CHAPITRE I : PROCESSUS DE FABRICATION DU ROND A BETON

I-1. elaboration du rond à béton :

La production du rond à béton fait appel à différentes filières, en fonction des

matières premières utilisées et des procédés adoptés. Toutefois, quel que soit le
mode de fabrication, trois étapes fondamentales restent toujours présentes :

 L’élaboration du métal,

 La coulée,

 La mise en forme.

I-1-1. Elaboration de l’acier :

L’opération d’élaboration correspond à l’ensemble des processus métallurgiques,

dont au moins l’un se déroule à l’état liquide, visant à obtenir la nuance d’acier
souhaitée. Cette étape permet également de réduire la teneur en impuretés
indésirables telles que l’oxygène, le soufre et le phosphore.
Les procédés à l’oxygène sont les plus couramment utilisés pour produire une
grande variété d’aciers non alliés ou faiblement alliés. Ces aciers présentent
généralement de faibles teneurs en soufre, phosphore et surtout en azote [1].

L’élaboration se décompose généralement en deux phases principales :

 Phase d’oxydation : Cette étape vise à réduire la concentration de certains

éléments comme le carbone, le silicium, le manganèse et le phosphore (C, Si,
Mn, P). L’action simultanée de la chaux (CaO) permet notamment de faciliter
l’élimination du phosphore.

 Phase de réduction : À l’issue de l’oxydation, le métal est fortement oxydé,

avec une teneur élevée en FeO. Il est alors nécessaire de le réduire. En
présence de chaux, cette phase permet également une désulfuration efficace
du métal.
Le passage de la fonte liquide à l’acier nécessite une réduction significative des
teneurs en carbone, silicium, manganèse, phosphore et soufre. Chaque élément est
éliminé par des mécanismes spécifiques, que l’on peut résumer comme suit :

1. Carbone
Le carbone est éliminé principalement sous forme de monoxyde de carbone
(CO), et dans une moindre mesure de dioxyde de carbone (CO₂). La
turbulence du bain favorise également l’évacuation des gaz dissous comme
l’hydrogène et l’azote.
Réaction :
[C] + 0,5 [O₂] → {CO} …(1)

2. Silicium
Le silicium s’oxyde en dioxyde de silicium (SiO₂), un oxyde acide. Celui-ci
réagit avec les oxydes basiques tels que MnO, FeO, ainsi qu’avec la chaux
(CaO) ajoutée dans le bain, formant une scorie liquide qui remonte à la
surface.
Réaction :
[Si] + {O₂} → (SiO₂) …(2)

3. Manganèse
Le manganèse est oxydé en MnO, un oxyde basique qui se combine avec
SiO₂ pour s’incorporer à la scorie.
Réaction :
[Mn] + 0,5 {O₂} → (MnO) …(3)

4. Phosphore
Le pentoxyde de phosphore (P₂O₅) est thermiquement réductible par le
carbone, mais son élimination est plus efficace en formant du phosphate de
calcium (Ca₃(PO₄)₂) en présence de CaO. Le FeO agit ici comme vecteur
d’oxygène.
Réaction :
2P + 5FeO + 3CaO ⇌ Ca₃(PO₄)₂ + 5Fe …(4)
 Cette réaction implique un milieu fortement oxydant et basique pour une
déphosphoration efficace.

5. Soufre
L’oxydation directe des sulfures (MnS ou FeS) est peu probable en raison de
sa nature fortement endothermique. Le soufre est donc éliminé par formation
de sulfure de calcium (CaS), selon :
[FeS] + (CaO) ⇌ [FeO] + (CaS) ΔH > 0 …(5)
Cette réaction est favorisée par une atmosphère très réductrice (faible FeO),
une forte basicité et une température élevée, qui améliore aussi la fluidité de
la scorie.

6. Oxyde de fer (FeO)

La présence de FeO est indésirable car elle rend l’acier difficilement forgeable
et génère un dégagement important de CO lors de sa réduction par le
carbone, produisant ainsi un acier dit effervescent.
Pour désoxyder le bain, on ajoute du manganèse (principalement sous forme
de ferromanganèse), selon :
FeO + Mn ⇌ Fe + MnO …(6)
Bien que l’oxygène ne soit pas entièrement éliminé, l’oxyde de manganèse
formé (MnO) est bien moins nuisible que le FeO.

L’utilisation de ferrosilicium ou l’ajout d’aluminium permet d’obtenir des aciers

calmés. L’aluminium remplace alors les oxydes métalliques (comme MnO) par de
l’alumine (Al₂O₃), un oxyde stable et non réductible par le carbone, empêchant ainsi
toute réaction gazeuse lors du refroidissement de l’acier.

Influence des éléments d’addition sur les propriétés mécaniques des aciers [2]

L'ajout d'éléments d'alliage dans les aciers à outils a pour but de modifier et
d'améliorer certaines caractéristiques mécaniques et de service. Chaque élément a
un rôle spécifique, et son effet dépend de sa teneur, de la composition globale de
l'acier et des traitements thermiques appliqués.

1. Aluminium

Longtemps peu utilisé dans les aciers à outils en raison de ses effets négatifs sur la
mise en œuvre (déformation à chaud, usinabilité, rectification, ténacité, trempabilité),
l’aluminium connaît un regain d’intérêt grâce aux avancées dans les procédés
d’élaboration. Des additions de l’ordre de 1 % ou plus sont aujourd’hui
envisageables, notamment dans les aciers à haute teneur en carbone, avec des
effets significatifs sur l’évolution des microstructures lors des traitements thermiques.

2. Carbone

Élément clé pour la trempabilité et la dureté des aciers. À partir de 0,6 % de carbone,
on atteint le domaine des aciers à outils, avec des niveaux de dureté HRC élevés,
caractéristiques des aciers pour travail à froid et aciers rapides. Une teneur
croissante en carbone réduit les plages de température de transformation à chaud et
de traitement thermique.

3. Cobalt

Présent à hauteur de 3 à 15 % dans certains aciers rapides, le cobalt permet la

trempe à haute température et améliore la dureté à chaud jusqu’à 600 °C. Il retarde
également le sur-vieillissement et améliore la résistance à l’oxydation entre 1000 et
1100 °C (surtout à > 5 %). Cependant, il réduit la ductilité au-delà de 3 % et diminue
la trempabilité, compliquant la trempe des pièces massives.

4. Chrome

Utilisé de 0,5 à 17 %, le chrome augmente la trempabilité, forme des carbures

résistants à l’usure et limite le grossissement des grains à l’austénitisation. Il
améliore également la résistance au revenu et réduit l’oxydation à haute
température.

5. Manganèse

Présent entre 0,3 et 0,5 % en tant qu’élément résiduel, il peut être ajouté jusqu’à 2 %
pour améliorer la trempabilité. Dans les aciers resulfurés, il est présent jusqu’à 1 %.
Son influence est comparable à celle du nickel.

6. Tungstène

Forme des carbures très durs, conférant une excellente résistance à l’usure et
permettant un durcissement secondaire. Il limite le grossissement des grains, mais
augmente l’hétérogénéité de l’acier en raison de sa masse atomique élevée. Peu
sensible à la décarburation, il présente cependant une faible résistance thermique.
7. Molybdène

Agit de manière similaire au tungstène mais présente :

 Avantages : meilleure ductilité, densité plus faible ;

 Inconvénients : sensibilité accrue à la décarburation et à l’oxydation à haute

température (1000–1100 °C), ainsi qu’à la surchauffe, ce qui restreint la plage
de température de trempe.

8. Nickel

Souvent présent en faibles quantités (< 0,3 %) comme élément résiduel. Il améliore
la trempabilité, la ténacité et la résistance aux chocs, mais complique les traitements
thermiques à cause de l’austénite résiduelle. Il réduit également la résistance au
revenu.

9. Silicium

Présent à environ 0,3 % en tant que désoxydant, sa teneur peut être portée à 1 %
pour :

 Réduire l’oxydation entre 1000 et 1100 °C ;

 Accroître la trempabilité en synergie avec le molybdène ;

 Augmenter la dureté et la résistance au ramollissement dans la plage de

revenu de 150 à 300 °C.

10. Titane

Ajouté pour améliorer la résistance à l’usure, le titane doit être soigneusement dosé
afin d’éviter la formation de gros amas de carbures nuisibles à l’usinage et à la
rectification.

11. Vanadium

Essentiellement utilisé pour la formation de carbures, il est indispensable dans les

aciers rapides pour garantir la dureté à chaud et la résistance à l’usure. De faibles
ajouts (~0,2 %) sont efficaces pour freiner le grossissement des grains. Son
utilisation est souvent combinée avec le chrome, le molybdène ou le tungstène. Pour
chaque 1 % de vanadium, la teneur en carbone doit être augmentée de 0,25 %. Des
excès en vanadium nuisent à la trempabilité, tandis que trop de carbone gêne le
forgeage.

12. Azote

Faiblement soluble (0,04 %) dans l’acier liquide, sa solubilité augmente en présence

de chrome, manganèse, molybdène ou vanadium. Dans certains aciers fortement
alliés, on peut atteindre 0,10 à 0,13 % d’azote après solidification. Substituant
partiellement le carbone, il améliore les propriétés mécaniques à chaud et la
résistance à la corrosion, mais diminue la ductilité, la soudabilité et l’aptitude à
l’usinage par électroérosion.

13. Soufre

Ajouté jusqu’à 0,1 % pour améliorer l’usinabilité et la qualité de surface, surtout dans
les aciers riches en carbone. Bien que le soufre réduise légèrement la ductilité, ses
effets sont atténués par la formation d’inclusions mixtes avec des carbures. Au-delà
de 1 %, il compromet fortement la résistance à l’usure.

14. Niobium

Comparable au vanadium, il améliore la résistance à l’usure des aciers à outils. Il agit

également comme stabilisant du grain et participe à la formation de carbures.
I-1-2. Coulée de l’acier : Le rond à béton est laminé à partir de billettes produite en
coulée continue.

Coulée continue

La coulée continue est un procédé consistant à verser l’acier liquide dans une
lingotière en cuivre de section carrée. Grâce au refroidissement intense assuré par
de l’eau circulant autour des parois, une croûte solide commence à se former au
contact de la lingotière. Le métal, encore partiellement liquide en son cœur, est
ensuite entraîné vers le bas par un système de rouleaux. Ce déplacement progressif
permet au métal de poursuivre sa solidification jusqu’à devenir complètement solide.
À la sortie de l’installation, on obtient une barre pleine de section carrée, qui est
ensuite découpée en longueurs précises selon les besoins [4].

Type de coulée continue :

Les différents types de machines de coulée continue qui peuvent exister sont illustrés
sur la Figure I-2.
La coulée continue peut présenter certains défauts typiques, parmi les plus courants
on retrouve :

1. Défauts de la forme :

- Variation dimensionnelle des produits ;

- Cintrage des produits ;

- Losangique ;

- Ovalisation ;

- Polygonisation de la section ;

- Cavités des faces ;

- Convexités des faces ;

- Gonflement convexe de grande face du produit ;

- Vrillage.

2. Défauts de coupe :

- Bavure de chalumeau ;

- Bavure de coupe à la cisaille ;

- Tête de sciage ;

- Bavure de sciage ;

- Argot du chalumeau ;

- Percé à la coupe ;

- Apure d’oxycoupage.

3. Défauts de surface :

- Dépression transversale ;

- Dépression longitudinal ;

- Rayure mécanique ;

- Rides d’oscillation ;

- Reprise de coulée ;

- Grippage ;

- Accrochage ;

- Incrustation métallique ;

- Trou ;

- Empreinte mécanique ;

- Angle en dents de scie ;

- Soufflure ;

- Inclusion non métallique ;

- Crique de surface.

4. Défauts internes :

- Point noir ;
- Inclusion ;

- Porosité ;

- Crique interne en diagonale ;

- Ségrégation ;

- Tache blanche.

I-1-3. - Mise en forme du rond à béton :

-Laminage :

Le laminoir est une installation constituée de plusieurs cages, chacune équipée de

deux cylindres tournant en sens inverse. Le métal passe entre ces cylindres où il
subit un écrasement progressif. Les cylindres, généralement cannelés pour les
produits sous forme de barres, sont regroupés par paires.
La mise en forme de l’acier s’effectue par laminage, un procédé qui transforme les
billettes issues de la coulée en produits longs aux formes et dimensions précises.
Avant cette opération, les billettes doivent être réchauffées dans un four à des
températures adéquates.
Le laminage se réalise à l’état austénitique, moment où l’acier est particulièrement
malléable. La phase de dégrossissage s’effectue entre 1100 °C et 1200 °C, tandis
que la finition peut être réalisée à des températures pouvant descendre jusqu’à 800
°C [8].

Propriétés du rond à béton

Le rond à béton en acier présente plusieurs avantages qui en font un matériau

incontournable dans le domaine de la construction. Une fois fabriqué, il peut être
facilement plié, ce qui facilite son adaptation sur chantier et permet une livraison
rapide des éléments préfabriqués.
Il se distingue par sa robustesse, capable de supporter les contraintes mécaniques
sévères liées aux travaux de construction. De plus, il est entièrement recyclable en
fin de vie de la structure, ce qui en fait un matériau durable et respectueux de
l’environnement.
Contrairement à d’autres armatures, le rond à béton n’a pas besoin d’être fixé
directement au coffrage et ne remonte pas à la surface du béton lors du coulage
[11].

I-3-1. Propriétés physiques

Les armatures en acier utilisées dans le béton armé possèdent des propriétés
physiques essentielles à la performance des structures. L’une des principales est
l’adhérence : grâce à ce phénomène, les barres ne glissent pas à l’intérieur du
béton. Cette adhérence assure la transmission efficace des efforts entre le béton
et les armatures, permettant ainsi au béton de suivre les déformations de l’acier. Elle
est renforcée lorsque les barres présentent des nervures en relief ou une surface
rugueuse, ce qui améliore l’ancrage mécanique [12].

Une autre propriété fondamentale est la soudabilité. Elle se définit comme l’aptitude
d’un métal ou alliage à être assemblé par fusion ou par tout autre procédé
garantissant la continuité de la matière [13].
Le rond à béton en acier peut être relié à d'autres éléments soit par soudure, soit
par l’intermédiaire de coupleurs mécaniques, ces solutions assurant des
résistances équivalentes à celles de l’acier d’armature [14].

I-3-2. Composition chimique

Les aciers utilisés pour la fabrication des armatures de nuance 500 MPa,
conformément aux différentes normes internationales, sont généralement des aciers
ordinaires à faible teneur en carbone, faiblement alliés et donc faciles à souder.

L’analyse des données du tableau I-2 montre que les normes adoptées par différents
pays sont largement harmonisées, tant au niveau de la composition chimique
que de la valeur du carbone équivalent. Cependant, dans le cas de certains aciers
comme le B500DWR (norme ISO 6935-2), la valeur du carbone équivalent
dépasse 0,50, ce qui indique une présence significative d’éléments d’alliage tels
que le chrome (Cr), le vanadium (V) ou le molybdène (Mo).
Ces éléments, bien qu’ils améliorent la plasticité (par exemple, un allongement Agt
de 8 % pour le B500DWR), complexifient les opérations de soudage et
augmentent le coût de production.

Par ailleurs, le recours à des aciers faiblement carbonés souligne la nécessité de

mettre en œuvre des traitements de durcissement spécifiques afin d’atteindre la
résistance mécanique requise de 500 MPa [15].
I-3-3. Propriétés mécaniques

La principale propriété mécanique des armatures est leur limite d’élasticité notée
Re. Celle-ci correspond au rapport entre la force exercée à la limite d’élasticité et
la section nominale de l’armature.
Les normes en vigueur spécifient également la résistance à la rupture (Rm) ainsi
que le rapport Rm/Re, indicateur essentiel de la sécurité structurelle des ronds à
béton utilisés en construction.

Ce rapport reflète la capacité de l'acier à absorber les charges au-delà de sa

limite élastique, tout en conservant un niveau de sécurité acceptable. Le rond à
béton doit impérativement respecter les exigences normatives en matière de
résistance à la traction, telles que définies dans le tableau correspondant [23].
Propriétés mécaniques complémentaires des armatures en acier

 Module d'élasticité constant : Le module d'élasticité des armatures en acier

est de 29 000 000 psi, quelle que soit leur nuance ou leur diamètre. Cette
constance simplifie considérablement le processus de conception, car elle
permet l’utilisation d’une valeur unique pour tous les calculs. À l’inverse, les
matériaux ayant un module d’élasticité plus faible nécessitent davantage
d’armatures pour obtenir une rigidité équivalente. Cela peut entraîner des
structures plus sensibles aux déformations excessives (flèches) et à la
formation de fissures.

 Comportement élastique similaire en traction et en compression : L’acier

présente des propriétés élastiques équivalentes sous l’effet de forces de
traction ou de compression, ce qui en fait un matériau prévisible et fiable
pour les structures sollicitées dans les deux sens.

 Ductilité élevée : L’armature en acier possède un important allongement

sous charge, ce qui permet à la structure de développer des fissures
visibles en cas de surcharge. Ces fissures servent d’indicateurs d’alerte
aux utilisateurs ou aux occupants, signalant un éventuel dépassement des
capacités de charge de la structure. À l’inverse, les matériaux moins ductiles
peuvent céder brutalement sans signes précurseurs, rendant la défaillance
plus dangereuse.

 Propriétés isotropes et résistance au cisaillement : Les armatures en acier

présentent généralement des propriétés mécaniques uniformes dans
toutes les directions. De plus, leur résistance au cisaillement est proche
 de leur limite d’élasticité en traction, ce qui garantit une bonne performance
globale dans des sollicitations variées.

 Comportement en fatigue bien maîtrisé : Le comportement à la fatigue

des structures en béton armé utilisant de l’acier est bien connu et
documenté, ce qui facilite leur conception durable et leur vérification à long
terme [24].

 I-3-4. Propriétés thermiques

 Le coefficient de dilatation thermique de l'acier d'armature est très proche
de celui du béton, ce qui assure une compatibilité thermique optimale
entre les deux matériaux. Cette similitude permet d’éviter l’apparition de
contraintes ou de déformations différentielles lors des variations de
température dans la structure.
 En situation d’incendie, le rond à béton est capable de résister à des
températures élevées avant que ses propriétés mécaniques — notamment la
résistance et la ductilité — ne soient significativement altérées.
Dans de nombreux cas, les structures en béton ayant subi un incendie
peuvent être réhabilitées tout en conservant les armatures d’origine,
attestant ainsi de la résilience thermique de l’acier d’armature [25].

I-3. Défauts de fabrication du rond à béton

Lors du processus de fabrication du rond à béton, divers défauts et imperfections

peuvent apparaître, altérant la qualité du produit final et, par conséquent,
impactant la rentabilité de l’entreprise. Ces défauts compromettent les
performances mécaniques et la fiabilité des armatures.

Parmi les anomalies les plus fréquemment observées dans les produits
sidérurgiques, on peut citer :

 Les fissures en réseau,

 La porosité,
 Les cavités dues aux gaz,

 Les éclats de surface,

 Les inclusions non métalliques,

 La fragilité à basse température,

 La ségrégation macro- et microscopique,

 Et divers défauts mécaniques, tels que les égratignures, fissures

transversales, ou défauts au niveau des joints [26].

Conclusion