REPUBLIQUE ALERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

UNIVERSITE BELHADJ BOUCHAIB -AIN TEMOUENT

Usine Industrie Des Ciment D’algerie

République algérienne Démocratique ET Populaire Université Belhadj Ain

Remerciements

Nous commençons tout d’abord par remercier le bon Dieu tout puissant de nous avoir offert et
accordé volonté et patience pour accomplir ce travail.

Nous tenons à présenter nos remerciements à la Société Des Ciments de Beni-Saf pour nous avoir
permis d’accomplir et effectuer notre stage de fin de troisième année (GI) pendant un mois.

Nous souhaitons adresser nos remerciements les plus sincères aux personnes qui nous ont aidés et
qui ont contribué à l’élaboration de ce rapport.

Nous tenons aussi à remercier sincèrement Monsieur le chef du département formation de la Société
Cimenterie de Beni-Saf (SCIBS) pour l’accueil et la gentillesse dont il a fait preuve avec nous.

Nous remercions aussi Monsieur le chef du département instrumentation (CMR) de la Cimenterie de

Beni-Saf et Monsieur le chef du service instrumentation pour nous avoir accueillis au sein de leur
service (CMR).

Enfin, merci pour votre confiance, votre soutien, vos conseils et votre aide durant cette période.
REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

1- Introduction :
Dans le cadre de ma formation, j’ai eu l’opportunité d’effectuer un stage pratique au sein de la
Société des Ciments de Beni Saf (SCIBS), du février 2025 au 06 mars 2025. Ce stage s’est déroulé au
niveau du service C.M.R. ainsi qu’à la salle de contrôle.

L’objectif principal de ce stage était de mettre en pratique mes connaissances théoriques acquises
dans le domaine du contrôle industriel et de l’instrumentation. Il m’a permis de mieux comprendre
les fonctions et responsabilités d’un ingénieur travaillant dans ce secteur, ainsi que d’explorer en
profondeur les différents types d’instruments industriels utilisés. Cette expérience a représenté une
étape essentielle dans mon parcours, me donnant un aperçu concret du rôle stratégique de
l’instrumentation dans les processus de production.

2- Présentation de la SCIBS :

2-1 HISTORIQUE :

La mise en place de l’unité de production de la SCIBS a débuté en décembre 1974, sous la direction
de l’entreprise française C.L.E (Creusot-Loire Entreprise). Voici les principales étapes de la
construction et de la mise en service de l’usine :

• Février 1975 : Lancement des travaux de génie civil.

• Juillet 1977 : Début de l’installation des équipements industriels.

• Octobre 1978 : Fin des travaux de génie civil.

• Novembre 1978 : Achèvement du montage des équipements.

• Novembre 1979 : Démarrage officiel de la production industrielle.

2-2 Présentation de l’unité de fabrication du ciment :

La cimenterie de BENI-SAF est située à 4 km à l’est du port et occupe une superficie de 42 hectares.

Deux gisements de calcaire et d’argile situés au sud et sud-est de BENI-SAF alimentent l’unité de
production.

L’énergie électrique nécessaire à la production est fournie par deux lignes haute tension de 60 000
volts.

Le gaz naturel fournit l’énergie thermique nécessaire au séchage du cru et à la cuisson du clinker.

La cimenterie a une capacité de production de 4000 t/j de ciment, qui est livré à la consommation en
sac et en vrac camion
3- Procédé de fabrication du ciment :

3-1- L’extraction de la matière première :

L’extraction consiste à extraire du calcaire et de l’argile à partir de la carrière à ciel ouvert. Ces
matières premières sont extraites des parois rocheuses par abattage à l’explosif ou à la pelle
mécanique. La roche est acheminée par des dumpers ou des bandes transporteuses vers un atelier de
concassage. Les matières premières doivent être échantillonnées, dosées et mélangées de façon à
obtenir une composition régulière dans le temps.

La prise d’échantillon en continu permet de déterminer la quantité des différents ajouts nécessaires.

3-2- Le concassage :

Le concasseur a pour rôle de ramener les matières premières à des dimensions admissibles pour le
broyeur.

Le calcaire et l’argile sont ramenés au concasseur par deux alimentateurs entraînés par des moteurs
de vitesse variable. La possibilité de variation de vitesse des alimentateurs assure le contrôle :
• Du débit de concasseur.
• Des proportions de calcaire et d’argile, qui peuvent être corrigées en fonction des valeurs mesurées
à l’échantillonnage.

Le concasseur traite 1200 T/H d’un mélange cru qui contient environ 70% de calcaire et 30% d’argile.

.3-3 L’acheminement :

Après concassage, la matière est transportée vers la cimenterie afin d’entamer les différentes étapes
qui la transformeront en ciment. Ce transport est assuré par des convoyeurs à bandes sur une
distance d’environ un kilomètre.

3-4 La pré-homogénéisation :

Pour garantir une meilleure régularité dans la fabrication, il est nécessaire d’avoir une carrière
artificielle homogène constituée de roches concassées. Ces dernières sont déversées en couches
parallèles à l’aide d’un skateur, formant ainsi un tas de 30 000 à 35 000 tonnes.

Ensuite, une roue-pelle effectue un prélèvement perpendiculaire en couches verticales pour

mélanger les matériaux et assurer une homogénéité optimale. Ce mélange est ensuite dirigé vers les
trémies d’alimentation du broyeur en fonction des besoins de production.
3-5 Broyage du cru :
Le broyage et le séchage du cru sont effectués à un débit de 270 T/h à l’aide d’un broyeur doté d’une
sortie centrale de 5 m de diamètre et de 13,9 m de longueur. La granulométrie est ajustée grâce à un
séparateur dynamique.
Le séchage est assuré par le gaz de four, avec des températures variant entre 320°C et 330°C en
fonctionnement normal. Lorsque l’humidité atteint 5,5 %, un foyer auxiliaire devient nécessaire. Les
gaz de four excédentaires sont dirigés vers une tour de conditionnement afin d’être épurés par un
filtre électrostatique.

3-6 Homogénéisation :
La farine crue est homogénéisée dans deux silos situés au centre de mélange, chacun ayant une
capacité de 10 000 T.
Pour améliorer l’efficacité de l’homogénéisation, les deux silos sont simultanément alimentés et
vidangés.

3-7-Caractéristiques du four :
• Production nominale de clinker : 3000 T/jour.
• Consommation calorifique garantie à la production nominale : 840 Kcal.
• Longueur totale de la virole : 90 000 mm.
• Diamètre intérieur de la virole : 5 700 / 5 400 mm.
• Diamètre utile de la conique d’entrée : 4 000 mm.
• Épaisseur du briquetage : 225 mm.
• Diamètre utile : 5 250 / 4 950 mm.
• Vitesse de rotation : 0,82 – 1,97 tr/min.
• Puissance du moteur principal : 500 kW.

3-8 Refroidissement du clinker :

Après une période de cuisson et de progression dans le four (environ 1 heure), la température atteint
1 450°C, entraînant la transformation du cru en clinker .

3-9 Stockage du clinker :

Le clinker est transporté à l’aide de bandes transporteuses métalliques, puis transféré sur des bandes
en caoutchouc. La température du clinker à la sortie du refroidisseur est contrôlée par un pyromètre
optique. Si la température dépasse un seuil prédéfini, le clinker est automatiquement dirigé vers un
stock polaire d’une capacité de 30 000 T chacun.

3-10 Broyage du ciment :

Le broyage du ciment est effectué par deux broyeurs à boulets équipés de séparateurs dynamiques.
Ces broyeurs sont alimentés par des élévateurs à godets, tandis que le système de ventilation permet
une épuration optimale des poussières.

Caractéristiques du broyeur à ciment :

• Production nominale garantie : CPJ 42.5 – 90 T/h.
• Diamètre intérieur : 4 000 mm.
• Longueur utile de la première chambre : 4 250 mm.
• Longueur utile de la deuxième chambre : 9 750 mm.
• Capacité de la première chambre : 67 T.
• Capacité de la deuxième chambre : 155 T.
• Puissance du moteur : 3 500 kW.
• Vitesse de rotation : 15,7 tr/min
3-11- Expédition

Le produit fini est entreposé dans six silos, chacun ayant une capacité de 10 000 tonnes.

Alimentation des silos

L’alimentation des silos peut être effectuée par l’un ou l’autre des broyeurs à ciment, selon les
besoins.

L’expédition du ciment se fait soit en sac, soit en vrac par transport routier. Les installations prévues
sont :
• Deux lignes dédiées au chargement en vrac, permettant de remplir des camions de 25 à 30 tonnes
en 15 à 20 minutes.
• Quatre ensacheuses rotatives, chacune équipée de huit becs pour le conditionnement en sacs.
chapitre 02 :

1- Service C.M.R :

En tant que futur instrumentiste, j’ai été affecté au service Contrôle Mesure Régulation (CMR).

Rôle du service CMR :

• Assurer le contrôle intégral du processus, depuis l’extraction en carrière jusqu’à l’expédition
du produit fini.
• Effectuer les mesures de terrain et les comparer aux valeurs affichées en salle de contrôle.
• Gérer la régulation des signaux actionneurs.
• Assurer la maintenance et la réparation des instruments et appareils électroniques.
• Installer de nouveaux équipements de mesure et de contrôle.
• Programmer les modules de traitement.

2- L’instrumentation :

L’instrumentation regroupe l’ensemble des équipements permettant d’acquérir des mesures

analogiques (température, débit, pression, etc.), d’en traiter certaines, de les visualiser et de
commander les actionneurs.

2-1 Chaine de mesure :

Une chaîne de mesure est composée d’un capteur, d’un convertisseur ou d’un transmetteur. Le signal
émis est ensuite traité, enregistré ou affiché, puis transmis à un régulateur selon les besoins du
système.

Les signaux circulant entre les convertisseurs, les transmetteurs et la salle de commande (automate
programmable) sont transmis sous la forme d’un courant de 4 mA à 20 mA, correspondant à une
plage de 0 à 100 %. Cette plage est utilisée plutôt que 0 mA à 20 mA, car une valeur nulle (0 mA)
pourrait être interprétée comme un défaut de transmission ou un arrêt du système.

Pour protéger le module automate, une carte image est utilisée comme

interface de sécurité.

Grandeur Carte imagee Salle de controle

Capteur Convertisseur Module
physique
2-2 Les convertisseurs :

Grâce aux avancées technologiques en électronique, le convertisseur est l’un des éléments les plus
fiables d’une chaîne de mesure, à condition de respecter certaines précautions essentielles.

Caractéristiques principales :

• Précision
• Fiabilité
• Linéarité

Le choix du convertisseur repose essentiellement sur le rapport qualité/prix. Il est déconseillé d’opter
pour des convertisseurs aux performances trop faibles, car cela pourrait compromettre la qualité des
mesures et affecter la précision du processus industriel.

Type de convertisseur :

Le convertisseur doit être le plus standard possible afin de garantir une compatibilité optimale.

La plupart des modèles acceptent différents types de signaux d’entrée, ce qui permet de n’avoir qu’à
changer la carte d’entrée selon le besoin. Ce critère constitue un élément essentiel dans le choix du
convertisseur.

Il est également recommandé d’opter pour un convertisseur à isolation galvanique afin d’éviter les
problèmes de mise à la masse et les interférences électriques.

Signal de sortie :

Les convertisseurs disposent généralement d’un signal de sortie standardisé. Il est préférable
d’utiliser un signal en courant de 4-20 mA, car il offre plusieurs avantages :
• Basse impédance : protège contre les tensions induites.
• Détection de rupture de ligne : permet d’identifier rapidement une défaillance.
• Protection contre les courts-circuits : garantit la sécurité du circuit.

L’étage de sortie d’un convertisseur est caractérisé par la charge maximale admissible, qui peut être,
par exemple, 1,5 kΩ.

2-3 Les capteurs :

Les capteurs, ou transducteurs de mesure, sont des dispositifs conçus pour convertir une grandeur
physique en un signal électrique exploitable. Premier élément de la chaîne de mesure, ils sont aussi
les plus sensibles. La précision des mesures ainsi que les incertitudes associées dépendent
directement de la qualité du capteur utilisé.
Le développement de l’instrumentation électronique de mesure repose en grande partie sur les
avantages offerts par la conversion des grandeurs physiques en signaux électriques.
Il existe deux types de capteurs :
• Capteur passif : ne génère pas d’énergie et nécessite, dans de nombreux

cas, une source externe pour fournir l’information de mesure.

• Capteur actif : produit lui-même l’énergie nécessaire à la mesure. Il suffit alors d’exploiter la
grandeur de sortie qu’il fournit.

Mesure de température :
Pour la mesure des températures de gaz, on utilise généralement un thermocouple Nickel-Chrome.
Le thermocouple est un capteur conçu pour mesurer la température. Il est constitué de deux métaux
différents reliés à une extrémité. Lorsque cette jonction est chauffée ou refroidie, une tension
variable est générée, permettant ainsi de déterminer la température correspondante.

Formule pratique :

La température en degrés Celsius (°C) peut être estimée à l’aide de la relation suivante :

{Température} (°C) ={valeur en mV} *25

Capteurs de température PT100 :

Les capteurs PT100 sont des capteurs de température à base de platine, où la résistance est de 100
ohms à 0°C. Ils sont principalement utilisés pour mesurer des températures moyennes avec une
grande précision.

Le PT100, également appelé RTD (Résistance Température Détecteur), est un dispositif permettant de
mesurer la température en exploitant la variation de la résistance électrique du platine en fonction de
la température.

Formule pratique pour la température :

La température en degrés Celsius peut être approximativement déterminée à l’aide de la formule

suivante :
(R-100)*2.5
où R représente la résistance du capteur en ohms.
Certaines mesures de température des matériaux, comme le fond de four ou la virole, sont réalisées à
l’aide de lunettes pyrométriques.

Le scanner infrarouge :

Les scanners infrarouges utilisent des thermomètres infrarouges, qui sont des capteurs électroniques
captant le rayonnement thermique. Ils convertissent ce rayonnement en signal électrique,
permettant ainsi une mesure sans contact de la température.

Mesure de pression :

La mesure de pression est réalisée à l’aide d’un transmetteur de pression HART.

Le protocole HART (Highway Addressable Remote Transducer) est une norme industrielle qui permet
la communication entre dispositifs intelligents. Il repose sur un système de commande utilisant un
câblage analogique 4-20 mA.

Les pressostats :

Les pressostats sont des dispositifs utilisés pour la protection des systèmes en garantissant le
maintien d’une pression constante dans une enceinte hermétiquement fermée. Ils sont couramment
employés dans les systèmes hydrauliques et pneumatiques pour éviter les fluctuations de pression
dangereuses.

Le potentiomètre :

Un potentiomètre est une résistance variable à trois bornes. Il est composé :

• d’une piste résistante,
• d’un curseur mobile,
• et de deux bornes fixes.

Le curseur se déplace le long de la piste résistante, permettant de modifier la tension de sortie selon
sa position.

Rôle du potentiomètre :
Les potentiomètres sont utilisés pour ajuster, réguler et contrôler divers paramètres électriques. Dans
ce contexte, ils permettent d’ouvrir et fermer des gaines à un certain pourcentage, offrant ainsi un
contrôle précis sur l’écoulement d’un fluide ou d’un signal électrique

Mesure de niveau :

Cela se fait à l’aide des sondes capacitives.

Sonde capacitive :

Le LEVELFLEX est un système utilisant le principe de temps de parcours qui permet de mesurer la
distance entre le point d’implantation de la sonde et le niveau de produit.

Une impulsion électrique est émise et guidée le long du câble de la sonde, qui agit comme ligne de
transmission de l’onde de surface.

L’onde de surface est partiellement réfléchie lorsqu’elle rencontre une brusque variation du
coefficient diélectrique à la surface du produit. Cette partie réfléchie de l’onde remonte le long du
câble vers l’étage d’entrée, où elle est détectée et chronométrée. Le comportement en réflexion de
chaque point le long de la sonde est échantillonné.

L’information accumulée durant le cycle d’échantillonnage est saisie puis transmise au traitement de
signaux, qui identifie le signal provoqué par la variation du coefficient diélectrique à l’interface air-
produit.

La distance D jusqu’à la surface du produit est proportionnelle au temps de parcours t de l’impulsion.

Le LEVELFLEX enregistre les discontinuités, non seulement dans son environnement immédiat mais
également dans la sonde. Cela signifie que chaque sonde possède un spectre de signaux
caractéristique. Même lorsqu’elle est utilisée dans des conditions optimales, ce spectre est mémorisé
avant la livraison sous forme d’un signal de référence.

Sonde acoustique :

Le VEGAPLUS est un capteur radar, pour la mesure de niveau de la matière.

Des signaux radar sont émis sous forme de courtes impulsions d’une durée de 1 ns par l’antenne du
capteur. Après avoir été réfléchies par la surface du produit, ces impulsions sont réceptionnées à
nouveau par l’antenne sous forme d’écho. Le temps de propagation des impulsions est proportionnel
à la distance entre capteur et produit, et donc à la hauteur de remplissage.

Un procédé spécial de DILATATION DU TEMPS permet une mesure fiable et exacte de ces temps de
propagation extrêmement courts.

Une technologie à microprocesseur et le logiciel ECHO FOX, sélectionne avec grande fiabilité l’écho
niveau à partir d’un grand nombre de réflexions parasites et le mesurent de façon exacte.

Détecteur à rayons gamma :

Le détecteur à rayons gamma est utilisé principalement pour la mesure de niveau ou de densité dans
des environnements extrêmes (température élevée, pression, produits agressifs). Il fonctionne selon
le principe d’atténuation du rayonnement : une source émet des rayons gamma à travers un
contenant, et un capteur détecte l’intensité du rayonnement transmis. Une diminution de cette
intensité indique la présence de matière entre la source et le détecteur.

6 - Mesure de débit (le débitmètre) :

Le débitmètre est un dispositif permettant de mesurer le débit d’un fluide (liquide ou gaz) circulant
dans une conduite. Il existe plusieurs types de débitmètres, notamment les débitmètres à effet
Coriolis, électromagnétiques, à ultrasons ou à turbine. Le choix dépend de la nature du fluide, des
conditions de process et de la précision souhaitée.

7 - Mesure de niveau sonore :

La mesure du niveau sonore est effectuée à l’aide d’un sonomètre. Cet appareil capte les variations
de pression acoustique et les convertit en décibels (dB). Cette mesure est essentielle dans les
environnements industriels pour évaluer les nuisances sonores et garantir le respect des normes de
sécurité.

8 - Détecteur de vibration :

Le détecteur de vibration est un capteur qui mesure les mouvements oscillatoires d’une structure ou
d’un équipement. Il est utilisé pour la surveillance des machines tournantes (moteurs, pompes,
compresseurs) afin de prévenir les défaillances mécaniques. Ces capteurs peuvent être
piézoélectriques, capacitifs ou à accéléromètre.

9 - Mesure d’intensité :

La mesure d’intensité électrique est réalisée à l’aide d’un ampèremètre ou d’un capteur de courant.
Elle permet de connaître le courant circulant dans un circuit électrique. Cette mesure est essentielle
pour le contrôle, le dimensionnement et la protection des installations électriques.

2-4 Analyse de la teneur en O2 et CO :

L’analyse des gaz est une opération essentielle pour garantir les conditions optimales de cuisson dans
le four. Elle permet notamment de contrôler les proportions d’oxygène (O₂) et de monoxyde de
carbone (CO) dans les gaz émis.

Un taux élevé de CO peut être dangereux, car il augmente considérablement le risque d’explosion.
Pour cette raison, sa concentration ne doit en aucun cas dépasser 1 %. Le suivi de ce paramètre est
donc crucial pour la sécurité de l’installation.

De plus, une teneur élevée en O₂ est recherchée afin de favoriser une bonne combustion du méthane
(CH₄). La présence de composés tels que NO (monoxyde d’azote) et CH₄ dans les gaz de cuisson
fournit des indications sur la qualité de la combustion et, par conséquent, sur celle de la cuisson du
clinker.

2-5. Actionneurs

Les actionneurs utilisés sont principalement des servomoteurs fonctionnant sous une tension de 380
V à une fréquence de 50 Hz. Ces servomoteurs sont également équipés d’un volant permettant une
commande manuelle en cas de besoin.

Leur temps de positionnement est de 60 secondes pour une rotation de 120°, ce qui assure une
régulation précise et fiable des équipements qu’ils pilotent.

2-6. Autres instruments

Électrofiltres :
Les électrofiltres sont utilisés pour le dépoussiérage des gaz. Le principe de fonctionnement repose
sur la création d’un champ électrique entre deux armatures placées sous un différentiel de potentiel.
Ce champ provoque l’ionisation des particules contenues dans les gaz, qui sont alors attirées par les
électrodes. En les frappant, ces particules se déposent, ce qui permet de récupérer la matière sans
gaz.

Filtres à manches :
Ces filtres sont principalement utilisés dans les silos d’homogénéisation pour le dépoussiérage de
l’air. Lors de l’introduction d’air pour l’homogénéisation, une surpression peut apparaître. Celle-ci est
compensée par un débit sortant, mais l’air expulsé n’est pas complètement pur (il contient encore des
poussières).

Afin de purifier cet air, des filtres à manches spécialement conçus pour résister aux hautes
températures sont employés. Ces filtres permettent de capter les particules résiduelles et de garantir
un environnement de travail propre.

•les Consoles :

Interfaces fixes ou mobiles permettant de contrôler ou surveiller les équipements industriels.

•Séparateurs :

Dispositifs utilisés pour séparer les composants solides, liquides ou gazeux d’un mélange.

•Électrovannes :

Vannes commandées électriquement servant à réguler le passage de fluides.

•Ponts bascules :

Plates-formes utilisées pour peser les véhicules industriels et leur chargement.

•Variateurs :

Appareils permettant de modifier la vitesse et le couple des moteurs électriques.

Circulation d’huile :
Dispositif tout ou rien indiquant la présence ou pas d’huile par une sortie logique donnée par un
contact causé par l’action d’huile sur une membrane interne.

Les postes électriques :

L’usine est alimentée par deux lignes de 63KV, une dite côté terre l’autre côté mer.
L’usine a huit postes, chaque un à une fonction particulière et contient un transformateur abaisseur
MT (moyenne tension) vers BT (basse tension) qui a pour but alimenter les dispositifs de commandes
des machines BT et les armoires d’automatisme.

Ces armoires sont de trois types : logiques, analogiques et électrique.

Les armoires logiques sont exclusivement liées avec les instruments logiques (tout ou rien) comme
des registres. Circulation d’huile, détecteur à rayon gamma, etc.

Les autres instruments de mesures analogiques, les servomoteurs sont reliées avec les armoires
analogiques.

Ces armoires nous permettent de repérer la panne à partir poste électrique en comparant l’état de la
DI (digital input) apparente sur le module avec celle figurée sur le schéma électrique.

3. Conclusion :

Il apparaît clairement que le rôle du contrôleur industriel ne consiste pas à intervenir directement
dans le processus de fabrication lui-même. Sa mission principale est plutôt de veiller au bon
déroulement de ce processus.
En effet, par son action, il contribue à garantir la sécurité, la fiabilité, et la performance des
opérations industrielles. Ainsi, il optimise la productivité tout en améliorant la rentabilité de
l’entreprise. Grâce à une surveillance rigoureuse et à une intervention adaptée, il assure une
production plus efficace, tout en minimisant les risques et les pertes.