UNIVERSITE SAAD DAHLEB DE BLIDA

Faculté des Sciences de l’Ingénieur

Département de chimie industrielle

MEMOIRE DE MAGISTER

En Chimie Industrielle

Spécialité : Génie Chimique

LA MODELISATION DES PHENOMENES DE

TRANSFERT DANS LES PROCEDES DE

DISTILLATION MEMBRANAIRE

Par

Salim CHELOUCHE

Devant le jury composé de :

A. AOUABED Professeur, U.S.D.B, Blida Président

H. LOUNICI Professeur, E.N.P, Alger Examinateur

D.TOUIL Professeur, U.S.D.B, Blida Examinateur

M. W. NACEUR Professeur, U.S.D.B, Blida Rapporteur

S. SOUKANE Docteur, U.S.D.B, Blida Rapporteur

Blida, Octobre 2014

 Je tiens à dédier ce modeste travail, aux êtres les plus chers au

monde à mon cœur :

Pour toi chère mère, merci encore une fois pour tes sacrifices

et toutes les peines que tu t’es données pour ma réussite,

À ma fiancée Hanane, merci pour ta constante disponibilité et

ton soutien permanant,

À la mémoire de mon père,

À ma petite et grande famille,

Pour tous mes amis de la promotion sortante 2014 :

Mohammed, Samir, Madjid, Tayeb, Farah et Assia

 Je tiens à exprimer ma plus profonde gratitude et reconnaissance à

mes promoteurs M.W. NACEUR et S. SOUKANE pour les aides

précieuses, les conseils éclairés et constructifs et surtout pour les

encouragements, qu’il s m’ont prodigués tout au long de ce travail.

Mes remerciements s’adressent également à tous le cadre

professorale et administratif de l’institut de Chimie Industrielle de

l’’université de Saad DAHLAB de Blida pour avoir veillé sur la qualité

de notre formation scientifique.

J’exprime également ma reconnaissance au Lt.Col Sofiane chef du

département physico-chimique du centre de recherche et de

développement de Blida pour m’avoir permis de continuer mes études.

J’espère que les membres de jury trouvent ici l’expression de mon

haute considération pour avoir accepté de juger mon travail.

RÉSUMÉ
La production des eaux destinées à la consommation humaine à partir des eaux non
conventionnelles connait un essor considérable. L’osmose inverse s’est montrée comme
un choix très attractif durant ces décennies, et a atteint sa maturité. En revanche, la
distillation membranaire dans les applications du dessalement est au stade de la recherche,
présente un intérêt incontestable, vu que les conditions opératoires sont moins exigeantes
et beaucoup plus adaptés aux eaux à très fortes salinité.

La distillation membranaire sous vide VMD est l’une des configurations de la DM

qui reçoit le plus d’attention pour sa grande capacité de produire de l’eau potable à faible
coût. En se basant sur l’analyse du transfert de masse à travers les membranes poreuses, un
modèle d’écoulement balistique est développé dont l’objectif principal est la prédiction
des flux de perméation à travers la membrane. Le modèle est basé sur l’estimation de la
probabilité de transmission directe et indirecte par l’intégration directe du flux des
molécules d’eau. Une loi de puissance dépendant du ratio d’aspect des pores est
développée pour permettre une estimation rapide de la fraction du flux quittant le pore. Le
flux entrant dans le pore est calculé en utilisant l’équation d’Hertz-Knudsen-Schrage et
dépend des valeurs des coefficients de condensation et d’évaporation des espèces
transférées. Les résultats de simulation sont confrontés aux prédictions de la diffusion
classique de Knudsen et aux données expérimentales de différents travaux dans la
littérature.

Par ailleurs, Les flux calculés par le modèle établi sont très sensibles aux
changements du coefficient d’évaporation qui est étroitement dépendant du taux de
contamination de la surface siège de la réaction d’évaporation. A cet effet, des simulations
de mécanique des fluides numériques CFD à l’échelle micro du système ont été réalisées et
une attention particulière est accordée au calcul des vitesses d’entrée de l’écoulement et la
représentation de la réaction d’évaporation. Le taux de recouvrement en particules de sels
de la surface du ménisque créé à l’entrée du pore est déterminé selon des conditions
opératoires expérimentales de la littérature.

Les résultats révèlent que l’augmentation de la concentration du soluté dans la

solution d’alimentation conduit à une réduction du flux de perméation suite à une hausse
du taux de recouvrement du ménisque, révélant ainsi, une diminution du coefficient
d’évaporation.

ABSTRACT
Production of water intended for human consumption from non-conventional
waters knows a considerable growth. Reverse Osmosis has proven to be a very attractive
choice during these decades and has reached maturity. However, membrane distillation in
desalination applications is at research stage, presents an incontestable interest, since the
operating conditions are less demanding and more adapted to the very high salinity water.
 Vacuum Membrane Distillation (VMD) is one of membrane distillation
configurations who receive more attention for its great ability to produce drinking water at
low cost. Aiming to analyze the VMD process and particularly mass transfer through
porous membranes, a ballistic flow model is developed to predict fluxes out from high
aspect ratio cylindrical pores. The model is based on the estimation of direct and indirect
transmission probabilities by direct integration of water species flux. A power law that uses
the pore aspect ratio is developed to enable a quick estimation of the flux fraction exiting
the pore. The flux entering the pore is calculated using Hertz–Knudsen–Schrage equation
and depends on the values of the condensation and evaporation coefficients of the
transferred species. Simulation results are compared to classical Knudsen diffusion
predictions as well as to experimental data.

Otherwise, Model fluxes calculated are very sensitive to evaporation coefficient

changes, which are closely related to the surface contamination level which is the location
of the evaporation reaction. For this purpose, Computational Fluid Dynamics simulations
at micro-scale system were performed and special attention is given to flow velocity inlet
calculation and evaporation reaction representation. The salt particles recovery rate of the
meniscus surface created at the entrance of the pore is determined according to
experimental operating conditions from the literature.

The results reveal that increasing solute concentration in the feed solution results in
a reduction of flux permeability owing to an increase in the meniscus rate recovery
revealing a decrease in the coefficient of evaporation.

ّ
‫ملخص‬
‫أثبت التنافذ العكسً قدرته لٌكون‬. ‫إنتاج المٌاه المخصصة لالستهالك البشري من المٌاه غٌر الطبٌعٌة تشهد نموا كبٌرا‬
‫ من ناحٌة أخرى ال تزال تطبٌقات‬،‫خٌارا جذابا للغاٌة على مدى عقود من الزمن حٌث تمكن من الوصول إلى درجة النضج‬
‫التقطٌر الغشائً فً مجال تحلٌة المٌاه فً مرحلة البحث و التطوٌر كما أنها أظهرت عدة جوانب إٌجابٌة حٌث أن شروط التشغٌل‬
.‫هً أقل تطلبا وأكثر مالءمة للمٌاه ذات الملوحة العالٌة جدا‬

‫التقطٌر الغشائً الفراغً هو واحد من تشكٌالت التقطٌر الغشائً التً تلقً المزٌد من االهتمام لقدرتها على إنتاج مٌاه‬
‫ تم إنجاز نموذج للتدفق البالٌستً بهدف التنبؤ بمقدار‬،‫ بغرض تحلٌل إنتقال الكتلة عبر أغشٌة مسامٌة‬.‫الشرب بتكلفة منخفضة‬
‫ وٌستند هذا النموذج على تقدٌر إحتمال اإلنتقال المباشر والغٌر المباشر عن طرٌق الحساب التكاملً المباشر لتدفق‬.‫النفاذٌة‬
‫ تم تحدٌد عالقة قوة مرتبطة بنسبة العرض إلى إرتفاع المسامات تسمح بتقدٌر سرٌع للجزء من التدفق الخارج من‬.‫الجزٌئات‬
‫ شراج التً تعتمد على قٌم معامالت التبخر والتكثٌف‬-‫كنودسن‬-‫ ٌتم حساب تٌار دخول المسام باستخدام معادلة هرتز‬.‫المسام‬
.‫ وتتم مقارنة نتائج المحاكاة مع تنبؤات كنودسن لإلنتشار التقلٌدي فضال عن معطٌات تجرٌبٌة ألعمال سابقة‬.‫للجزٌئات المنقولة‬

‫ هذا األخٌر مرتبط‬،‫مقادٌر النفاذٌة المحسوبة بواسطة النموذج المنشأ سابقا حساسة جدا للتغٌرات فً معامل التبخر‬
‫ أنجزت عملٌات محاكاة باستعمال مٌكانٌكا السوائل الحاسوبٌة‬.‫أساسا بمقدار تعبئة السطح الهاللً مقر تفاعل التبخٌر بالجزٌئات‬
‫على مستوى مٌكروجزٌئً للمنظومة حٌث تم إعطاء إهتمام خاص لحساب سرعات دخول التٌار و كٌفٌة تمثٌل عملٌة تفاعل‬
.‫ تم حساب معدل تغطٌة السطح الهاللً المتشكل عند مدخل المسام بجزٌئات الملح باإلستناد إلى ظروف تشغٌل تجرٌبٌة‬.‫التبخر‬
‫النتائج تبٌن أن الزٌادة فً تركٌز المذاب فً سائل الدخول ٌؤدي إلى انخفاض فً مقدار النفاذٌة فً أعقاب زٌادة معدل تعبئة‬
.‫السطح الهاللً المرادف النخفاض فً معامل التبخر‬
 TABLE DES MATIERES

DEDICACES & REMERCIEMENTS 1

RESUME 3

TABLE DES MATIERES 4

LISTE DES FIGURES, TABLEAUX, ABREVIATIONS & SYMBOLES 7

INTRODUCTION 14

CHAPITRE I : LA DISTILLATION MEMBRANAIRE

I.1. Introduction 17
I.2. Historique 18
I.3. Les différentes configurations de DM 19
I.4. Comparaison entre les différentes configurations 21
I.5. Les caractéristiques des membranes utilisées en DM 22
I.6. Les modules membranaires en DM 24
I.7. Les mécanismes de transfert massique à travers la membrane en DM 25
I.8. Les paramètres de fonctionnement en DM 28

CHAPITRE 2 : LA DISTILLATION MEMBRANAIRE SOUS VIDE

II.1. Introduction 30
II.2. La modélisation théorique dans la distillation membranaire sous vide 32
II.3. Effets des conditions opératoires sur le flux de perméation en VMD 33
II.4. Les applications de la VMD 35
II.5. La technologie VMD dans le dessalement 35

CHAPITRE III : NOTIONS D’ANALYSE NUMERIQUE ET

D’OPTIMISATION

III.1. L’intégration numérique 36

III.2. L’optimisation des procédés 38

CHAPITRE IV : MECANIQUE DES FLUIDES NUMERIQUES (CFD)

IV.1. Introduction 42
 IV.2. Méthodologie d’une simulation par CFD 42
IV.3. Générateur de maillage GAMBIT 44
IV.4. FLUENT (Processing et Post-processing) 49

CHAPITRE V : MODELISATION DES PHENOMENES DE TRANSFERT

DE MASSE EN VMD

V.1. Introduction 52
V.2. Etat de l’art de la modélisation en VMD 52
V.3. La diffusion Knudsen en VMD 53
V.4. Le développement du modèle balistique 55
V.5. Implémentation numérique 67
V.6. Résultats des simulations de l’écoulement sans collisions 69
V.7. Application du modèle à la Distillation Membranaire sous Vide 72
V.8. Conclusions et perspectives 78

CHAPITRE VI : SIMULATION PAR CFD DE L’EFFET DE LA

CONCENTRATION EN SEL SUR LE TAUX DE
RECOUVREMENT DU MENISQUE

VI.1. Problématique 80
VI.2. Revue bibliographique 81
VI.3. Fondements expérimentaux 82
VI.4. Préparation de la géométrie par GAMBIT 84
VI.5. Calcul des solutions par FLUENT (Processing) 92
VI.6. Traitement de la solution (Post-processing) 105
VI.7. Résultats et discussions 106
VI.8. Conclusions et perspectives 111

CONCLUSION GENERALE 112

ANNEXE 1 : Caractéristiques des membranes commerciales utilisées en DM 113

ANNEXE 2 : Flux de perméabilité en VMD 114
ANNEXE 3 : Méthode de Blasius. 116
Revues Bibliographiques 120
 Liste des figures

Figure n° Titre Page

I.1 Principe de la Distillation Membranaire 17

I.2 Les principales configurations en MD 21

I.3 Les différents modules membranaires en DM 24

I.4 Résistances au transfert de matière en MD 25

II.1 Le transfert de masse et de chaleur en VMD 30

Schéma d’un système VMD expérimental typique à l’échelle

II.2 31
laboratoire

III.1 Méthode des trapèzes 37

III.2 Méthode de Simpson 38

VI.1 Comparaison entre une expérience réelle et une simulation CFD 42

VI.2 La méthodologie d’une simulation CFD 43

VI.3 Les différents types de fonctions de dimensionnement en GAMBIT 49

V.1 Principe de transport balistique dans le pore en VMD 57

V.2 Probabilité de transmission et angles de vue 59

V.3 Probabilité de transmission directe et indirecte 60

V.4 Schéma de discrétisation du pore 62

Variation de la Fraction du flux frappant les parois internes du pore

V.5 en fonction de la position en profondeur pour différents ratios 62
d’aspect

Variation de la Fraction du flux sortant du pore en fonction de la

V.6 63
position radiale pour différents ratios d’aspect

V.7 Schéma du modèle de réémission 65

V.8 Variation de la mémoire allouée en fonction du ratio d’aspect 69

Contribution directe, indirecte et le flux total obtenu en fonction de

V.9 70
ratio d’aspect (0 à 10)
 Contribution directe, indirecte et le flux total obtenu en fonction de
V.10 71
ratio d’aspect (0 à 200)

Variation du flux sortant en fonction du ratio d’aspect pour le

V.11 72
modèle établi et les travaux de Shi et Knudsen

VI.1 Schéma des deux configurations principales à préparer par GAMBIT 84

VI.2 Détermination du rayon de la sphère d’entrée 84

VI.3 Détermination de la distance inter-pores 85

VI.4 Dimensions de la surface membranaire 86

Etapes de création de la géométrie en un seul ménisque par

VI.5 86
GAMBIT

VI.6 Etapes de création de la géométrie en neuf ménisques par GAMBIT 87

VI.7 Schéma des Géométries maillées 89

VI.8 Désignation des conditions aux limites/zones continues 91

VI.9 Choix du type des simulations 93

VI.10 Importation de la géométrie (fichier .msh) 93

VI.11 Vérification, lissage et mise à l’échelle du maillage importé 94

VI.12 Choix du solveur et ces paramètres 94

Activation du modèle de transport des espèces et réactions 95

VI.13
chimiques

VI.14 Définition des propriétés des matériaux 96

VI.15 Création du mélange réactionnel 96

Définition des paramètres du modèle de transport des espèces et

VI.16 98
réactions chimiques

VI.17 Définition des conditions opératoires 98

VI.18 Définition des paramètres de la condition au limite « velocity inlet ». 102

VI.19 Définition des paramètres de la condition au limite « Miniscus » 103

VI.20 Initialisation du calcul 103

 VI.21 Choix des critères de convergence 104

VI.22 Définition des paramètres de contrôle de la solution 104

VI.23 Développement des résidus au cours d’une simulation 105

VI.24 Rapport d’intégrale surfacique moyen de la fraction massique en sel 106

Contour de la fraction massique pour une configuration en un seul

VI.25 107
ménisque et une concentration d’entrée de 0,5 M

Contour de la fraction massique pour une configuration en neuf

VI.26 109
ménisques et une concentration d’entrée de 0,62 M (eau de mer)

Contour de la fraction massique pour une configuration en neuf

VI.27 109
ménisques et une concentration d’entrée de 1,5 M

Contour de la fraction massique pour une configuration en neuf

VI.28 110
ménisques et une concentration d’entrée de 3 M

Contour de la fraction massique pour une configuration en neuf

VI.29 110
ménisques et une concentration d’entrée de 4 M

Liste des tableaux

Tableau n° Titre Page

Avantages, Inconvénients et domaines d’application des

I.1 22
configurations de DM

IV.1 Les options des éléments de maillage dans GAMBIT 45

IV.2 Les options des types de maillage dans GAMBIT 46

Les combinaisons permises des éléments pour chaque type de 46

IV.3
maillage

IV.4 Les différents coefficients de qualité existant en GAMBIT 47

IV.5 Les différents types de zones existant dans GAMBIT 48

Caractéristiques des membranes et les flux VMD relevés de 73

V.1
Khayet et al

Nombre de Knudsen pour toutes les membranes aux conditions 74

V.2
d’expérimentation
 Coefficients de condensation et d’évaporation et les résidus de 76
V.3
minimisation relatifs à chaque membrane

Valeurs du flux VMD sortant : expérimental, par le biais du

V.4 modèle développé et par le modèle de Knudsen et les erreurs 77
relatives correspondant

VI.1 Caractéristiques du module membranaire expérimental 83

VI.2 Caractéristiques de la membrane dans l’étude expérimentale 83

VI.3 Conditions opératoires de l’expérimentation 83

VI.4 Flux de perméation expérimentaux 83

VI.5 Paramètres des fonctions de dimensionnement employés 88

VI.6 Nombre de mailles et de nœuds des géométries crées 89

VI.7 Qualité de maillage en fonction de QEAS 90

VI.8 Coefficient de qualité de maillage des géométries crées 91

VI.9 Désignation des conditions aux limites/zones continues 92

Valeurs de la viscosité cinématique pour chaque concentration 100

VI.10
d’entrée

VI.11 Nombre de Reynolds en fonction de la molarité d’entrée 100

VI.12 Vitesses d’entrée du liquide et fractions massiques en sel 101

Fractions massiques du sel au niveau du ménisque pour toutes les 107

VI.13
concentrations d’entrée et les différentes densités de maillage

Taux de recouvrement du ménisque en fonction de la 108

VI.14
concentration en sel de la solution d’entrée
 Liste des abréviations et des symboles

- Matrice de probabilité de transmission

- Ratio d’aspect du pore

s.mol1/2.m-1.kg-1/2 Perméabilité de la membrane

CFD - Mécanique des fluides numériques (computationnels)

DM - Distillation Membranaire

- Intégrale

Mol/s.m2 Flux molaire

kg/s.m2 Flux massique

kg/s.m2 Flux massique net en évaporation/condensation

kg/s.m2 Flux massique sortant du pore

| kg/s.m2 Flux massique au segment après rebonds

kg/s.m2 Flux massique absorbé par la base du pore

kg/s.m2 Flux massique réfléchi par la base du pore

- Coefficient de condensation

- Coefficient d’évaporation

- Nombre de Knudsen

LEP - Pression d’Entrée du Liquide

m Longueur du pore

Kg/mol Masse molaire

- Nombre de valeurs expérimentales

OI - Osmose Inverse

Pa Pression

Pa Pression partielle de l’air

Pa Pression moyenne dans les pores

 Pa Pression coté alimentation de la membrane

Pa Pression coté perméat de la membrane

Pa Pression partielle de la vapeur d’eau pure côté alimentation (feed)

Pa Pression partielle de la vapeur d’eau côté alimentation

Pa Pression partielle de la vapeur d’eau côté perméat

- Coefficient de qualité de maillage (EquiAngleSize)

m Rayon des pores

m Rayon moyen des pores

m Rayon maximal des pores

- Nombre de Reynolds

J/mol.K Constante des gaz parfaits

K Température

K Température moyenne

K Température de la membrane

m/s Vitesse bulk de l’écoulement

VMD - Distillation Membranaire sous Vide

- Fraction molaire d’eau dans le fluide d’alimentation

- Coefficients de l’équation d’Antoine

- Coefficient de la matrice des probabilités de transmission

m Diamètre du pore

̅̅̅̅ m Diamètre moyen du pore

- Fonction de distribution de taille des pores

m/s² Pesanteur

s/m Coefficient de transfert de matière dans la membrane

m².kg/s².k Constante de Boltzmann

 m Longueur du segment

- Nombre total de segments

⃗ - Normal à la surface A

- Nombre de rebonds (collisions)

m-3 Nombre de molécules par unité de volume

m profondeur du ménisque

m Position radiale à la base du pore

m/s Vitesse linéaire (m/s)

Mol/m3.s Vitesse de réaction

m Position en profondeur dans le pore

- Probabilité de transmission entre deux sites et

- Coefficient d’activité de l’eau

- Pourcentage du flux de l’entrée quittant le pore par sa base

m Épaisseur de la membrane

- Porosité de la membrane

- Porosité surfacique de la membrane

m Parcours libre moyen

Kg/s.m2 Viscosité dynamique

m²/s Viscosité cinématique

- Précision

kg/m3 Masse volumique de la membrane

kg/m3 Masse volumique du polymère de la matrice membranaire.

- Facteur de tortuosité de la membrane

- Fraction massique

- Facteur de visibilité entre deux sites i et j

- Gradient (différentiel)
 14

INTRODUCTION

La pénurie en eau semble devenir une perspective inquiétante pour l’humanité.

Aujourd’hui les pays en situation de stress hydrique sont de plus en plus nombreux tandis
que les besoins ne cessent de grandir. Face à ce constat, un certain nombre de solutions
techniques a été apporté, notamment celles qui sont destinées au traitement des eaux non
conventionnelles. Le dessalement de l’eau de mer et des eaux saumâtres constituent à
l’heure actuelle une alternative de taille.

Cette activité est en pleine développement du fait d’une amélioration constante des
techniques de dessalement et par conséquent, un coût du mètre cube produit nettement plus
faible durant cette décennie, qui est due à la bonne maitrise énergétique et la mise en
œuvre des matériaux membranaires.

Les usines de dessalement actuellement en service font appel à deux grandes

familles de procédés, les procédés thermiques et les procédés membranaires.

En général, le traitement membranaire est basé sur la filtration de l’eau salée par le
biais d’un support appelé membrane, et utilise deux techniques d’entrainement qui sont ou
bien un entrainement par pression qui englobe : l’Osmose Inverse (RO), la Nanofiltration
(NF) et l’Ultrafiltration (UF) ou bien un entrainement électrique : l’Electrodialyse (ED) et
l’Electrodialyse inversée (EDI).

Le traitement thermique est basé sur le cycle naturel d’évaporation et de

condensation de l’eau, elle est la plus ancienne et comporte : la Distillation Solaire (DS), la
Distillation Subite (Flash), la Distillation à Détentes Etagées, la Distillation Multi-Effet, la
Distillation Thermo-Compression à Vapeur et la Distillation de Compression Mécanique à
Vapeur.

Le procédé thermique de distillation à détentes étagées et le procédé de séparation

par membranes d’osmose inverse sont les plus répandus dans le monde.

Ces différentes techniques de dessalement (distillation et OI) de l’eau de mer

nécessitent des quantités d’énergie très élevées (chauffage ou compression de l’eau) par
rapport aux volumes d’eau produits. L’inconvénient principal de ces systèmes est donc leur
 15

coût, ce qui génère un problème de rentabilité. Le prix de l’eau sortie d’usine varie en
fonction de la capacité de l’usine et du procédé. Ces dernières années, il était de 0,4 à 0,8
euro/m³ par osmose inverse, et de 0,6 à 1,8 euros/m³ par distillation thermique, ce qui
reste deux à trois fois plus cher que la production à partir d’eau de surface [1].

Les techniques de dessalement encore en recherche et développement

Puisque le dessalement est une des avenues qui permet de remédier aux problèmes
d’approvisionnement en eau douce et potable, des équipes de recherches s’affairent à
trouver des procédés toujours plus efficaces. Certaines de ces recherches prometteuses
pourraient remédier aux principaux problèmes rencontrés lorsqu’il est question de
traitement de l’eau salée, le coût prohibitif et le rendement qui n’est pas toujours
intéressant associés à la production de l’eau.

Parmi les technologies de dessalement qui présentent un potentiel important pour

des applications industrielles futures, on rencontre l’électrodeionisation (combinaison entre
l’électrodialyse et l’échange ionique), séparation par congélation (freeze separation),
désionisation capacitive, l'évaporation de pulvérisation rapide, la congélation par hydrates
et la distillation membranaire.

La distillation membranaire est une technologie émergente pour le dessalement.

Elle diffère des autres technologies membranaires : la force agissante pour le dessalement
est la différence de la pression de vapeur d'eau à travers la membrane, plutôt que la
pression totale. Les membranes de MD sont hydrophobes, ce qui permet à la vapeur d'eau
(mais pas à l'eau liquide) de passer. On s'attend à ce que le coût total de l'eau produite soit
inférieur à 0,38 euro/m3, et même 0,20 euro/m3. Cette technique est encore à l’état
expérimental et semi pilote [2].

C’est dans ce contexte que s’inscrit le présent travail qui s’étale sur deux parties. Le
chalenge à travers la première partie sera d’établir un modèle balistique au niveau du pore
afin de déterminer le flux de perméation à travers une configuration de distillation
membranaire sous vide, le paramétrage du modèle dépendra des coefficients de
condensation et d’évaporation de l’eau au niveau de l’interface liquide/vapeur siège de la
réaction d’évaporation. Le coefficient d’évaporation est très sensible aux impuretés (les
particules de sel), ainsi la deuxième partie sera consacrée à la réalisation des simulations de
mécanique des fluides numériques (CFD) à l’échelle microscopique du système (pore)
 16

pour déterminer l’influence de la concentration initiale en soluté de la solution d’entrée sur

le taux de recouvrement du ménisque formé à l’ouverture du pore autrement dit le
coefficient d’évaporation et par conséquent le flux de perméabilité.

Concernant la rédaction du mémoire, il a été structuré sous forme de deux volets

principaux :

 L’introduction générale dans laquelle est présentée la problématique de l’étude ;

 Le premier volet est composé de quatre (04) chapitres théoriques dont le premier
est dédié à la description générale du procédé de distillation membranaire, les
caractéristiques de l’une des configurations de la DM qui est la distillation
membranaire sous vide sont explicitées dans un deuxième chapitre. Le troisième
chapitre est consacré aux différents principes du calcul numériques et
l’optimisation des procédés chimiques, alors que le quatrième chapitre est réservé à
la mécanique des fluides numérique (CFD) où on présentera les déférentes étapes à
suivre pour une simulation réussie.

 Le deuxième volet est composé de deux (02) chapitres consacrés au travail

expérimental. On présente dans le premier chapitre les différentes étapes suivies
pour l’établissement de notre modèle balistique ainsi que les résultats obtenus à
l’aide de ce modèle, une comparaison avec des résultats expérimentaux et les
résultats d’un autre modèle théorique est faite dans le but de valider notre modèle.

Le deuxième chapitre traite de l’influence de la concentration d’entrée en soluté sur

le taux de recouvrement de la surface du ménisque à l’entrée du pore et le flux de
perméabilité par la suite. Des simulations CFD seront réalisées à l’échelle
microscopique du système.

 La conclusion générale permet d’aboutir à une synthèse globale de l’étude et à

exposer les perspectives recommandées.
 17

CHAPITRE I : LA DISTILLATION MEMBRANAIRE

I.1. Introduction

La distillation membranaire est un procédé de séparation membranaire émergent,

non-isotherme, connue depuis 1963 mais qui n’est pas encore développée à l’échelle
industriel [3], elle pourra surmonter quelques limites des autres technologies membranaires
en particulier celles des solutions à grandes concentrations, ainsi qu’une eau ultra-pure
peut être produite à partir d’une eau à très forte salinité.

Il s’agit (DM) d’un procédé hybride à entrainement thermique combinant à la fois

un système thermique et un système membranaire [4]. La membrane met en contact direct
un liquide côté alimentation et une phase liquide, gazeuse ou un vide côté perméat. La
force de transfert du procédé est la différence de pression partielle de la vapeur d’eau entre
les deux côtés de la membrane.

Tout d’abord le fluide à traiter, sous forme liquide, s’évapore au voisinage des
pores. Les molécules du fluide sont ensuite transportées, sous forme vapeur uniquement, à
travers les pores de la membrane. Enfin, la vapeur se condense de l’autre côté de la
membrane par diverses techniques (figure I.1). La membrane sert uniquement de support à
l’interface liquide-gaz et permet de transporter la phase vapeur et n’intervient pas dans le
procédé séparatif.

Figure I.1. Principe de la Distillation Membranaire

 18

La DM peut être appliquée dans différents domaines : le dessalement, le traitement

des eaux saumâtres et eaux usées, l’industrie alimentaire et médical…etc. Ainsi la DM
propose plusieurs avantages par rapport aux autres procédés séparatifs, ce qui la rend plus
attractive pour la communauté scientifique et industrielle [4, 5].

- Des conditions opératoires plus rentables que les autres procédés séparatifs :
pressions faibles et des températures nettement plus faibles que la température
d’ébullition du liquide à traiter ;
- Une grande sélectivité du procédé avec un taux de rejet en sel théorique de 100% ;
- Un faible espace nécessaire pour le procédé et une zone limitée où appliquer le vide
dans le cas de la distillation membranaire sous vide ;
- Un colmatage plus faible relativement aux autres procédés séparatifs ;
- Des propriétés mécaniques de la membrane moins exigeantes que celles des autres
procédés membranaires ;
- Une plus faible sensibilité aux concentrations du fluide d’alimentation en
comparaison des autres procédés membranaires ;
- Une possibilité de couplage avec des énergies renouvelables

Cependant, la DM présente quelques inconvénients qui l’ont empêchée jusqu’à

maintenant d’être développée industriellement :

- Un flux de perméat relativement inférieur à celui obtenu par l’osmose inverse ;

- Un manque des membranes et des modules spécifiques à la DM ;
- La nécessité de couplage avec des énergies renouvelables ou un système
performant de récupération d’énergie.

I.2. Historique

Le procédé de DM fut breveté pour la première fois en 1963 par B.R.R. Bodell aux
Etats Unis d’Amérique (United States Patent n°285,032) et la première publication date de
1967. Cependant, les recherches furent rapidement abandonnées en raison des faibles
productions de perméat comparées à l’OI et de l’absence de membranes adaptées et
utilisables pour ce nouveau procédé.

Dans les années 1980, les recherches sur la distillation membranaire ont connu un
renouveau avec l’apparition sur le marché de nouvelles membranes poreuses et
 19

hydrophobes, qui conviennent parfaitement à la DM (Gore 1982, Anderson et al. 1985,

Schnieder et al. 1984).

L’intérêt pour la DM a connu une envolée à partir des années 90 avec un nombre
toujours croissant de publications sur le sujet. Certains aspects de la DM ont été largement
étudiés comme l’influence des conditions opératoires tandis que d’autres phénomènes,
comme le colmatage et les aspects énergétiques n’ont été abordés que sporadiquement.

Les principes de la distillation membranaire ont été examinés et résumés par

Lawson et Lloyd [6] dans une publication décrivant l’état de l’art de la distillation
membranaire suivi par une autre d’El-Bourawi et al [7] et une plus récente et plus complète
d’Abdullah Alkhudhiri et al [8]. Une nouvelle publication par M. Khayet a fait le point sur
l’état de l’art de la DM en ce qui concerne les différents modules et membranes utilisés
ainsi qu’un développement des modèles de transport de masse et de transfert de chaleur
pour les différentes configuration de DM [5].

I.3. Les différentes configurations de DM

En vue d’établir la force motrice en DM une multitude de configurations peuvent

être appliqués, dont la différence réside uniquement dans le coté perméat et dépend de la
façon avec laquelle est générée la différence transmembranaire de pression partielle (figure
I.2).

I.3.1. La Distillation Membranaire de Contact Direct (DCMD)

Pour la DCMD ou Direct Contact Membrane Distillation (Figure I.2-A), la

différence transmembranaire de pression partielle est générée par une différence de
température entre un liquide chaud et un liquide froid (recueillant le perméat) de part et
d’autre de la membrane hydrophobe. Les molécules volatiles s’évaporent ainsi à l’interface
liquide chaud/vapeur et traversent la membrane sous forme gazeuse pour ensuite être
recondensées à l’interface vapeur/liquide froid. La DCMD est de loin la configuration qui a
été la plus étudiée au détriment des autres configurations.

I.3.2. La Distillation Membrane à Intervalle Gazeux (AGMD)

Pour l’AGMD ou Air Gap Membrane Distillation (Figure I.2-B), la différence

transmembranaire de pression partielle est générée par une différence de température entre
un liquide chaud et une surface froide de part et d’autre de la membrane hydrophobe. Un
 20

intervalle gazeux inerte et immobile est placé entre la membrane et cette surface froide.
Les molécules volatiles s’évaporent ainsi à l’interface liquide chaud/vapeur et traversent la
membrane sous forme gazeuse puis l’intervalle gazeux avant de se recondenser au contact
de la surface froide. Il est à noter la présence d’une résistance supplémentaire aux
transferts de chaleur et de matière due au film gazeux (transfert par diffusion moléculaire
dans le film gazeux). Son épaisseur joue un rôle important mais reste difficile à contrôler
pour des raisons techniques.

I.3.3. La Distillation Membranaire à Entraînement Gazeux (SGMD)

Pour la SGMD ou Sweeping Gas Membrane Distillation (Figure I.2-C), la

différence transmembranaire de pression partielle est générée par une différence de
température entre l’alimentation liquide chaude et un gaz vecteur froid et inerte de part et
d’autre de la membrane hydrophobe. Les molécules volatiles s’évaporent ainsi à l’interface
liquide chaud/vapeur et traversent la membrane sous forme gazeuse puis sont entraînées
par le gaz vecteur. La recondensation de cette vapeur aura lieu grâce à un condenseur à
l’extérieur du module membranaire.

La SGMD permet d’obtenir des flux de perméat plus importants, mais entraîne des
coûts supplémentaires.

I.3.4. La distillation membranaire sous vide (VMD)

Pour la VMD ou Vacuum Membrane Distillation (Figure I.2-D), la différence

transmembranaire de pression partielle est générée, non plus par une différence de
température, mais par une basse pression (pression de vide) inférieure à la pression
partielle de vapeur de l’alimentation liquide chaude et appliquée au côté perméat de la
membrane hydrophobe. Les molécules volatiles s’évaporent ainsi à l’interface liquide
chaud/vapeur et traversent la membrane sous forme gazeuse.

La recondensation de la vapeur se fait grâce à un condenseur placé à l’extérieur du

module membranaire.

La VMD est l’une des configurations qui a été la moins étudiée.

 21

Figure I.2. Les principales configurations en DM [3]

I.4. Comparaison entre les différentes configurations

Le tableau I.1 rassemble les avantages, les inconvénients ainsi que les domaines
d’application de chaque configuration.
 22

Tableau I.1. Avantages, Inconvénients et domaines d’application des configurations de DM [3]

Configuration Domaines
Avantages Inconvénients
MD d’application

• Flux de perméat • Perte de chaleur par • Dessalement et

élevé. conduction élevée. traitement des eaux.
• Possibilité de • Effet de polarisation de • Industrie nucléaire.
récupération interne température et de
• Industrie alimentaire.
DCMD d’énergie. concentration élevé.
• Industrie chimique et
• Faible résistance au • Risque de mouillage plus
pharmaceutique.
transfert de matière important.
• Industrie de textile.
• Risque de contamination
massique du perméat.

• Perte de chaleur par • Faible flux de perméat • Dessalement et

conduction faible. dû à la résistance traitement des eaux.
supplémentaire causée
• Effet de polarisation • Industrie alimentaire.
par film gazeux.
AGMD de température faible.
• Industrie chimique.
• Possibilité de
récupération interne
d’énergie.

• Perte de chaleur par • Manipulation • Dessalement et

conduction faible. compliquée du gaz de traitement des eaux.
balayage.
• Faible résistance au • Industrie chimique.
SGMD transfert de matière • Récupération d’énergie
interne difficile.
• Flux de perméabilité
élevé. • Coût supplémentaire
(apport d’un gaz vecteur)

• Perte de chaleur par • Risque élevé de • Dessalement et

conduction faible. mouillage des pores. traitement des eaux.
• Flux de perméat • Récupération d’énergie • Industrie alimentaire.
VMD
élevé. interne difficile.
• Industrie chimique.
• Faible polarisation de
• Industrie de textile.
température.

I.5. Les caractéristiques des membranes utilisées en DM

I.5.1. Matériaux de fabrication

Des membranes hydrophobes microporeuses sont utilisées dans les procédés MD

afin d’empêcher le liquide de pénétrer à l’intérieur des pores de la membrane, elles sont
fabriquées à partir du Polytetrafluoroethylène (PTFE) ou Polypropylène (PP) ou
 23

Polyvinylidène Fluoride (PVDF) [5]. En général les membranes utilisées dans les systèmes
MD doivent présenter une faible résistance au transfert de masse et une faible conductivité
thermique pour minimiser les pertes de chaleur. Elles doivent avoir aussi une bonne
stabilité thermique aux températures extrêmes et une résistance élevée aux produits
chimiques comme les acides et les bases.

Le PTFE, représente le matériau idéal pour la conception des membranes en MD, car il
manifeste le caractère hydrophobe le plus élevé et l’un des matériaux les plus résistants
chimiquement et les plus stables thermiquement [5], il faut juste mentionner que la plupart
des membranes utilisées en MD ont été destinées au départ pour les applications de
microfiltration (MF).

I.5.2. La pression d’entrée du liquide (pression de mouillage)

Afin de maintenir l’hydrophobicité de la membrane et le non mouillage des pores,
la pression d’entrée appliquée du fluide d’alimentation ne doit pas dépasser une certaine
valeur nommée : la pression d’entrée du liquide LEP (Liquid Entry Pressure)

La LEP dépend de la taille maximale des pores ainsi que l’hydrophobicité de la

membrane, elle est directement liée à la concentration du fluide d’alimentation et la
présence des solutés organiques qui la réduisent souvent.

I.5.3. L’épaisseur

L’une des caractéristiques les plus importantes des systèmes de DM est l’épaisseur
de la membrane, car elle influe linéairement sur le flux de perméat sans autant dépasser
une certaine épaisseur optimale afin d’éviter le mouillage des pores.

I.5.4. La porosité
La porosité de la membrane est la fraction du vide définie comme étant le volume
des pores rapporté au volume total de la membrane, en MD, elle varie de 30 à 85% [7] et
peut être déterminée par la relation de Smolder-Francken [9] :

I.5.5. La tortuosité

La tortuosité est la déviation de la structure du pore de la forme cylindrique, par

conséquent une tortuosité élevée correspond à un flux de perméat faible. La corrélation la
 24

plus utilisée pour la détermination de la tortuosité des membranes de DM est établie par
Macki-Mears [10] :

I.5.6. La taille moyenne et la distribution des pores

En DM, on utilise des pores avec des tailles comprises entre 100 nm et 1μm [6, 7].
La distribution des pores dans une membrane n’est pas uniforme et la tendance actuelle se
dirige vers l’exploitation de la distribution des pores au lieu de la taille moyenne dans la
détermination du flux de perméation.

I.6. Les modules membranaires en MD

1. Module en feuillet plat (flat and sheet) : la configuration en feuillet plat est
largement utilisée en laboratoire à cause de son nettoyage et remplacement facile.
2. Module en fibres creuses : l’avantage principal est sa compacité élevée et sa faible
consommation d’énergie, cependant, il présente une grande tendance à
l’encrassement et il est difficile au nettoyage et à la maintenance.
3. Module tubulaire : commercialement les modules tubulaires sont les plus attractifs,
une faible tendance à l’encrassement, une grande surface d’échange, mais il présente
une faible compacité et un coût d’opération élevé.
4. Module enroulée en spiral : présente une bonne compacité, une tendance moyenne à
l’encrassement et une consommation acceptable d’énergie.

Figure I.3. Les différents modules membranaires en DM

 25

I.7. Les mécanismes de transfert massique à travers la membrane en DM

Le procédé de distillation membranaire est régi par différents mécanismes de
transfert de matière qui interviennent à la fois du côté alimentation, dans la membrane et
du côté perméat.

Dans le coté alimentation et perméat (selon la configuration), le transfert de matière

est lié au phénomène de polarisation de concentration, alors qu’à travers la membrane le
transfert de matière est lié aux différents régimes de diffusion moléculaire (diffusion
moléculaire ordinaire, Knudsen, Poiseuille, diffusion surface).

Le transfert de matière en distillation membranaire peut être modélisé par analogie

avec les résistances d’un circuit électrique dont certaines sont en série et d’autres en
parallèle comme illustré sur la figure I.4. [6]

Figure I.4. Résistances au transfert de matière en MD [6]

Dans ce qui suit, les mécanismes de transfert de masse dans la membrane seront
développés. Prenant l’exemple du dessalement, la force de transfert de matière dans le
milieu poreux de la membrane est due à un gradient de pression partielle de vapeur ∆P(H2O)
de part et d’autre de la membrane. Il en résulte l’équation suivante :

L’hypothèse principale est de considérer que l’équilibre liquide-vapeur est atteint à

l’interface de la membrane (Vapor-Liquid Equilibrium ou VLE).

Pour l’eau pure, la pression partielle de vapeur est donnée en (Pa) à la température
T (K) par l’équation d’Antoine [3] :
 26

( *

Avec a, b, c des constantes de l’équation.

Une notion importante est celle du parcours libre moyen des molécules qui va
déterminer quel type de résistance est dominant dans le transfert de matière au sein de la
membrane. Il est défini par la théorie cinétique des gaz.

: Le diamètre de collision de la molécule d’eau vapeur = 2,641 A° [5, 6, 8].

Le rapport entre le parcours libre moyen et le diamètre du pore définit un nombre

adimensionnel appelé le nombre de Knudsen qui sera un support essentiel pour la
détermination du type de régime de diffusion dans les milieux poreux.

Dans le milieu poreux de la membrane, il est possible d’appliquer le modèle DGM

(Dusty Gaz Model) qui utilise la théorie du film et distingue quatre types de mécanismes
possibles au sein de la membrane suivant les types de résistances [4]:

- La diffusion de Knudsen,
- La diffusion interne ou de surface,
- La diffusion moléculaire,
- Le flux visqueux (l’écoulement Poiseuille).

Des simplifications peuvent être apportées en considérant comme dominante une

des quatre résistances précédemment citées.

La première résistance est due aux collisions des molécules de gaz diffusantes avec
les parois des pores sous l’action du gradient de pression. Il s’agit de la diffusion de
Knudsen qui est dominante si le libre parcours moyen des molécules est très grand par
rapport au diamètre moyen des pores. Le transfert de Knudsen peut avoir tendance à sous-
évaluer le flux obtenu qui se traduit par l’équation suivante :
 27

: Coefficient Knudsen de transfert de matière dans la membrane (s.m-1).

√
√

: Perméabilité de Knudsen (s.mol1/2.m-1.kg-1/2).

La seconde résistance est due à la diffusion interne dans la matrice membranaire.

Elle est négligeable pour deux raisons. Tout d’abord, pour une membrane hydrophobe, les
interactions entre les molécules et la membrane sont faibles. De plus l’aire de diffusion de
surface dans la membrane est petite comparée à l’aire des pores en raison des porosités
importantes des membranes [6, 11].

La troisième résistance est due aux collisions des molécules de gaz diffusantes entre
elles. Il s’agit de la diffusion moléculaire dont le flux se traduit par l’équation suivante :

: Coefficient de transfert de matière dans la membrane (s.m-1).

: Coefficient de diffusion de la vapeur dans l’air (m2.s-1).

En VMD, l’air est uniquement présent à l’état de traces dans les pores et cette
résistance peut ainsi être négligée.

La quatrième et dernière résistance est due à la viscosité de la vapeur. Il s’agit d’un

régime de Poiseuille qui est dominant si le libre parcours moyen des molécules est de
l’ordre du diamètre moyen ou inférieur. Le transfert de Poiseuille peut avoir tendance à
surévaluer le flux obtenu qui se traduit par l’équation suivante :

: Coefficient de transfert Poiseuille de matière dans la membrane (s.m-1).

Entre les régimes de Poiseuille et de Knudsen, il existe un régime de transfert

transitoire [4] :
 28

: Coefficient de transfert de matière dans la membrane (s.m-1).

Avec coefficients déterminés expérimentalement par perméation gazeuse :

( )

I.8. Les paramètres de fonctionnement en Distillation Membranaire

I.8.1. La température du fluide d’alimentation :

L’augmentation du gradient de température entre les deux surfaces, affecte
positivement les coefficients de diffusion qui augmente le flux de perméation [10, 12], de
plus la polarisation de température diminue avec l’augmentation de la température du
fluide d’alimentation [13].

L’influence de la température du compartiment froid pour une température fixe du

compartiment chaud a été étudiée par [14, 15], cependant son effet est peu significatif et
pourra être négligé car la pression de vapeur varie très peu à des températures basses.

I.8.2. La concentration et les caractéristiques de la solution

Les travaux d’Izquierdo-Gil et al [16] ont montré que l’augmentation de la
concentration en soluté du fluide d’alimentation conduit à une réduction linéaire du flux de
perméat due à la diminution de la pression de vapeur. Cependant cette diminution était
trouvée insignifiante par Banat et Simandl [17], Qaishat et al [12] et Alklaibi et Lior [18].

I.8.3. La vitesse de recirculation

Les vitesses de recirculation élevées minimise la résistance de la couche limite et
maximise le coefficient de transfert thermique, permettant ainsi, des flux de perméabilité
élevés [10].

I.8.4. Caractéristiques de la membrane

Le flux de perméat est proportionnel à la porosité et inversement proportionnel à
l’épaisseur de la membrane et la tortuosité [6].
 29

Afin d’augmenter l’efficacité des procédés de DM, les membranes doivent être
mises en œuvre avec des matériaux dont les la conductivité thermique est faible [16].

I.8.5. Effet de la durée sur l’opération de la distillation membranaire

Izquierdo-Gil et al [16]n’ont remarqué aucun changement sur le flux de distillat
durant une période d’environ d’un mois de fonctionnement. En revanche Scheider et al
[19] a remarqué une diminution de 20% après 18 semaines de fonctionnement en DCMD
en utilisant de l’eau du robinet en alimentation, cette diminution est due à l’encrassement
ou bien au mouillage des pores.

Banat et Simandl [17] ont étudié l’effet de la longueur des opérations sur une durée
de 60 jours sur le flux de perméat en utilisant de l’eau de robinet, ils ont constaté que le
flux croit pour les 50 premières heures, puis chute pendant les 160 heures qui suivent avant
d’atteindre un état quasi-stationnaire.

En ce qui concerne l’eau de mer, les expériences ont été menées sur une période de
10 jours, le flux décroit jusqu’à atteindre un état permanent [14]. Les mêmes résultats ont
été enregistrés pour une solution en NaCl (1 Molaire) pendant 6 jours [20].
 30

CHAPITRE 2 : LA DISTILLATION MEMBRANAIRE SOUS VIDE

II.1. Introduction
Une des techniques possible utilisée pour augmenter le flux de perméation en MD
est de chasser l’air des pores par un dégazage (éliminer l’effet de la pression partielle de
l’air à l’intérieur des pores de la membrane, en d’autre terme éliminer la diffusion
moléculaire), ou bien par l’application d’un vide en continu au niveau du compartiment
perméat.

La distillation membranaire sous vide (Vacuum Membrane Distillation) est une

autre variante de la DM. Dans cette configuration une faible pression ou un vide est
appliqué dans le coté perméat du module membranaire par des pompes à vide. La pression
appliquée doit être obligatoirement inférieure à la pression saturante des molécules
volatiles qu’on veut séparer du liquide d’alimentation, alors que la condensation s’effectue
à l’extérieur du module membranaire à des températures inférieures à la température
ambiante. La figure II.1, schématise le transfert de masse et de chaleur à travers une
membrane hydrophobe poreuse en VMD tandis que la figure II.2 représente une unité
expérimentale au laboratoire VMD en écoulement tangentiel.

Figure II.1. Le transfert de masse et de chaleur en VMD [3]

 31

Figure II.2. Schéma d’un système VMD expérimental typique à l’échelle laboratoire [3]

Cette configuration procure deux avantages majeurs [3] :

a. Une très faible perte de chaleur par conduction : cela est dû à l’isolation contre les
pertes de chaleur par conduction suite à l’application du vide. La couche limite est
négligeable dans le coté perméat, ce qui conduit à un abaissement de la quantité de
chaleur transférée à travers la membrane et l’amélioration des performances.
b. Une résistance au transfert de masse réduite : la diffusion à l’intérieur des pores des
molécules évaporées à l’interface alimentation/membrane est favorisée.

Toutefois, le risque de mouillage des pores en VMD est plus élevé que les autres
configurations à cause de la pression du vide appliquée qui pourra être considéré comme
un sérieux inconvénient.

Une rétrospective de la littérature en DM permet d'affirmer que la VMD a attiré

moins d'attention par rapport aux procédé DCMD, qui reste la configuration la plus
utilisée, cela pourra être lié à la nécessité d’utilisation des condensateurs externes dans la
collecte du perméat, offrant ainsi un design avec une plus faible compacité et impose un
coût supplémentaire .
 32

A titre d’illustration, dans l’annexe 2 sont consignés les flux de perméat, justifiant
l’importance des flux en VMD pour certaines membranes commerciales et de laboratoires,
comparativement aux autres configurations.

II.2. La modélisation théorique dans la distillation membranaire sous vide

En VMD, la force motrice est maintenue par une application d’un vide en continu
au niveau du coté perméat. La solution d’alimentation (feed) est mise en contact avec la
partie supérieure de la membrane.

Dans le cas du dessalement, le flux de perméat est exprimé comme suit :

( )

Avec

: La pression partielle du composé à l’interface alimentation / membrane.

: La pression partielle du composé à la surface membranaire coté perméat.

La VMD se distingue des autres configurations par une présence à l’échelle de

traces de l’air à l’intérieur des pores (diffusion moléculaire négligeable). Par conséquent, le
transport de masse à travers la membrane ne pourra s’exprimer que par les modèles
d’écoulement Knudsen et d’écoulement visqueux et de leur combinaison [9, 11, 21, 22].

En réalité, la diffusion Knudsen est couramment considérée par la majorité de la

communauté scientifique [4, 9, 23-25]. Cela est du, au fait qu’en VMD les pores doivent
avoir de petites tailles afin d’éviter leur mouillage à des vides assez poussés du coté
perméat. Le nombre de Knudsen est le paramètre permettant de spécifier le régime de
diffusion à travers les pores de la membrane :

a. Kn > 10 ( )
Les collisions molécules-parois du pore sont dominantes par rapport aux collisions
molécules-molécules et le régime de diffusion Knudsen est applicable via l’équation
suivante [5] :

√
 33

b. 10 > Kn > 0.01 ( )

Le régime transitionnel domine et le mécanisme du transport est la combinaison de
Knudsen et l’écoulement visqueux, le coefficient de transfert s’écrit alors :

. √ /

c. Kn < 0.01 ( )
Dans ce cas, les collisions molécules-molécules dominent et la perméabilité à travers
le pore est dans la région visqueuse (Poiseuille) et pourra être calculée par le biais de
l’équation suivante :
̅ ̅

Si on considère une distribution de taille des pores, tous les mécanismes de transfert
peuvent survenir simultanément, suivant les conditions opératoires appliquées. la
perméabilité globale en VMD peut être calculé comme suit [11, 26] :

. ∑ ∑ ( ) ∑ /

⁄
( *

Où
: La fraction des pores dont la taille est .

: Le nombre global des pores par unité de surface.

: La dernière classe des pores dans la région Knudsen.
: La dernière classe des pores dans la région de transition.

II.3. Effets des conditions opératoires sur le flux de perméation en VMD

II.3.1. Effet de la température du fluide d’alimentation

En VMD, l’effet de la température du fluide d’alimentation est similaire à celui des

autres configurations MD, en effet, une augmentation de ce paramètre conduit à une
augmentation exponentielle du flux de perméabilité [3].
 34

La sensibilité du flux de perméabilité aux conditions opératoires a été investiguée

par Banat et al [27]. Il a été constaté que le flux est fortement sensible à la température
d’alimentation et spécifiquement à des pressions de perméat plus basses (vide poussé) et
que ce dernier, pour les mêmes conditions opératoires est de 2,8 à 3,1 plus élevé que celui
obtenu par l’utilisation d’une configuration DCMD.

II.3.2. Effet de la concentration en soluté dans la solution d’alimentation.

Dans toutes les configurations MD, l’augmentation de la concentration des solutés

non volatiles dans la solution aqueuse d’alimentation conduit à une réduction du flux à
cause de la diminution de la pression de vapeur saturante avec l’addition des solutés dans
l’eau (diminution de la force motrice dans l’équation II.1) ainsi que la contribution de
l’effet de la polarisation de température.

La VMD peut être utilisée dans le traitement des solutions aqueuses fortement
concentrées en sels, sans incidence particulière sur la productivité, comparativement à la
nanofiltration et l’osmose inverse [28-30].

II.3.3. Effet de la vitesse de circulation du liquide d’alimentation.

Dans le cas des solutions aqueuses contenant des solutés volatils, les flux global et
partiel augmentent avec l’augmentation de la vitesse de circulation [31, 32], cela est dû
aussi à l’augmentation des coefficients de transfert suite à une diminution de la résistance
au transfert de masse.

II.3.4. Effet de la pression du vide

En général, le flux de perméat augmente avec l’augmentation de la pression du vide

dans tous les systèmes VMD, toutefois, cela conduit à un risque du mouillage des pores
très élevé. Il est important de mentionner que la diminution de la pression du vide
s’accompagne toujours par une forte consommation d’énergie, par conséquent, des
pressions du vide modérées sont à préconiser [33].

II.3.5. Interaction entre les différents paramètres de fonctionnement

L’interaction entre les différents paramètres de fonctionnement doit être étudiée
afin d’optimiser les performances des systèmes VMD tout en prenant en considération la
consommation d’énergie.
 35

II.4. Les applications de la VMD

Les applications potentielles de la VMD sont généralement l’extraction des
composés organiques volatiles (VOCs) à partir des solutions aqueuses, par exemple : le
chloroforme, benzène, toluène, méthyle ter-butyle éther (MTBE), TCA, 2,4-dichloro-
phénol, tetrachloroethylène, ...etc [11, 23, 24, 31].

Le traitement des solutions aqueuses d’alcools par la VMD est aussi une
importante application [21, 22]. D’autres études et recherches traitent des solutions
n’incluant pas des VOCs, comme le dessalement [28-30, 34-37] pour la production de
l’eau distillée ou bien la concentration des solutions aqueuses de saccharose [38],
traitement des solutions de colorant [25, 39],la concentration des extraits de ginseng dans
les solutions aqueuses [40] et l’éthylène glycol à partir des liquides de produits réfrigérants
usagés [41]. Par ailleurs, le procédé VMD a été utilisé dans l’élimination de l’Ammoniac
[42], la concentration de jus de fruits et la récupération des composés aromatiques volatiles
[43, 44], et le traitement des eaux usées issues de l’industrie des textiles [25, 39].

II.5. La technologie VMD dans le dessalement

Le procédé VMD a été utilisé avec succès pour la production d'eau distillée à partir
de l'eau de mer ou des eaux saumâtres et aussi pour la concentration des saumures [28, 30,
34-37, 45]. Par l’utilisation des différentes membranes en PE et PP en fibres creuses et
pour une solution aqueuse en chlorure du Sodium à 35 g/l, Li et al [34] ont révélé que le
flux de perméat en VMD est plus important que celui enregistré en DCMD.

Une installation pilote VMD pour le dessalement d'eau de mer sur des navires à
l'aide des membranes en PP en fibres creuses [37], le chauffage de l’eau de mer du coté
alimentation est assuré par la chaleur dégagée par le moteur du navire, ainsi, différentes
conditions opératoires ont été investiguées. Il apparait, que le facteur de rejet avoisinant les
99.99% avec un flux de perméat de 5,4 kg/m².h ont pu être maintenus après 5 mois de
fonctionnement.

Wirth et Cabassaud [28] ont réalisé des expériences VMD pour des solutions
aqueuses dont les concentrations varient de 15 à 300 g/l. Il est à noter que la qualité de
l’eau ultra pure obtenue est comparable pour les deux solutions salines.
 36

CHAPITRE III : NOTIONS D’ANALYSE NUMERIQUE ET

D’OPTIMISATION

L’objet de l’analyse numérique est de concevoir des méthodes de résolution de

certains problèmes mathématiques, en général issus de la modélisation des problèmes
"réels", et dont on cherche à calculer la solution à l’aide d’un ordinateur. Les méthodes
numériques trouvent des applications naturelles dans de nombreux problèmes posés par la
physique, les sciences de l’ingénieur, les sciences biologiques l’économie et la finance.

III.1. L’intégration numérique

III.1.1. Introduction

Toute méthode d’intégration numérique consiste à former une approximation à une

intégrale par une expression du type :

∫ ∑

Où les poids et les points varieront selon la méthode, sujet toutefois à une
condition de normalisation ∑ et représente la longueur de l’intervalle ou le
volume de la région d’intégration [46].

Les différentes méthodes seront caractérisées par :

1. L’erreur de la méthode qui représente la qualité de l’approximation.

2. Le nombre d’évaluation de la fonction nécessaire pour atteindre la précision

voulue.

3. Le nombre de points supplémentaires nécessaire pour améliorer une

approximation jugée insuffisamment précise.

III.1.2. L’intégration unidimensionnelle

Dans le cas où la fonction ne dépend que d’une seule variable réelle, c.-à-d. la
région d’intégration est unidimensionnelle, trois régions différentes se distinguent : finie,
semi-finie et infinie
 37

L’intégration numérique unidimensionnelle dite quadrature est depuis longtemps

le sujet des études très poussées qui ont abouti à des méthodes élégantes et puissante.

A. La méthode du trapèze

La méthode est simple, elle consiste à diviser la région d’intégration en

parties égales et à prendre les les points
ainsi déterminés, elle est d’ordre 1.

Cette méthode équivaut à approximer

l’intégrale sur chaque intervalle par le trapèze
inscrit dans la fonction sur cet intervalle. La
surface en rouge représente la valeur de
l’intégrale estimée par la méthode des trapèzes

Soit
Figure III.1. Méthode des trapèzes
Alors :

( ) ( )
( )

Avec

D’où :

On vérifie facilement que tous les poids sont égaux à 1 sauf les deux extrémités
qui sont égales à 0,5.

Quant à l’estimation de l’erreur, nous la déterminons en supposant que la fonction

admet un développement en série de Taylor en s’arrêtant à la deuxième dérivée puis
calculer l’intégrale exacte de la fonction dans sa nouvelle forme et déduire la différence
avec l’intégrale calculée par la méthode des trapèzes.

[ ]
 38

B. Méthode de Simpson

Pour réduire encore l’erreur de troncature, il est normal de chercher une méthode
qui va plus loin dans le développement de Taylor pour intégrer exactement des termes de
degré supérieur.

Cette méthode utilise l'approximation

d'ordre 2 de f par un polynôme quadratique
P prenant les mêmes valeurs que aux points
d’abscisse , et .

Pour déterminer l'expression de

cette parabole (polynôme de degré 2), on
utilise l’interpolation lagrangienne.

Un polynôme étant une fonction très

Figure III.2. Méthode de Simpson
facile à intégrer, on approche l'intégrale de
la fonction sur l'intervalle [ , ], par l'intégrale de P sur ce même intervalle. On a
ainsi, la simple formule :

L’erreur de cette méthode est donnée par la formule suivante :

[ ]

III.2. L’optimisation des procédés

III.2.1. Introduction

L’optimisation est l'utilisation des méthodes spécifiques pour déterminer la solution

la plus rentable et efficace à un problème, un modèle ou une conception d'un processus
[47]. Cette technique est l'une des principaux outils quantitatifs dans la prise de décision
industrielle. Une grande variété de problèmes de modélisation, conception, construction,
l'exploitation et l'analyse des procédés chimiques (ainsi que de nombreux autres procédés
industriels) peut être résolu par l'optimisation.
 39

III.2.2. Les éléments essentiels d’un problème d'optimisation

Le fait que la solution des problèmes d'optimisation implique diverses

fonctionnalités mathématiques, la formulation d'un problème d'optimisation devra
employer des expressions mathématiques qui ne doivent pas être nécessairement très
complexes. Beaucoup de problèmes d'optimisation ont des structures similaires, en effet,
c'est cette similitude qui a permis les progrès continus des techniques d'optimisation.

Chaque problème d'optimisation est constitué de trois catégories essentielles [47] :

a. Au moins une fonction objective à optimiser.

b. Contraintes d’égalités (équations).

c. Contraintes d’inégalités.

On entend par une solution d’un problème d’optimisation, un ensemble de

variables qui satisferont les contraintes (b) et (c) à un degré de précision souhaitée.

III.2.3. Procédure générale pour la résolution des problèmes d’optimisation

Aucune méthode ou un algorithme d'optimisation ne peut être appliqué de manière

efficace à tous les problèmes. La méthode retenue pour un cas particulier dépend
principalement du caractère de la fonction objective et si elle est connue explicitement, de
la nature des contraintes, et du nombre de variables dépendantes et indépendantes.

La liste citée ci-dessus représente les six (6) étapes générales de l’analyse et la
résolution des problèmes d’optimisation :

1. Analyser le processus lui-même de sorte que les variables et les caractéristiques

spécifiques présentant un intérêt soient définies, c'est faire une liste de toutes les
variables.

2. Déterminer le critère d'optimisation, et préciser la fonction objective en termes de

variables définies dans l'étape 1 avec leurs coefficients. Cette étape procure le
modèle.

3. Par le biais des expressions mathématiques, développer une procédure valide qui lie
les variables d'entrée-sortie du processus et les coefficients associés. Inclure à la fois
les contraintes d'égalité et d'inégalité. Utilisez les principes physiques (les bilans
massiques, les bilans d’énergie, les relations empiriques, les concepts implicites et
 40

les restrictions externes). Identifier les variables dépendantes et indépendantes pour

obtenir le nombre de degrés de liberté.

4. Si la formulation du problème est assez large :

a. Le décomposer en parties gérables.

b. Simplifier la fonction objective et le modèle.

5. Appliquer une technique d'optimisation adaptée à l'énoncé mathématique du

problème.

6. Vérifiez les résultats obtenus, et examiner leur sensibilité aux variations des
coefficients et hypothèses du problème.

Les étapes 1, 2 et 3 portent sur la définition mathématique du problème, c'est-à-dire

l’identification des variables, la spécification de la fonction objective, et la déclaration des
contraintes. Si le processus à être optimisé est très complexe, il pourrait être nécessaire de
reformuler le problème afin qu'il puisse être résolu avec un effort raisonnable.

L’étape 4 indique que l'énoncé mathématique du problème doit être simplifié autant
que possible sans perdre son essentiel.

L’étape 5 implique le calcul du point optimal. Très peu de techniques existent pour
obtenir la solution optimale pour un problème. Pratiquement toutes les méthodes
d'optimisation numérique impliquent l’itération, alors que l'efficacité d'une technique
donnée repose souvent sur une bonne première estimation des valeurs des variables à la
solution optimale.

La dernière entrée consiste à vérifier la solution afin de déterminer s'il s'agit bien
d’une solution optimale. Le plus souvent, une solution optimale peut exister, mais on ne
peut pas démontrer que les conditions nécessaires sont satisfaites. Une deuxième
considération est la sensibilité de l'optimum aux modifications des paramètres dans
l'énoncé du problème.

III.2.4. Minimisation des erreurs par la méthode des moindres carrées

La méthode des moindres carrés, élaborée par Legendre en 1805 et Gauss en 1809,
permet de comparer des données expérimentales, généralement entachées d’erreurs de
mesure, à un modèle mathématique censé décrire ces données.
 41

La méthode des moindres carrés permet alors de minimiser l’impact des erreurs
expérimentales en « ajoutant de l’information » dans le processus de mesure.

Dans le cas le plus courant, le modèle théorique est une famille de fonction
d’une ou plusieurs variables muettes , indexées par un ou plusieurs paramètres
inconnus. La méthode des moindres carrés permet de sélectionner parmi ces fonctions,
celle qui reproduit le mieux les données expérimentales. On parle dans ce cas d’ajustement
par la méthode des moindres carrés.

La méthode consiste en une prescription (initialement empirique), qui est que la

fonction qui décrit mieux les données est celle qui minimise la somme quadratique
des déviations des mesures aux prédictions de . Si, par exemple, nous disposons
de N mesures les paramètres au sens de la méthode des moindres
carrés sont ceux qui minimisent la quantité :

∑ ∑

Où les sont les résidus du modèle, qui correspondent à l’écart entre la mesure
et la prédiction donnée par le modèle. peut être considérée comme une
mesure de la distance entre les données expérimentales et le modèle théorique qui prédit
ces données. La prescription des moindres carrés commande que cette distance soit
minimale.
 42

CHAPITRE IV : MECANIQUE DES FLUIDES NUMERIQUES (CFD)

IV.1. Introduction

La mécanique des fluides numérique, plus souvent désignée par le terme anglais :
computational fluid dynamics (CFD), consiste à étudier les mouvements d'un fluide, ou
leurs effets, par la résolution numérique des équations gouvernant le fluide.

Les écoulements des fluides sont gouvernés par des équations différentielles
partielles (EDP) qui représentent les lois de conservation de masse, de mouvement et
d’énergie. La CFD est l’art de substitution d’un système pareil d’EDP par un ensemble
d’équations algébriques qui peut être résolu par le biais des calculateurs numériques.

La CFD a grandi d'une curiosité mathématique pour devenir un outil essentiel dans
pratiquement toutes les branches de la dynamique des fluides, transfert de masse et de
chaleur, les réactions chimiques…etc. Dans le domaine de la recherche, cette approche est
l'objet d'un effort important, car elle permet l'accès à toutes les informations instantanées
(vitesse, pression, concentration…etc.) pour chaque point du domaine de calcul pour un
coût global généralement modique par rapport aux expériences correspondantes.

Figure IV.1. Comparaison entre une expérience réelle et une simulation CFD

IV.2. Méthodologie d’une simulation par CFD

De manière générale, la résolution d'un problème de CFD passe par trois (03)
phases principales :

a. la préparation du problème (Pré-processing) : ceci passe par la définition de la

géométrie et le maillage discrétisant le domaine de calcul.
 43

b. la résolution numérique du problème (processing) : qui passe par l'exécution

d'un programme informatique de résolution numérique.
c. l'exploitation des résultats (post-processing) : on vérifie leur cohérence,
exactitude et précision

Chaque étape de la procédure nécessite l’utilisation d’outils informatiques

spécifiques, on distingue pour la préparation de la géométrie et son maillage : Gambit,
Gmsh, MeshLab, CM2Mesh, pour la résolution numérique, on cite : Cast3M, SC/Tetra et
Stream, adapco (starCD), CFX et fluent, PowerFlow, Acusolve, Open FOAM…

Pour l’exploitation des résultats (post-processing) certains logiciels commerciaux

sont dotés de leurs propres post-processeurs quoiqu’il existe d’autres logiciels destinés
uniquement au traitement des résultats à l’image de Tecplot.

Dans notre travail réalisé le générateur de maillage GAMBIT version 2.2.30 est
utilisé pour la préparation des géométries en revanche le code dynamique des fluides
computationnelles FLUENT versions 6.3.26 sera utilisé pour les simulations et le
traitement des résultats.

Figure IV.2. La méthodologie d’une simulation CFD

 44

IV.3. Générateur de maillage GAMBIT

Le logiciel GAMBIT1 est conçu pour aider les analystes et les concepteurs à
construire et à mailler des modèles géométriques pour une exploitation antérieure en
mécanique des fluides numérique (CFD) et d'autres applications scientifiques [48].

GAMBIT reçoit les instructions de l'utilisateur principalement par le biais de son

interface graphique, qui rend les étapes de base de construction et de maillage d'un modèle
simple et intuitive, encore, elle présente une souplesse qui lui permet de s'adapter à une
large gamme d'applications de modélisation.

IV.3.1. Création du modèle géométrique

GAMBIT permet de créer, déplacer, copier, modifier, supprimer et donner un

récapitulatif détaillé d’une grande variété de type d’entités topologiques réelles et mêmes
virtuelles à savoir : point, ligne, face, volume et groupe.

Une géométrie peut être crée en GAMBIT par deux approches différentes :

a. Approche ascendante (bottom-up) : on commence par créer l’entité inférieure

qui sera utilisée par la suite pour la création des entités supérieures ex : ensemble
de point pour créer des lignes puis aller jusqu’au volume.
b. Approche descendante (top-down) : on crée directement notre entité voulue : un
volume ou une face par l’introduction directe de ses paramètres.

L’approche descendante est rapide mais génère des volumes complexes et limités
en termes d’alternatives de maillage, à l'inverse, l’approche ascendante nécessite plus de
temps mais procure plus de possibilité lors de maillage.

IV.3.2. Maillage du modèle géométrique

La génération du maillage est une étape cruciale et déterminante de la qualité des

simulations réalisées en mécanique des fluides numérique (CFD). Dans ce qui suit, on
citera les principales étapes à suivre pour garantir un meilleur maillage de notre modèle.

a. Création des couches limites

Les couches limites définissent l'espacement des nœuds de mailles dans les régions
immédiatement adjacentes aux bords et / ou des faces. Ils sont principalement utilisés pour

1
GAMBIT : Generation And Meshing Building Intelligent Toulkit
 45

contrôler la densité de maillage, et par conséquent, de contrôler la quantité d'informations

disponible auprès du modèle de calcul dans des zones d'intérêt spécifiques.

Pour définir une couche limite, on doit définir les informations suivantes:

- L'algorithme de la couche limite,

- Facteur de croissance qui définit la hauteur des rangées qui succèdent,
- Nombre total de lignes qui définit la profondeur de la couche limite,

GAMBIT permet de créer, modifier, visualiser en 3D, modifier l’étiquette, avoir un

résumé récapitulatif et supprimer une couche limite.

b. Maillage des entités géométrique

La création du maillage est une étape décisive dans la suite d’un process de
simulation en CFD, le choix du schéma de maillage, le type d’éléments dépend
essentiellement de la forme géométrique et nécessite une connaissance approfondie du
mailleur. GAMBIT permet de mailler les lignes, les faces et les volumes en offrant une
multitude d’options. Encore, il permet de diviser, résumer, lisser, supprimer un maillage et
connecter/déconnecter plusieurs maillages.

Dans ce que suit on se concentre sur le maillage des volumes puisque le maillage
des faces en fait partie. Lorsqu’on maille un volume, GAMBIT crée des nœuds de maillage
dans tout le volume en fonction des paramètres prédéfinis.

1. Spécification du schéma de maillage

Pour spécifier le schéma de maillage, on doit spécifier les paramètres suivants :

 Les éléments : Définit la forme qui sera utilisée pour mailler le volume.

Tableau IV.1. Les options des éléments de maillage dans GAMBIT [48]

Option Description

Hex Le maillage comprend exclusivement des éléments hexaédriques.

Le maillage est composé principalement d'éléments hexaédriques

Hex/Wedge
mais comporte des éléments de coins s'il ya lieu.

Le maillage est composé d'éléments tétraédriques, hexaédriques.

Tet/Hybrid
pyramidaux, et des éléments de coins s'il ya lieu.
 46

 Le type : c’est un paramètre qui définit l'algorithme de maillage et, par conséquent,
la structure globale des éléments de maillage du volume.

Tableau IV.2. Les options des types de maillage dans GAMBIT [48]

Option Description

Map Crée une grille régulière, structurée d'éléments hexaédriques.

Divise un volume non mappable en régions mappables et crée un

Submap
réseau structuré d'éléments hexaédriques dans chaque région.

Divise un volume à quatre faces en quatre régions hexaédriques et

Tet Primitive
crée un maillage mappé dans chaque région.

Reproduit par un glissement le maillage des faces spécifiques

Cooper
appelées « source » à travers le volume.

Crée un maillage hexaédrique réguliers et un volume correspondant à

Stairstep
facettes qui se rapproche de la forme du volume d'origine.

Crée un maillage qui se compose principalement d'éléments

TGrid tétraédriques mais qui peut également contenir des éléments
hexaédriques, pyramidaux, et des éléments de coins.

Crée un noyau d'éléments hexaédriques réguliers entourés par des

Hex Core
couches de transition des tétraédriques, pyramidaux.

Tableau IV.3. Les combinaisons permises des éléments pour chaque type de maillage [48]

Eléments (option)
Type (option)
Hex Hex/Wedge Tet/Hybrid

Map x

Submap x

Tet Primitive x

Cooper x x

Stairstep x

TGrid x

Hex Core x
 47

 Le lisseur (uniquement dans le cas du type Map) : Détermine le type d'algorithme

de lissage utilisé pour lisser un maillage mappé au cours de l'opération de maillage.
2. l’inspection de la qualité du maillage

Elle permet de visualiser de manière interactive un maillage existant, de

personnaliser les caractéristiques de son affichage et surtout d’examiner la qualité de nos
mailles générées (voir user guide pour plus de détails).

La qualité de maillage est un facteur primordial dans la prise de décision de faire passer
notre modèle à l’étape suivante de processing (simulation numérique), pour se faire,
plusieurs coefficients analytiques permettent le calcul des coefficients appelés coefficients
de qualité qui mesurent la déviation de nos mailles de la forme géométrique parfaite
(hexaédrique, pyramidal, tétraédrique parfaite).

Tableau IV.4. Les différents coefficients de qualité existant en GAMBIT [48]

Eléments en 2D Eléments en 3D

Coefficient de qualité Quadrilatère triangulaire hexaédrique triangulaire pyramidal Cunéiforme

Area

Aspect Ratio

Diagonal Ratio

Edge Ratio

EquiAngle Skew

EquiSize Skew

MidAngle Skew

Size Change

Squish

Stretch

Taper

Volume

warpage
 48

c. Spécification du type des zones

Les spécifications du type de zone définissent les caractéristiques physiques et

opérationnelles du modèle aux frontières et à l'intérieur des régions spécifiques de son
domaine. Il existe deux classes de spécifications du type de zone :

- Types des zones frontières (limites),

- Types des zones continues.

Tableau IV.5. Les différents types de zones existant en GAMBIT [48] .

Zone frontière Zone frontière Zone continue

Wall Axis fluid

Exhaust_Fan Fan Solid

Inlet_Vent Intake_Fan

Interface Interior

Internal Mass_Flow_Inlet

Outflow Outlet_Vent

Periodic Porous_Jump

Pressure_Far_Field Pressure_Inlet

Pressure_Outlet Radiator

Recirculation_Inlet Recirculation_Outlet

Symmetry Velocity_Inlet

d. Utilisation des outils de modélisation

GAMBIT procure aux utilisateurs certains outils qui leurs donne accès à plusieurs
opération concernant : le système de coordonnée, les fonctions de dimensionnement, la
fonction Turbo, nettoyage des géométries importées et la fonction Plug-in.

 Fonction de dimensionnement

Les fonctions de dimensionnement permettent de contrôler la taille des intervalles

de maillage pour les arrêtes (lignes) et la densité du maillage pour les faces et les volumes.
Elles sont similaires aux couches limites dans la mesure où elles contrôlent les
 49

caractéristiques du maillage en proximité des entités auxquelles elles sont attachées. Elles
diffèrent des couches limites en ce qui concerne la manière selon laquelle elles sont
définies et la manière dont elles contrôlent le maillage.

Pour créer une fonction de dimensionnement, on doit définir ces caractéristiques :

 Le type : détermine l'algorithme utilisé par la fonction de dimensionnement pour

contrôler la taille de maille de l’élément (ligne).
 Les entités : détermine quelles entités géométriques sont utilisées en tant que source
ou attachement.
 Les paramètres : définissent les caractéristiques exactes de la fonction de
dimensionnement à savoir : la dimension de départ, facteur de grossissement et la
dimension limite.

Figure IV.3. Les différents types de fonctions de dimensionnement en GAMBIT

IV.4. FLUENT (Processing et Post-processing)

IV.4.1. Introduction

FLUENT est un ensemble de programmes informatiques élaborés et destinés à la

modélisation des écoulements de fluides et les différents phénomènes de transfert dans les
géométries les plus complexes. FLUENT offre une flexibilité de maillage, y compris la
capacité de résoudre les problèmes de flux en utilisant des maillages non structurés qui
peuvent être générés sur des géométries complexes avec une facilité relative [49]. Les
types de mailles pris en charge incluent : mailles 2D triangulaire / quadrilatérale, 3D
tétraédrique / hexaédrique / pyramide / cunéiforme / polyédrique, et mixte (hybride).

FLUENT est écrit en langage C et fait plein usage de la flexibilité et la robustesse

offertes par ce langage.
 50

IV.4.2. Fonctionnalités du programme

Le solveur de FLUENT comprend un grand nombre fonctionnalités on en cite :

- Traiter les écoulements planaire 2D, axisymétrique 2D, axisymétrique 2D avec

turbulence (symétrie de révolution) et les écoulements 3D.
- Traiter les problèmes aux maillages quadrilatérale, triangulaire, hexaédrique,
tétraédrique, prismatique, pyramidal, polyédrique et les maillages mixtes.
- Traiter les écoulements stationnaires et transitoires.
- Traiter les écoulements compressibles et incompressibles dans tous les régimes de
vitesse : un flux subsonique faible, transsonique, supersonique et hypersonique.
- Traiter les écoulements Newtonien et non Newtonien.
- Traiter le transfert de chaleur y compris la convection naturel, forcée et mixte, le
transfert de chaleur conjugué (solide/fluide) et la radiation.
- Traiter le mélange des espèces chimiques et les réactions entre elles, y compris les
modèles de combustion homogène et hétérogène et les modèles de réaction de
déposition surfacique.
- Modèles de surface libre et de multiphase pour les écoulements gaz-liquide, gaz-
solide et liquide-solide.
- Calcul de la trajectoire de Lagrange pour la phase dispersée (particules, gouttelettes,
bulles), y compris le couplage avec la phase continue et la modélisation de
pulvérisation.
- Modèle de changement de phase pour les applications de fusion/solidification.
- Sources volumétriques des espèces massiques, quantité de mouvement, de chaleur, et
espèces chimiques.
- Base de données des propriétés des matériaux à employer.
- Capacité de personnalisation importante via des fonctions prédéfinies par l'utilisateur.

IV.4.2. Les étapes de la résolution d’un problème CFD par FLUENT

Une fois que la géométrie maillée, les étapes citées ci-dessous doivent être
suivies pour garantir la réussite d’une simulation :
 51

a. La définition des objectifs de la modélisation

- Comprends la définition des options de modélisation, les modèles physiques à
inclure, hypothèses simplificatrices nécessaires, les hypothèses simplificatrices
possibles et déterminer la possibilité d’inclure des fonctions prédéfinies
- Déterminer le degré de précision nécessaire et le type des conditions aux bords.
b. La configuration appropriée du solveur et des modèles physiques.
- Importer et vérifier la grille.
- Sélectionner le solveur.
- Sélectionner le modèle physique approprié (turbulence, combustion, multiphase…)
- Définir les propriétés des matériaux (fluide, solide, mélange).
- Prescrire les conditions opératoires et les conditions aux limites.
- Initier le calcul des solutions.
- Configurer les régulateurs de la solution ainsi que les moniteurs de convergence.
c. Le calcul et l’inspection des résultats.
- Les équations de conservation sont résolues itérativement : un certains nombre
d’itérations est nécessaire pour atteindre une solution qui converge.
- La convergence est atteinte lorsque le changement de la solution d'une itération à une
autre est négligeable ou bien on atteint les propriétés de conservation globale.
- La précision d'une solution convergée dépend de l’adéquation et la précision des
modèles physiques, la résolution de la grille et la configuration du problème global.
d. L’étude et l’enregistrement des résultats.
- Des outils de visualisation graphique peuvent être utilisés détecter des anomalies.
- Des outils de rapports numériques peuvent être utilisés pour calculer les résultats
quantitatifs (forces, moments, quantités intégrées sur une surface ou un volume, bilan
de l’écoulement…).
e. La révision des paramètres numériques ou physiques du modèle.

Une fois la solution est convergée, les modèles physiques employés doivent être
vérifiés en terme d’adéquation (existence des effets de turbulence, de permanence, de
compressibilité, de 3D), d’exactitude et de convenance des conditions limites et
d’adaptation du maillage au problème résolu
 52

CHAPITRE V : MODELISATION DES PHENOMENES DE

TRANSFERT DE MASSE EN VMD

V.1. Introduction

La Distillation Membranaire sous Vide (VMD) reçoit plus d’attention [27, 31, 43]
puisqu’elle se montre prometteuse dans de diverses applications annexant la séparation des
solutions aqueuses et l’élimination des gaz et des composés organiques volatiles de l’eau.
La VMD présente plusieurs avantages dans le dessalement de l’eau de mer [30, 45], et elle
est peu concernée par le problème de la polarisation de température à la surface
membranaire. Tang et al [36] ont mené des expériences VMD par des membranes en
PVDF en fibres creuses pour séparer NaCl à partir des solutions aqueuses, ils suggèrent
que la VMD est une alternative viable pour le traitement des saumures de haute salinité.
Par ailleurs les pertes de chaleur par conduction à travers la membrane sont
considérablement réduites et dans certains cas négligeables. Cependant le risque de
mouillage des pores reste important en VMD [30].

V.2. Etat de l’art de la modélisation en VMD

L’analyse et la modélisation de la distillation membranaire sont toujours en

développement intensif et des efforts sont déployés en vue d'une utilisation efficace de la
VMD dans le dessalement [30, 50]. Des études expérimentales ont été menées et des
modèles ont été établis pour déterminer les paramètres les plus importants qui pourront
affecter les modules membranaires en VMD, le flux de perméation et l’énergie consommée
[45]. La sensibilité du procédé pour une membrane donnée est communément liée à la
température du fluide d’alimentation, la pression du vide appliquée et la concentration en
soluté dans le fluide d’alimentation.

Le modèle du gaz poussiéreux (the Dusty Gaz Model), établi pour la description du
transfert de masse dans les milieux poreux [51, 52] est utilisé pour estimer le flux de
perméation à travers les membranes en MD. Soni et al [44] ont développé un modèle
mathématique pour décrire les phénomènes de transport en VMD tout en considérant la
dépendance de la température des propriétés physiques du fluide, les résultats
expérimentaux et de la modélisation montrent que le flux de perméat augmente lorsque la
 53

pression du vide décroit (vide poussé) aussi bien que lorsque le débit du fluide
d’alimentation est augmenté. Banat et al [27] ont réalisé une analyse de sensibilité vis-à-vis
des conditions opératoires, les auteurs ont montré que le transfert de masse à travers la
membrane est très sensible à la température d’alimentation et plus particulièrement à des
vides plus poussés alors qu’il est plus sensible à la pression du vide lorsque de faibles
températures d’alimentation sont utilisées. Dans une approche similaire, Upadhyaya et al
[53] ont mené une étude de sensibilité du procédé de dessalement par VMD, le flux
massique est remarquablement affecté (épaisseur, tortuosité, porosité, diamètre du pore),
tandis qu’il reste sensible à la pression du vide et la température d’alimentation. De
manière analogue, Cabassud et Wirth [45] ont souligné l’effet important de la perméabilité
de la membrane et la possibilité de la compétitivité énergétique de la VMD par rapport à la
OI à condition qu’une membrane adéquate soit choisie.

V.3. La diffusion Knudsen en VMD

L’écoulement à travers des pores longs et fins est généralement classifié en

différentes catégories tout dépend des conditions opératoires. A des pressions relativement
élevées, où le milieu est considéré continu, les collisions molécules-molécules dominent et
l’écoulement est décrit par la diffusion moléculaire ordinaire. En effet, une molécule en
déplacement à travers un tube est plus susceptible d’heurter une autre molécule que les
parois latérales de tube. Avec la diminution de la pression les collisions molécules-parois
deviennent plus fréquentes et l’écoulement est considéré transitionnel et sera décrit par la
combinaison de la diffusion moléculaire ordinaire et la diffusion Knudsen. Lorsque le
milieu devient raréfié, les collisions molécules-parois du pore dominent, et la diffusion
Knudsen prend place.

Le nombre de Knudsen permet la détermination du régime prévalant. Il est

souvent exprimé comme étant le rapport entre le parcours libre moyen d’une molécule
transférée ) et la longueur caractéristique du milieu, souvent assimilée en MD au
diamètre du pore.

Où le parcours libre moyen est toujours exprimé de la sorte [54] :

 54

Avec

: Le diamètre de collision,

: Le nombre de molécules

En utilisant la loi des gaz parfait, l’équation (V.2) se présentera comme suit :

En MD, l’application de la pression moyenne et la température moyenne

entre les deux cotés du pore de la membrane (le coté d’alimentation et le coté perméat) a
été utilisée [3]. Le nombre de Knudsen est simplement exprimé comme suit :

Les valeurs de supérieures à 10 indiquent un mécanisme Knudsen de diffusion,

alors que pour des valeurs inférieures à 0,01 le mécanisme de diffusion classique domine.
Par conséquent, un large régime de transition existe entre les deux extrémités citées où les
deux régimes contribuent à la fois dans le transport des espèces [3].

Le développement des modèles prédictifs en VMD est un processus continu. La

prédiction des flux de perméabilité d’une espèce est généralement approchée par la
résolution de la forme différentielle de la diffusion de Knudsen [51].

Avec

̅ : La vitesse moléculaire moyenne de l’espèce donnée par l’équation suivante

̅ √ ⁄

: Le coefficient de perméabilité dont l’unité est en (m), et qui dépend uniquement

de la géométrie du pore et la loi de diffusion surfacique des gaz, il est souvent
 55

mesuré expérimentalement mais rarement déterminé par précision [51]. Pour des
pores cylindriques et une diffusion dispersive, K est assumé à ⁄ avec est le
rayon du pore.

: La concentration de l’espèce (mol.m3).

La correction du coefficient de diffusion par la porosité , le facteur de

tortuosité et en utilisant la loi des gaz parfait nous amène à la forme suivante de
l’équation (V.5)

Une approximation linéaire du gradient de la pression partielle sur toute la longueur

L du pore et la multiplication par la masse moléculaire donne lieu au flux massique
(kg/m2.s) de l’espèce :

Bien que les valeurs du facteur porosité / tortuosité sont à préciser, l’équation (V.7)
est souvent utilisée pour la prédiction des flux de perméabilité sans connaissance explicite
de la géométrie des pores de la membrane.

Toutefois, et dans le présent travail, l’aptitude des simulations à l’échelle de pore

pour la prédiction des données expérimentales est appréciée. Les calculs sur toute la
longueur du pore, et dont l’approche est détaillée dans ce qui suit, sont réalisés par
l’intégration des flux des espèces venant de l’interface liquide-vapeur et la sommation de
la contribution de la réémission résultant des collisions avec les parois intérieurs du pore.

V.4. Le développement du modèle balistique

Depuis les premiers travaux de Knudsen [55], plusieurs travaux de recherche sont
destinés à l’étude de l’écoulement dans les milieux raréfiés. Steckelmacher [56] présente
l'évolution des modèles de flux sur soixante-quinze ans, fournissant une analyse et une
comparaison des différentes avancées dans le domaine, y compris ceux de Knudsen,
Smoluchowski, Langmuir, Clausing…L’intérêt principal est clairement la prédiction du
flux d'espèces quittant le tube ou le capillaire et plutôt l’évaluation de la contribution
 56

directe de l’entrée du pore et la contribution indirecte résultant des différentes collisions

avec les parois latérales du pore. La fraction des espèces quittant le tube est souvent reliée
à la probabilité de transmission ou bien le facteur de Clausing faisant référence à Clausing
[57] qui a initialement aborder le problème.

Shi et al [58] ont souligné récemment que Clausing a développé une équation
intégrale afin de calculer la contribution indirecte mais a échoué de prédire la limite
asymptotique où la longueur du pore devient suffisamment plus large que le diamètre. Les
auteurs présentent une analyse comparative de Knudsen [55], Walsh [59], Pollard [60] et
leurs travaux respectifs pour développer une approche analytique cohérente avec un
comportement asymptotique observé pour les très longs et les très courts tubes. Ils ont
présenté une expression analytique pour la contribution indirecte avec comparaison à des
simulations Monte Carlo. A ce stade, des expressions analytiques précises concernant les
probabilités de transmission pour des tubes cylindriques, coniques et aussi bombés sont
disponibles [57].

Toutefois, des approches numériques sont requises pour investiguer l’effet des
structures des pores plus complexes sur le transport des espèces. Bien que des simulations
Monte Carlo ont été largement utilisées pour simuler l’écoulement Knudsen [58, 61, 62], le
transport balistique a également été entrepris par l'intégration directe des flux d'espèces.
L’approche a été particulièrement utilisée pour prédire le transport avec des mécanismes
réactionnels surfaciques survenant dans des éléments de taille micro/nano rencontrés en
procédés de semi-conducteurs [63, 64]. La plupart des applications se sont focalisées sur le
pore lui même avec des ratios d’aspect relativement modérés, même si les avancées
récentes de modélisation valident les implémentations pour des ratios d’aspect de 100 [65].
Mais, l’approche n’est pas encore mise en œuvre pour les applications de DM.

Dans le présent travail, la contribution directe de la probabilité de transmission est

estimée par l’intégration des flux d’espèces à partir de l’entrée du pore et une procédure
itérative est utilisée pour estimer la contribution indirecte résultant des collisions
molécules-parois latérales. L’approche présente plusieurs avantages, notamment la
possibilité de traiter des géométries complexes et aidera d’une façon approfondie l’analyse
de l’effet de la structure du pore sur les performances de la VMD.
 57

V.4.1. Hypothèses d’établissement du modèle

L’implémentation du modèle d’écoulement sans collisions implique les hypothèses

suivantes :

- Les espèces quittant le ménisque à l’entrée du pore ont une distribution

Maxwellienne ;
- Pas de diffusion de surface des espèces au niveau des parois latérales du pore. Dans
le cas de la VMD, les membranes sont hydrophobes et la diffusion de surface de
l'eau n'est effectivement pas susceptible de se produire ;
- Les espèces réfléchies diffusent à partir des surfaces intérieures des pores ;
- Les espèces qui s'échappent de l'interface liquide-vapeur entrent en collision avec les
parois latérales des pores et finissent par quitter le pore. On suppose qu'aucune
espèce n’entre dans les pores du côté perméat.

V.4.2. Les conditions aux limites

Puisque il s’agit des pressions modérées qui sont appliquées du coté d’alimentation,
un ménisque d’eau est formé à l’entrée du pore à cause de la nature hydrophobe de la
membrane. Durant le procédé de distillation, les molécules d’eau s’échappent du liquide à
cause des conditions de non équilibre provoquées par la différence de température et de
pression entre les deux cotés de la membrane (alimentation et perméat) (voir figure V.1)

Figure V.1. Principe de transport balistique dans le pore en VMD

Dans le présent modèle, l’interface liquide-vapeur est supposée se comporter

comme une source uniforme de molécules entrant dans le pore avec une distribution
 58

Maxwellienne. Le flux massique net des espèces en évaporation/condensation à

l’interface est donné par l’équation Hertz-Knudsen-Schrage [66] :

√ ( )
√ √

: Le coefficient de condensation,

: Le coefficient d’évaporation,

: La température de la vapeur (K),

: La température du liquide, prise dans ce travail comme étant la température du

fluide d’alimentation (K),

: La pression de la vapeur (Pa), prise dans ce travail comme étant la pression du

vide appliqué,

: La pression du liquide (Pa), prise comme étant la pression de vapeur saturante

régnant à l’interface vapeur-liquide. Elle est toujours estimée par le biais de
l’équation d’Antoine dont l’expression :

( *

Inversement, si la pression de vapeur saturée est connue, la température pourra être

calculée en utilisant l’équation (10)

Pour l’eau, les coefficients sont :

a = 23.1964, b = 3816.44, c = 46.13 [3].

V.4.3. Les lignes principales du modèle

L’approche du transport balistique est essentiellement basée sur l’évaluation directe

des intégrales des flux des espèces. Si on considère un pore cylindrique ouvert d’un coté et
soumis à une faible pression de l’autre coté, la tache sera d’estimer la quantité des espèces
entrant par l’ouverture puis s’écoulant à travers le pore. Initialement, Patterson [67] a
 59

développé l’approche pour les figures ouvertes, ce qui va inspirer par la suite Cale et
Raupp [64] à développer la même approche pour les figures fermées.

Le transport balistique prévoit une faible fréquence de collisions molécules-

molécules et souvent une diffusion par réflexion des particules à partir des surfaces. Le
modèle est essentiellement basé sur une relation entre le flux des particules tapant un site
donné comme un résultat d’un autre flux de particules quittant un autre site sachant que les
deux sites sont visibles entre eux dans l’espace.

Dans le but d’illustrer le concept, considérant deux surfaces élémentaires et

dont les centres sont séparés par une distance donnée (voir figure V.2). Soit ⃗ , ⃗ les
normales aux surfaces et respectivement. Le flux arrivant (incoming) à la
surface différentielle est le produit du flux quittant (leaving) la surface différentielle
par la probabilité de transmission entre les deux surfaces c’est-à-dire :

Où les exposants I et L font référence aux flux arrivant et quittant une surface donnée.

La probabilité de transmission est donnée par l’expression suivante [64, 68] :

(⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗⃗ ) (⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗⃗ )

‖⃗⃗⃗⃗⃗⃗ ‖

Où représente le facteur de visibilité et prend la valeur de 0 si les surfaces

différentielles ne sont pas visibles entre eux et 1 si elles le sont.

dA
nA
A
 A

nA
A l
dA
A
Figure V.2. Probabilité de transmission et angles de vue
 60

Dans une application VMD avec une géométrie cylindrique idéale, après que les
espèces s’échappent de la phase liquide, elles se déplacent vers la sortie du pore par une
succession de collisions avec les parois internes du pore. Le flux massique supposé émis
par diffusion à l’entrée du pore est donnée par l’équation (V.8), tandis que la surface
interne, de l’entrée jusqu’à la sortie du pore, reçoit seulement une portion de ce flux, cela
est dû à la diminution des angles de vue par rapport à l’entrée du pore. Le flux des espèces
quittant l’ouverture du pore et heurtant sa paroi interne à une position peut être exprimé
par l’équation (V.13) similairement à [64].

Où est la probabilité de transmission entre l’entrée du pore et la paroi interne.

Par analogie, le flux des espèces qui traversent la sortie du pore à une certaine
location est donné par [64] :

Où est la probabilité de transmission entre l’entrée du pore et sa base (sortie)

Figure V.3. Probabilité de transmission directe et indirecte

Le flux frappant les parois dans un second impact est la contribution de toutes les
particules quittant la surface interne après le premier impact, menant à :

| ∫ |

Où est la probabilité de transmission entre les sites (locations) sur les parois.
 61

Une équation analogue peut être écrite pour le troisième impact :

| ∫ |

Ce qui nous mène à la relation de récurrence ci-dessous :

| ∫ |

Par analogie, une relation de récurrence est obtenue pour les espèces s’échappant de
la sortie du pore après un impact.

| ∫ |

Où est la probabilité de transmission entre les parois et la sortie du pore.

Le flux total résultant sortant du pore est obtenu par la sommation de toutes les
équations intégrales pendant toute l’histoire des collisions.

L’approche a été formulée dans une forme discrète pour une implémentation
numérique.

Considérant un pore cylindrique de rayon et de longueur et dont les parois et la

sortie ont été discrétisées en un ensemble de segments (voir figure V.4), le pore est ainsi
représenté par un modèle axisymétrique où les expressions analytiques des probabilités de
transmission sont données par l’équation (V.12) et qui sont disponibles en coordonnées
locales du système [64, 69]. Les équations (V.19) et (V.20) procurent la fraction du
flux qui entre en collision avec les parois du pore à une profondeur et la fraction qui
traverse la sortie du pore à n’importe quelle position radiale :

*√ +
√

* +
√

A noter que pour les pores cylindriques idéaux, tous les facteurs de visibilité sont
égaux à 1.
 62

Figure V.4. Schéma de discrétisation du pore

Pour un ratio d’aspect de 5, on peut facilement vérifier par le biais de l’équation

(V.19) que la fraction du flux à la sortie du pore est déjà plus faible de trois ordres de
grandeur que celui à l’entrée. Par conséquent, la fraction la plus élevée qui doit contribuer
par un mécanisme de réémission est supposée émaner des surfaces internes proches de
l’entrée du pore.

Position en profondeur
0 20 40 60 80 100
1,E+00
Fraction du flux frappant les parois internes

1
1,E-01
5
10
1,E-02 20
30
du pore

1,E-03 40
50
1,E-04 60
70
1,E-05 80
90
1,E-06 100
Ratio
d'Aspect
1,E-07

Figure V.5. Variation de la Fraction du flux frappant les parois internes du pore en
fonction de la position en profondeur pour différents ratios d’aspect
 63

Par analogie aux parois du pore, l’équation (V.20) montre qu’un flux négligeable
traverse le pore avec l’augmentation du ratio d’aspect (une chute de trois ordres de
grandeur pour un ratio d’aspect de 20). Ainsi, la contribution directe du flux est supposée
être insignifiante pour les pores avec des ratios d’aspect trop élevés.

Position radiale
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
1,E+00
Fraction du flux sortant de la base du pore

1,E-01 5
10
20
1,E-02 30
40
50
1,E-03 60
70
80
1,E-04 90
100
Ratio
1,E-05 d'Aspect

Figure V.6. Variation de la Fraction du flux sortant du pore en fonction de la position

radiale pour différents ratios d’aspect

Les points de control des flux sont localisés au centre des segments et la forme
discrète des relations de récurrence (V.17) et (V.18) peut être écrite comme suit pour tous
les segments de la paroi et de la base de pore :

| ∑ [ | ∑ ]

| ∑ [ | ∑ ]

A noter que sont les coefficients d’intégration qui correspondent à n’importe

quelle méthode numérique d’intégration (trapézoïdal, Simpson…) et est le nombre des
intervalles d’intégration.
 64

La probabilité de transmission entre chaque couple de segments est évaluée. Pour

un pore cylindrique, la probabilité de transmission entre deux points et localisés
sur la paroi à des positions et respectivement, est donnée par [64] :

| | | |

√( ) √(( ) ) )
(

Tandis que la probabilité de transmission entre un point à une position sur la

paroi et un point à une position radiale sur la sortie du pore est donnée par [64] :

( )
√

V.4.4. Le modèle de réémission

Lorsque les espèces quittent l’interface liquide-vapeur, une fraction des

molécules sort de la base du pore sans entrer en collision avec la paroi intérieure. Cette
fraction est souvent appelée la probabilité de transmission directe [58]. Tel qu'illustré dans
la figure V.1, le reste des espèces se déplacent vers la sortie des pores par des collisions
successives avec les parois latérales.

En outre, la nature des collisions est souvent supposée suivre une réémission
suivant la loi en cosinus. L'hypothèse a été discutée par Steckelmacher [56], qui a souligné
des cas connus où une déviation par rapport à la loi du cosinus est observée. Ceux-ci
incluent la réflexion à partir des monocristaux ou la survenance d'interaction chimique
avec la surface réémettant, ce qui n'est pas le cas pour les membranes utilisées en VMD.

Par conséquent, la loi en cosinus de la diffusion par réflexion est adoptée dans la
suite de notre travail. L’utilisation d’une telle distribution implique la supposition d’un
équilibre thermique régnant dans le pore. Il s’agit d’une supposition majeure puisque ce
n’est pas le cas en VMD où la différence de température entre les deux cotés de la
membrane (alimentation et perméat) qui entraine la distillation, qui est ensuite rehaussée
par une pression relativement plus faible sur le côté perméat.
 65

Figure V.7. Schéma du modèle de réémission

Notre objectif est de déterminer le flux total sortant du pore en se basant sur les
équations intégrales développées dans la section V.4.3, Nous suivons une procédure
itérative pour résoudre les équations intégrales telle que développée par Sethian et
Adalsteinsson [68, 70]. Les flux seront exprimés en termes de quantité absorbée au niveau
de chaque segment et quantité réfléchie après chaque rebond au lieu des flux entrant et
sortant. Il est clair qu’en VMD, les parois latérales reflètent toutes les espèces frappants et
par conséquent présentent une absorption zéro tandis que la sortie des pores ne reflète pas
et donc absorbe toutes les espèces qui arrivent.

Le flux | des espèces absorbées au niveau d’un segment donné lors de la

première frappe est :

| |

| : est donné par les équations (V.13) et (V.14), selon la localisation du segment (les
parois ou la sortie du pore)

: Coefficient entre 0 et 1, définit la fraction des espèces absorbées au niveau du

segment . Il est clair que est égal à 0 à n’importe quel segment appartenant aux
parois du pore (une réflexion totale à partit des parois du pore) et égal à 1 à la sortie
du pore (pas d’espèces s’écoulant dans le domaine une fois sorties du pore).

Après la première collision, le flux | réfléchi par le segment est exprimé :

| |

Le segment recevra une quantité donnée des espèces réfléchies par les autres
portions visibles de la surface. Cette quantité dépend de la probabilité de transmission entre
le segment et les autres segments de la surface. La quantité réfléchie | par le segment
après le second rebond peut être exprimée comme suit :
 66

| . ∑ | ∑ /

Où représente le nombre total de segments.

A noter que la somme dans l’équation (V.27) exclut le segment puisqu’il ne

pourra pas réémettre des espèces sur lui-même.

Pour tous les segments, l’équation (V.27) peut être écrite sous forme matricielle :

| |

Avec A est la matrice de probabilité de transmission dont la forme générale est la

suivante :

[ ]

Les coefficients sont données par :

Avec est donné par l’équation (V.23) ou l’équation (V.24) tout dépend de la
position des segments et (paroi latérale ou bien la sortie du pore).

L'équation (V.28) est valable pour tous les rebonds successifs, ce qui conduit à la
relation itérative suivante :

| |

Avec est le nombre de rebonds.

Afin d’assurer la conservation de masse, l’équation ci-dessous doit être vérifiée à

chaque rebond :

| |

Ce qui conduit à l’expression itérative pour le flux des espèces absorbées à un

certain nombre de rebonds :
 67

| |

La différence entre deux itérations successives | et | peut être utilisée

comme un critère d’arrêt de la procédure des collisions itératives.

Dans ce cas, la somme de l'erreur relative à chaque segment est comparée à une
certaine précision désirée, à savoir :

| | | |
∑
| | |

Où dénote la précision.

V.5. Implémentation numérique

L’intégration directe du flux au niveau du pore peut être coûteuse, de ce fait et

pour des simulations efficaces, une implémentation numérique appropriée est essentielle.
Etant donné un flux d’entrée, l’algorithme simplifié suivant est implémenté avec toutes les
intégrations de flux qui sont effectuées en utilisant la règle de Simpson.

1. Construire la géométrie cylindrique du pore : la construction d’une géométrie

axisymétrique du pore est triviale, sa discrétisation est cruciale. Plus la surface de
discrétisation est fine, plus le nombre de segment résultant est grand et par
conséquent les simulations nécessitent un tems d’exécution irréaliste. Dans le but
de bien choisir la subdivision appropriée, plusieurs simulations ont été effectuées
sur des pores à différents ratios d’aspect. Un diamètre du pore unitaire qui sera
augmenté par la suite est utilisé. Un segment de taille 0,01est sélectionné, en
dessous de laquelle aucun changement important dans les résultats des simulations,
et en particulier le flux quittant les pores n’a été observé.
2. Estimer les coefficients non nuls de la matrice des probabilités de transmission par
le biais des équations (V.30), (V.23) et (V.24) : afin de minimiser le temps de calcul
et la taille mémoire dédiée durant l’exécution du programme. Les calculs sont
réalisés sur une plate-forme 64 bits, où 8 TB de données allouées dynamiquement
sont permis. Donc, la probabilité de transmission non-zéro est calculée et
enregistrée dans un seul vecteur.
3. Calculer le flux absorbé aussi que le flux réfléchi après le premier rebond : le flux
absorbé résultant après la première frappe à n’importe quel segment est directement
 68

donnée par l’équation (V.25) alors que la fraction de la source du flux entrant est
donnée par les équations (V.13) et (V.14) pour les segments situés sur les parois
latérales et la base du pore respectivement. Le flux réfléchi après le premier rebond
est déduit à partir de l’équation (V.26).
4. Boucle pour assurer l'équilibre de masse dans le pore :
o Pour chaque segment, on somme les flux réémis par les autres segments
visibles (les valeurs initiales des flux réfléchis sont calculées dans l’étape 3)
pondérés par les probabilités de transmission comme indiqué dans
l’équation (V.31).
o Calculer les flux absorbés en chaque segment en utilisant l’équation (V.32).
Il est rappelé que dans la VMD la sortie du pore "absorbe" tout le flux
frappant à chaque rebond alors que les parois latérales du pore reflètent tous
les flux à chaque rebond. Si la différence entre les flux absorbés à deux
rebonds successifs devient négligeable comparée à une précision donnée
comme mentionné dans l’équation (V.34), le calcul se termine.
o Calculer les nouvelles valeurs des flux réémis en utilisant l’équation (V.31)
et exécuter la boucle 4 à nouveau.

En vue d’accélérer les calculs, toutes les boucles sont parallélisées avec OpenMP et
donc exécutés dans plusieurs parties, les simulations sont effectuées sur un CPU Intel Core
i5-2430M avec une vitesse maximale d’horloge de 2.40 GHz et une RAM de 4GB.

Des tests ont été aussi effectués pour évaluer la mémoire utilisée lors des
computations. La figure V.8 représente l’évolution de la mémoire allouée en fonction du
ratio d’aspect du pore. Pour des ratios d’aspect de 10, 50, 100, 150 une mémoire utilisée
approximative de 40, 230, 830, 1810 sera allouée.

Toutefois, on constate qu’on ne peut pas dépasser avec la machine utilisée (4GB de
RAM) un ratio d’aspect de 200. À moins que les probabilités de transmission soient
recalculées à chaque pas de temps, ce qui conduit à des temps de calcul irréalistes.
 69

3500

3000

Mémoire dédiée MB
2500

2000

1500

1000

500

0
0 50 100 150 200 250
Ratio d'Aspect

Figure V.8. Variation de la mémoire allouée en fonction du ratio d’aspect

V.6. Résultats des simulations de l’écoulement sans collisions

Les conditions opératoires typiques dans un procédé VMD comportent des

pressions entre 1000 et 3000 Pa et des températures allant de 285 et 315 K. Avec un
diamètre de pore aussi faible que 0,2 µm, les parcours libres moyens indiquent souvent des
régimes de diffusion en Knudsen. Le procédé VMD fait appel à des membranes de
diverses caractéristiques où le ratio d’aspect peut varier de 150 [44] jusqu’à 1000 [26].

Pour cette raison, les simulations de l’écoulement sans collisions doivent être
réalisées sur un domaine de ratio d’aspect large.

Pour toutes les simulations, un flux unité adimensionnel est supposé. Lors de
convergence, le flux moyen sortant du pore est évalué. Le flux sortant peut être
directement pris en fraction (%) du flux d’entrée puisque un flux unitaire est utilisé. Il est
obtenu par la sommation des flux sortants du centre de chaque segment représentant la
sortie du pore (la base du pore) pondéré par la longueur du pore, donc :

∑ ( | )
∑

: Le nombre des segments à la base du pore,

: La longueur du segment .

: Le nombre total de rebonds au-delà duquel plus aucun changement (à une

certaine précision donnée) n’est observé dans les flux absorbés,
 70

| : Le flux des espèces absorbées au niveau su segment après rebonds,

La figure V.9 expose les résultats des simulations pour des ratios d’aspect allant de
1 à 10. La contribution directe à partir de l’ouverture du pore jusqu’à sa base et la
contribution indirecte résultant des collisions molécules-parois sont représentées. La
contribution directe décroit rapidement et devient négligeable pour un ratio d’aspect de 10
où le flux total sortant du pore est principalement dû aux collisions avec les parois internes
du pore (indirecte/directe = 43 pour un ratio d’aspect = 10).

1
fraction du flux

0,1
Directe
Indirecte

0,01 Total

0,001
0 2 4 6 8 10
Ratio d'Aspect

Figure V.9. Contribution directe, indirecte et le flux total obtenu en fonction de

ratio d’aspect (0 à 10)

L’ensemble des simulations pour un ratio d’aspect allant de 1 à 200 est représenté
dans la figure V.10. Pour des valeurs supérieures à 10, la transmission totale est
pratiquement égale à la contribution indirecte. Le flux total est mieux approché par une loi
de puissance :

Avec un coefficient de détermination de 0.994.

 71

1
y = 0,6017 x-0,774
0,1 R² = 0,9944
Fraction du Flux
0,01
Directe
0,001
Indirecte

0,0001 Total

0,00001

0,000001
0 50 100 150 200
Aspect ratio

Figure V.10. Contribution directe, indirecte et le flux total obtenus en fonction de

ratio d’aspect (0 à 200)

L’équation (V.36) est comparée à la fraction du flux quittant le pore développé

par Shi et al [58] et la fraction de flux proposée par Knudsen [55], donnée
respectivement par les équations suivantes :

√
( √ )
√

Le premier terme de la partie droite de l’équation (37) est dû à Clausing [58, 59]
alors que le deuxième terme est un résultat du développement de Shi et al [58] . L'équation
(V.38) est le comportement prédit par Knudsen [55] pour les ratios d’aspect élevés. A
partir de la figure V.11, l’équation (V.36) présente un comportement asymptotique plus
marqué que l'équation développée par Shi et al [58] qui propose une nouvelle expression
pour la probabilité de transmission indirecte tandis que les prédictions de Knudsen [55]
sont connues pour ne pas se comporter asymptotiquement avec un rapport d'aspect
croissant.
 72

1
travail présent
0,1 Shi et al.
Flux adinensionnel Knudsen
0,01

0,001

0,0001

1E-05
0 2000 4000 6000 8000 10000
Ratio d'Aspect

Figure V.11. Variation du flux sortant en fonction du ratio d’aspect pour le

modèle établi et les travaux de Shi et Knudsen

Pour des conditions opératoires et un taux d’évaporation données, le flux sortant du

pore est obtenu par la multiplication de l’équation (V.8) par la corrélation (V.36), donnant
lieu :

√ ( )
√ √

V.7. Application du modèle à la Distillation Membranaire sous Vide (Vacuum

Membrane Distillation)

Le travail de Khayet et al [26] est utilisé pour l'évaluation et la validation du

modèle. Les auteurs sont focalisés sur la caractérisation des membranes commerciales et
d’autres préparées au laboratoire.

Sept (07) membranes ont été élaborées par la technique de l’inversion de phases en
utilisant polyvinylidène fluoride (PVDF), N,N-diméthylacétamide (DMAC) et l’eau pure,
tandis que les membranes commerciales comprennent des feuillets plats en PVDF, à savoir
la GVHP et la HVHP procurées par Millipore (voir Khayet et al. [26] pour plus de détails).
Seules les membranes qui ont abouti à des expériences réussies en VMD seront prises en
compte, et dont les caractéristiques estimées ainsi que les flux VMD résultant des
expériences sont rassemblés dans le tableau V.1.
 73

Tableau V.1. Caractéristiques des membranes et les flux VMD relevés de Khayet et al. [26]

Flux sortant (VMD)

Membrane ( μm ) ( nm ) s out
J exp (10-3 kg.m-2.s-1)

W0 50,7 45,4 1,3 0,154 0,189

W1 50,2 55,2 1,6 0,168 0,349

W2 53,1 95,2 1,4 0,264 0,646

W3 49,8 116,5 1,4 0,228 0,927

W4 52,8 143,3 1,6 0,275 1,44

W5 50,6 299,5 1,4 0,336 2,57

W6 61,8 573,6 1,5 0,379 4,777

GVHP 118,0 495,7 1,7 0,253 1,809

Toutes ces caractéristiques sont déduites après des analyses de microscopie à force
atomique (Atomic Force Microscopy), alors que le flux de perméation est obtenu
expérimentalement (flux sortant).

Les expériences ont été réalisées avec une température d'alimentation

et une pression de vide .

La pression liquide au niveau du coté alimentation est estimée en substituant

par sa valeur dans l’équation (V.9), alors que la température du coté perméat est
calculée en utilisant dans l’équation (V.10), ce qui donne et
.

La température et la pression moyennes au sein du pore sont prises respectivement :

Pour donner
 74

En utilisant les valeurs moyennes calculées et le diamètre de collision de l’eau pris

égale à 2,64.10-10 m [5, 6, 71], le parcours libre moyen est estimé par l'intermédiaire de
l’équation (V.3) tandis que le nombre de Knudsen est calculé à partir de l’équation (V.4)
en utilisant la taille moyenne du pore listée dans le tableau V.1.

Tableau V.2. Nombre de Knudsen pour toutes les membranes aux conditions d’expérimentation

Membrane Kn

W0 119,6

W1 98,4

W2 57,1

W3 46,6

W4 37,1

W5 18,1

W6 9,5

GVHP 11,0

Toutes les valeurs du nombre de Knudsen calculées et listées dans le tableau V.2
indiquent qu’il s’agit bel et bien d’un milieu raréfié et par conséquent les collisions
molécules-parois du pore dominent. Cependant, ces valeurs sont évaluées en prenant le
diamètre moyen du pore, des valeurs plus élevées dans la distribution des pores peuvent
conduire à un régime transitionnel.

De nombreux efforts de recherche portent sur le thème de la distribution de la taille

des pores [72-74] qui est souvent mieux prédite par une distribution log-normale :

( ̅̅̅̅)
( +
√

En utilisant la règle des trapèzes (voir chapitre III), la fraction des pores dont le
diamètre est compris entre et est exprimée comme suit :

( ̅̅̅̅̅) ( ̅̅̅̅̅)
( + ( +
( )( ,
√ √
 75

Considérant une distribution log-normal de la taille des pores, le flux sortant du

pore est la somme des flux correspondant à chaque diamètre du pore (ratio d’aspect)
pondéré par la fraction correspondante. Une forme discrète peut être exprimée comme suit:

√ ( )∑
( )
√ √

Avec

: L’intervalle d’intégration dans la règle de trapèzes,

: Le nombre total des intervalles d’intégration,

: Le ratio d’aspect du pore dont le diamètre est au centre de l’intervalle

d’intégration
Un ajustement approprié de l'équation (V.44) aux données expérimentales nécessite
la connaissance du coefficient de condensation et le coefficient d'évaporation . Des
études précédentes ont montré que les valeurs de ces paramètres s’étalent sur deux ordres
de grandeur [75]. Toutefois, la simplification est souvent introduite en supposant les
coefficients de condensation et d'évaporation égaux.

Les valeurs et sont utilisées comme des valeurs initiales dans un

process de minimisation d’erreurs. Le solveur du gradient réduit généralisé d’Excel [47,
76] est utilisé pour minimiser la fonction objective suivante :

∑( )

: Le nombre de valeurs expérimentales.

On suppose que les expériences ont été réalisées dans le même appareillage et les
mêmes conditions opératoires, dans ce cas de figure, on s’attend à avoir les mêmes valeurs
de coefficients de condensation et d’évaporation pour toutes les expériences. Dans un
premier temps, le processus de minimisation est effectué séparément pour chaque
expérience Nmbr = 1. Les valeurs de et résultants avec respectivement les résidus de
minimisation sont listés dans le tableau V.3.
 76

Tableau V.3. Coefficients de condensation et d’évaporation et les résidus de

minimisation relatifs à chaque membrane

Membrane Résidus

W0 1 0.608 1,90 10-32

W1 1 0,635 4,93 10-32

W2 1 0,619 4,93 10-32

W3 1 0,652 4,93 10-32

W4 1 0,658 4,43 10-31

W5 1 0,637 1,97 10-31

W6 1 0,670 7,10 10-30

GVHP 1 0,678 1,97 10-31

A partir des résidus obtenus et listés dans le tableau V.3, on peut constater que la
minimisation individuelle par rapport à chaque valeur expérimentale conduit à une
correspondance exacte des flux VMD répertoriés dans le tableau V.1. Pour tous les cas, la
valeur de 1 est obtenue pour le coefficient de condensation, qui est en accord avec le
coefficient de condensation de l’eau à une pression de 2404 Pa ~ 0.024 bar reporté par
plusieurs auteurs [77-80]. A la pression d’opération en VMD, les valeurs du coefficient
d’évaporation obtenues sont en accord avec ceux reportés dans la littérature [81-83]. De
plus, les coefficients d’évaporation calculés conduisent à un rapport
évaporation/condensation près des données théoriques rapportés [84, 85].

La différence relative maximale observée entre les valeurs calculées du coefficient

d'évaporation est d'environ 10% (entre les membranes W0 et GVHP). Tandis que l'écart
type de l'ensemble est estimé près de 0,02, bien que de petites variations du coefficient
conduisent à un changement significatif des taux transférés.

Ces différences enregistrées entre les valeurs des coefficients d’évaporation

peuvent être attribuées aux différents degrés de recouvrement de l'interface pendant le
processus de transfert. Marek et Straub [75] ont reporté dans la littérature des données sur
les variations du coefficient d’évaporation en fonction du taux de recouvrement de
 77

l’interface [86], montrant qu’une augmentation de ce dernier de 0,45 à 1,0 conduit à une
chute de trois ordres de grandeur du coefficient d’évaporation.

Une tentative de minimisation globale sur l’ensemble des données expérimentales

prévoit une valeur de et et une minimisation des résidus de .

Les résultats du flux sortant du pore sont reportés dans le tableau V.4 conjointement
avec ceux calculés à partir de l’équation (V.7) ainsi que les données expérimentales. Les
valeurs obtenues en utilisant le présent modèle du flux sans collisions présente une erreur
relative faible comparé à ceux issues de l’équation (V.7) qui résultent de l’application de
l’approche de Knudsen. A noter que l’équation (V.7) a été également sommée sur toute la
distribution log normale des diamètres des pores. Cependant, le modèle établi a été forcé à
la valeur globale de minimisation des coefficients de transfert, même si les variations de
ont trouvé une justification plausible lorsque la minimisation a été effectuée séparément
pour chaque membrane.
Tableau V.4. Valeurs du flux VMD sortant : expérimental, par le biais du modèle développé et
par le modèle de Knudsen et les erreurs relatives correspondant

Erreur relative Erreur relative

Membrane -3 -2 -1 -3 -2 -1
(10-3 kg.m-2.s-1) (10 kg.m .s ) % (10 kg.m .s ) %

W0 0,189 0,327 73,2 0,308 63,0

W1 0,349 0,438 25,5 0,444 27,1

W2 0,646 0,973 50,6 1,075 66,4

W3 0,927 0,983 6,0 1,135 22,4

W4 1,440 1,445 0,3 1,785 24,0

W5 2,57 3,134 21,9 4,498 75,0

W6 4,777 4,355 9,7 6,797 42,3

GVHP 1,809 1,555 16,3 2,055 13,6

L’exception est faite pour les membranes W0, W1 et W2 où et la méthode

développée et le modèle Knudsen n’arrivent pas à reproduire les résultats expérimentaux,
la corrélation établie de l’écoulement sans collisions semble donner de meilleurs résultats.
 78

Toutefois, l’utilisation d’une valeur unique des coefficients de condensation et

d’évaporation qui résultent du processus de minimisation globale conduit à des
divergences qui ne pouvaient pas être liées à l'une des propriétés de la membrane (taille
moyenne des pores, épaisseur, porosité, tortuosité) exceptée les deux premières membranes
qui ont la plus faible porosité surfacique. Il est important de rappeler que le phénomène de
polarisation n’est pas pris en compte dans l’approche actuelle alors qu'il est connu qu’il
affecte les prédictions du modèle, même si le phénomène de polarisation est moins
important en VMD. Par ailleurs, toutes les expériences utilisent de l’eau pure.

Néanmoins, il convient de souligner à nouveau que l’ajustement des données pour

chaque membrane séparément conduit à la même valeur du coefficient de condensation et
des valeurs proches du coefficient d'évaporation dont les variations peuvent être attribuées
à la contamination de l'interface liquide-vapeur. Il est important de noter que la distribution
de taille des pores s’est résumée sur des rapports d'aspect allant de 50 à 50000 qui
correspondent à des diamètres de pores allant de 1 nm à 1µm. Pour les pores avec les
diamètres les plus larges (1µm) le nombre de Knudsen est égal à 7,5 et donc chute sous la
limite de 10 où le régime de diffusion devient transitionnel. Dans ce cas, les prédictions du
modèle tendent à sous-estimer les résultats expérimentaux.

Toutefois, les modèles tendent à surestimer les aboutissements expérimentaux

(voir tableau V.4), ce qui ramène à dire que la contribution des régimes de transition
pourrait être négligeable. Les résultats obtenus avec le présent modèle présente les
simulations à l’échelle de pore comme une importante alternative. La corrélation en loi de
puissance développée se comporte asymptotiquement avec les données, notamment ceux
effectuées en ajustant les paramètres de l’équation d’Hertz-Knudsen-Schrage conduisent à
des résultats intéressants.

V.8. Conclusions et perspectives

Une connaissance approfondie du procédé VMD est nécessaire pour une bonne
conception à grande échelle des équipements de production. Un modèle de flux sans
collisions à l'échelle des pores a été développé. Une approche balistique a été implémentée
afin de calculer le flux sortant par des pores cylindriques. Il permet l'estimation des deux
contributions directe et indirecte. L’écoulement indirect qui résulte des collisions
molécules-parois du pore est obtenu en utilisant une procédure itérative. Les calculs ont été
 79

réalisés pour des ratios d’aspect allant jusqu’à 200, suivi par une extrapolation selon une
corrélation en loi de puissance.

L’utilisation de l'équation d’Hertz-Knudsen-Schrage à l'interface liquide-vapeur et

les prédictions du flux sans collisions ont permis l'estimation des flux de VMD pour un
ensemble de membranes choisies de la littérature. Des résultats intéressants ont été obtenus
après simulations/minimisation d'erreur des expériences avec un ajustement des
coefficients de condensation et d'évaporation.

Physiquement parlant, des valeurs cohérentes des coefficients ont été trouvées,
même si les écarts de flux prédits sont encore difficiles à expliquer lorsque les mêmes
valeurs des coefficients de condensation et d'évaporation sont utilisées pour toutes les
prédictions.

D'autres développements complémentaires sont nécessaires pour parvenir à des

modèles de simulation en VMD à l'échelle du pore plus fiables ce qui aidera
particulièrement à relier la géométrie des pores aux propriétés de la membrane.
 80

CHAPITRE VI : SIMULATION PAR CFD DE L’EFFET DE LA

CONCENTRATION EN SEL SUR LE TAUX DE RECOUVREMENT
DU MENISQUE

VI.1. Problématique

Dans l’étude précédente répertoriée dans le chapitre (V), la différence relative

maximale observée entre les valeurs calculées du coefficient d'évaporation est d'environ
10%. Ces différences enregistrées peuvent être attribuées aux différents degrés de
recouvrement de l'interface pendant le processus d’évaporation.

Marek et Straub [75] ont reporté dans la littérature des données sur les variations du
coefficient d’évaporation en fonction du recouvrement de l’interface, montrant qu’une
augmentation de 0,45 à 1,0 de ce dernier conduit à une chute de trois ordres de grandeur du
coefficient d’évaporation.

Généralement, les coefficients de condensation et d’évaporation peuvent être

obtenus théoriquement à partir des calculs moléculaires dynamiques ou empiriquement à
partir des expériences d’évaporation et de condensation.

Dés lors que la réalisation des études expérimentales parvenant à vérifier pour les
conditions opératoires d’un procédé de distillation membranaire si les particules de sel
parviennent à atteindre le ménisque formé et si c’est le cas, déterminer sa fraction est
quasiment irréalisable, l’orientation vers les méthodes numériques est une approche
intéressante.

L’engouement vers les méthodes de simulations numériques est justifié,

puisqu’elles permettent en un temps assez réduits d’aboutir à des résultats largement
suffisants. L’une de ces techniques et la mécanique des fluides numérique (CFD).

La problématique qui se pose dans ce travail actuel est de vérifier par des
simulations CFD l’effet des impuretés (particules des sels dans les fluides à traiter en DM)
et leurs concentrations sur le taux de recouvrement du ménisque formé au niveau de
l’ouverture du pore et donc le flux de perméation résultant.
 81

VI.2. Revue bibliographique

Appliquer la mécanique des fluides numériques (CFD) en tant qu’une technique

d’investigation dans le procédé de DM est récente et date de quelques années seulement,
toutefois les quelques travaux existants traitent des transferts thermiques et de l’effet de la
turbulence (notamment les espaceurs) sur les performances du module membranaire.

Dans ce contexte, M. Chakaib et al [87] ont examiné l’effet de l’orientation des

espaceurs, l’espacement entre ces filaments et la vitesse d’entrée du fluide sur la
distribution des contraintes de cisaillement et la polarisation de température en DM. Aussi,
Des simulations 3D code CFD/OpenFOAM ont été réalisées par S. Al-Sharif [88] pour
mettre en évidence l’effet de trois géométries différentes d’espaceurs sur la polarisation de
température et la chute de pression correspondant, la génération de maillage est réalisée en
utilisant l'utilitaire SnappyHexMesh OpenFOAM, qui génère un maillage non structuré à
dominance hexagonale pour améliorer la précision numérique.

Neuf modules à fibres creuses modifiées avec différents promoteurs de turbulence

étaient conçus et modélisés à l'aide d’un modèle CFD de transfert de chaleur en 2D pour
investiguer leur potentiel d’amélioration du transfert thermique et les performances des
modules membranaires [89]. Les auteurs ont réalisé des simulations en 2DD (précision
double) sur des géométries simples en fibres creuses à l’aide du logiciel FLUENT 6.3 les
résultats montrent que l’effet enregistré dépend de la configuration et le type de
promoteur de turbulence

Les processus de transfert de chaleur et de masse d'un écoulement laminaire en

DCMD ont été analysés par la CFD. Hui Yu et al [90], ont développé un modèle 2D par le
couplage de la chaleur latente générée lors d’un procédé DM dans l’équation de
conservation de l’énergie.

D’autres études numériques ont été consacrées à l’investigation de l’influence des

conditions opératoires sur les performances du procédé DM. A cet égard, Tang et al [91],
ont réalisé des simulations par CFD/FLUENT où la VMD était considérée comme un
écoulement multiphasique alors que la membrane était réduite en une géométrie 2D. Les
simulations ont examinées pour une solution aqueuse en NaCl, l’effet des conditions
opératoires sur le transfert massique et la réaction d’évaporation, cette dernière était
 82

modélisée par une fonction prédéfinie (UDF). Les résultats montrent une concordance
entre les résultats numériques et la littérature.

Néanmoins, on ne rencontre pas dans la littérature des études numériques par CFD
consacrées à l’investigation de l’effet de la concentration en solution d’alimentation sur le
flux de perméat à l’échelle microscopique du système.

À l'inverse, Beaucoup d’études expérimentales ont été effectuées pour déterminer

l’effet de la concentration en solutés des solutions d’alimentation sur les performances des
systèmes de DM et plus exactement le flux de perméabilité.

Les travaux d’Izquierdo-Gil et al [16] ont montré que l’augmentation de la

concentration en soluté du fluide d’alimentation conduit à une réduction linéaire du flux de
perméation due à la diminution de la pression de vapeur. Cependant cette diminution était
trouvée légère par Banat et Simandl [17], Qaishat et al [12] et Alklaibi et Lior [18].

Schofield et al [92] ont étudié l’impact de la fraction moléculaire massique et la

viscosité de la solution d’alimentation sur le flux, ils ont conclu que la viscosité est un
facteur important dans la réduction du flux.

Marek et Straub [75] ont montré que la contamination de la surface quasi-statique

de l'eau entrave de manière significative l'évaporation puisque les impuretés s'accumulent
le long de l'interface et ne seront pas emportées. En raison de l’important moment
dipolaire, les surfaces de l'eau sont très sensibles à la contamination.

On constate également, que la plupart des simulations réalisées sont à l’échelle

macroscopique (compartiment alimentation du module membranaire), notre étude sera
réalisée à l’échelle microscopique du module (pore de la membrane)

VI.3. Fondements expérimentaux

L’étude de L. Martinez, J.M. Rodriguez-Maroto [93] est utilisée comme un support

pour la validation des résultats des simulations. En effet, les auteurs ont réalisé une étude
expérimentale afin de déterminer l’influence de la concentration en soluté de la solution
d’alimentation sur le flux de perméabilité.

Les caractéristiques de la membrane, du module membranaire ainsi que les

conditions opératoires sont regroupées dans les tableaux ci-dessous.
 83

Tableau VI.1. Caractéristiques du module membranaire expérimental [93]

Longueur (mm) Largeur (mm) Hauteur (mm) Diamètre hydraulique (mm)

55 7 0,45 0.84

Tableau VI.2. Caractéristiques de la membrane dans l’étude expérimentale [93]

Nom commercial fabricant matériau dp (µm) ε (%) δ (µm)

TF200 Gelman PTFE/PP 0,20 80 178

Tableau VI.3. Conditions opératoires de l’expérimentation [93]

Tfeed (°C) Vfeed (m/s)

36 0,35

Les flux de perméation obtenus pour chaque concentration seront utilisés par la
suite dans une approche CFD pour la détermination du taux de recouvrement du ménisque
et ses variations en fonction de la concentration d’entrée. Le tableau VI.4 rassemble les
valeurs de flux de perméation surfacique et volumique (pour des besoins du modèle)
obtenus pour chaque concentration d’entrée.
Tableau VI.4. Flux de perméabilité expérimentaux [93]

fraction massique J . 10-3

CNaCl (molaire) J (kg/m3.s)
NaCl à l’entrée (kg/m².s)

0,5 0,029 2,44 13,71

0,62 0,036 2,40 13,48

1 0,058 2,28 12,81

1,5 0,088 2,24 12,58

2 0,116 2,15 12,08

2,5 0,146 2,04 11,46

3 0,175 1,95 10,95

3,5 0,204 1,84 10,34

4 0,233 1,68 9,44

 84

Le flux volumique est obtenu par la division du flux surfacique par l’épaisseur de la
membrane.

VI.4. Préparation de la géométrie par GAMBIT

VI.4.1. La création de la géométrie

Pour la création de la géométrie, le maillage, la vérification du maillage et

l’établissement des conditions aux limites, on utilise GAMBIT version 2.2.30 (mailleur
2D/3D). Deux géométries principales sont à réaliser, une composée d’une partie de
compartiment d’alimentation plus un seule ménisque formé suite à la différence de
pression partielle entre les deux cotés de la membrane : alimentation et perméat, l’autre
sera composé de neuf ménisques.

Il est à noter que pour les conditions opératoires utilisées la profondeur du

ménisque sera égale à ⁄ [94].

La deuxième géométrie est conçue afin de vérifier la reproductibilité des résultats.

Figure VI.1. Schéma des deux configurations principales a préparer par GAMBIT

Avant d’entamer la procédure de création de nos géométries, deux paramètres doivent

être déterminés au préalable pour une reproduction parfaite de la géométrie réelle:

a. Détermination du rayon de la sphère d’entrée Rs

D’où :

Mais ⁄

Figure VI.2. Détermination du rayon de la

sphère d’entrée
 85

On obtient :

L’application numérique nous donne :

b. Détermination de la distance inter-pores

On considère une distribution uniforme des pores sur toute la surface membranaire
(longueur et largeur).

Soit la distance entre deux pores adjacents et la largeur de la membrane.

Soit la surface membranaire

Alors la porosité surfacique est égale à :

La surface d’un seul pore est égale à : Figure VI.3. Détermination de la

distance inter-pores

Soit le nombre de pores existant sur la largeur , on aura :

Ce qui donne

( )

Finalement :

La figure suivante représente les dimensions de la surface membranaire des deux

configurations qui seront créées par la suite.
 86

Figure VI.4. Dimensions de la surface membranaire

L’idée idéale sera d’adopter une approche up-down, où on crée une sphère dont le
rayon est déjà déterminé, puis une brique (parallélépipède) et suivre les étapes suivantes :

L’approche suivie pour les deux configurations diffère dans quelques étapes, on
commencera par la première qui sera nommée par la suite « un_ménisque »

a- Création de la sphère d’entrée d’un rayon de 0,125 µm.

b- Création d’une brique (parallélépipède) de dimensions 0,212 ˣ 0,212 ˣ 0,4 µm
c- Déplacer la brique d’une distance de 0,125 µm. (pour créer la profondeur du
ménisque adéquate)
d- Diviser (split) la sphère par la brique avec l’activation de l’option « retain ».
e- Supprimer les nouveaux volumes ainsi crées par l’opération de division.
f- Unir les deux volumes crées (volume et calotte sphérique)
g- Supprimer les faces supplémentaires qui appartenaient aux anciens volumes et ne
garder que les entités topologiques liées au nouveau volume (opération importante
pour éviter la non-conformité des faces lors de l’exportation du maillage)

Figure VI.5. Etapes de création de la géométrie en un seul ménisque par GAMBIT

 87

La deuxième configuration sera nommée « neuf_ménisques », elle diffère de la

première dans :

- Les dimensions de la brique : 0,636 ˣ 0,4 ˣ 0,636 µm.

- Copier la calotte sphérique résultat de la division de la sphère par la brique dans les
huit autres positions pour créer une distribution uniforme des pores sur la surface
membranaire avec un espacement entre les pores égale à 0,012 µm.

Figure VI.6. Etapes de création de la géométrie en neuf ménisques par GAMBIT

VI.4.2. Le maillage des géométries

Le maillage est une étape très importante si on veut aboutir à des simulations dont
les résultats sont représentatifs, un bon maillage consiste en :

- Un choix adéquat des éléments constituant le maillage.

- Un choix adéquat du type des éléments.
- Déterminer la nécessité de densifier le maillage dans des zones spécifiques où on
veut plus de précision dans les calculs.
- Utiliser les conditions limites appropriées et les lier à leurs propres entités
topologiques pour éviter tout problème de conformité.

Dans notre présent travail, deux configurations sont crées, pour chaque
configuration trois géométries sont distinguées (selon la densité du maillage), ce qui fait en
totale six géométries à mailler, et qui seront nommée comme suit :

- Un_ménisque_non_dense (géométrie 1) ;
- Un_ménisque_dense (géométrie 2) ;
- Un_ménisque_très_dense (géométrie 3) ;
- Neuf_ménisques_non_dense (géométrie 4) ;
- Neuf_ménisques_dense (géométrie 5) ;
- Neuf_ménisques_trés_dense (géométrie 6).
 88

La différence qui existent entre ces géométries est le nombre total de mailles dans
le volume, dans notre cas, un maillage est dit très dense si on ne constate pas de
changement dans les résultats des simulations avec la densification du maillage.

Vu le caractère non homogène des deux volumes constituant le volume global

(calotte sphérique + parallélépipède), un maillage non structuré est préféré comme type,
par conséquent, des éléments tétraédriques/hybride dont le type est TGrid sont utilisés pour
le maillage de nos géométries (voir chapitre IV pour plus de détails).

L’objectif recherché à travers ce travail nous impose de densifier le maillage au

niveau du ménisque et la surface membranaire par rapport aux autres domaines de la
géométrie, ainsi une fonction de dimensionnement doit être employée. La fonction de
dimensionnement prendra comme source la surface du ménisque et comme attachement le
volume global. Le tableau ci-dessus présente les différents paramètres de la fonction de
dimensionnement pour les six géométries en question :

Tableau VI.5. Paramètres des fonctions de dimensionnement employés

Type de la Dimension de Coefficient de Dimension

Géométrie
FD départ (µm) grossissement d’arrêt (µm)

Un_ménisque_non_dense Fixée 0,01 1,2 0.08

Un_ménisque_dense Fixée 0,004 1,15 0,04

Un_ménisque_très_dense Fixée 00175 1,15 0,04

Neuf_ménisques_non_dense Fixée 0,01 1,2 0,08

Neuf_ménisques_dense Fixée 0,004 1,15 0,04

Neuf_ménisques_trés_dense Fixée 0,0175 1,15 0,04

Reste une étape importante avant de procéder au maillage des géométries c’est la
connexion des deux faces latérales du volume globale (qui présente un caractère périodique
sur toute la largeur du compartiment d’alimentation) avec l’activation des options :
périodique et orientation inversée.

Le tableau ci-dessus regroupe le nombre de mailles et de nœuds du volume global,

éléments essentiels pour la précision des résultats.
 89

Tableau VI.6. Nombre de mailles et de nœuds des géométries crées

Géométrie Nombre de mailles Nombre de nœuds

Un_ménisque_non_dense 15 869 3 266

Un_ménisque_dense 114 588 21 452

Un_ménisque_très_dense 396 129 68 880

Neuf_ménisques_non_dense 133 118 25 476

Neuf_ménisques_denses 855 908 152 429

Neuf_ménisques_trés_denses 3 250 091 553 919

On parvient aux géométries maillées suivantes :

Figure VI.7. Schéma des Géométries maillées

VI.4.3. La vérification de la qualité du maillage

La génération d’une très bonne qualité de maillage est essentielle pour l’obtention
d’un résultat de calcul précis, robuste et signifiant. La qualité de maillage à un sérieux
impact sur la convergence, la précision de la solution et surtout le temps de calcul.
 90

Il existe plusieurs formules mathématiques qui permettent de déterminer un

coefficient de qualité d’un maillage donné (voir chapitre IV pour plus de détails)

Dés lors qu’il s’agit des mailles tétraédriques, l’évaluation de la qualité de notre
maillage généré sera réalisée on considérant le coefficient EquiAngleSkew2 dont
l’expression mathématique est la suivante :

, -

Où et sont les angles maximum et minimum (en degré) entre les arrêtes
de l’élément alors que est un angle caractéristique correspondant à une cellule
équilatérale de forme similaire (forme parfaite sans déformation). Pour les formes
tétraédrique et triangulaire tandis que pour les éléments quadrilatères et
hexaédrique .

Il est clair que est compris entre 0 (forme parfaite) et 1 (forme dégénérée). En
général, un maillage de bonne qualité doit avoir un au voisinage de 0,1 (2D) et 0,4
(3D)

Tableau VI.7. Qualité de maillage en fonction de QEAS

Qualité de maillage

0 Parfaite

Excellente

Bonne

Acceptable

Mauvaise

Médiocre

1 Dégénérée

Les coefficients de qualité obtenus pour toutes les géométries crées sont présentés
dans le tableau suivant :

2
EquiAngleSize = Egalité des angles d’inclinaison
 91

Tableau VI.8. Coefficient de qualité de maillage des géométries crées

Géométrie Qualité de maillage

Un_ménisque_non_dense 0,34 Bonne

Un_ménisque_dense 0,34 Bonne

Un_ménisque_très_dense 0,35 Bonne

Neuf_ménisques_non_dense 0,34 Bonne

Neuf_ménisques_denses 0,34 Bonne

Neuf_ménisques_trés_denses 0,37 Bonne

VI.4.4. La désignation des conditions aux limites

Les conditions aux limites définissent les caractéristiques physiques et

opérationnelles du modèle aux frontières et à l'intérieur de notre volume, de ce fait, une
déclaration appropriée des conditions aux limites doit être réalisée.

Le tableau ci-dessous énumère les différents types des zones frontières et zones
continues suivant les numéros affichés dans le graphique suivant :

Figure VI.8. Désignation des conditions aux limites/zones continues

 92

Tableau VI.9. Désignation des conditions aux limites/zones continues

Numéro de la Type de la condition aux

Désignation
frontière/la zone limite/région continue

1 Inlet Velocity inlet

2 Outlet Outflow

3-4 Surface_Periodic Periodic

5 Top Wall

6 Membrane_Surface Wall

7 Miniscus1 Wall

8 Miniscus2 Wall

9 Miniscus3 Wall

10 Miniscus4 Wall

11 Miniscus5 Wall

12 Miniscus6 Wall

13 Miniscus7 Wall

14 Miniscus8 Wall

15 Miniscus9 Wall

16 Volume fluid

Il est clair que pour les géométries en un seul ménisque on aura huit (8) conditions
limites en moins car elles ne possèdent que la frontière numéro 11 (ménisque5).

La dernière étape sera d’exporter les géométries maillées dans des fichiers séparés
sous format .msh.

VI.5. Calcul des solutions par FLUENT (Processing)

Une fois les géométries préparées, des simulations numériques vont être réalisées
par le biais de FLUENT version 6.3.26 qui est un logiciel qui résout par la méthode des
 93

volumes finies des problèmes de mécanique de fluides et des transferts thermiques (voir
chapitre IV pour plus de détails)

Dans ce qui suit, nous allons expliciter les étapes nécessaires pour réussir les
simulations de notre problématique. Les mêmes étapes seront refaites pour chaque
géométrie.

VI.5.1. Choix du type des simulations

Avant d’afficher l’interface graphique de

FLUENT, un choix du type de simulation doit être fait,
quatre types s’imposent : 2D, 2DD (2D en double
précision), 3D, 3DD (3D en double précision).

Puisque notre géométrie se constitue d’un

volume, il est évident qu’on va choisir le type 3D en
simulation complète (full simulation). Figure VI.9. Choix du type des
simulations
VI.5.2. Importation de la géométrie (fichier .msh)

Avant de commencer la simulation, il faut importer tout d’abord notre géométrie

Figure VI.10. Importation de la géométrie (fichier .msh)

VI.5.3. Vérification, lissage et mise à l’échelle du maillage importé

Ceci permet de vérifier si le maillage importé ne contient pas d’erreurs (connexion

incorrecte des mailles) ou des volumes négatifs. La vérification fournit un résumé complet
de notre géométrie : l’étendu du domaine, types d’éléments topologiques, informations sur
les conditions aux limites de type spécifique (périodique, asymétrique…etc.) et la
vérification de la position de chaque nœud.
 94

Pour s’assurer de la qualité du maillage, il est pratique de le lisser en cliquant sur le

boutant Smooth une fois puis le bouton Swap jusqu'à ce le logiciel nous affiche qu’il
n’existe plus de surface à échanger (number faces swapped : 0)

La dernière phase dans cette étape de vérification et de remettre à l’échelle le

système de coordonnées de dimensionnement qui est par défaut en mètre. Dans notre cas,
on doit multiplier les trois directions par 10-6 pour avoir des micromètres le long de
notre géométrie.

Figure VI.11. Vérification, lissage et mise à l’échelle du maillage importé

VI.5.4. Choix du solveur et ces paramètres.

FLUENT propose deux types de solveurs :

- Basé sur la pression : plus approprié aux

écoulements incompressibles3, il existe en une
seule formulation (implicite)
- Basé sur la densité : réservé aux écoulements
compressibles à grande vitesse, il existe en
deux formulations (implicite et explicite).
Figure VI.12. Choix du solveur et ces
paramètres
3
Un fluide est dit en écoulement incompressible si sa masse volumique est constante au cours du
mouvement
 95

Dans notre problème l’écoulement est incompressible, ainsi un solveur pressure-

based sera choisi en formulation implicite et en régime permanant, les autres paramètres du
solveur sont laissés par défaut.

VI.5.5. Activation du modèle de transport des espèces et réactions chimiques

Fluent peut modéliser le mélange et le transport des espèces chimiques par la

résolution des équations de conservation, les équations descriptives de la convection, la
diffusion et les sources réactionnelles pour chaque espèce. Les réactions chimiques
multiples et simultanées peuvent être modelées, avec des réactions surgissant dans la phase
Bulk (réactions volumétriques) et/ou en surface (parois ou site) et même dans les régions
poreuses.

Dans notre travail un

écoulement constitué de l’eau et de
chlorure de Sodium traversera notre
modèle géométrique, la formation
d’un tel mélange (solution aqueuse)
ne pourra se faire sans l’activation du
modèle de transport des espèces et
réactions chimiques de FLUENT,
sans oublier d’activer la case des
réactions volumiques et les réactions
de surface. Figure VI.13. Activation du modèle de transport des
espèces et réactions chimiques
VI.5.6. Définition des propriétés des matériaux

Deux espèces chimiques forment le mélange : l’eau et le chlorure du Sodium, la

base de données de FLUENT contient les propriétés de l’eau liquide à la température de
référence de 20°C, ainsi un réajustement des paramètres est nécessaire. A la température de
travail de 36°C la masse volumique de l’eau est de 993,5 kg/m3 alors que la viscosité
dynamique est de 7,19 10-4 kg/m.s. c’est ces deux paramètres qui nous importe dans une
caractérisation d’un transfert massique.

Le chlorure du Sodium n’existe pas dans la base de données de FLUENT, on doit

crée un nouveau matériau nommé chlorure du Sodium puis introduire ces paramètre
spécifiques aux conditions de travail (masse volumique de 1549 kg/m3).
 96

L’eau vapeur sera définit à partir de la base de données sans avoir recours à la
modification de ces paramètres puisque elle ne contribue pas dans le mélange et sera
évacuer à travers la surface du ménisque par une réaction de surface décrivant un processus
d’évaporation.

Figure VI.14. Définition des propriétés des matériaux

On crée maintenant un
mélange constitué de l’eau liquide et
de chlorure de Sodium avec l’option
de loi de mélange pondéré par volume
pour le calcul de la densité et pondéré
par masse pour le calcul de la
viscosité du mélange, le coefficient de
diffusion entre les deux espèces en
question étant 1,9 10-9.

Figure VI.15. Création du mélange réactionnel

VI.5.7. Définition des paramètres du modèle de transport des espèces et réactions

chimiques

Dans le cas d’une réaction surfacique, plusieurs paramètres doivent être introduits
avec précision : le nombre de réactants et de produits, les coefficients stœchiométriques,
 97

l’ordre de réaction par rapport à chaque réactif et les facteurs de la loi d’Arrhenius (facteur
pré-exponentiel, l’énergie d’activation et l’exposant de température).

Dans l’identification du problème, on a simulé la réaction d’évaporation de l’eau au

niveau du ménisque par une réaction chimique de surface (au niveau du ménisque).

Reste à trouver un moyen pour considérer la vitesse de cette réaction d’évaporation

comme étant le flux de perméation à travers la longueur du pore membranaire.

L’idée était de considérer que cette réaction surfacique est d’ordre 0 par rapport
aux deux réactants du mélange, où on aura une consommation de l’eau liquide avec une
vitesse de disparition :

[ ] ⇒

Ainsi on arrive à déterminer le premier paramètre qui est l’ordre de la réaction par
rapport au réactant (eau liquide) et qui sera égale à 0.

Afin de préserver l’équilibre de la réaction les coefficients stœchiométriques du

réactant et du produit doivent être égaux à 1.

Dans le présent modèle la définition du coefficient de vitesse n’est pas permise, il

faut introduire tous les paramètres de la loi d’Arrhenius qui est de la forme suivante :

Ou est le facteur pré-exponentiel, est l’énergie d’activation de la réaction et

est l’exposant de température souvent égale à 1.

Il est clair, qu’en imposant à l’énergie d’activation et l’exposant de la température

des valeurs nulles le facteur pré-exponentiel dans la loi d’Arrhenius sera égale au
coefficient de vitesse qui est lui même égale au flux de perméat dans un procédé de
distillation membranaire.

De cette manière on arrive à simuler la réaction d’évaporation surgissant dans la

distillation membranaire par une réaction chimique se passant à la surface du ménisque. La
dernière étape est d’activer le mécanisme qu’on vient de créer dans le panneau Mechanism
 98

Figure VI.16. Définition des paramètres du modèle de transport des espèces et

réactions chimiques

VI.5.8. Définition des conditions opératoires

Avant de passer à la définition des

conditions aux limites, il faut préciser tout
d’abord la valeur de la pression de référence.

En effet, FLUENT effectue tous les

calculs avec une pression appelée « pression de
jauge » et ce afin d’éviter les erreurs d’ordre
numérique lors du calcul pour des écoulements à
faible nombre de Mach. La relation liant la

pression absolue à la pression de jauge est

Figure VI.17. Définition des conditions
donnée par : opératoires.

FLUENT prend par défaut la valeur de la pression atmosphérique comme pression

d’opération.
 99

VI.5.9. Définition des conditions aux limites

Les types des conditions aux limites sont déjà imposés lors de la création de la
géométrie par GAMBIT, il ne reste que la spécification des valeurs physiques spécifiques à
chaque type. Les conditions aux limites précisent les caractéristiques de l’écoulement et les
propriétés des surfaces constituant notre modèle physique. Ils sont, par conséquent, un
élément essentiel des simulations FLUENT et il est important qu'elles soient spécifiées
d’une manière appropriée.

a. Frontière « Inlet » - type « Velocity Inlet » (vitesse d’entrée)

Utilisé pour des écoulements incompressibles ou moyennement incompressibles

quand la vitesse d’entrée du fluide est connue.

La vitesse du fluide bulk est connue et égale à 0,35 m/s, mais cette vitesse est
moyenne sur toute la longueur du compartiment d’alimentation qui est très grande
relativement à la hauteur correspondante dans notre modèle géométrique (0,4 µm). Il est
évident que cette hauteur se situe dans la couche limite avoisinante la surface
membranaire, il est nécessaire de déterminer la vitesse de l’écoulement à la mi-hauteur de
notre modèle et la considérée comme une vitesse moyenne à l’entrée.

La détermination de la vitesse d’entrée de notre modèle est un travail délicat,

Blasius a réussi à déterminer le profil de la vitesse dans la couche limite d’un écoulement
newtonien, bidimensionnel, laminaire et incompressible (voir annexe 3 pour plus de
détails), mais on doit tout d’bord déterminer le régime d’écoulement pour les neuf
concentrations.

- Détermination de la viscosité des solutions aqueuses de chlorure de Sodium

Les variations de la viscosité cinématique des solutions aqueuses de chlorure de

sodium suivant la pression (de 1 à 350) restent négligeables.

La littérature [95] fournit les valeurs de la viscosité cinématique des solutions

aqueuses de chlorure de Sodium entre 30°C et 40°C, on détermine la viscosité cinématique
à la température de travail (36°C) par une extrapolation linéaire. On remarque qu’il nous
manque la valeur de viscosité cinématique spécifique à l’eau de mer (0.62M), de même et
par une extrapolation linéaire entre les valeurs de la viscosité entre 0,5M et 1M on retrouve
la valeur de cette dernière.
 100

Ainsi, on obtiendra toutes les valeurs de la viscosité cinématique pour chaque

molarité expérimentale à la température de travail.
Tableau VI.10. Valeurs de la viscosité cinématique pour chaque concentration d’entrée

Molarité 0,5 0,62 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4

(10-6 m²/s) 0,716 0,722 0,739 0,764 0,792 0,823 0,858 0,896 0,938

- Détermination du régime d’écoulement dans la couche limite

Le Reynolds spécifique à la couche limite sera calculé suivant la formule [54] :

Avec la vitesse de l’écoulement, la viscosité cinématique et est la distance

complète à partir du bord d’attaque pris dans notre cas égale à la longueur du canal
d’alimentation (5,5 cm),

Une couche limite est dite {

Les résultats obtenus sont représentés dans le tableau ci-dessus :

Tableau VI.11. Nombre de Reynolds en fonction de la molarité d’entrée

Molarité 0,5 0,62 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4

2,69 2,67 2,61 2,52 2,43 2,34 2,24 2,15 2,05

Régime d’écoulement laminaire

La méthode de Blasius n’est applicable que si l’écoulement est laminaire.

- Détermination de la vitesse d’écoulement dans la couche limite

Blasius a introduit dans sa démonstration deux nouvelles fonctions qui dépendent

des positions x et y définis comme suit :

( *

( *
 101

Avec {

On vérifie aisément que les changements de vitesse transversale le long de la

longueur du canal d’alimentation (5,5 cm) et la hauteur de notre modèle restent faibles
(4.10-4 – 9.10-4 m/s), Par conséquent, la position choisie pour la détermination de la vitesse
moyenne régnant dans notre modèle géométrique sera le centre de la membrane et la mi-
hauteur de nos géométries,

En utilisant cette position on détermine par la méthode de Blasius la vitesse

moyenne du fluide traversant nos géométries,

Deux paramètres sont à introduire dans le panneau réservé à la première condition

de limite (velocity Inlet) et qui sont : la vitesse moyenne du fluide et la fraction massique
en NaCl dans la solution d’entrée, Les valeurs de ces paramètres sont présentées dans le
tableau suivant :

Tableau VI.12. Vitesses d’entrée du liquide et fractions massiques en sel

Fraction
Molarité Vx (10-4m/s)
massique NaCl

0,5 0,029 6,99E-03 4,85

0,62 0,036 6,96E-03 4,85

1 0,058 6,88E-03 4,84

1,5 0,088 6,77E-03 4,82

2 0,116 6,65E-03 4,80

2,5 0,146 6,52E-03 4,79

3 0,175 6,39E-03 4,77

3,5 0,204 6,25E-03 4,75

4 0,233 6,11E-03 4,73

 102

Figure VI.18. Définition des paramètres de la condition au limite « velocity inlet ».

b. Frontière « Outlet » - type « OutFlow » (sortie de l’écoulement)

Ce type est utilisé pour modéliser les sorties de fluide dont on ne connait pas a
priori les détails de la vitesse sortie.

Ce type de condition ne dépend qu’un seul paramètre qui est la fraction du débit
sortant par rapport à celui d’entrée, On le met égale à 1 dans notre cas puisque les flux de
perméabilité sont faibles relativement au débit d’entrée.

c. Frontière « Surface_Periodic » type « Periodic » (périodique)

Comme son nom l’indique un type périodique signifie la reproductibilité des

solutions selon un domaine bien défini, FLUENT propose deux types de périodicité :
translationelle et rotationnelle, Dans notre modèle la périodicité est de type transrationnel.

d. Frontière « Membrane_Surface » type « wall » (paroi)

Il s’agit de la surface membranaire, on lui implique des paramètres convenables :

paroi stationnaire et condition de non glissement

e. Frontière « Top » type « Wall »

Les mêmes paramètres que précédemment s’appliqueront pour cette zone.

 103

f. Frontière « Miniscus1 – 9 » type « Wall »

La particularité de ces zones (les deux types de géométries : un et neuf ménisques)

qu’elles sont le siège de la réaction d’évaporation de l’eau liquide déjà expliquée
antérieurement. Cependant, l’activation de l’option « reaction » est obligatoire avec le
choix précis du mécanisme réactionnel,

Figure VI.19. Définition des paramètres de la condition au limite « Miniscus ».

e. Zone « Fluid » type « Fluid »

La zone « fluid » englobe le domaine intérieur de notre modèle géométrique et dont

le type était déjà défini (un fluide s’écoulant de l’entrée à la sortie),

VI.5.10. L’initialisation du calcul des solutions

Initialiser le calcul c’est imposer aux

variables des valeurs de début des itérations.
Il est conseillé dans la plupart des cas
d’initialiser les calculs aux conditions
d’entrée. Toutefois, il est préférable
d’initialiser encore une autre fois le calcul
lors d’un changement d’un paramètre pour un
nouveau calcul de solution.
Figure VI.20. Initialisation du calcul

VI.5.11. Le choix des critères de convergence des solutions

Il s’agit de choisir les critères à vérifier pour que les calculs de la simulation
s’arrêtent, les résidus sont calculés à partir des variations des valeurs des variables entre
deux itérations successives.
 104

En effet, et dans la plupart des cas

le calcul des résidus est suffisant

Lorsqu’on utilise le solveur

(pressure-based), les valeurs optimales des
résidus sont de 10-3 pour les paramètres de
l’équation de continuité et les valeurs de
vitesse et de 10-6 pour l’équation
d’énergie alors que pour le calcul des
espèces, elle est de 10-5, ces valeurs
peuvent être poussées d’avantage en cas

de nécessité [49], Figure VI.21. Choix des critères de convergence

Il existe d’autres critères de vérification de la convergence des solutions (la
conservation de masse, des espèces…)

VI.5.12. La définition des paramètres de contrôle de la solution

Il s’agit de déterminer la méthode de calcul de la solution ainsi que le schéma de

discrétisation des équations, et les coefficients de sous relaxation.

Il est préférable de prendre les

paramètres par défaut de FLUENT et ne
toucher ces paramètres que pour la
vérification des solutions une fois
convergées.

Dans nos simulations un schéma

de discrétisation en premier ordre est
employé, par la suite, un schéma de
deuxième ordre est utilisé pour la Figure VI.22. Définition des paramètres de
vérification des résultats. contrôle de la solution

VI.5.13. Lancement de la simulation

Le paramétrage étant effectué, il ne reste plus qu’à déterminer le nombre maximal

d’itérations que FLUENT ne devra pas dépasser.
 105

VI.6. Traitement de la solution (Post-processing)

L’arrêt du processus d’itération est synonyme de la convergence de la solution,

toutefois, une solution convergée n’est pas nécessairement correcte, le passage pour un
schéma de discrétisation de deuxième ordre est préférable pour vérifier l’exactitude de la
solution. La discrétisation de premier ordre est plus rapide mais de deuxième ordre est plus
exacte [49].

La figure V.19 présente le développement des résidus au cours d’une des

simulations réalisées. La durée d’une simulation dépend essentiellement de la densité du
maillage, les paramètres du contrôle de la solution et le degré de précision recherché.

Les outils intégrés à FLUENT ont l'avantage de permettre de passer rapidement au

traitement numérique et graphique de la solution.

Figure VI.23. Développement des résidus au cours d’une des simulations

Les principaux outils du traitement numérique sont les rapports des flux massique
et thermique, le rapport des intégrales surfaciques (il sera utilisé par la suite dans notre
traitement) et les intégrales volumiques.

Plusieurs outils sont utilisés pour le traitement graphique, on en cite l’affichage de

la grille, l’affichage des contours des variables, l’affichage des vecteurs des variables,
l’affichage des lignes de courant, le tracé de l’évolution d’une variable et la création d’une
animation vidéo.
 106

VI.7. Résultats et discussions

En total, deux (02) configurations (un ou neuf ménisques) sont crées, chacune est
constituée de trois (03) géométries. Chaque géométrie sera le siège de neuf (09)
simulations (9 molarités), ce qui fait un ensemble de cinquante quatre (54) simulations à
réaliser. La procédure de simulation est déjà expliquée en détails antérieurement.

Le résultat et qui est l’objectif recherché à travers cette étude est la détermination
de l’évolution de la fraction massique du soluté (le sel NaCl) au niveau de la surface du
ménisque. L’option de FLUENT qui permet d’avoir cette valeur est le rapport d’intégrale
surfacique moyen de la fraction massique de l’espèce en question,

Figure VI.24. Rapport d’intégrale surfacique moyen de la fraction massique en sel

A noter que le passage à un schéma de discrétisation de deuxième ordre n’a aucun

effet sur les résultats obtenus. Le tableau VI.14 regroupe les résultats de toutes les
simulations.

On constate que les résultats obtenus pour chaque type de maillage sont proches,
par conséquent, les géométries en un seul ménisque peuvent bien représenter l’écoulement
dynamique du fluide. Aussi, les valeurs des fractions massiques obtenus ont le même ordre
de grandeur que celles reportées dans la littérature [75], ce qui valide notre approche et
donne un sens physique au modèle géométrique établi.

La figure VI.21 présente le contour (distribution) de la fraction massique pour une

géométrie en un seul ménisque
 107

Tableau VI.13. Fractions massiques du sel au niveau du ménisque pour toutes les
concentrations d’entrée et les différentes densités de maillage

Fraction massique NaCl au niveau du ménisque (moyenne pondérée

par surface)
fraction
CNaCl massique J , 10-3 J
NaCl à (kg/m²,s) (kg/m3,s) 1 1 1 9 9 9
molaire
l’entrée ménisque ménisque ménisque ménisques ménisques ménisques
maillage maillage maillage maillage maillage maillage
non dense dense très dense non dense dense très dense

0,5 0,029 2,44 13,71 0,2867 0,1398 0,1112 0,3003 0,1651 0,0993

0,62 0,036 2,40 13,48 0,2887 0,1447 0,1166 0,3021 0,1694 0,1050

1 0,058 2,28 12,81 0,2962 0,1605 0,1340 0,3088 0,1838 0,1230

1,5 0,088 2,24 12,58 0,3194 0,1875 0,1618 0,3316 0,2102 0,1511

2 0,116 2,15 12,08 0,3359 0,2106 0,1862 0,3475 0,2321 0,1760

2,5 0,146 2,04 11,46 0,3524 0,2347 0,2118 0,3632 0,2549 0,2023

3 0,175 1,95 10,95 0,3703 0,2589 0,2372 0,3803 0,2779 0,2282

3,5 0,204 1,84 10,34 0,3861 0,2823 0,2621 0,3957 0,3001 0,2537

4 0,233 1,68 9,44 0,3974 0,3037 0,2855 0,4061 0,3198 0,2778

Figure VI.25. Contour de la fraction massique pour une configuration en un seul ménisque et une
concentration d’entrée de 0,5 M
 108

Lorsqu’il s’agit d’une géométrie à neuf ménisques la fraction massique que procure
FLUENT est une moyenne arithmétique des neuf ménisques,

Les résultats obtenus pour la géométrie en neufs ménisques avec maillage très
dense représentent la solution la plus précise et la plus exacte, elles seront réservées pour
l’interprétation des résultats.

Il est préférable de présenter la fraction massique du sel au niveau du ménisque par

le taux de recouvrement du ménisque.

Tableau VI.14. Taux de recouvrement du ménisque en fonction de la concentration en sel de

la solution d’entrée

fraction Fraction massique

Cmassqiue Taux de
CNaCl massique J,10-3 J NaCl au niveau du
( g[NaCl]/ recouvrement
molaire NaCl à (kg/m²,s) (kg/m3,s) ménisque (moyenne
Kg[H2O] ) du ménisque %
l’entrée pondérée par surface)

0,5 29,22 0,029 2,44 13,71 0,0993 9,93

0,62 36,23 0,036 2,40 13,48 0,1050 10,50

1 58,44 0,058 2,28 12,81 0,1230 12,30

1,5 87,66 0,088 2,24 12,58 0,1511 15,11

2 116,44 0,116 2,15 12,08 0,1760 17,60

2,5 146,1 0,146 2,04 11,46 0,2023 20,23

3 175,32 0,175 1,95 10,95 0,2282 22,82

3,5 204,54 0,204 1,84 10,34 0,2537 25,37

4 233,76 0,233 1,68 9,44 0,2778 27,78

Une évolution de la fraction massique en sel (NaCl) de 703% conduit à une

augmentation du taux de recouvrement de la surface du ménisque de 179%.

Les figures suivantes présentent le contour des fractions massiques au niveau des
neufs ménisques pour quelques molarités choisies.
 109

Figure VI.26. Contour de la fraction massique pour une configuration en neuf ménisques et
une concentration d’entrée de 0,62 M (eau de mer)

Figure VI.27. Contour de la fraction massique pour une configuration en neuf ménisques et
une concentration d’entrée de 1,5 M
 110

Figure VI.28. Contour de la fraction massique pour une configuration en neuf ménisques et
une concentration d’entrée de 3 M

Figure VI.29. Contour de la fraction massique pour une configuration en neuf ménisques et
une concentration d’entrée de 4 M
 111

VI.8. Conclusions et perspectives

La conclusion principale qu’on peut tirer à partir de ces simulations est que
l’augmentation de la concentration en soluté dans la solution de l’alimentation (considérée
comme taux d’impuretés) conduit à une augmentation du taux de recouvrement de la
surface du ménisque formé ce qui conduit à une diminution du flux de perméation.

Dans un procédé de distillation membranaire et pour les vitesses opérationnelles

utilisées, on remarque que les particules du sel sont entrainées au niveau du ménisque siège
du processus d’évaporation.

De ces simulations, on déduit aussi que les impuretés ont tendance à s'accumuler au
niveau des interfaces et de réduire le coefficient d'évaporation des liquides, même de
faibles contaminations de la surface réduisent le transfert de matière inter-faciale.

L'hypothèse fréquemment appliqué qui stipule que les coefficients d’évaporation et

de condensation sont des propriétés constantes d'une substance n'est pas confirmée par
l'analyse effectuée pour l'eau, Les coefficients d’évaporation et de condensation de l'eau
obtenus théoriquement ou expérimentalement s'éparpillent plutôt sur une large gamme
avec un coefficient de condensation supérieure à celui d'évaporation.

Les simulations CFD ont été d’un apport considérable dans la mesure où la
détermination expérimentale de la fraction massique d’un soluté au niveau d’un ménisque
dont le diamètre est de l’ordre de micromètres est quasiment impossible.

Comme perspectives :

- Refaire le même travail tout en inspectant l’effet d’autres conditions opératoires sur
le taux de recouvrement de la surface du ménisque,
- Refaire le même travail pour d’autre type de modules membranaire,
- Réaliser des simulations CFD à l’échelle micro du système pour investiguer le
transfert thermique dans le compartiment d’alimentation et déterminer par la suite la
température au niveau de l’interface membrane/fluide d’alimentation qui est
considérée comme étant le paramètre clé dans le calcul du flux de perméation, en
d’autre terme c’est quantifier la polarisation de température.
 112

CONCLUSION GENERALE

La DM est une technologie prometteuse pour les procédés de séparation et de

purification. C’est un procédé de séparation à entrainement thermique dans lequel
seulement les molécules vapeur passent à travers une membrane poreuse et hydrophobe.

Un potentiel espace de recherche existe pour bien explorer cette nouvelle

technique :

- La plupart des travaux réalisés en MD pour investiguer l’influence des conditions

opératoires sont à l’échelle expérimentale laboratoire, un large domaine de recherche
couvrant les applications industrielles existe,
- l’effet de l’interaction de plusieurs conditions opératoires à la fois n’est pas étudié,
on se contente souvent de déterminer l’influence de chaque condition au dépend des
autres paramètres de fonctionnement,
- A l’exception de la DCMD qui a été largement étudiée, d’autres configurations n’ont
pas été étudiées de la même ampleur, d’où l’orientation pour d’autres configurations
est nécessaire,
- Le nombre des études concernant l’influence de la concentration élevée sur le
mécanisme de transfert de masse et de chaleur est limité, il doit être examiné plus,
- Développement de nouvelles membranes poreuses avec de grandes caractéristiques
hydrophobes,
- La consommation d’énergie en MD et l’effet des paramètres opérationnels
nécessitent des investigations plus approfondies que celles existant de nos jours,
- Plus de systèmes hybrides pour rendre le procédé plus rentable à l’échelle
industrielle,
- Les systèmes DM sont souvent couplés à des sources d’énergie solaire, d’autres
sources pourront faire l’objet des recherches (énergie géothermale, éolienne……etc,)
- Malgré son importance majeure, rares sont les études consacrées à l’effet des longues
opérations de fonctionnement et à l’évaluation de l’encrassement au niveau des pores
des membranes utilisées dans les différentes configurations de la distillation
membranaire.
 113

ANNEXE 1 : Caractéristiques des membrane commerciales utilisées en DM [3]

Nom commercial Fabricant Matériaux ε (%) δ(μm) dp (μm)

GVHP Millipore PVDF 75 110 0,22

HVHP Millipore PVDF 75 140 0,45

TF200 Gelman PTFE/PP 80 178 0,2

TF450 Gelman PTFE/PP 80 178 0,20

Sartorious Sartorious PTFE 70 70 0,2

TS22 Osmonics Corp PTFE/PP 70 175 0,22

TS45 Osmonics Corp PTFE/PP 70 175 0,45

FGLP Millipore PTFE/PE 70 130 0,20

PP22 Osmonics Corp PP 70 150 0,22

Membrana M,Germany PP - 91 0,2

3MA 3M Corporation PP 66 91 0,29

3MB 3M Corporation PP 76 81 0,4

3MC 3M Corporation PP 79 76 0,51

3MD 3M Corporation PP 80 86 0,58

3ME 3M Corporation PP 85 79 0,73

TF1000 Gelman PTFE/PP 80 178 1,00

Taflen Gelman PTFE/PP 50 60 0,8

TS1,0 Osmonics Corp PTFE/PP 70 175 1,0

GVSP Millipore PVDF 80 108 0,22

FHLP Millipore PTFE/PE 85 175 0,5

Gore Gore PTFE 90 64 02

Gore Gore PTFE 89 77 0,45

Gore Gore PTFE/PP 44 184 0,2

Gore Gore PTFE/PP 78 8,5 0,2

Enka Sartorious PP 75 100 0,1

Enka Sartorious PP 75 140 0,2

Celgard2500 Hoechst Celanese PP 45 28 0,05

Celgard2500 Hoechst Celanese PP 38 25 0,02

a
- module enroulé en spiral (Spiral-wound Module)
 114

ANNEXE 2 : flux de perméation en VMD [5]

Désignation
J (10-3 kg/m²,s) Observations
commerciale

5% (fraction massique) éthanol/eau, Φl = 4,75 l/min,

5,54 Tb,f = 35°C, Pp = 25torr, 27fm% éthanol dans le perméat,
facteur de séparation = 7,0

5% (fm) éthanol/eau, Φl = 4,75 l/min, Tb,f = 35°C, Pp =

TF200
2,48 40torr, 37,1fm% éthanol dans le perméat, facteur de
séparation = 8,8

9 %fm, acétone/eau, Φl = 2,5 l/min, Tb,f = 25°C, Pp =

5,7
20mbar, 40%fm acétone dans le perméat

GVHP 1,81 Eau distillée, Tb,f = 25°C, Pp = 1,7 kPa,

Ecoulement transversal, eau distillée, Φl = 200 l/h,

15,61
Tb,f = 59,1°C, Pp = 6 kPa,
PP Membrana,
Germany
Ecoulement transversal, eau distillée, Φl = 235 l/h,
13,86
Tb,f = 59,2 °C, Pp = 1 kPa,

3MB 117,0

3MC 160,2 Eau distillée, Φl = 63 cm3/s, Tb,f = 74 °C, Pp = 3 kPa.

3MA 103,5

PP Accurel S6/2
7,9 Eau distillée, Vl = 0,8 m/s, Tb,f = 65 °C, Pp = 3,5 kPa.
MD020CP2N

5,0 Eau distillée, Tb,f = 25 °C, Pp = 1666,5 Pa,

PVDF
non supporté Chloroforme/eau (1000 mg/l), facteur de séparation =
4,46
7,89.

1,1,1-trichloroéthane (TCA) 620 ppm/eau d’alimentation

PVDF a 0,076 Tb,f = 50 °C, Pp = 2,67 kPa,

0,056 Tb,f = 60 °C, Pp = 10,7 kPa,
Elimination du TCA jusqu’à 97%

PVDF b TCA 430 ppm dans l’eau, Tb,f = 50 °C, Pp = 5,3 kPa
M2 0,142 flux total, élimination du TCA jusqu’à 83%
M3 0,140 flux total, élimination du TCA jusqu’à 85%

PE C 1,11 Tb,f = 60,5 °C, Pp = 5,3 kPa, 35 g/l NaCl

ZrO2 (Zr50)d Tb,f = 40 °C, Pp = 0,3 kPa,

modifié 2,08 0,5 M NaCl, sel rétention 96,1%
 115

Tb,f = 40 °C, Pp = 0,3 kPa,

PP MXFR 3e
19,72 eau distillée
modifié
19,16 1%f-m NaCl

0,54 Eau pure, Tb,f = 26 °C, Pp = 400 Pa,

f 1000 ppm éthanol/eau, Tb,f = 26 °C, Pp = 650 Pa,
SMM/PESV3 0,127 flux total
0,074 flux partiel d’eau

Φl = 50 l/h, Tb,f = 70 °C, Pp = 3 kPa,

TIPS iPPg 8,03 eau distillée
6,89 0,5Mol/l NaCl, 99,9 % taux de rejet du sel

a
PVDF membrane en fibre creuse (di/de = 0,52/0,90 mm ; dp = 3,24 10-7 m ; ε/Lp = 118
m-1) préparée par le procédé d'inversion de phase humide,
b
PVDF membrane en fibre creuse, M2 (di/de = 0,53/0,84 mm ; dp = 1,36 10-7 m ; ε/Lp =
542 m-1) et M3 (di/de = 0,52/0,82 mm ; dp = 6,2 10-8 m ; ε/Lp = 1516 m-1)préparées par
le procédé d'inversion de phase humide,
c
Polypropylène (PP : di/de = 342,5/442,5 µm ; ε = 53,3 % ; dp = 7,4 10-2 µm) et
Polyéthylène (PE : di/de = 267,5,5/367,5 µm ; ε = 66,3 % ; dp = 8,7 10-2 µm),
membrane en fibre creuse préparées par fusion extrusion/étirement à froid,
d
Membrane céramique greffée par 1H,H,2H,2H-perfluorodecyltriéthoxysilane (Dioxyde
de Zircone, ZrO2 : dp = 5 nm) ; (Alumine, Al2O3 : dp = 200 nm) ; (Dioxyde de Titane,
TiO2 : dp = 5 nm),
e
Polypropylène (PP), membrane poreuse en fibre creuse (Accurel Membrana : PP
150/330 ; di/de = 0,33/0,63 mm ; ε = 65% ; taille maximale du pore = 0,2 µm), revêtue
par polymérisation par plasma à l'aide de silicone fluoré,
f
Membrane en feuillet plat avec surface modifiée par des macromolécules de
modification de surface (SMMs),
g
Membrane en feuillet plat préparée par la séparation de phase thermiquement induite
(TIPS) à l’aide du polypropylène isostatique (PPi),
Tb,f : la température Bulk du fluide d’alimentation (feed),
Φl : le débit volumique du liquide,
Vl : la vitesse de recirculation du liquide d’alimentation,
Pp : la pression du coté perméat,
 116

ANNEXE 3 : Méthode de Blasius [54]

Dans cette démonstration le plan (x,y) fait référence un plan longitudinal du compartiment
alimentation de n’importe quel module membranaire en feuillet plat (flat sheet), les équations de
mouvement pour un écoulement bidimensionnel d’un fluide Newtonien incompressible sont :
1. Direction des x :

( )

2. Direction des y :

( )

Une analyse d’ordre de grandeur des termes est faite en se basant sur les simplifications de
PRANDLT :
a. L’écoulement est permanant :

b. L’épaisseur de la couche limite est très petite par rapport à la distance du bord d’attaque :

c. La vitesse en direction de y est très faible par rapport à celle en y, par conséquent, on peut
négliger tout les termes contenant :

d. La pression à travers la couche limite est constante :

e. L’écoulement est horizontal, on néglige l’effet de la pesanteur :

En prenant en considération les simplifications citées ci-dessus les deux équations de mouvement
(1) et (2) se simplifient en :
 117

L’équation de continuité s’écrit comme suit :

Blasius a obtenu la solution exacte des deux équations régissant l’écoulement (8) et (9) en
réduisant le nombre des inconnus à deux,
En effet, à la frontière de la couche limite, la vitesse du fluide est égale à la vitesse bulk , en
remplaçant par dans l’équation (8), on aura :

Cependant, ne varie pas en direction des y, l’équation (10) se simplifie :

En substituant l’équation (11) dans l’équation (8) :

Dans un écoulement sur une plaque plane (membrane), la vitesse à la frontière de la couche limite
et dans le courant non perturbé est constante, alors elle est indépendante de x :

L’équation (12) deviendra :

L’équation (13) et l’équation de continuité (9) représentent la description de l’écoulement

laminaire sur une plaque fine,
L’équation (13) est une équation différentielle de second ordre, Pour la résoudre on doit spécifier
les conditions aux limites :

Pour pouvoir résoudre cette équation caractéristique, Blasius a introduit la fonction du courant
définit par :

{
On vérifie aisément que l’équation de continuité (9) satisfait ce changement de variable :

L’introduction d’une deuxième fonction définit par :

( *
 118

Où ( )

Et par conséquent : ( )

Par ailleurs,

⇒ ( * [ ]

Alors :

( )

( *

( * ( *

En substituant les équations (17) (18) (19) (20) (21) dans l’équation (13) :

L’équation (23) est une équation différentielle ordinaire non linéaire de troisième ordre, pour
pouvoir la résoudre, la fonction est éxpandue en forme de série de Taylor :

Lorsque on a : et donc

En substituant par leurs expressions dans l’équation (22), on obtient :

( )

peut varier de 0 à , donc et ( )

Si on exprime toutes les constantes par , on obtient :

 119

L’équation (23) est la série des solutions de l’équation (22)

0 0 0 1,3282 0

0,2 0,0266 0,2655 1,3260 0,1328

0,4 0,1061 0,5294 1,3096 0,2647

0,6 0,2380 0,7876 1,2664 0,3938

0,8 0,4209 1,0336 1,1867 0,5168

1,0 0,6500 1,2596 1,0670 0,6298

1,2 0,9223 1,4580 0,9124 0,7290

1,4 1,2310 1,6230 0,7360 0,8115

1,6 1,5641 1,7522 0,5565 0,8761

1,8 1,9295 1,3466 0,3924 0,9233

2,0 2,3058 1,9110 0,2570 0,9555

2,2 2,6924 1,9518 0,1558 0,9759

2,4 3,0853 1,9756 0,0875 0,9873

2,6 3,4819 1,9886 0,0454 0,9943

2,8 3,8809 1,9950 0,0217 0,9962

3,0 4,2796 1,9980 0,0096 0,9990

3,2 4,6794 1,9992 0,0039 0,9996

3,4 5,0793 1,9998 0,0013 0,9999

3,6 5,4793 1,9999 0,0005 1,0000

3,8 5,8792 2,0000 0,0002 1,0000

4,0 6,2792 2,0000 - 1,0000

4,4 7,0792 2,0000 - 1,0000

La représentation graphique de en fonction de nous permet de déceler la corrélation

suivante :
 120

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