Cours réalisé par Dr F.

BOUROUIS 3L AUTO

Définitions, Méthodes et Opérations de la Maintenance

1.1 De l’entretien à la maintenance

D’après l’Afnor (FD X 60-000), « la maintenance est l’ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut
accomplir la fonction requise ».
Dans une entreprise, maintenir, c’est donc effectuer des opérations (dépannage, réparation, graissage, contrôle, etc.)
qui permettent de conserver le potentiel du matériel pour assurer la production avec efficacité et qualité.

Cette différence de vocabulaire n’est pas une question de mode, mais marque une évolution de concept. Le terme
maintenance est apparu dans les années 1950 aux Etats-Unis. En France, on parlait encore à cette époque d’entretien.
Progressivement, une attitude plus positive vis-à-vis de la défaillance voit le jour. Il faut tirer une leçon de l’apparition
d’une panne pour mieux réagir face aux aléas de fonctionnement.

Le terme «maintenance» se substitue à celui d’«entretien» qui signifie alors maintenance corrective».
Entretenir, c’est dépanner, réparer pour assurer le fonctionnement de l’outil de production: entretenir, c’est subir le
matériel.

Maintenir, c’est intervenir dans de meilleures conditions ou appliquer les différentes méthodes afin d’optimiser le coût
global de possession : maintenir, c’est maîtriser.

1.2 Les méthodes de maintenance

Pour choisir, les méthodes de maintenance il faut connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels ; le
comportement du matériel en exploitation ; les conditions d’application de chaque méthode ; les coûts de maintenance.

Lorsque la politique ou la stratégie de maintenance est définie, on doit choisir ensuite la méthode la plus appropriée
pour atteindre les objectifs fixés, le choix de cette méthode dépendra également d’autres paramètres à savoir :

La connaissance du matériel, de son âge, de son état et de la durée de vie de ces différents organes.
La probabilité de pannes ; faible ou élevée.
La facilité d’intervention.
La possession en stock de pièces de rechange.
Les moyens disponibles au moment de l’intervention

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Figure 1.2 : Politique de la maintenance

1.2.1 La maintenance corrective

Définition : « Maintenance effectuée après défaillance. »

Défaillance : « Altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise. » On distingue deux
formes de défaillance : la défaillance partielle et la défaillance complète.

Défaillance partielle : «Altération de l’aptitude d’un bien à accomplir les fonctions requises. »
Défaillance complète : «Cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise. »

La maintenance corrective a pour objet de redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son utilisation.

Les défauts, pannes ou avaries diverses exigeant une maintenance corrective entraînent une indisponibilité immédiate
ou à très brève échéance des matériels affectés ou / et une dépréciation en quantité ou / et en qualité des services
rendus.

1.2.2 La maintenance préventive

Définition : Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la probabilité de
défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.

Elle doit permettre d’éviter des défaillances des matériels en cours d’utilisation. L’analyse des coûts doit mettre en
évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.

But de la maintenance préventive :

Augmenter la durée de vie des matériels ;

Diminuer la probabilité des défaillances en service ;
Diminuer le temps d’arrêt en cas de révision ou de panne ;
Prévenir et aussi prévoir les interventions de la maintenance corrective coûteuse ;
Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions ;
Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.;
Diminuer le budget de la maintenance ;
Supprimer les causes d’accidents graves.
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[Link] La maintenance préventive systématique

Définition : « Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre d’unités
d’usage. »
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une révision partielle ou
complète.

Cette méthode nécessite de connaître : le comportement du matériel ; les usures ; les modes de dégradations ; le temps
moyen de bon fonctionnement.

Remarque : De plus en plus les interventions de la maintenance systématique se font par échanges standards.

La maintenance systématique peut être appliquée dans les cas suivants :

.
Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves.
Equipements ayant un coût de défaillance élevé.
Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevés au cours de leur temps de
service. Par exemples : consommation excessive d’énergie, allumage et carburation déréglés pour les
véhicules à moteurs thermiques.
[Link] La maintenance préventive conditionnelle

Définition : « Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé, (autodiagnostic,

information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.), révélateur de l’état de dégradation du bien. »

Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendant de l’expérience et faisant intervenir
des informations recueillies en temps réel. On l’appelle parfois maintenance prédictive.

La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des points faibles. Suivant les cas il
est souhaitable de les mettre sous surveillance et à partir de là, nous pouvons décider d’une intervention lorsqu’un
certain seuil est atteint, mais les contrôles demeurent systématiques et font partie des moyens de contrôle non
destructifs.

Ils peuvent porter par exemple sur :

Le niveau et la qualité d’une huile ;

Les températures et les pressions ;
La tension et l’intensité du matériel électrique ;
Les vibrations et les jeux mécaniques ;
Etc.
1.2 Les cinq niveaux de maintenance

Les opérations à réaliser sont classées, selon leur complexité, en cinq niveaux. Les niveaux pris en considération sont
ceux de la norme FD X 60-000.
Pour chaque niveau, la liste des opérations précisées est donnée à titre d’illustration.

1er niveau de maintenance : Il s’agit essentiellement de contrôle et de relevés des paramètres de fonctionnement des
machines :

Niveau d’huile moteur ;

Niveau d’eau ;
Niveau de la réserve de combustible – niveau de la réserve d’huile ;
Régime du moteur ;
Température de l’eau de refroidissement ;
Température d’échappement ;
Test des voyants et indicateurs ;
Purge de circuit d’échappement ;
Contrôle d’encrassement des filtres ;
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Contrôle visuel de l’état des organes ;
Contrôle auditif des bruits de marche.

Ces contrôles peuvent donner suite à des interventions simples de maintenance ne nécessitant pas de réalisation d’un
diagnostic de panne et de démontage. Ils peuvent aussi déclencher, notamment sur des anomalies constatées, des
opérations de maintenance de niveaux supérieurs.

2eme niveau de maintenance

Il s’agit des opérations de maintenance préventive qui sont régulièrement effectuées sur les équipements :

Remplacement des filtres;

Vidange de l’huile de moteur ;
Analyse de liquide de refroidissement ;
Graissage de tous les points en fonction de la périodicité ;
Contrôle des batteries ;
Réglages simples (alignement des poulies, alignement moteur/pompe) ;

Ces opérations sont réalisées par un technicien ayant une formation spécifique. Ce dernier suit les instructions de
maintenance qui définissent les tâches, la manière et les outillages spéciaux. Les pièces de rechange sont
essentiellement du type consommable, filtres, joints, huile, liquide de refroidissement.

3eme niveau de maintenance

Il s’agit des opérations de maintenance préventive, curative, de réglages et de réparations mécaniques ou électriques
mineurs.
Les opérations réalisées peuvent nécessiter un diagnostic de panne :

Réglage des jeux de soupapes ;

Contrôle des cylindres ;
Contrôle des sécurités du moteur ;
Contrôle et réglage des protections électriques ;
Contrôle des refroidisseurs ;
Contrôle du démarreur ;
Remplacement d’un injecteur ;
Contrôle et réglage de la carburation ;
Remplacement d’une résistance de chauffage ;
Remplacement des sondes et capteurs ;
Remplacement d’une bobine de commande ;
Remplacement d’un disjoncteur ;

Ces opérations sont réalisées par un technicien spécialisé. Toutes les opérations se font avec l’aide d’instructions de
maintenance et d’outils spécifiques tels que les appareils de mesure ou de calibrage. Ces opérations peuvent conduire
à des opérations de 4éme niveau.

4eme niveau de maintenance

Il s’agit d’opérations importantes ou complexes à l’exception de la reconstruction de l’équipement :

Révision de la cylindrée ;
Contrôle d’alignement du moteur;

Les opérations sont réalisées par des techniciens bénéficiant d’un encadrement technique très spécialisé, d’un outillage
général complet et d’un outillage spécifique. Elles font aussi appel à des ateliers spécialisés (rectification, ré usinage).

5eme niveau de maintenance

Il s’agit d’opérations lourdes de rénovation ou de reconstruction d’un équipement. Ces opérations entraînent le
démontage de l’équipement et son transport dans un atelier spécialisé.
Le 5eme niveau de maintenance est réservé au constructeur ou reconstructeur. Il nécessite des moyens similaires à ceux
utilisés en fabrication.
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