Département d’Électrotechnique Université de Sétif 1
TAP91 -Réseaux de communication industrielle Mars 2025
TP n◦ 3 : Ethernet industriel
– Communication open user : ISO on TCP, TCP, UDP–
1 Ethernet et Ethernet industriel
IEEE 802.3 est une norme pour les réseaux informatiques édictée par l’Institute of Electrical and
Electronics Engineers (IEEE). Cette norme est généralement connue sous le nom d’Ethernet.
Ethernet comprend les couches 1 et 2 du modèle de référence ISO / OSI :
— la sous-couche contrôle d’accès au média (adresses MAC)
— Couche physique
Ethernet n’offre pas de garantie de bonne livraison des données, ce qui est laissé aux couches proto-
colaires supérieures.
D’autre part, l’Ethernet industriel (IE) est la variante Ethernet adaptée aux applications indus-
trielles. Cela, signifie qu’il y aura des spécifications rajoutées sur les deux couches pour le rendre
plus fiable et plus déterministe. Dans le monde industriel, il existe plusieurs solutions de type Ether-
Figure 1 – Ethernet dans le modèle OSI
net Industriel : Profinet, EtherCat, POWERLINK, SERCOS III, CC-Link IE, Modbus TCP, etc.
Toutefois, les automates de Siemens, à travers leurs processeur de communication ou ports intégrés,
peuvent communiquer entre eux via l’ethernet industriel en utilisant les protocoles : OUC (openc
user communication), S7 communication, Profinet et modbus TCP.
Figure 2 – OUC dans le modèle OSI
Dans cette séance de TP, nous nous consacrons sur la réalisation de plusieurs communications de
type Open User Communication à savoir : iso on TCP, UDP et TCP.
2 Partie pratique
Figure 3 – Commande d’un axe via le réseau Ethernet
Comme indiquée à la Figure.3, le banc utilisé est composé d’un axe entraı̂né par un moteur pas à
pas et commandé par un automate S7 1200 via deux sorties de positionnement (Q0.2 et Q0.1). Pour
exécuter les taches de référencement et de positionnement, nous introduisons le programme (’receive’)
dans l’automate attaché à l’axe.
1. Charger le programme (’receive’) puis tester-le en utilisant des actions de forçage en ligne.
2. Relier l’automate de l’axe à un deuxième automate S7 1200 via le réseau ethernet.
3. Modifier le projet tia portal en ajoutant un deuxième automate avec l’adresse IP [Link].
4. Réaliser la mise en réseau comme indiqué à la Figure.4.
5. A partir de PLC 1 copier le data bloc DB2(commandes) Dans PLC 2 et appeler-le com-
mande send.
6. Dans le PLC 2, affecter les entrée I0.0, I0.1 et I0.3 aux variables on, home, run de data bloc
DB2(commandes).
7. La variable ”Distance” doit recevoir le résultat de la mise à l’échelle de l’entrée analogique reliée
au PLC2. La plage des valeurs prise par cette variables est 0.0 et 10.0.
Figure 4 – création d’un sous réseau PN/IE
3 Communication PLC-PLC
L’automate PLC2 doit envoyer les données de data bloc commande send vers le data bloc com-
mande. Pour cela, nous utilisons les instructions de ”open user communication” : Tsend c (PLC2)
et Trcv c (PLC1).
8. Glisser le bloque Tsend c dans le programme cyclique OB1 de PLC2.
9. Pour faire apparaı̂tre les rubriques d’aide, sélectionner le bloque puis appuyer sur F1.
10. En utilisant l’aide, paramétrer le bloc Tsend c. Choisir ”iso on tcp” comme liaison de la com-
munication.
11. Glisser le bloque Trcv c dans le programme cyclique OB1 de PLC1.
12. Paramétrer le bloc Tsend c, puis charger le projet dans les deux plc.
13. Tester le programme.
14. Visualiser les trame en utilisant l’analyseur logique ’Zeroplus’ ainsi que le logiciel ’wireshark’.
15. Changer le câble Ethernet en cuivre par la fibre optique (utiliser un convertisseur de média).
Qu’est ce que vous remarquez ?
16. Réaliser les mêmes étapes avec : UPD et TCP.
