Introduction

La séparation est un concept fondamental en génie des procédés, qui consiste à

diviser un mélange complexe de substances en composants individuels. Cette
opération est essentielle dans de nombreux secteurs industriels, tels que la
chimie, la pétrochimie, l'agroalimentaire, la pharmaceutique, et bien d'autres.
L'objectif principal de la séparation est d'obtenir des produits purs, de récupérer
des matières premières ou d'éliminer des impuretés indésirables. Elle repose sur
les différences de propriétés physiques ou chimiques des différentes substances
dans le mélange, telles que la solubilité, la densité, la température de fusion, la
volatilité ou la taille des particules.
Il existe de nombreuses techniques de séparation, telles que la distillation, la
filtration, la centrifugation, la chromatographie, ou encore l'extraction liquide-
liquide. Le choix de la méthode dépend des caractéristiques spécifiques du
mélange à traiter ainsi que des objectifs du procédé, qu'il s'agisse de maximiser le
rendement, d'assurer la pureté des produits ou de respecter des normes
environnementales.
La séparation joue également un rôle crucial dans la durabilité des procédés
industriels. Elle permet de recycler certains composants, de minimiser les déchets
et d'optimiser les ressources, ce qui est essentiel dans un contexte de transition
énergétique et de réduction de l'impact environnemental. En résumé, la
séparation en génie des procédés est un domaine clé pour la production de
matériaux et de produits de manière efficace, durable et respectueuse de
l'environnement.

But de tp
Objectif du TP : L'objectif principal de ce TP est de comprendre et de mettre en
pratique les différentes techniques de séparation utilisées en génie des procédés,
notamment l'adsorption, la désorption et la distillation.
1. Absorption et Désorption
Absorption :
L'absorption est un processus dans lequel une substance (généralement un gaz)
est captée par un liquide, souvent à travers une colonne d'absorption. Ce
processus est couramment utilisé pour séparer des gaz dissous ou des impuretés
d'un gaz en les transférant dans un liquide absorbant.
Désorption :
La désorption est l'inverse de l'absorption : elle consiste à libérer une substance
absorbée dans un liquide en appliquant des conditions de température, pression
ou d'autres changements physiques. Ce processus permet de récupérer la
substance absorbée, souvent par chauffage ou réduction de pression.

2. Méthodologie pour résoudre le problème de séparation

Étapes générales du procédé d'absorption et de désorption :
Préparation du système :
Remplir la colonne d'absorption avec un liquide absorbant approprié.
Assurer que le gaz à traiter est acheminé dans le système.
Absorption :
Le gaz est introduit dans la colonne d'absorption où il entre en contact avec le
liquide absorbant.
Le gaz se diffuse dans le liquide et les composés à séparer sont capturés par le
liquide.
Séparation du gaz traité :
Une fois le gaz traité, il peut être évacué via un compresseur, un manomètre ou un
capteur de pression différentielle pour mesurer la pression et contrôler le flux.
Désorption :
Le liquide absorbant est ensuite chauffé dans un réacteur ou un rebouilleur pour
libérer les composés absorbés.
Les composés désorbés sont récupérés à l'aide d'un condenseur et d'une pompe
pour les extraire du système.
Analyse et contrôle :
Des capteurs de température et de niveau permettent de contrôler les conditions
opératoires à chaque étape.
Des débitmètres et capteurs de pression sont utilisés pour contrôler les débits et
maintenir une pression constante dans le système.
3. Instruments et équipements
Voici la définition et la fonction des principaux instruments et équipements
utilisés dans ce type de procédé :
Colonne et type de garnissage :
Colonne d'absorption : Une colonne verticale utilisée pour séparer les
composants d'un gaz par contact avec un liquide absorbant. Le garnissage peut
être constitué de matériaux comme des anneaux ou des billes pour augmenter la
surface d'échange entre le gaz et le liquide, facilitant ainsi l'absorption.
Capteur de pression différentielle :
Un capteur utilisé pour mesurer la différence de pression entre deux points du
système, souvent dans la colonne ou à la sortie du compresseur. Cela aide à suivre
l’évolution du processus et à maintenir un contrôle sur les flux gazeux ou liquides.
Compresseur :
Un appareil utilisé pour augmenter la pression du gaz en amont du système. Il est
essentiel pour maintenir un débit constant et gérer les fluctuations de pression
dans le système de séparation.
Capteur de niveau :
Un dispositif pour mesurer le niveau de liquide dans la colonne ou dans d’autres
réservoirs. Il est utilisé pour éviter le débordement ou pour maintenir des niveaux
optimaux de liquide dans le système.
Manomètre :
Un instrument pour mesurer la pression d'un gaz ou d'un liquide dans le système.
Il est crucial pour contrôler la pression dans la colonne, le réacteur ou d'autres
parties du système et pour ajuster les conditions opératoires.
Pompe centrifuge et pompe volumétrique :
Pompe centrifuge : Utilisée pour déplacer des liquides dans le système. Elle
fonctionne en augmentant la vitesse du liquide pour générer un débit.
Pompe volumétrique : Employée pour déplacer des liquides à des débits plus
constants, particulièrement utile pour l'absorption ou la désorption où des débits
précis sont nécessaires.
Capteur de température :
Un dispositif permettant de mesurer la température dans le système, notamment
dans le réacteur ou le rebouilleur. La température est un paramètre clé pour la
désorption, car elle détermine l'efficacité du processus de libération des
substances absorbées.
Condenseur :
Un échangeur thermique utilisé pour refroidir et condenser les gaz désorbés après
leur passage dans le réacteur. Le condenseur permet de récupérer les vapeurs en
les transformant en liquide, facilitant ainsi leur récupération.
Rebouilleur :
Un dispositif thermique placé à la base de la colonne d'absorption ou dans un
système de désorption. Il fournit de la chaleur pour régénérer le liquide absorbant
en libérant les gaz capturés.
Débitmètre :
Un instrument utilisé pour mesurer le débit de gaz ou de liquide dans différentes
parties du système. Il est essentiel pour contrôler le taux d'absorption, de
désorption et la performance globale du système.
3.shema

4. Description détaillée des procédés étudiés au laboratoire

Procédé d'absorption :
Dans le cadre du TP, un gaz contenant des impuretés (par exemple, un mélange de
CO₂ et d'air) est dirigé dans une colonne d'absorption où il entre en contact avec
un liquide absorbant, comme l'eau ou un solvant spécifique. La colonne est
équipée d’un garnissage (comme des anneaux ou des billes) pour augmenter la
surface d'échange. Le gaz est purifié au fur et à mesure qu’il se déplace dans la
colonne, et la concentration des impuretés dans le gaz diminuera au fur et à
mesure de l’absorption.
Procédé de désorption :
Une fois que le liquide absorbant est saturé, il est chauffé dans un réacteur ou un
rebouilleur. La chaleur permet de désorber les gaz capturés (par exemple, CO₂),
qui remontent ensuite vers le condenseur où ils se condensent et peuvent être
récupérés sous forme liquide. Ce processus permet de régénérer le liquide
absorbant pour qu’il puisse être réutilisé dans un autre cycle d’absorption.
Ce TP permet de manipuler et de comprendre les différents paramètres
influençant ces procédés, et d’observer les effets des changements de
température, pression et débit sur l'efficacité de la séparation.
pour la séparation par distillation
1. Définition des instruments et équipements
Colonne de distillation et type de garnissage : La colonne de distillation est un
dispositif cylindrique permettant la séparation des constituants d'un mélange
liquide en fonction de leur volatilé. Elle peut être garnie de plateaux (plateaux
perforés, à clapets) ou de garnissages structurés (anneaux de Raschig, garnissage
aléatoire) pour favoriser les échanges de chaleur et de masse.
Capteur de pression différentielle : Il mesure la différence de pression entre deux
points de la colonne, permettant de surveiller les pertes de charge et d'optimiser
le fonctionnement du système.
Compresseur : Utilisé pour comprimer les vapeurs et augmenter leur pression,
facilitant ainsi le transfert de chaleur et le changement de phase.
Capteur de niveau : Mesure le niveau de liquide dans la colonne ou les réservoirs
associés pour assurer un bon contrôle du procédé.
Manomètre : Instrument de mesure de la pression à différents points du système
(colonne, condenseur, rebouilleur).
Pompe centrifuge et pompe volumétrique : La pompe centrifuge est adaptée aux
débits élevés et aux faibles viscosités, tandis que la pompe volumétrique est
utilisée pour des liquides plus visqueux ou lorsque des débits précis sont requis.
Capteur de température : Permet de mesurer la température à différents points
critiques du système (tête et pied de colonne, rebouilleur, condenseur).
Condenseur : Échangeur thermique permettant de liquéfier les vapeurs en sortie
de colonne en éliminant la chaleur.
Rebouilleur : Dispositif chauffant placé à la base de la colonne, générant des
vapeurs qui remontent dans la colonne.
Débitmètre : Mesure le débit de liquide ou de gaz circulant dans le système.
2. Schéma PID (Process and Instrumentation Diagram)
3. Description du procédé en laboratoire
Préparation :

-Remplissage du rebouilleur avec le mélange liquide à séparer.

-Mise en place des capteurs et vérification du bon fonctionnement des
instruments.
Démarrage du système :
-Chauffage progressif du rebouilleur pour générer des vapeurs.
-Contrôle des températures et pressions à différents niveaux de la colonne.
-Surveillance du débit de reflux pour réguler l'efficacité de la séparation.
1. Récupération des fractions :
-Condensation des vapeurs en tête de colonne pour collecter le distillat.
-Éventuelle recirculation d'une partie du distillat comme reflux.
-Récupération du résidu à la base de la colonne.
Analyse des produits :
-Mesure de la composition des fractions obtenues (par chromatographie ou autre
technique d'analyse).
-Comparaison avec les prévisions théoriques pour vérifier l'efficacité du procédé.
2. Arrêt et nettoyage :
-Arrêt progressif du chauffage.
-Vidange et nettoyage des équipements pour préparer une nouvelle expérience.
3.Questions
Le choix d’un solvant ou d’un dissolvant dépend de plusieurs critères essentiels en
fonction de l’application visée. Voici les principaux critères à respecter :
1. Propriétés physico-chimiques
Solubilité : Le solvant doit être capable de dissoudre la substance cible de manière
efficace.
Polarité : La règle générale « le semblable dissout le semblable » s’applique (les
solvants polaires dissolvent les solutés polaires et vice versa).
Viscosité : Une faible viscosité favorise la diffusion et l’homogénéité du mélange.
Volatilité : Dépend du besoin d’évaporation rapide ou lente (ex. solvant de
peinture vs extraction).
Stabilité chimique : Il doit être chimiquement stable et ne pas réagir avec le
soluté ou le matériel utilisé.
2. Sécurité et impact environnemental
Toxicité : Doit être le moins nocif possible pour l’utilisateur et l’environnement.
Inflammabilité : Certains solvants sont hautement inflammables (ex. éthanol,
acétone).
Écotoxicité et biodégradabilité : Privilégier les solvants verts et biodégradables
pour limiter la pollution.
3. Compatibilité avec le procédé
Sélectivité : Il doit solubiliser préférentiellement certaines substances et non
d’autres.
Facilité de récupération : Dans certains procédés, un solvant facilement recyclable
est préférable.
Interaction avec les matériaux : Certains solvants peuvent endommager des
polymères ou des métaux.
4. Coût et disponibilité
Prix abordable : Un solvant économique est préférable en production industrielle.
Disponibilité : Doit être accessible facilement et en quantité suffisante.

Résumé des différences principales

Critère Pompe Centrifuge Pompe Volumétrique

Principe Force centrifuge Déplacement d’un volume fixe
Débit Variable selon la Constant
pression
Pression Faible à moyenne Élevée
Viscosité des Faible Moyenne à élevée
fluides
Auto-amorçage Non (sauf avec Oui
dispositif)
Application Eau, hydrocarbures Fluides visqueux, produits
légers chimiques, alimentaires
Des exemples pour chaque technique de separation
4.Conclusion
Synthèse des techniques de séparation conventionnelles et leur impact
environnemental
Les techniques de séparation conventionnelles sont essentielles dans l’industrie
chimique, agroalimentaire et environnementale. Elles permettent de purifier,
concentrer ou isoler des substances selon différentes propriétés physiques ou
chimiques.
1. Principales techniques de séparation
Distillation : Séparation basée sur la différence de volatilité des composants.
Impact environnemental : Consommation élevée d’énergie et émissions de gaz à
effet de serre.
Extraction liquide-liquide : Transfert d’un soluté entre deux phases liquides non
miscibles.
Impact environnemental : Usage de solvants organiques parfois toxiques et
difficilement biodégradables.
Filtration : Séparation des solides d’un liquide ou d’un gaz à l’aide d’un filtre.
Impact environnemental : Production de déchets solides (cartouches, membranes
usées).
Chromatographie : Séparation basée sur l'affinité différentielle des composants
avec une phase stationnaire et une phase mobile.
Impact environnemental : Utilisation de solvants et génération de déchets
chimiques.
Sédimentation / Décantation : Séparation des particules sous l’effet de la gravité.
Impact environnemental : Aucune pollution directe, mais production de boues
pouvant contenir des contaminants.
Centrifugation : Accélération de la sédimentation par une force centrifuge.
Impact environnemental : Consommation énergétique modérée.

Techniques de séparation innovantes et écologiques

Pour réduire l’impact environnemental des procédés de séparation, plusieurs
technologies innovantes et durables ont été développées :
1. Membrane organique et inorganique
• Principe : Séparation basée sur la taille des molécules à travers des
membranes spécifiques (ultrafiltration, nanofiltration, osmose inverse).
• Avantages : Faible consommation énergétique par rapport à la distillation,
réduction des solvants chimiques.
• Applications : Traitement des eaux, purification des protéines, récupération
de solvants.
2. Extraction supercritique (CO₂ supercritique)
• Principe : Utilisation du CO₂ à l’état supercritique pour extraire des
composés sans solvants organiques.
• Avantages : Processus propre, réutilisation du CO₂, préservation des
produits sensibles à la chaleur.
• Applications : Extraction d’huiles essentielles, industrie pharmaceutique,
agroalimentaire.
3. Distillation à membrane
• Principe : Combinant distillation et filtration membranaire, elle utilise la
différence de pression de vapeur pour séparer les composants.
• Avantages : Moins énergivore que la distillation classique, pas besoin de
solvants.
 • Applications : Désalinisation de l’eau, concentration de jus, purification
chimique.
4. Adsorption sur matériaux biosourcés
• Principe : Utilisation de matériaux naturels (charbon actif, zéolithes,
biopolymères) pour capturer des polluants ou séparer des molécules.
• Avantages : Alternative écologique aux adsorbants synthétiques,
régénérable et biodégradable.
• Applications : Élimination des métaux lourds, capture de CO₂, purification
de l’air et de l’eau.
5. Bioremédiation et bio-séparation
• Principe : Utilisation de microorganismes ou d’enzymes pour séparer et
dégrader des contaminants.
• Avantages : Solution naturelle, réduit les déchets toxiques.
• Applications : Traitement des eaux usées, dépollution des sols, récupération
des métaux rares.
Conclusion
Ces techniques innovantes offrent des solutions plus durables et moins
polluantes que les méthodes conventionnelles. Elles permettent une réduction
significative de l’énergie consommée et des déchets produits, contribuant ainsi à
une industrie plus respectueuse de l’environnement.