L’outil 5S
T.P.S et Lean manufacturing
Lean six sigma
Présenté par : Imane khallouq
Asmae Taoulacht
Plan
01 02 03
Introduction L’outil 5S T.P.S
04 05 06
Lean
Lean six sigma Conclusion
manufacturing
Introduction
L'outil 5S
Définition
Le role des 5S dans la TPM :
• Maintenir les équipements en bon état de fonction
nement et prévenir les pannes.
• Les équipes
de maintenance peuvent mieux surveiller l'état des
équipements.
• Effectuer des interventions de
maintenance préventive de manière efficace.
• Réduire les temps d'arrêt imprévus.
• Favoriser une culture de maintenance proactive au
sein de l'organisation.
Le role des 5S dans la Lean
production :
• Créer un environnement de travail organisé et efficace .
• Les entreprises peuvent optimiser leur espace de travail,.
• Rendre les outils et les équipements facilement accessibles.
• Réduire les risques d'erreurs.
• Améliorer la productivité globale.
Les avantages des 5S :
o Augmenter la qualité des produits.
o Accroître la sécurité.
o Allonger la durée de vie des équipements.
o Réduire les coûts.
o Augmenter la productivité.
o Utiliser plus efficacement l'espace.
Toyota Production System
Taiichi ohno Eiji Toyoda
développent et mettent en œuvre le système de production de Toyota appelé
TPS dans un contexte d’après guerre dans lequel les principes de la production de
masse ne faisaient pas sens au Japon
la production de masse la production Lean
produit sur stock, c’est à dire qu’elle ne se déclenche la production à la réception d’une
base pas sur des commandes mais sur des commande : on parle de production à la
prévisions de ventes demande
réduire l’inflexibilité de l’outil productif pour
s’adapter en permanence aux besoins des
L’objectif de Lean : clients.
T.P.S
Toyota Production
Toyota way System
regroupe les concepts et
une philosophie fondée sur la outils méthodologiques
compréhension des Hommes et de de Toyota
leurs mécanismes de motivation
TOYOTA
WAY
1. L’amélioration continue et la
résolution des problèmes
● Genchi genbutsu : aller à la
source, trouver l’origine du problème et
le résoudre pour assurer la qualité
requise.
● Kaizen : amélioration continue, à la
fois un processus et une philosophie.
Chacun peut prendre en charge un sujet
et obtenir la collaboration d’autres
employés pour résoudre un problème.
● Challenge : l’esprit de Toyota est
de challenger le statu quo pour trouver
de nouvelles idées, même lorsque tout
va bien.
2. le respect
● respect : les salariés peuvent
jouer un rôle actif dans leur
environnement de travail. Ils
bénéficient aussi d’une politique
qui vise à leur fournir le bon
environnement pour qu’ils
réussissent leurs journées .
● team work : le travail en équipe
favorise le succès collectif .
Toyota Production System
Jidoka rendre les défauts
visibles
chacun est autorisé
à arrêter un
processus dès qu’un
défaut apparaît
J.A.T produire les
quantités
nécessaires de
produits au
moment précis
où elles sont
demandées par
les clients
Lean Manufacturing
Définition :
Une méthode d’optimisation qui vise à réduire le
temps nécessaire à la production en éliminant les
gaspillages.
C’est l’analyse détaillée des étapes du processus
industriel qui permet de détecter et d’éliminer ces
gaspillages. Ainsi les exigences client en coût-qualité-
délai sont respectées.
Les 5 principes fondamentaux
du Lean Manufacturing
Les 5 principes fondamentaux du
Lean Manufacturing
1 : Identifier la valeur
La première chose à faire est déterminer avec précision
la valeur qui résulte du travail des équipes.
Elle prend en compte les efforts réalisés pour faire le
produit final. . C’est l’ensemble des caractéristiques qui
fait que le consommateur paye ce produit.
Les 5 principes fondamentaux du
Lean Manufacturing
2 : Cartographier la chaîne de
valeur
La chaîne de valeur ou flux de valeur représente les
différentes étapes du produit , de sa conception à sa
livraison en passant par sa production, jusqu’à son
utilisation par le client.
Après il est nécessaire de supprimer ou réduire
toutes les activités qui n’ajoutent pas de valeur pour
le client (Les pertes).
Les 5 principes fondamentaux du
Lean Manufacturing
3 : Créer un flux
En Lean Manufacturing, toute forme d’attente est considérée comme
un gaspillage. La production doit donc être continue, sans interruption
ou attente. Il est important de créer un processus industriel fluide dit d’
« écoulement ».
Les 5 principes fondamentaux du
Lean Manufacturing
4 : Tirer les flux
Une fois que le flux de travail est continu, il faut mettre en
place une méthode de régulation par l’aval , càd chaque
étape de fabrication est exécutée par la demande de l’étape
en aval (en partant du client). Cette méthode permet de
réduire au maximum les stocks nécessaires.
Les 5 principes fondamentaux du
Lean Manufacturing
5 : Rechercher l’amélioration
continue
L’objectif est de chercher à améliorer les processus de
production en capitalisant sur les activités qui génèrent la plus
forte valeur ajoutée, et en améliorant celles qui en génèrent le
moins.
Les 7 formes de gaspillage :
le temps passé par les employés à marcher ou bien
faire des déplacements inutiles dans le temps passé par
le cadre d’une tâche. les opérateurs à attendre qu’une
action se passe.
le temps passé par
les employés à déplacer des
produits ou des matériaux.
La fabrication de produits défectueux
qui n’ajoutent pas
Les stocks inutiles demeurent de valeur particulière aux produits.
une composante importante du
gaspillage en industrie.
Les processus de
Produire plus que ce qui
fabrication intègrent souvent des
a été demandé ou bien
procédés qui n’ajoutent pas
plus tôt que le délai convenu.
de valeur au produit.
Les outils du Lean
Manufacturing
• La méthode SMED
• La méthode 5S
• Poka Yoke
• Kaizen
LEAN SIX SIGMA
LEAN SIX SIGMA
LEAN Six sigma
• Opérations sans gaspillage et • Produits et services de qualité le
agiles conformes aux attentes clients
• Service rapide et flexible • Zéro polluant
• Zéro déchet
Satisfaction des clients
Augmentation de la demande et des parts de marché
Protection de l'environnement
comment l'appliquer ?
1. Comprendre les 2. Évaluer les 3. Mesurer la
besoins du client processus existants performance
4. Apporter des 5. Contrôler la
améliorations performance
Conclusion
