régénération [28].

II.4. Analyses de laboratoire

Les analyses physicochimiques effectuées à l’échelle du laboratoire de la
raffinerie RA1G est une étape essentielle de la caractérisation de catalyseur. Elles
permettent de mesurer la pureté de catalyseur et son activité pour le suivi des réactions
chimiques mises en œuvre dans le procédé de reformage catalytique, ainsi que les
performances de la régénération. Dans notre travail, nous avons réalisés l’analyse de la
teneur en carbone et l’analyse de chlore des échantillons de catalyseur cokéfié (prélevé
de la section de réaction du dernier réacteur) et de catalyseur régénéré (prélevé à la
sortie du régénérateur).

II.4.1. Teneur en carbone

Les échantillons de catalyseur CR 401 régénéré et cokéfié sont introduits dans la
chambre de combustion de l’analyseur de carbone CS 580 ELTREA (Figure II-12) à l’aide
d’un creuset en céramique. En présence d’un flux d’oxygène et à la température de
1350°C, la fraction carbonée qui existe à la surface du catalyseur après régénération est
convertie complètement en CO2. Après la réaction de combustion réalisée, les gaz
produits vont passer par un filtre d’anydrone. La vapeur d’eau est absorbée
chimiquement tandis que le gaz de CO2 séché est détecté par infrarouge. Au final, la
concentration en carbone total (CT) est obtenue par comparaison avec un étalonnage
réalisé dans des conditions bien précises [29].

38
Chapitre II Régénération du catalyseur CR 401

II.4.2. Teneur en chlore

La détermination de teneur de chlore dans les échantillons de catalyseur CR
401 régénéré et cokéfié est effectuée par la fluorescence X. Ils sont introduits, après
être finement broyés, dans l’analyseur illustré dans la Figure II-12. A l’intérieur de cet
analyseur, les échantillons sont bombardés par des photons émis d’un tube à rayon X. A
cet effet, les électrons appartenant aux couches internes des atomes sont alors éjectés, il
s’agit donc de la phase d’absorption du rayonnement primaire. Les atomes de la matière
ainsi ionisés par leurs électrons « manquant » se trouvent en état instable, les couches
internes de ces atomes se réorganisent afin de tendre vers un état plus stable, il s’agit de
la phase d’émission. Au fait, cette relaxation électronique libère une énergie sous la
forme d’un photon caractéristique pour chaque atome et pour chaque transition de
chaque atome. Ces photons peuvent être détectés par un compteur qui va permettre
d’identifier l’atome en fonction de son énergie [29]

Figure II-12 : Matériels d’analyse.

39
 Chapitre III
Modélisation des conditions opératoires
de régénération du catalyseur CR 401
dans le régénérateur 520 R 51 et dans la
chambre de réduction 520 D 061
Chapitre III : Modélisation de la régénération du
catalyseur CR 401 dans le régénérateur 520 R 51
et dans la chambre de réduction 520 D 061

Ce chapitre décrit succinctement le plan composite

centré adapté pour modéliser et optimiser les conditions
opératoires de régénération, en continu, du catalyseur CR
401 dans les différentes zones de régénérateur 520 R 51 et
dans la zone de réduction de l’unité de reformage catalytique
de la raffinerie RA1G. Il expose toutes les étapes suivies lors
de l’élaboration des modèles de second degré et toutes les
interprétations appropriées pour les valider et les exploiter
afin d’obtenir les conditions optimales de fonctionnement de
chaque zone du régénérateur 520 R 51 et de la chambre de
réduction. De même, il illustre les résultats des analyses des
teneurs en carbone et en chlore des échantillons de
catalyseur cokéfié et régénéré dans le but de déterminer les
performances de la régénération.
Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

III.1. Modélisation du régénérateur 520 R 51

Le régénérateur 520 R 51 que nous avons modélisé se décompose en trois zones :
zone de combustion, zone d’oxychloration et zone de calcination. Chacune de ces zones a
ses propres paramètres d’entrés et de sortie, ce qui nous a ramené à les modéliser
séparément en utilisant le plan composite centré détaillé en Annexe B.

III.1.1. Modélisation de la zone de combustion

Il est recommandé de définir les variables expérimentales de la zone de
combustion pour pouvoir établir l’équation de modèle représentatif de plan composite
centré. Ainsi, le débit de catalyseur et le débit de gaz de régénération restent constants
le long de l’opération alors que la température et la teneur en oxygène prennent
alternativement les valeurs indiquées dans le Tableau III-1.

Tableau III-1 : Valeurs des paramètres opératoires de la zone de combustion.

Variables réelles Variables Niveau bas Point central Niveau haut
codées α=-1,41 -1 0 +1 α=+1,41
: T (C°) 480 484,36 495 505,64 510

: [O2] (% mol) 0,6 0,63 0,7 0,77 0,8

Le modèle de second degré qui interprète la teneur en oxygène à la sortie de la

zone de combustion ( ) en fonction de la température et de la teneur en oxygène s’écrit
sous la forme :

La matrice des expériences adaptées pour réaliser ce plan composite de second

degré est représentée sur le Tableau III-2. Elle est constituée de essais
combinés des deux facteurs retenus, complétés par essais au centre du domaine
d’étude et essais en étoile (Annexe B).

L’estimation des coefficients de l’équation se fait par le calcul du

produit matriciel présenté par l’équation de l’Annexe B. Cependant, leur
signification est vérifiée par le test de student donné par l’équation . Les
résultats de calcul des coefficients bj et des valeurs tj du test de Student sont rassemblés
dans les Tableaux III-3 et III-4 respectivement.

40
Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

Tableau III-2 : Matrice des expériences pour k = 2 et N = 12.

N
1 484,36 0,63 -1 -1 0,4000
2 505,64 0,63 1 -1 0,4121
3 484,36 0,771 -1 1 0,3993
4 505,64 0,771 1 1 0,3980
5 495 0,7 0 0 0,4076
6 495 0,7 0 0 0,4098
7 495 0,7 0 0 0,4096
8 495 0,7 0 0 0,4070
9 480 0,7 -1,41 0 0,3987
10 510 0,7 1,41 0 0,3968
11 495 0,6 0 -1,41 0,4103
12 495 0,8 0 1,41 0,4120

Tableau III-3 : Valeurs des coefficients du modèle de la zone de combustion

Terme constant Effets linéaires Effet d’interaction Effets quadratiques

0,4092 0,0010 -0,0015 -0,0030 -0,0063 0,0004

Tableau III-4 : Valeurs calculées de tj.

Terme constant Effets linéaires Effet d’interaction Effets quadratiques

5566,0169 2,0401 3,1157 4,6568 11,1595 0,7596

Pour le niveau de signification α = 0,05 et le nombre de degré de liberté

f = (n0 – 1) = 3, la valeur tabulée de Student relative à un test bilatéral est égale à 3,18
(Annexe C). Comme les valeurs de , et sont inférieures à cette valeur tabulée,
alors les coefficients , et ne sont pas significatifs et par conséquent, ils sont
éliminés de l’équation de régression qui se présente alors comme suit :

41
Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

Pour s’assurer que l’équation interprète convenablement le

phénomène étudié, il est recommandé de la valider par les deux tests de Fisher
présentés par les équations ( et de l’Annexe B, qui reflètent
respectivement la recherche de biais du modèle ainsi que la signification de sa
régression. Les valeurs des Fisher calculées et tabulées (Annexe D) sont regroupées
dans le Tableau III-5.

Tableau III-5: Valeurs des Fisher calculées et tabulées pour le modèle de la zone de
combustion.

Fisher Fcal Ftab

5,9139 (9, 3) : 8,81
12,0516 (2,9) : 4,26

Comme la valeur calculée du 1er Fisher est inférieure à la valeur tabulée (Annexe
D), le modèle est alors sans biais. Par ailleurs, l’équation de régression est considérée
adéquate et valide à 95% du fait que le 2ème Fisher calculé présente une valeur
supérieure à celle tabulée.

III.2.2. Modélisation de la zone d’oxychloration

Dans cette zone d’étude, le débit de catalyseur et le débit de gaz de régénération
restent constants le long de l’opération, par contre la température, la teneur en oxygène,
le débit de l’eau et la teneur en chlore prennent alternativement les valeurs indiquées
dans le Tableau III-6.

Tableau III-6 : Valeurs des paramètres opératoires de la zone d’oxychloration.

Variables Niveau bas Point central Niveau haut
Variables réelles
codées α=-2 -1 0 +1 α=+2
: T (C°) 500 502,5 505 507,5 510
: [O2] (% mol) 4 4,5 5 5,5 6
: (l/h) 0,5 0,575 0,65 0,707 0,8
: [Cl] (% masse) 0,9 0,95 1 1,05 1,1

Dans ce cas, le modèle de second degré qui interprète la température à la sortie

de cette zone ( ) en fonction de la température à l’entrée, de la teneur en oxygène, du
débit de l’eau ainsi que de la teneur en chlore injectée s’écrit sous la forme :

42
Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

Le Tableau III-7 illustre la matrice des expériences adaptées pour réaliser ce plan
composite de second degré. Il est constitué de essais combinés des
quatre facteurs retenus, complétés par essais au centre du domaine d’étude et
essais en étoile (Annexe B).

Les valeurs des coefficients de l’équation ainsi que les valeurs des tj
calculées pour les évaluer sont regroupées dans les Tableaux III-8 et III-9
respectivement.

En utilisant la table de Student relative à un test bilatéral, nous lisons pour le

niveau de signification α = 0,05 et le nombre de degrés de liberté f = n0-1 = 5, la valeur
t0,05(5) =2,57 (Annexe C). Comme les valeurs de , , , , , , , , , et
, sont inférieures à 2,57, alors les coefficients correspondants ne sont pas significatifs.
Nous pouvons donc écrire le modèle de la zone d’oxychloration comme suit :

Comme les conditions de validité des deux tests de Ficher (Annexe D) sont
accomplies (Tableau III-10), nous pouvons dire que le modèle est non
biaisé et il interprète convenablement le phénomène étudié à 95%.

43
Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

Tableau III-7 : Matrice des expériences pour k = 4 et N = 30.

N
1 502,5 4,5 0,575 0,95 -1 -1 -1 -1 440,78
2 507,5 4,5 0,575 0,95 1 -1 -1 -1 441,39
3 502,5 5,5 0,575 0,95 -1 1 -1 -1 443,64
4 507,5 5,5 0,575 0,95 1 1 -1 -1 441,22
5 502,5 4,5 0,707 0,95 -1 -1 1 -1 442
6 507,5 4,5 0,707 0,95 1 -1 1 -1 440,69
7 502,5 5,5 0,707 0,95 -1 1 1 -1 440,84
8 507,5 5,5 0,707 0,95 1 1 1 -1 441,97
9 502,5 4,5 0,575 1,05 -1 -1 -1 1 442,25
10 507,5 4,5 0,575 1,05 1 -1 -1 1 442,17
11 502,5 5,5 0,575 1,05 -1 1 -1 1 441,34
12 507,5 5,5 0,575 1,05 1 1 -1 1 440,72
13 502,5 4,5 0,707 1,05 -1 -1 1 1 441,07
14 507,5 4,5 0,707 1,05 1 -1 1 1 441,19
15 502,5 5,5 0,707 1,05 -1 1 1 1 439,53
16 507,5 5,5 0,707 1,05 1 1 1 1 439,18
17 505 5 0,65 1 0 0 0 0 442,27
18 505 5 0,65 1 0 0 0 0 440,64
19 505 5 0,65 1 0 0 0 0 441,02
20 505 5 0.65 1 0 0 0 0 441,06
21 505 5 0,65 1 0 0 0 0 441,32
22 505 5 0,65 1 0 0 0 0 440,46
23 500 5 0,65 1 -2 0 0 0 440,95
24 510 5 0,65 1 2 0 0 0 440
25 505 4 0,65 1 0 -2 0 0 441,7
26 505 6 0,65 1 0 2 0 0 442,8
27 505 5 0,5 1 0 0 -2 0 441,2
28 505 5 0,8 1 0 0 2 0 438,7
29 505 5 0,65 0,9 0 0 0 -2 440,14
30 505 5 0,65 1,1 0 0 0 2 440,27

44
Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

Tableau III-8 : Valeurs des coefficients du modèle de la zone d’oxychloration

Terme contant
440,9617

Effets linéaires
-0,2008 -0,375 -0,5017 -0,2008

Effets d’interaction
-0,1 0,1312 0,0662 -0,235 -0,545 -0,2487

Effets quadratique
-0,0335 -0,4101 -0,1648 -0,1010

Tableau III-9: Valeurs calculées de tj.

Terme contant
1391,734

Effets linéaires
1,2677 0,2367 3,1666 1,2677

Effets d’interaction
0,5154 0,6764 0,3414 1,2111 2,8089 1,2820

Effets quadratique
0,2263 2,7681 1,1120 0,6818

Tableau III-10: Valeurs des Fisher calculées et tabulées pour le modèle de la zone
d’oxychloration.

Fisher Fcal Ftab

1,1172 (26,5) : 4,53
8,5991 (3, 26) : 2,98

III.2.3. Modélisation de la zone de calcination

Dans la zone de calcination du régénérateur, le débit de catalyseur et le débit de
gaz de régénération restent constants tandis que la température et la teneur en oxygène
prennent alternativement les valeurs indiquées dans le Tableau III-11.

45
Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

Tableau III-11 : Valeurs des paramètres opératoires de la zone de calcination.

Variables Niveau bas Point central Niveau haut
Variables réelles
codées α=-1,41 -1 0 +1 α=+1,41
: T (C°) 510 502,91 510 517,08 520

: [O2] (% mol) 8 8,58 10 11,42 12

Le modèle de second degré qui interprète la température à la sortie de la zone de

calcination ( ) en fonction de la température et de la teneur en oxygène à son entrée
s’écrit de la même manière que l’équation . Par ailleurs, les expériences
adaptées pour le réaliser sont illustrées dans la matrice du Tableau III-12.

Tableau III-12 : Matrice des expériences pour k = 2 et N = 12.

N
1 502,91 8,58 -1 -1 440,95
2 517,09 8,58 1 -1 440,48
3 502,91 11,42 -1 1 441,35
4 517,09 11,42 1 1 440,82
5 510 10 0 0 441,02
6 510 10 0 0 440,21
7 510 10 0 0 440,36
8 510 10 0 0 440,42
9 500 10 -1,41 0 441,92
10 520 10 1,41 0 440,22
11 510 8 0 -1,41 441,46
12 510 10 0 1,41 440,28

Les valeurs des coefficients de l’équation ainsi que les valeurs des tj
calculées pour les évaluer sont regroupées dans les Tableaux III-13 et III-14.

Tableau III-13 : Valeurs des coefficients du modèle de la zone de calcination.

Terme constant Effets linéaires Effet d’interaction Effets quadratiques

440,5027 -0,4259 -0,1158 -0,0150 0,2669 0,1664

46
Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

Tableau III-14 : Valeurs calculées de tj.

Terme constant Effets linéaires Effet d’interaction Effets quadratiques

2473,8812 3,3775 0,9185 0,0842 1,8894 1,1779

La valeur de la table de Student relative à un test bilatéral t0,05(3) = 3,18 (Annexe

C) révèle que les coefficients , , et sont non significatifs, ce qui nous permet
d’écrire le modèle représentatif de la zone de calcination comme suit

Comme les conditions de validité des deux tests de Ficher (Annexe D) sont
accomplies (Tableau III-15), nous pouvons dire que le modèle est non
biaisé et il interprète convenablement ce qui se passe dans la zone de calcination à 95%.

Tableau III-15: Valeurs des Fisher calculées et tabulées pour le modèle de la zone de
calcination.

Fisher Fcal Ftab

2,3715 (10,2) : 8,79
8,229 (1, 10) : 4,96

III.2. Modélisation de la chambre de réduction 520 D 061

Dans notre travail, nous avons aussi modélisé le fonctionnement de la chambre
de réduction 520 D 061. Pour ce faire, la pureté de l’hydrogène est maintenue constante
tandis que la température, le débit de l’hydrogène et sa pression prennent
alternativement les valeurs regroupées dans le Tableau III-16.

Tableau III-16 : Valeurs des paramètres opératoires de la zone de calcination.

Variables Niveau bas Point central Niveau haut
Variables réelles
codées
α=-1,68 -1 0 +1 α=+1,68
: T ( C°) 320 352,38 400 447,62 480
: QH2 (kg/h) 300 306,48 316 325,52 332
: P H2 (bar) 1 1,02 1,05 1,08 1,1

47
Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

Le modèle de second degré qui interprète le la température à la sortie de la

chambre de réduction en fonction de la température, du débit de l’hydrogène et sa
pression s’écrit sous la forme :

Cependant, les expériences adaptées pour le réaliser sont illustrées dans la

matrice du Tableau III-17. Cette dernière est constituée de essais combinés
des trois facteurs retenus, complétés par essais au centre du domaine d’étude et
essais en étoile (Annexe B).

Tableau III-17: Matrice des expériences pour k = 3 et N = 20.

N
1 352,38 306,48 1,02 -1 -1 -1 332,66
2 447,62 306,48 1,02 1 -1 -1 325,97
3 352,38 325,52 1,02 -1 1 -1 331,2
4 447,62 325,52 1,02 1 1 -1 328,84
5 352,38 306,48 1,08 -1 -1 1 330,64
6 447,62 306,48 1,08 1 -1 1 332,2
7 352,38 325,52 1,08 -1 1 1 331,92
8 447,62 325,52 1,08 1 1 1 327,7
9 400 316 1,05 0 0 0 333,98
10 400 316 1,05 0 0 0 334,12
11 400 316 1,05 0 0 0 333,69
12 400 316 1,05 0 0 0 332,36
13 400 316 1,05 0 0 0 334,27
14 400 316 1,05 0 0 0 333,74
15 320 316 1,05 -1,68 0 0 333,51
16 480 316 1,05 1,68 0 0 325,72
17 400 300 1,05 0 -1,68 0 323,96
18 400 332 1,05 0 1,68 0 326,82
19 400 316 1 0 0 -1,68 332,38
20 400 316 1,1 0 0 1,68 331,92

48
Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

Les valeurs des coefficients de l’équation ainsi que les valeurs des tj
calculées pour les évaluer sont regroupées dans les Tableaux III-18 et III-19
respectivement.

Tableau III-18 : Valeurs des coefficients du modèle de la chambre de réduction.

Terme contant
333,6464

Effets linéaires
-1,8173 0,2194 0,2211

Effets d’interaction
-0,1812 0,7987 -0,5787

Effets quadratique
-1,1523 -2,6505 -0,2534

Tableau III-19 : Valeurs calculées de tj.

Terme contant
1179,532

Effets linéaires
9,6782 1,1688 1,1776

Effets d’interaction
0,7390 3,2571 2,3600

Effets quadratique
6,2928 14,4744 1,3838

La valeur de la table de Student relative à un test bilatéral t0,05(5) = 2,57 (Annexe

C) révèle que les coefficients et sont non significatifs, ce qui nous
permet d’écrire le modèle représentatif de la chambre de réduction comme suit :

Comme les conditions de validité des deux tests de Ficher (Annexe D) sont
accomplies (Tableau III-20), nous pouvons dire que le modèle est non
biaisé et il interprète convenablement ce qui se passe dans la chambre de réduction à
95%.

49
Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

Tableau III-20 : Valeurs des Fisher calculées et tabulées pour le modèle de la chambre
de réduction.

Fisher Fcal Ftab

4,7889 (15,4) : 5,86
17,8809 (4, 15) : 3,06

III.4. Evaluation de la qualité des modèles prédits

La qualité des différents modèles trouvés peut être évaluée par plusieurs
méthodes, à savoir :

III.4.1. Plan d’expérimentation

Cette évaluation se fait en comparant les réponses mesurées expérimentalement
aux frontières du domaine d’étude à celles obtenues à partir des modèles prédictifs via
le calcul des erreurs relatives données par l’expression suivante :

Avec :
: réponse mesurée expérimentalement ;
: réponse calculée à partir du modèle prédit.

Les résultats de ces calculs sont regroupés dans le Tableau III-21. Il est à noter
que quelque soit le modèle prédit étudié, l’observation des erreurs relatives répertoriées
dans ce tableau, montre que l’écart maximal entre les valeurs expérimentales (yi) et
celles données par ces modèles ( ) n’atteint pas 5 % (erreur tolérée), ce qui permet
d’avancer que les équations de deuxième degré retenues pour expliquer les phénomène
étudiés en fonction des conditions opératoires du régénérateur et de la chambre de
réduction simulent très bien l’expérience aux du domaine d’étude.

50
 Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

Tableau III-21: Valeurs des erreurs relatives des différents modèles prédits.

Chambre de Zone d’oxychloration Zone de calcination Chambre de réduction

combustion
N E E E(%) E
(%)
(%) (%)
1 0,40 0,39 0,01 440,78 441,32 0,12 440,95 440,92 0,004 332,66 332,45 0,06
2 0,41 0,40 1,48 441,39 441,32 0,01 440,48 440,07 0,091 325,97 327,22 0,45

3 0,39 0,40 1,66 443,64 442,41 0,27 441,35 440,92 0,095 331,2 332,45 0,38

4 0,39 0,39 0,48 441,22 442,41 0,27 440,82 440,07 0,168 328,84 327,22 0,49
5 0,39 0,39 0,49 442 440,32 0,37 441,92 441,10 0,184 330,64 330,86 0,06
7
6 0,39 0,39 0,02 440,69 440,32 0,08 440,22 439,90 0,072 332,2 328,82 1,01
49
7 0,41 0,40 0,25 440,84 441,41 0,13 441,46 440,50 0,216 331,92 330,86 0,31

8 0,41 0,40 0,66 441,97 441,41 0,12 440,28 440,50 0,050 327,7 328,82 0,34

9 - - - 442,25 441,41 0,03 - - - 333,51 333,64 0,04

10 - - - 442,17 441,41 0,05 - - - 325,72 327,34 0,49

11 - - - 441,34 441,41 0,00 - - - 323,96 326,17 0,68
2
12 - - - 440,72 441,41 0,13 - - - 326,82 326,17 0,19

13 - - - 441,07 441,41 0,07 - - - 332,38 333,64 0,38

10
14 - - - 441,1 441,41 0,05 - - - 331,92 333,64 0,52

15 - - - 439,53 441,41 0,18 - - - - - -

16 439,18 441,41 0,26

17 - - - 440,95 440,96 0,00 - - - - - -

2
18 - - - 440 440,96 0,20 - - - - - -

19 - - - 441,7 442,60 0,21 - - - - - -

20 - - - 442,8 442,60 0,20 - - - - - -

21 - - - 441,2 441,96 0,04 - - - - - -

22 - - - 438,7 439,95 0,17 - - - - - -

23 - - - 440,14 440,96 0,28 - - - - - -

24 - - - 440,2 440,96 0,15 - - - - - -

51
Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

III.4.2. Point au centre

Le test de validation au centre du domaine d’étude nous permet de détecter
d’éventuels écarts de linéarité des modèles, qui ne peuvent être détectés par les erreurs
aux bornes des intervalles étudiés. Il compare la valeur moyenne des essais répétés au
centre ( ) à celle estimée par le modèle au centre du domaine y(0). Le Tableau III-22
répertorie les valeurs
Tableau III-22: Valeurs des écarts relatifs des différents modèles prédits.

Valeurs
Modèles
y(0) Erreur (%)
Chambre de combustion (%) 0,4092 0,4085 0,171
Zone d’oxychloration (°C) 440,9617 440,9617 0
Zone de calcination (°C) 440,5027 440,5025 4,540*10-5
Chambre de réduction (°C) 333,6464 333,6671 6,20.10-3

D’après ce tableau, nous remarquons que l’erreur enregistrée pour chaque

modèle est inférieures à 5%, ce qui indique que les modèles postulés sont conformes aux
expériences même au centre du domaine d’étude et simulent bien les phénomènes
étudiés pour le niveau de signification choisi.

III.4.3. Analyse des résidus

L’analyse des résidus des modèles prédits est illustrée sur la Figure III-1. Les
résidus (ε) sont calculés à partir de la relation suivante :

52
Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

Figure III-1 : Diagrammes des résidus des différents modèles prédits.

Les diagrammes de la Figures III-1, ne laissent apparaître aucune relation entre

les valeurs prédites et les résidus (ε) des différents modèles, car les points semblent
disposés aléatoirement. Ce résultat traduit également l’absence d’informations dans les
résidus ce qui nous permet d’affirmer que toutes les variations de la réponse sont
expliquées par les modèles de régression choisis.

III.5. Exploitation des modèles

L’étude des effets principaux des modèles prédits permet de distinguer
l’influence des différents paramètres opératoires sur la réponse modélisée.

III.5.1. Modèle de la combustion

III.5.1.1. Effet de la température
D’après le modèle de combustion la valeur négative du coefficient
de régression = -0,0063 relatif à la température indique que la teneur en oxygène à la

53
Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

sortie (la réponse) de la chambre diminue lorsque la température varie de son niveau
inferieur à son niveau supérieur. Au fait, l’évolution de la température dans un intervalle
de [480°C-510°C] conduit à une meilleur combustion de coke dans les lits de combustion
ce qui engendre automatiquement une consommation plus importante d’oxygène, chose
qui mène à la diminution de sa teneur à la sortie de cette zone [14].

III.5.2. Modèle de l’oxychloration

III.5.2.1. Effet de l’oxygène
D’après le modèle d’oxychloration la valeur négative du coefficient
de régression relatif à la teneur en oxygène indique que la température
à la sortie de la zone d’oxychloration diminue lorsque la teneur en oxygène varie de son
niveau inferieur à son niveau supérieur. Cette constatation peut s’interpréter par le fait
que l’évolution de la teneur en oxygène entre 4 à 6 % molaire dans le gaz de
régénération permet la formation de chlore a partir de HCl aussi la formation de PtOCl,
c’est l’espèce qui provoque la redisperssion des agrégats sur le support d’alumine et la
formation de ce dernier conduit à une baisse de température importante [14,30]

III.5.2.2. Effet du débit d’eau injectée

En revanche la valeur négative du coefficient de régression relatif
au débit d’eau injectée indique que ce dernier fait diminuer la température à la sortie de
la zone d’oxychloration lorsqu’il est utilisé en quantité importante. Au fait, l’injection
d’eau dans le gaz de régénération avec des quantités comprises entre 05 l/h et 0,8 l/h se
fait après les étapes de chauffage de gaz, ce qui provoque une baisse légère de la
température [14].

III.5.3. Modèle de calcination

III.5.3.1. Effet de la température
D’après le modèle de calcination , la valeur négative de coefficient de
régression relatif à la température indique que ce facteur influe
négativement sur le processus de calcination, c’est à dire que la température à la sortie
de cette zone diminue lorsque la température du gaz de régénération varie de son
niveau inferieur à son niveau supérieur. L’évolution de la température de gaz de
régénération de 510°C à 520°C dans le compartiment de calcination entraine une
diminution de température à la sortie car cette réaction est endothermique [14].

54
Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

III.5.4. Modèle de réduction

III.5.4.1. Effet de la température
D’après le modèle de calcination , la valeur négative du coefficient de
régression relatif à la température indique la température à la sortie de
cette zone diminue lorsque ce facteur varie de son niveau bas à son niveau haut.
L’augmentation de la température de 320°C à 480°C engendre l’accélération de réaction
de réduction, cela se traduit par la diminution de la température à la sortie par ce que la
réduction par l’hydrogène est une réaction fortement endothermique [30].

III.5.4.2. Effet de débit d’hydrogène

La valeur négative du coefficient de régression relatif au débit
d’hydrogène interprète que la réponse diminue lorsque la valeur de ce facteur
augmente. Au fait, l’augmentation de la quantité d’hydrogène entraine l’accélération de
la réaction de réduction ce qui conduit à la diminution de la température à la sortie de
la chambre (la présence de l’hydrogène favorise la réaction endothermique de
réduction) [31].

III.6. Optimisation
L’utilisation des modèles mathématiques de second degré basés sur le plan
composite centré pour l’étude des différentes sections du régénérateur et de la chambre
de réduction, permet d’accéder aux combinaisons des paramètres opératoires
conduisant à la meilleure réponse dans les quatre zones étudiées.

III.6.1. Résolution mathématique

Les différentes équations mathématiques prédictives permettent de calculer les
valeurs optimales des paramètres opératoires conduisant à l’optimum de la réponse
dans le domaine d’étude de chaque zone. Il suffit de dériver la fonction par rapport à
chacune des variables. Les systèmes d’équation obtenus après dérivation de chaque
modèle sont représentés comme suit :
 Chambre de combustion

55
Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

La résolution de ce système d’équation nous donne :

; leurs valeurs réelles sont :

 Zone d’oxychloration

La résolution de ce système d’équation n’est pas possible.

 Zone de calcination

La résolution de ce système d’équation n’est pas possible.

 Chambre de réduction

La résolution de ce système d’équation nous donne :

; leurs valeurs réelles sont :

D’après ces résultats, nous remarquons qu’il y a des systèmes qui nous mènent à
des optimums précis, d’autres non. Cependant, pour le système de la chambre de

56
Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

réduction, nous remarquons que la variable qui représente la pression de

l’hydrogène n’appartient pas à l’intervalle de variation choisi (elle est supérieure à la
limite maximale, soit 1,68 en valeur codée et 1,1 bar en valeur réelle).

III.6.2. Résolution graphique

Pour palier le problème rencontré lors de la résolution mathématiques des
équations prédictives de chaque zone étudiée, nous avons procédé au tracé des courbes
de surface de réponses présentative de chaque modèle afin de pouvoir accéder aux
combinaisons des conditions opératoires qui nous donne l’optimum de chaque
modèle. Le tracé des courbes de surfaces de réponses a été réalisé à l’aide du logiciel :
STATISTICA.
O2
Teneur en

> 0,4075
l)
mo

< 0,4075
< 0,405
] (%

< 0,4025
[O

< 0,4
2
x2 :

< 0,3975
x1 :T < 0,395
(°C)
< 0,3925

Figure III-2 : Courbe de surface de réponses de la zone de combustion dans le plan

Température-Teneur en oxygène [O2]

Le tracé de la Figure III-1 montre la présence d’optimum dans le domaine

d’étude. Ainsi, pour avoir une teneur en oxygène à la sortie de la chambre de combustion
qui dépasse 0,3%, il est recommandé de fixer la température d’entrée à 495°C et de
varier la teneur d’oxygène entre 0,6 et 0,8 % en mol, pour avoir un bon fonctionnement
de cette partie du régénérateur. En revanche, la Figure III-2 révèle que pour avoir une
température à la sortie de la zone d’oxychloration fixée à 440°C, pour un débit d’eau de
0,65 l/h et une teneur en chlore de 1 % en masse, il est préférable de fixer la

57
Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

température d’entrée à 505°C et de faire varier la teneur d’oxygène entre 4 et 6 % en

mol.

y : T (°C)

x 2:
[O

> 440,75
] (%

< 440,75
2

< 440,5
mo

< 440,25
l)

< 440
°C)
x1: T (
< 439,75
< 439,5

Figure III-3 : Courbe de surface de réponse de la zone d’oxychloration dans le plan dans
le plan Température-Teneur en oxygène [O2] à et [Cl]=1 % en masse.
y : T (°C)

mol)
] (%
2
x2 :[O

> 441,5
< 441,5
< 441
x1 : T (°C) < 440,5

Figure III-4: Courbe de surface de réponse de la zone de calcination dans le plan dans le
plan Température-Teneur en oxygène [O2].

58
Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

Le tracé de la Figure III-3 n’exhibe aucun extrémum dans le domaine d’étude.

Cependant, il nous permet de dire que pour avoir une température à la sortie de la zone
de calcination dans les normes (442°C), il est possible de régler la température d’entrée
à 510°C et de faire varier la teneur en oxygène entre 8 et 12 % en mol.
)
y : T (°C

> 334
< 334
< 332

)
< 330
h
g/ < 328
(k

x1 < 326
Q
H2

:T
(°C < 324
2:

)
x

< 322
< 320

Figure III-5 : Courbe de surface de réponse da la chambre de réduction dans le plan

dans le plan Température-Teneur en oxygène [O2] à P H2 = 1,05 bar.

Par ailleurs, la courbe de la Figure III-4 illustre de manière très claire l’optimum.
Au fait, pour avoir une température aux alentours de 334°c à la sortie de la chambre de
réduction, il est recommandé de fixer la température à l’entrée à 400°C et le débit
d’hydrogène à 316kg/h pour une pression d’hydrogène fixée à 1,05 bar.

III.7. Analyses du catalyseur avant et après régénération

Ces analyses ont pour objectif de contrôler les teneurs en carbone et en chlore
dans le catalyseur avant d’entrer au régénérateur et après la régénération. Le contrôle
de chlore sert à savoir la quantité nécessaire qui doit être injectée dans l’étape
d’oxychloration. Les résultats de cette analyse sont résumés dans le Tableau III-23.

59
Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

Tableau III-23: Résultats d’analyse de la teneur en chlore et la teneur en carbone dans

le catalyseur après et avant la régénération [32].

Teneur en chlore (%) Teneur en coke (%)

Catalyseur Catalyseur Catalyseur Catalyseur
régénéré cokéfié régénéré cokéfié
1,13 0,97 0,0022 3,23
1,11 0,95 0,0255 3,3791
1,12 0,89 0,00710 4,942
1,056 0,82 0,0338 3,928
1,07 0,91 0,0308 5,5572
1,06 0,88 0,023 3,9407
1,027 0,93 0,0338 3,9045
1,015 0,84 0,0305 4,1244
1,019 0,87 0,01524 3,1758
1,012 0,96 0,0248 3,6839
1,106 0,90 0,0265 3,0690
1,124 0,98 0,0286 3,0718
1,095 0,92 0,0235 3,0704
1,132 0,905 0,00545 3,7225
1,013 0,851 0,01089 3,0590
1,105 0,841 0,01127 3,3334
1,070 0,868 0,01108 5,6073
1,16 0,988 0,00470 5,5413
1,17 0,877 0,00488 5,5743
1,020 0,86 0,0354 4,1054
1,024 0,811 0,00541 3,3031
1,027 0,804 0,03545 3,3655
1,022 0,965 0,03575 3,3978
1,038 0,985 0,03560 3,3852
1,119 0,905 0,03654 3,1432
1,073 0,944 0,03951 4,5271
1,019 0,938 0,03753 4,1211
1,029 0,942 0,03258 3,5871
1,055 0,987 0,03147 3,9872
1,18 0,896 0,03789 3,1101
1,134 0,899 0,03123 3,2203

60
Chapitre III Modélisation du régénérateur et de la chambre de réduction

Les résultats du Tableau III-23 révèlent que le catalyseur CR 401 après sa

régénération présente des teneurs en coke et en chlore pratiquement inférieures aux
normes exigées ; soit 0,03 % pour le coke et entre 0,9% et 1,1% en masse pour le
chlore. En effet, la connaissance de la teneur en chlore dans le catalyseur régénéré
permet de fixer sa quantité injectée dans la zone d’oxychloration. Le manque de la
quantité adéquate en chlore affecte la fonction acide du catalyseur. De même, la
connaissance de la teneur en coke dans le catalyseur cokéfié permet de vérifier le
pouvoir de combustion de l’unité de régénération.

61
Conclusion générale
 Conclusion générale

Ce travail effectué au niveau de l’unité de reformage catalytique CCR 520 de

la raffinerie d’Alger RA1G a pour objectifs le suivi de l’évolution du
procédé de reformage catalytique et l’application d’une nouvelle
stratégie de régénération en continu dans le but d’améliorer et corriger les
imperfections que présente le mode discontinu appliqué auparavant.

Pour vérifier que ce nouveau mode adapté pour la régénération du catalyseur CR

401 fonctionne selon les normes exigées, nous avons modélisé et optimisé le procédé de
régénération de ce dernier dans les trois zones du régénérateur 520 R 51 à savoir la
chambre de combustion, la zone d’oxychloration et la zone de calcination ainsi que la
chambre de réduction 520 D 061 dans le but de trouver des relations qui lient les
paramètres d’entrée aux variables de sortie de chaque zone.

De ce fait, nous avons utilisé le plan composite centré qui nous a permis
d’élaborer des modèles mathématiques de second degré de chaque dispositif traduisant
l’évolution de la réponse mesurée en fonction des paramètres étudiés à savoir :
 la teneur en oxygène en fonction de température et de la teneur en oxygène dans
la zone de combustion ;
 la température en fonction de la teneur en oxygène, la teneur en chlore, le débit
d’eau et la température dans la zone d’oxychloration ;
 la température en fonction de la teneur en oxygène et de température dans la
zone de calcination ;
 la température en fonction de pression, la température et le débit d’hydrogène
dans la zone de réduction.

L’étude des effets principaux des différents modèles prédits permet de distinguer
l’influence des différents paramètres opératoires sur la réponse modélisée. En effet,
l’augmentation de la température dans la zone de combustion favorise la consommation
d’oxygène. De même, l’évolution d’oxygène et de l’eau dans la zone d’oxychloration
permet respectivement la formation de PtOCl et un léger refroidissement ce qui traduit
la diminution de température à la sortie. Par ailleurs, la variation de la température à
l’entrée des zones de calcination et de réduction entraine une diminution de cette
dernière à leur sortie, ce qui est dû à la nature endothermique des réactions qui se
déroulent à leur niveau.

62
 Conclusion générale

L’étude de la variation des paramètres opératoires de la section régénération

nous a permis de déterminer les combinaisons des paramètres qui nous donnent
l’optimum de chaque zone modélisée. Il a été conclu que :

 une température de 495°C et une teneur en oxygène comprise entre 0,6 et 0,8 %
donnent une meilleure combustion de coke ;
 une température de 505°C et une teneur en oxygène comprise entre 4 et 6%,
pour un débit d’eau de 0,65l/h et une teneur de 1% de chlore garantissent une
meilleur oxychloration du catalyseur ;
 une température de 510°C et une variation de la teneur d’oxygène de 8 à 12%
favorisent le séchage de catalyseur dans la zone de calcination ;
 une température de 400°C avec un débit d’hydrogène de 316 kg/h à pression
1,05 bar engendre une réduction préférentielle du catalyseur.

63
Références bibliographiques
 Références bibliographiques

[1] M. Robret, Petroleum refinery process economic, Edition 2 : PennWell book, Tulsa
2011.

[2] A. Kilian, Les dix premiers producteurs de pétrole en 2020, US Energy Information
Administration (EIA), 2021.

[3] Bilan énergétique national, Produits pétroliers, SONATRACH, 2019

[4] J.-P. Wauquier, Raffinage de pétrole, Tom1, Edition : TECHNIP, Paris, 1994.

[5] Plan de construction de la raffinerie d’Alger RA1G, Fooster Wheeler, 1964.

[6] Rapport annuel, SONATRACH ,2017.

[7] Réhabilitation de la raffinerie d'Alger: les travaux avancent bien, l'effectif renforcé,
Algérie presse service, 2017.

[8] Rapport annuel, Projet de réhabilité de la raffinerie d’Alger RA1G, SONATRACH,

2019.

[9] Bilan de la production annuel, Service planinig et prévision, Raffinerie d’Alger,

SONATRACH 2015.

[10] P. Paul, T. Barrachin, B. Zekiri. Operation manual, Atmospheric distillation unit &
gas plant unit, Edition: TECHNIP, France, 2015.

[11] P. Paul, T. Barrachin, B. Zekiri. Operation manual, U 500 - Naphtha hydrotreating

NHT Unit, Edition : TECHNIP, France, 2014.

[12] Documentation de la raffinerie d’Alger, Manuel d’exploitation, 1964.

[13] P. Paul, T. Barrachin, B. Zekiri. Operation manual, U 510 - Light naphtha

isomerization ISOM Unit, Edition : TECHNIP, France, 2015.

[14] P. Paul, T. Barrachin, B. Zekiri. Operation manual, U 520 - Naphtha reforming CCR
Unit, Edition : TECHNIP, France, 2015.

[15] P. Paul, T. Barrachin, B. Zekiri. Operation manual, U 530 – Residual fluid catalytic
cracking RFCC Unit, Edition : TECHNIP, France, 2015.
[16] P. Paul, T. Barrachin, B. Zekiri. Operation manual, Sulfure block unit, Edition :
TECHNIP, France, 2015.

[17] Profil d’installation, La direction des autorisations, Irving Oil Refining G.P,
Raffinerie de Saint John, Nouveau-Brunswick, Décembre 2019.

[18] C. Naccache. Catalyse hétérogène dans les procédés industriels, Technique de

l’ingénieur, J1255 V1, France, 2005.

[19] Valentin-Hetier, Synthèse des catalyseurs d’hydrotraitement structurés à l’aide de

polymères, Université de Montpellie, France, 2019.

[20] G. Martino, J.P. Frank, Deactivation and Regeneration of Catalytic-Reforming

Catalysts, Edition : TECHNIP, Paris, 1978.

[21] A Orczysa, Caractérisation de catalyseur métalliques supportés par spectroscopie

XANES, Apports de calcul quantique dans l’interprétation des spectres expérimentaux,
Université de Grenoble, France, 2014.

[22] J. François, Méthodologie pour tenir compte de l’impact environnementale d’un

procédé lors de sa conception, institut nationale polytechnique de Lorraine, France,
2008.

[23] G. Fournier, F. joly, Performances moyennes du reformage, Reformage catalytique,

Technique de l’ingénieur, J5915 V2, 2016.

[24] D.V. Quang, J.P.Bournonville, J.Francois, Demande de brevet, 1989.

[25] G-Lefevre, Grandes réactions de transformation chimiques des hydrocarbures,

Edition : TECHNIP, Paris 1978.

[26] K. Mokoena, Alkyl- transfer (transalkylation) reactions of alkylaromatics on solid

acid catalysts , Université de Witwatersrand-Johnnesburg, 2008.

[27] Kaes, G. L, Refinery Process Modeling, Edition: Kaes Enterprises Inc, (Georgia),2000.

[28] NDHT-Octanzing Training Sonatrach Algiers Refinery, Edition : Axens solution,

2019.

[29] J. Lynch, Manuel pratique de caractérisation, Analyse physico-chimique des

catalyseurs industriels, Edition : TECHNIP, Paris, 2001.
[30] S. Perusin, Conséquence de l’oxydation haute température sur l’injection de défauts
et le comportement mécanique des matériaux aux métallique, Institut national
polythechnique, Toulouse, 2004.

[31] D. Wagner, Etude expérimentale et modélisation de la réduction de minéral de fer

par l’hydrogène, Institut national polytechnique de Loraine, 2008.

[32] DJ. Abiza, Rapport journalier unité 520, Activité RPC division raffinage Raffinerie
d’Alger, 2021.
ANNEXES
 Annexe A

A.1. Description des installations de la section réaction-régénération de la RA1G

A.1.1. Réacteurs 520 R6001/002/003/004
Les réacteurs utilisés dans la section réaction-régénération de l’unité de
reformage catalytique CCR 520 de la raffinerie RA1G ont la configuration de réacteur à
flux radial. Ils sont fabriqués à base d’acier inoxydable et se composent de (Figure A-1 et
A-2) :
 tuyauteries d'entrée et de sortie de catalyseur ;
 scallops installé le long des parois qui vont contenir le catalyseur ;
 diffuseur d'alimentation qui sert à uniformiser la distribution de l’alimentation
et le réglage du débit vers le lit radial ;
 chapeau conique de la tuyauterie centrale qui sépare le catalyseur et le réactif à
leur entrée ;
 anneaux d'expansion qui sont conçus pour détacher les dentelures à l'intérieur
des réacteurs ;
 détecteurs de pression et des thermocouples de température.

Les quatre réacteurs de différentes dimensions sont disposés côte à côte, chose
qui permet l'accès facile aux réacteurs lors des inspections, entretient et futures
modifications [1].

Figure A-1 : Schéma représentatif d'un des réacteurs de la section réaction–

régénération [1].
 Annexe A

Figure A-2 : Aspect réel de l’un des réacteurs de la section réaction–régénération [2].
 Annexe A

A.1.2. Régénérateur 520 R 051

Le régénérateur 520 R 051 de catalyseur
CR 401 à lit mobile, illustré sur les Figures A-3 et
A-4, est utilisé pour régénérer simultanément et
en continu, le catalyseur CR 401 qui intervient
dans la zone réactionnelle de la section réaction-
régénération de l’unité de reformage catalytique
de la raffinerie AR1G. Il est constitué de quatre
zones de séparation perméables au gaz de
régénération et étanches au catalyseur (basket).
Ces zones sont réparties, de haut bas selon une
direction verticale en :
 une zone de stockage dans laquelle la
charge de catalyseur s’accumule ;
 trois zones de réaction dont la
combustion, l’oxychloration et la
calcination.
Il est à noter que la zone de combustion est divisée
en deux lits dans lesquelles circulent, de façon
gravitaire, les particules de catalyseur.

Le régénérateur 520 R 051 est équipé de :

 un système de tuyauterie composé de 8
tuyaux qui séparent les différentes zones
prédites et assurent le déplacement de
catalyseur entres elles ;
 une série des thermocouples pour
contrôler la température à l’intérieur ;
 des échangeurs thermiques et des
Figure A-3 : Schéma représentatif
réchauffeurs éclectiques pour maintenir la
de régénérateur 520 R 051 [1].
température désirée à l’entrée de chaque
zone [1].
 Annexe A

Entrée de Zone de Zone Zone de calcination

catalyseur combustion d’oxychloration

Spider legs

Lits de
combustion
(Baskets)

Figure A-4 : Aspect réel du régénérateur 520 R 051 [2].

A.1.3. Chambre de réduction 520 D 61

La chambre de réduction 520 D 61 est un dispositif sous forme cylindrique
conçue avec une enveloppe extérieure en acier allié (1,25 Cr–0,5 Mo) et une canalisation
a l’intérieur qui sert à la distribution de gaz d’hydrogène (Figure A-5). Elle est soutenue
par des vannes de sécurité qui permettent d’isoler la chambre des autres sections
(empêcher le gaz de régénération riche en oxygène d’entrer dans la chambre de
réduction). Elle aussi dotée d’un système d’analyseurs de température et de pression
[1].
 Annexe A

Collète de gaz de
réduction

Figure A-5 : Chambre de réduction 520 D 61 [2].

Figure A-6 : Naphta lourd avant et après régénération.

[1] P. Paul, T. Barrachin, B. Zekiri, Operation manual, U 520 - Naphtha reforming CCR Unit,
Edition TECHNIP, France, 2015.
[2] NDHT-Octanzing Training Sonatrach Algiers Refinery, Edition: Axxens solution, 2019.
 Annexe B

B.1. Plan composite centré

Le plan composite centré (PCC) fait partie des plans pour surface de réponses qui
sont utilisés pour la recherche d’optimum dans le domaine expérimental. Il est basé sur
un modèle de second degré qui s’écrit sous la forme générale suivante [1]:

Où : : réponse calculée à partir du modèle mathématique adopté ;

: variables codées (variables centrées réduites) ;

: coefficients du modèle mathématique adopté :

: terme constant ou moyenne ;

: effets linéaires ;

: effets d’interactions doubles ;

: effets quadratiques ;

Le plan composite centré consiste à réaliser les essais d’un plan factoriel
, complété par des expériences au centre du
domaine d’étude et des essais en étoile . Le nombre total d’essais (N) à
réaliser est alors [1] :

Les valeurs du paramètre α et du nombre de points au centre sont fonction du

nombre de facteurs k du plan factoriel de base et du critère d’optimalité rempli par le
plan (Tableau B-11) [1].

Tableau B-1 : Valeurs de α et n0 selon les propriétés recherchées pour le PCC [2].
k 2 3 4 5 2(5-1) 6 2(6-1)
2k ou 2(k-p) 4 8 16 32 16 64 32
4 6 8 10 10 12 12
Isovariant par rotation
Précision uniforme 5 6 7 10 6 15 9
Orthogonalité 8 12 12 17 10 24 15
α 1,41 1,68 2 2,38 2,00 2,83 2,38
 Annexe B

La déterminer des coefficients de l’équation se fait par un calcul

matriciel à partir du produit :

Où : B : vecteur des coefficients du modèle ;

: transposé de la matrice X des effets ;
X : matrice des effets (N, M) ;
: vecteur des réponses.

B.2. Analyse statistique

B.2.1. Vérification de la signification des coefficients
La vérification de la signification des coefficients de l’équation se fait
par le calcul de tj en utilisant la relation de Student suivante :

Où : : écart quadratique moyen d’un modèle de second ordre

Pour un niveau de signification α et un nombre de degrés de liberté f (n0-1), la

table de Student relative à un test bilatéral permet d’accéder à la valeur de tα (f = n0-1).
De ce fait, si :
 tj > tα (f), on rejette H0 au risque accepté.
 tj < tα (f), on accepte H0 au risque accepté.

Si l’hypothèse H0 est acceptée, cela veut dire que le coefficient en question n’est
pas significativement différent de zéro au risque α et donc que la variable qui lui est
associée n’a pas d’influence sur la réponse [1].

B.2.2. Validation de modèle

Avant d’accepter le modèle postulé, nous devons vérifier l’absence de biais, le
modèle doit décrire correctement les variations de la réponse en fonction des facteurs.
Pour cela, nous faisons appel aux tests de Fisher :

a. Recherche de biais
L’objectif de cette analyse est de vérifier si les effets retenus comme influents
sont réellement associés aux facteurs et aux interactions considérées. Pour cela, nous
 Annexe B

comparons la variance résiduelle à la variance de reproductibilité par le test de

Fisher-Snedecor donné par la formule suivante :

Avec : ; ;

Où : , : degrés de liberté ;
: nombre de coefficients significatifs ;
: réponse mesurée ;
: moyenne arithmétique des mesures effectuées au centre du domaine d’étude.

Si , alors le modèle est considéré sans biais, ce

qui revient à dire que la part des variations de non expliquée par le modèle est
aléatoire [1].

b. Test de signification de la régression

Lorsque le modèle est sans biais, nous pouvons donc vérifier la signification de la
régression via l’équation suivante :

Où : : moyenne arithmétique des résultats des essais, elle est calculer par

Si le rapport de l’équation est supérieur à la valeur tabulée du test de

Fisher Fα(f1,f2) pour le niveau de signification choisi α et les nombres de degrés de
liberté = et , alors les variables retenues pour la modélisation ont,
dans leur ensemble, un effet significatif sur y et l’équation est adéquate [1].

[1] W. Tinsson, Plans d’expérience : Construction et analyse statistiques, Edition : Spring, 2011.

[2] I. Yahiaoui, Les plans d’expériences : Initiation à la construction et l’analyse des plans
factoriel complets à deux niveaux et du plan composite centré, Document de cours, Université de
Bejaia, Algérie, 2015.
 Annexe C

Table de Student

Unilatéral 0,01 0,05 0,025 0,01 0,005

Bilatéral 0,20 0,10 0,05 0,02 0,01

1 3,08 6,31 12,7 31,8 63,7

2 1,89 2,92 4,30 6,97 9,92
3 1,64 2,35 3,18 4,54 5,84
4 1,53 2,13 2,78 3,75 4,60
5 1,48 2,02 2,57 3,37 4,03

6 1,44 1,94 2,45 3,14 3,71

7 1,42 1,90 2,37 3,00 3,50
8 1,40 1,86 2,31 2,90 3,36
9 1,38 1,83 2,26 2,82 3,25
10 1,37 1,81 2,23 2,76 3,17

11 1,36 1,80 2,20 2,72 3,10

12 1,36 1,78 2,18 2,68 3,06
13 1,35 1,77 2,16 2,65 3,01
14 1,35 1,76 2,15 2,62 2,98
15 1,34 1,75 2,13 2,60 2,95

16 1,34 1,75 2,12 2,58 2,92

17 1,33 1,74 2,11 2,57 2,90
18 1,33 1,73 2,10 2,55 2,88
19 1,33 1,73 2,09 2,54 2,86
20 1,33 1,73 2,09 2,53 2,85

21 1,32 1,72 2,08 2,52 2,83

22 1,32 1,72 2,07 2,51 2,82
23 1,32 1,71 2,07 2,50 2,81
24 1,32 1,71 2,06 2,49 2,80
25 1,32 1,71 2,06 2,49 2,79

26 1,32 1,71 2,06 2,48 2,78

27 1,31 1,70 2,05 2,47 2,77
28 1,31 1,70 2,05 2,47 2,76
29 1,31 1,70 2,05 2,46 2,76
30 1,31 1,70 2,04 2,46 2,75

40 1,30 1,68 2,02 2,42 2,70

∞ 1,28 1,65 1,96 2,33 2,58
 Annexe D

Table de Fisher Senedecor pour p = 0.95

Valeurs des 95 ièmes centiles (niveaux 0,05)
F0,95 pour la distribution F

 1 : degrés de liberté au numérateur

 2 : degrés de liberté au dénominateur

1  1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 15 20 24 30 40 60 120

2 
1 161 200 216 225 230 234 237 239 241 242 244 246 248 249 250 251 252 253 254
2 18,5 19,00 19,2 19,20 19,3 19,3 19,4 19,4 19,4 19,4 19,4 19,4 19,4 19,5 19,5 19,5 19,5 19,5 19,5
3 10,1 9,55 9,28 9,12 9,01 8,94 8,89 8,85 8,81 8,79 8,74 8,7 8,66 8,64 8,62 8,59 8,57 8,55 8,53
4 7,71 6,94 6,59 6,39 6,26 6,16 6,09 6,04 6.00 5,96 5,91 5,86 5,80 5,77 5,75 5,72 5,69 5,66 5,63
5 6,61 5,79 5,41 5,19 5,05 4,95 4,88 4,82 4,77 4,74 4,68 4,62 4,56 4,53 4,50 4,46 4,43 4,40 4,37
6 5,99 5,14 4,76 4,53 4,39 4,28 4,21 4,15 4,10 4,06 4,00 3,94 3,87 3,84 3,81 3,77 3,74 3,70 3,67
7 5,59 4,74 4,35 4,12 3,97 3,87 3,79 3,73 3,68 3,64 3,57 3,51 3,44 3,41 3,38 3,34 3,3 3,27 3,23
8 5,32 4,46 4,07 3,84 3,69 3,58 3,50 3,44 3,39 3,35 3,28 3,22 3,15 3,12 3,08 3,04 3,01 2,97 2,93
9 5,12 4,26 3,86 3,63 3,48 3,37 3,29 3,23 3,18 3,14 3,07 3,01 2,94 2,90 2,86 2,83 2,79 2,75 2,71
10 4,96 4,10 3,71 3,48 3,33 3,22 3,14 3,07 3,02 2,98 2,91 2,85 2,77 2,74 2,70 2,66 2,62 2,58 2,54
11 4,84 3,98 3,59 3,36 3,20 3,09 3,01 2,95 2,90 2,85 2,79 2,72 2,65 2,61 2,57 2,53 2,49 2,45 2,40
12 4,75 3,89 3,49 3,26 3,11 3,00 2,91 2,85 2,8 2,75 2,69 2,62 2,54 2,51 2,47 2,43 2,38 2,34 2,30
13 4,67 3,81 3,41 3,18 3,03 2,92 2,83 2,77 2,71 2,67 2,60 2,53 2,46 2,42 2,38 2,34 2,30 2,25 2,21
14 4,60 3,74 3,34 3,11 2,96 2,85 2,76 2,7 2,65 2,60 2,53 2,46 2,39 2,35 2,31 2,27 2,22 2,18 2,13
15 4,54 3,68 3,29 3,06 2,90 2,79 2,71 2,64 2,59 2,54 2,48 2,40 2,33 2,29 2,25 2,20 2,16 2,11 2,07
16 4,49 3,63 3,24 3,01 2,85 2,74 2,66 2,59 2,54 2,49 2,42 2,35 2,28 2,24 2,19 2,15 2,11 2,06 2,01
17 4,45 3,59 3,20 2,96 2,81 2,70 2,61 2,55 2,49 2,45 2,38 2,31 2,23 2,19 2,15 2,1 2,06 2,01 1,96
18 4,41 3,55 3,16 2,93 2,77 2,66 2,58 2,51 2,46 2,41 2,34 2,27 2,19 2,15 2,11 2,06 2,02 1,97 1,92
19 4,38 3,52 3,13 2,90 2,74 2,63 2,54 2,48 2,42 2,38 2,31 2,23 2,16 2,11 2,07 2,03 1,98 1,93 1,88
20 4,35 3,49 3,10 2,87 2,71 2,60 2,51 2,45 2,39 2,35 2,28 2,20 2,12 2,08 2,04 1,99 1,95 1,90 1,84
21 4,32 3,47 3,07 2,84 2,68 2,57 2,49 2,42 2,37 2,32 2,25 2,18 2,10 2,05 2,01 1,96 1,92 1,87 1,81
22 4,30 3,44 3,05 2,82 2,66 2,55 2,46 2,40 2,34 2,30 2,23 2,15 2,07 2,03 1,98 1,94 1,89 1,84 1,78
23 4,28 3,42 3,03 2,80 2,64 2,53 2,44 2,37 2,32 2,27 2,20 2,13 2,05 2,01 1,96 1,91 1,86 1,81 1,76
24 4,26 3,40 3,01 2,78 2,62 2,51 2,42 2,36 2,30 2,25 2,18 2,11 2,03 1,98 1,94 1,89 1,84 1,79 1,73
25 4,24 3,39 2,99 2,76 2,60 2,49 2,40 2,34 2,28 2,24 2,16 2,09 2,01 1,96 1,92 1,87 1,82 1,77 1,71
26 4,23 3,37 2,98 2,74 2,59 2,47 2,39 2,32 2,27 2,22 2,15 2,07 1,99 1,95 1,9 1,85 1,8 1,75 1,69
27 4,21 3,35 2,96 2,73 2,57 2,46 2,37 2,31 2,25 2,2 2,13 2,06 1,97 1,93 1,88 1,84 1,79 1,73 1,67
28 4,20 3,34 2,95 2,71 2,56 2,45 2,36 2,29 2,24 2,19 2,12 2,04 1,96 1,91 1,87 1,82 1,77 1,71 1,65
29 4,18 3,33 2,93 2,70 2,55 2,43 2,35 2,28 2,22 2,18 2,10 2,03 1,94 1,90 1,85 1,81 1,75 1,70 1,64
30 4,17 3,32 2,92 2,69 2,53 2,42 2,33 2,27 2,21 2,16 2,09 2,01 1,93 1,89 1,84 1,79 1,74 1,68 1,62
40 4,08 3,23 2,84 2,61 2,45 2,34 2,25 2,18 2,12 2,08 2,00 1,92 1,84 1,79 1,74 1,69 1,64 1,58 1,51
60 4,00 3,15 2,76 2,53 2,37 2,25 2,17 2,10 2,04 1,99 1,92 1,84 1,75 1,70 1,65 1,59 1,53 1,47 1,39
120 3,92 3,07 2,68 2,45 2,29 2,18 2,09 2,02 1,96 1,91 1,83 1,75 1,66 1,61 1,55 1,50 1,43 1,35 1,25

 3,84 3,00 2,60 2,37 2,21 2,10 2,01 1,94 1,88 1,83 1,75 1,67 1,57 1,52 1,46 1,39 1,32 1,22 1,00
Résumé

Le naphta obtenu par distillation atmosphérique à partir de pétrole brut ne coïncide avec le profil
des besoins de marché ni en quantité ni en qualité. Pour palier ce problème, le procédé de reformage
catalytique est adapté pour effectuer des transformations moléculaires qui accomplissent cette
adéquation. Ce procédé dont le but est de produire un reformat à haut indice d’octane, est basé sur
un ensemble de réactions chimiques de nature endothermique qui sont activées par la présence d’un
catalyseur. Vu le coût élevé de ce dernier et l’importance qu’il présente dans cette chaine de
transformation, sa régénération est devenue une nécessité suprême. Dans cet objectif, nous avons
essayé de modéliser et d’optimiser, par le plan composite centré (PCC), les conditions opératoires de
régénération en continu du catalyseur CR 401 dans le régénérateur 520 R 51 et dans la chambre de
réduction 520 D 061 de l’unité de reformage catalytique CCR 520 de la raffinerie d’Alger RA1G. .

Mots clés : Reformage catalytique, Catalyseur, régénération, Modélisation et optimisation

Abstract

The naphtha obtained by atmospheric distillation from crude oil does not match the profile of
market needs, neither in quantity nor in quality. To overcome this problem, the catalytic reforming
process is adapted to effect molecular transformations which accomplish this match. This process,
the aim of which is to produce a reformate with a high octane number, is based on a set of chemical
reactions of an endothermic nature which are activated by the presence of a catalyst. Considering
the high cost of the latter and the importance it presents in this chain of transformation, its
regeneration has become a supreme necessity. With this objective, we tried to model and optimize,
by the centered composite plane (PCC), the operating conditions of continuous regeneration of the
catalyst CR 401 in the regenerator 520 R 51 and in the reduction chamber 520 D 061 of the CCR 520
catalytic reforming unit at the Algiers RA1G refinery. .

Keywords: Catalytic reforming, Catalyst, regeneration, Modeling and optimization

‫ملخص‬

.‫ ال من حيث الكمية وال في الجودة‬، ‫النفتا التي يتم الحصول عليها عن طريق التقطير الجوي من النفط الخام ال تتطابق مع احتياجات السوق‬
‫ التي‬، ‫ هذه العملية‬.‫ يتم تكييف عملية إعادة التشكيل التحفيزي إلحداث التحوالت الجزيئية التي تحقق هذا التطابق‬، ‫للتغلب على هذه المشكلة‬
‫ تعتمد على مجموعة من التفاعالت الكيميائية ذات الطبيعة الماصة للحرارة والتي يتم‬، ‫تهدف إلى إنتاج معاد تشكيل برقم أوكتان مرتفع‬
‫ أصبح تجديده ضرورة‬، ‫ بالنظر إلى التكلفة العالية لهذا األخير واألهمية التي يمثلها في سلسلة التحول هذه‬.‫تنشيطها من خالل وجود محفز‬
‫ ظروف التشغيل للتجديد المستمر للمحفز‬، )CPP( ‫ من خالل المستوى المركب المركب‬، ‫ حاولنا تصميم وتحسين‬، ‫ مع هذا الهدف‬.‫قصوى‬
. .G4RR ‫ الحفاز وحدة إصالح في مصفاة الجزائر‬020PPR ‫ من‬064 020 ‫ وفي غرفة االختزال‬04R 020 ‫ في المجدد‬104PR

‫ النمذجة والتحسين‬، ‫ التجديد‬، ‫ المحفز‬، ‫ التحسين الحفاز‬:‫الكلمات المفتاحية‬