Introduction générale

L’oxygène médical joue un rôle central dans la prise en charge des patients en milieu hospitalier,
notamment en réanimation, en chirurgie, en pédiatrie et dans le traitement des affections
respiratoires aiguës ou chroniques. Reconnu comme médicament essentiel par l’Organisation
mondiale de la santé (OMS), son accès continu et sécurisé constitue un enjeu crucial,
particulièrement dans les pays en développement où les infrastructures biomédicales sont souvent
limitées (OMS, 2020). Au Centre Hospitalier de Référence de Ngaoundéré (CHRN), une centrale
de production d’oxygène est en cours d’installation pour garantir l’autonomie de l’établissement et
répondre à la demande croissante. Toutefois, cette initiative soulève plusieurs interrogations
techniques et organisationnelles, notamment en ce qui concerne la qualité de l’oxygène produit, les
méthodes de conditionnement, la distribution dans les différents services, ainsi que la fiabilité du
système de maintenance. L’objectif principal de cette étude est donc d’analyser l’ensemble du
processus de production, de conditionnement et de distribution de l’oxygène médical au CHRN,
afin d’en évaluer la performance, identifier les contraintes existantes et proposer des améliorations
concrètes. Pour cela, une méthodologie combinant observations techniques, entretiens avec le
personnel biomédical, et analyse documentaire a été adoptée. Cette étude, limitée à l’infrastructure
du CHRN, revêt une importance à la fois technique, en permettant une meilleure compréhension
du fonctionnement des systèmes d’oxygène, et stratégique, en apportant des recommandations
utiles à l’amélioration continue des soins. Dans un cadre bien structuré, l’objectif de notre theme
est l’etude de la centrale de production d’oxygene de marque ‘’NOVAIR generateur premuim PSA
Twin Tower 95%’’ présent au CHR de Ngaoundéré.
 I. Généralités sur l’oxygène médical
1. Définition et propriétés de l’oxygène

L’oxygène est un gaz incolore, inodore et insipide, essentiel à la vie. Il est représenté
chimiquement par la molécule O₂, et constitue environ 21 % de l’atmosphère terrestre. En
médecine, l’oxygène est utilisé à des concentrations supérieures à celles de l’air ambiant pour
améliorer l’oxygénation des tissus. L’oxygène médical est une forme hautement purifiée (≥ 99,5
% de pureté selon la Pharmacopée Européenne) destinée à un usage thérapeutique. Il doit être
produit, conditionné et distribué selon des normes strictes afin de garantir la sécurité des patients.

2. Usages médicaux de l’oxygène

L’oxygène médical est utilisé dans de nombreux contextes cliniques :

 En médecine d’urgence (détresse respiratoire, choc, arrêt cardiaque) ;

 En anesthésie et réanimation (ventilation assistée) ;
 En pédiatrie (notamment dans les cas de bronchiolite, pneumonies) ;
 En soins néonatals, pour les nouveau-nés prématurés souffrant d’hypoxie ;
 En soins à long terme pour les patients atteints de BPCO (bronchopneumopathie chronique
obstructive) ;
 En oxygénothérapie à domicile, sous prescription médicale.

Son administration se fait généralement à l’aide de masques, lunettes à oxygène, respirateurs ou

systèmes de distribution muraux intégrés dans les hôpitaux.

3. Normes et réglementations (OMS, pharmacopée, normes ISO…)

L’oxygène médical est considéré comme un médicament à part entière et doit répondre aux
exigences des bonnes pratiques de fabrication (BPF) et de distribution. Les normes suivantes
s’appliquent généralement :

 OMS : lignes directrices pour l’oxygène médical (WHO, 2016) ;

  Pharmacopée européenne / internationale : ≥ 99,5 % de pureté, absence de contaminants
;
 ISO 7396-1 : normes sur les réseaux de distribution des gaz médicaux ;
 AFNOR NF EN ISO 13485 : exigences relatives aux dispositifs médicaux et à la qualité
de la gestion ;
 Bonnes pratiques de maintenance biomédicale : pour assurer la conformité technique des
équipements de production et de distribution.

Le non-respect de ces normes peut avoir de graves conséquences pour la sécurité des patients et du
personnel médical.

4. Risques et précautions d’usage de l’oxygène médical

L’oxygène médical est un gaz comburant : il ne brûle pas, mais favorise vivement la combustion.
À ce titre, plusieurs précautions sont impératives :

 Interdiction de fumer ou d’utiliser des flammes nues à proximité des sources d’oxygène ;
 Vérification régulière des fuites (flexibles, vannes, raccords) ;
 Formation du personnel à l’utilisation et au stockage sécurisé ;
 Entretien régulier des systèmes de régulation et de distribution ;
 Port d’équipements de protection individuelle (EPI) lors de la manipulation.

Des incidents comme des explosions, brûlures ou intoxications peuvent survenir en cas de
mauvaise utilisation ou de défaut d’entretien.
 II. La production de l’oxygène médical
1. Principes de production : technologie PSA (Pressure Swing Adsorption)

La production d’oxygène médical à l’échelle hospitalière repose principalement sur la

technologie PSA (Pressure Swing Adsorption), ou adsorption modulée en pression. Ce procédé
permet de séparer l’oxygène de l’air ambiant en utilisant des zéolites, des matériaux microporeux
capables d’adsorber sélectivement l’azote. L’air comprimé est d’abord filtré et déshumidifié avant
d’être introduit dans deux colonnes contenant les zéolites. Pendant que l’une adsorbe l’azote,
l’autre se régénère en libérant l’azote piégé, selon un cycle alternatif. Ce système permet de
produire de l’oxygène à une pureté généralement comprise entre 90 % et 96 %, ce qui est conforme
aux standards de l’OMS pour l’usage médical.

Un cycle PSA typique comporte plusieurs phases essentielles :

 Pressurisation et Adsorption :
L’air ambiant est comprimé (généralement entre 6 et 10 bars) et injecté dans un adsorbeur.
Sous haute pression, la zéolithe adsorbe préférentiellement l'azote, laissant passer
l’oxygène qui est ainsi enrichi.
 Dépressurisation et Désorption :
Une fois que l'adsorbant est saturé en azote, on abaisse la pression dans le système. Cette
baisse de pression amène la désorption de l’azote, qui est ensuite évacué ou recyclé vers
l’atmosphère.
 Dépressurisation :
Le lit d'adsorption est remis sous pression pour préparer le prochain cycle, assurant ainsi
une production continue.

2. Fonctionnement d’une centrale de production d’oxygène

La centrale de production d’oxygène médical est composée d’un ensemble de modules techniques
interconnectés, permettant une production en continu. Elle comprend notamment :

 Un compresseur d’air industriel : aspire l’air ambiant et le comprime à haute pression.

  Un système de filtration : élimine les particules, l’humidité et les huiles.
 Deux colonnes PSA : chargées en zéolites, pour la séparation des gaz.
 Un réservoir tampon : stocke l’oxygène produit pour en réguler la pression et assurer un
débit constant.
 Un système de surveillance : contrôle de pureté, pression, température et alertes de
sécurité.
 Une station de remplissage de bouteilles : pour alimenter les services mobiles ou
décentralisés.

Le système est alimenté en électricité et requiert une alimentation continue pour éviter les
interruptions de production. En cas de panne, un système de secours par bouteilles ou
concentrateurs peut être activé.

Le processus de production suit plusieurs étapes clés :

1. Aspiration et compression de l’air ambiant : l’air extérieur est aspiré via un compresseur,
porté à environ 8–10 bars.
2. Prétraitement de l’air : filtres mécaniques, séparateurs d’eau, filtres coalescents et sécheur
d’air garantissent un air propre et sec.
3. Séparation des gaz : l’air traité est envoyé vers les colonnes PSA pour la séparation de
l’azote et la récupération de l’oxygène.
4. Stockage temporaire : l’oxygène purifié est envoyé vers un réservoir de stockage.
5. Contrôle qualité : un analyseur en ligne mesure la pureté de l’oxygène.
6. Distribution ou remplissage : l’oxygène est soit injecté dans le réseau hospitalier, soit
stocké dans des bouteilles.

3. Composants principaux : compresseur, tamis moléculaire, réservoirs, filtres…

a. Compresseur d’air
  Rôle : aspire l’air ambiant et le comprime à haute pression (généralement 7 à 10 bars).
 Types courants : compresseur à vis (le plus utilisé), compresseur à piston.
 Particularités :
o Doit produire un débit d’air stable et sans surchauffe.
o Intègre parfois un système de refroidissement.

Un compresseur inefficace ou mal entretenu entraîne une chute du rendement global de la

production.

b. Sécheur d’air (Dryer)

 Rôle : élimine l’humidité de l’air comprimé pour protéger les tamis moléculaires.
 Types :
o Sécheur par réfrigération (air froid).
o Sécheur par adsorption (dessicant).
 Objectif : atteindre un point de rosée inférieur à -40 °C.

c. Filtres à air

 Rôle : éliminent les impuretés solides (poussières), liquides (eau, huile), et gazeuses
(vapeurs d’huile).
 Étapes de filtration :
1. Filtre grossier : particules > 5 μm.
2. Filtre coalescent : fines gouttelettes d’huile et d’eau.
3. Filtre à charbon actif (optionnel) : élimine odeurs et hydrocarbures.

Ces filtres sont essentiels pour garantir la propreté de l’air avant séparation.

d. Colonnes PSA (Tamis moléculaires)

 Rôle : séparent l’azote de l’oxygène par adsorption sélective.

 Constitution :
o 2 colonnes (A et B) remplies de zéolites (matériau adsorbant).
 o Fonctionnement en alternance : pendant que l’une produit, l’autre se régénère.
 Cycle PSA :
o Adsorption → Détente → Purge → Remise en pression.

Le bon état des zéolites conditionne la pureté de l’oxygène produit.

e. Réservoir tampon (ou réservoir de stockage)

 Rôle :
o Régule la pression de sortie.
o Permet une alimentation stable et continue en oxygène.
 Capacité typique : 300 à 1000 litres selon la taille de la centrale.
 Matériau : acier inoxydable, compatible avec le gaz médical.

f. Analyseur d’oxygène

 Rôle : mesure en temps réel la concentration en O₂ (% de pureté).

 Technologies utilisées :
o Capteur électrochimique.
o Capteur paramagnétique.
 Plage de mesure typique : 0 % – 100 %.
 Intégré au système de contrôle avec alarmes en cas de chute de pureté.

g. Armoire de contrôle / Automate

 Rôle : gère automatiquement les cycles PSA, la sécurité, les alarmes, la surveillance de la
pureté, la pression, les défauts.
 Interface utilisateur via écran tactile ou voyants.

h. Station de remplissage de bouteilles

  Rôle : permet de remplir manuellement ou automatiquement des bouteilles (O₂ comprimé
à 150 ou 200 bars).
 Éléments :
o Raccords haute pression.
o Manomètres.
o Soupapes de sécurité.

i. Tuyauterie et valves

 Matériaux : cuivre, inox, ou matériaux certifiés pour gaz médicaux.

 Utilité : transport de l’oxygène vers le réseau hospitalier ou les points de stockage.

4. Critères de qualité de l’oxygène produit

a. Pureté de l’oxygène

 Norme OMS / Pharmacopée européenne : ≥ 93 % à 96 % pour les systèmes PSA (± 3

% de tolérance).
 Pour l’oxygène liquide ou comprimé industriel reconditionné pour un usage médical : ≥
99,5 %.

La pureté doit être mesurée régulièrement avec un analyseur d’oxygène, et consignée dans
un registre.

b) Absence de contaminants

L’oxygène médical ne doit contenir aucun contaminant toxique, notamment :

Contaminant Limite maximale admise

Monoxyde de carbone (CO) < 5 ppm

Dioxyde de carbone (CO₂) < 300 ppm

Ozone (O₃) Indétectable

Vapeur d’huile / hydrocarbures < 0,1 mg/m³

Particules solides < 1 µm de diamètre / filtration 0,01 µm

Vapeur d’eau / humidité Point de rosée < -50°C

Ces seuils sont fixés par la Pharmacopée et l’ISO 8573-1 pour les gaz médicaux.

c) Pression de service

 La pression doit être adaptée au système d’utilisation :

o Réseau centralisé : 4 à 5 bars.
o Bouteilles : 150 à 200 bars.
o Remplissage : contrôlé par manodétendeur et système de sécurité.

d) Stabilité et homogénéité
  Le pourcentage d’oxygène doit rester constant tout au long de la production et du
stockage.
 La présence de fluctuations importantes peut indiquer un dysfonctionnement du système
PSA ou un défaut de régulation.

e) Étiquetage et traçabilité

Chaque lot d’oxygène (en bouteille ou en réseau) doit comporter :

 Le nom du gaz : OXYGÈNE MÉDICAL.

 Le taux de pureté.
 La date de remplissage.
 Le numéro de lot ou de production.
 Le nom du producteur et/ou du responsable Xtechnique.
 Les précautions d’usage (pictogrammes de sécurité, risques).

f) Conformité réglementaire

 Respect des normes :

o ISO 7396-1 (systèmes de distribution de gaz médicaux).
o Pharmacopée Européenne.
o Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF).
o Recommandations de l’OMS pour les pays à ressources limitées.
 III. Le conditionnement de l’oxygène médical
Le conditionnement de l’oxygène médical constitue une étape cruciale dans la chaîne de
production, car il conditionne non seulement la sécurité de stockage et de transport, mais aussi
la conformité réglementaire et la continuité d’alimentation en cas de défaillance du réseau. On
distingue deux grandes formes de conditionnement : en bouteilles (haute pression) et en réservoirs
fixes (liquides ou gazeux).

1. Méthodes de conditionnement : bouteilles à haute pression, réservoirs

cryogéniques…

a) Conditionnement en bouteilles haute pression

 Pression de stockage : généralement entre 150 et 200 bars.

 Matériaux des bouteilles : acier ou aluminium.
 Volume : bouteilles de 2 à 50 litres.
 Type de gaz : oxygène gazeux ≥ 93 % de pureté.
 Équipement :
o Manodétendeur avec robinet.
o Soupape de sécurité.
o Poignée de transport (selon modèle).

b) Conditionnement en réservoirs fixes (si disponible)

 Réservoirs cryogéniques (liquide O₂) ou gaz à basse pression (< 10 bars).

 Avantages :
o Capacité importante.
o Alimentation directe et continue du réseau.
 Inconvénients :
o Besoin d’un système d’évaporation (liquide → gaz).
o Nécessite un entretien spécialisé.
 Cette solution est rare dans les hôpitaux à ressources limitées, mais certains CHU en Afrique
la mettent en œuvre.

2. Remplissage et sécurité des bouteilles

La station de remplissage, est très indispensable et doit être intégrée à la centrale PSA.

Fonctionnement :

1. L’oxygène produit par la centrale est dirigé vers un collecteur haute pression.
2. Les bouteilles vides sont connectées par raccords sécurisés.
3. Un manodétendeur régule la pression de remplissage.
4. Chaque bouteille est remplie à une pression calibrée (150-200 bars).
5. Un contrôle final est effectué (pression, fuites, taux de pureté).

Cette autonomie permet de ne pas dépendre d’un fournisseur extérieur, et réduit les coûts
logistiques.

3. Identification et traçabilité (étiquetage, couleur des bouteilles, codes, etc.)

Exigence Détail

Nom du gaz, concentration, lot, date de remplissage,

Norme d’étiquétage
pictogrammes danger

Norme de couleur bouteille Vert ou blanc (normes ISO 32 / EN 1089-3)

Soupape de sécurité obligatoire Pour chaque bouteille

Conformité du matériel Bouteilles certifiées selon ISO 9809-1

Fréquence des tests

Tous les 5 ans ou selon réglementation nationale
hydrostatiques
 4. Normes de sécurité et prévention des accidents

 Stockage dans un local aéré, sec et sécurisé.

 Bouteilles maintenues debout et attachées pour éviter les chutes.

 Éloignement de toute source de chaleur, flamme ou produit inflammable.

 Personnel formé aux gestes de manipulation (gants, lunettes, chaussures de sécurité).

 Signalisation claire avec pictogrammes normalisés.

 IV. La distribution de l’oxygène médical
1. Réseau de distribution à l’hôpital (tuyauterie, vannes, panneaux de régulation,
prises murales)

Il est recommandé d’opter pour un réseau de distribution centralisé, raccordé à la centrale

PSA. Ce réseau comprendra les éléments suivants :

a) Réseau de canalisations

 Tuyauterie en cuivre désoxygéné (norme ISO 7396-1).

 Distribution en pression moyenne (3,5 à 5 bars).
 Canalisations protégées, identifiées (étiquette + couleur verte ou blanche).
 Passages en gaines techniques, plafonds ou tranchées selon les zones.

b) Prises murales normalisées

 Norme AFNOR ou DIN selon les installations.

 Localisées aux lits, dans les salles d’opération, réanimation, urgences.
 Équipées de valves anti-retour et filtres.

2. Distribution mobile : chariots, bouteilles transportables…

En plus du réseau central, l’on peut utiliser d’autre moyen d’approvisionnement :

a) Les bouteilles mobiles (O₂ gazeux)

 Utilisées pour les services isolés ou les patients transférés.

 Transport sur chariots ou installations murales avec manodétendeur.
3. Systèmes d’alarme et surveillance

 Surveillance de la pression au niveau de la centrale et des services via manomètres et

automates.
 Vérification de la pureté du gaz à plusieurs points du réseau.
 Détection de fuites : test à l’eau savonneuse ou détecteur électronique.
 Plan de maintenance préventive (révision annuelle des régulateurs, contrôle des prises
murales…).
 V. Étude de cas de la centrale d’oxygène du CHRN
1. Description du système de production d’oxygène du CHRN

2. Analyse des performances techniques (capacité, disponibilité, autonomie…)

3. Analyse de la chaîne de conditionnement et de distribution interne

4. Forces et faiblesses du système

5. Recommandations pour améliorer l'efficacité et la sécurité

Conclusion générale