Génie industriel

GI Année universitaire
2025-2026

PROJET FIN D’ETUDE

Optimisation de l’utilisation de
l’eau recyclée dans les procédés
de traitement

Réalisé par : EL Fennir Bilal

Encadré par : Mme. Elamri Oumaymah

 Dédicace

À mes chers parents

Aucune parole ne saurait traduire l’immensité de mon respect, de mon amour éternel et de ma profonde
reconnaissance pour tous les sacrifices que vous avez consentis pour mon éducation et mon bien-être.
Merci pour votre soutien indéfectible et l’amour constant que vous m’avez toujours témoigné. Que ce
modeste travail soit l’accomplissement de vos vœux les plus chers, le fruit de vos innombrables efforts.

Je prie Dieu, Le Très-Haut, de vous accorder santé, bonheur et longue vie, et de m’aider à toujours être
digne de vous.

À mes amis

En souvenir de notre sincère et profonde amitié, et des moments inoubliables que nous avons partagés.
Recevez à travers ce travail le témoignage de mon estime et de mon affection la plus sincère.

À toutes les personnes ayant contribué à l’élaboration de ce travail, ainsi qu’à celles que j’ai pu oublier
de mentionner,

Recevez ici l’expression de ma profonde gratitude.

I
 Remerciement

Avant d’entamer ce rapport, je tiens à exprimer ma profonde gratitude à toutes les personnes qui ont
contribué, de près ou de loin, à la réalisation de ce travail.

Mes remerciements les plus sincères vont tout particulièrement à mes encadrants, M. Halim Abdellatif
et M. Khalid Laasri, ainsi qu’à l’ensemble de l’équipe du groupe MANAGEM – CMG, pour leur
accueil chaleureux, leur accompagnement constant et la richesse de leurs conseils, qui ont été
déterminants dans la conduite de ce projet.

Je souhaite également remercier chaleureusement l’ensemble du corps professoral de la filière Génie

Industriel à l’EMSI, pour la qualité de l’enseignement dispensé tout au long de ma formation. Une
mention spéciale à Mme Oumaymah Elamri, ma pédagogue encadrante, pour sa disponibilité, son
écoute et son précieux soutien.

Enfin, je tiens à adresser toute ma reconnaissance à ma famille, pour leur amour inconditionnel, leur
patience et leur appui indéfectible. Leur présence à mes côtés a été une source inestimable de motivation
et de force tout au long de cette aventure.

II
Résumé

III
Abstract

IV
‫ملخص‬

‫‪V‬‬
 Tableau de figures

Figure I- 1 : Filiales groupe MANAGEM................................................................................................4

Figure I- 2 : Présentation des filiales du groupe MANAGEM et leurs spécialisations......................5
Figure I- 3 : Situation géographique de mine de HAJAR......................................................................7
Figure I- 4 : Machine d’extraction (SKIP)...........................................................................................10
Figure I- 5 : Machine de concassage......................................................................................................11
Figure I- 6 : Le broyeur à barres et le broyeur à boulets.....................................................................13
Figure I- 7 : Cellules de flottation...........................................................................................................14
Figure I- 8 : La machine de filtration (LAROX).................................................................................15
Figure I- 9 : Schéma représentant le procédé d'extraction des métaux ciblés...................................15
Figure I- 10 : Schéma des unités de traitement du minerai.................................................................16

VI
 Tableau de tableaux

Tableau I- 1 : Fiche d’identité CMG........................................................................................................8

Tableau I- 2 : La méthode QQOQCP......................................................................................................9
Tableau I- 3 : Types des broyeurs utilisés à l’usine de traitement avec leurs caractéristiques........13

VII
 Liste des abréviations

AGM : AKKA Gold Minning

CMG : Compagnie Miniére des Guemassa
CTT : Compagnie Tkifnout Tighnamine
SAMINE : Société Anonyme d'Entreprises Minières
SMI : Société Métallurgique d'Imiter

VIII
 Table des matières

Dédicace........................................................................................................................................................I
Remerciement..............................................................................................................................................II
Résumé.......................................................................................................................................................III
Abstract......................................................................................................................................................IV
Tableau de figures......................................................................................................................................VI
Tableau de tableaux..................................................................................................................................VII
Liste des abréviations..............................................................................................................................VIII
Table des matières......................................................................................................................................IX
Introduction générale...................................................................................................................................1
Chapitre I : Présentation d’organisme d’accueil.......................................................................................2
I.1 Introduction...................................................................................................................................3
I.2 Présentation de l’organisme d’accueil...........................................................................................3
I.2.1. Présentation du groupe MANAGEM.....................................................................................3
I.2.2. Historique de MANAGEM....................................................................................................5
I.2.3. Compagnie minière de GUEMASSA (CMG).......................................................................6
I.2.4. Situation géographique..........................................................................................................6
I.2.5. Histoire de la CMG ...............................................................................................................7
I.3 Problématique............................................................................................................................9
I.3.1. La méthode QQOQCP...........................................................................................................9
I.4 Présentation du processus d’élaboration..................................................................................10
I.4.1. Description du procédé d’extraction....................................................................................10
I.4.2. Description de procédé de traitement..................................................................................11
I.4.2.a. Unité de concassage.........................................................................................................11
I.4.2.b. Unité de Broyage..............................................................................................................12
I.4.2.c. Unité de Flottation............................................................................................................13
I.4.2.d. Unité de Filtration............................................................................................................14
I.5 Conclusion...............................................................................................................................16
Bibliographie..............................................................................................................................................17
Annexes......................................................................................................................................................18

IX
X
 Introduction générale

L’optimisation de l’utilisation de l’eau recyclée dans les procédés industriels représente un enjeu majeur
tant sur le plan environnemental qu’économique. Dans un contexte où la gestion durable des ressources
hydriques devient une priorité, les industries doivent mettre en place des stratégies efficaces pour
minimiser leur consommation d’eau, améliorer le taux de recyclage et garantir une qualité optimale pour
les procédés de production.

Ce projet s’inscrit dans le cadre de la gestion de l’eau au sein du groupe CMG, où la maîtrise des flux
hydriques et l’optimisation des ressources constituent des enjeux stratégiques pour une exploitation
durable. L’amélioration de l’efficacité des circuits de recyclage de l’eau est essentielle pour réduire la
dépendance aux ressources naturelles, limiter les coûts d’exploitation et respecter les normes
environnementales en vigueur.

Dans ce contexte, ce projet de fin d’études (PFE) vise à analyser et à optimiser l’utilisation de l’eau
recyclée dans les procédés de traitement, en particulier dans le circuit de flottation. L’objectif principal
est de proposer des solutions permettant de réduire la consommation d’eau tout en maintenant une
performance optimale des équipements et des traitements. nous chercherons à identifier les leviers
d’amélioration et à mettre en œuvre des solutions durables adaptées aux besoins spécifiques du groupe
CMG.

 Chapitre 1 : Présentation de Managem CMG et Son Processus de Production, Problématique,

Dans ce premier chapitre, nous présenterons Managem CMG, l’organisme d’accueil du projet, en
mettant en avant son rôle dans l’industrie minière et sa contribution au développement du
secteur. Managem CMG est un acteur clé dans l’exploitation, le traitement et la valorisation des
ressources minières, avec une forte orientation vers l’innovation et la durabilité.
 Chapitre 2 : Présentation du Projet – Enjeux, Objectifs et Démarche Méthodologique
Ce chapitre expose en détail le projet d’optimisation de l’utilisation de l’eau recyclée dans les
procédés de traitement de Managem CMG. Il présente tout d’abord les enjeux et la
problématique liés à la gestion de l’eau au sein de l’entreprise, puis définit les objectifs et les
exigences du projet. Enfin, il détaille la méthodologie adoptée pour identifier, analyser et mettre

1
en place des solutions visant à améliorer l’efficacité du recyclage et de l’utilisation de l’eau dans
les processus industriels.

Chapitre I : Présentation d’organisme

d’accueil

2
 I.1 Introduction
Dans ce premier chapitre, nous introduirons Managem CMG, l’organisme d’accueil du projet, en
mettant en lumière son rôle central dans l’industrie minière et son impact sur le développement du
secteur. Acteur majeur dans l’extraction, le traitement et la valorisation des ressources minières,
Managem CMG se distingue par son engagement en faveur de l’innovation et du développement
durable.

Le processus de production au sein de Managem CMG repose sur plusieurs étapes clés, notamment
l’extraction, la flottation, l’hydrométallurgie et la métallurgie. L’eau joue un rôle crucial à chaque phase
du traitement, que ce soit pour le lavage des minerais, la séparation des métaux ou le refroidissement des
équipements. Toutefois, face aux enjeux liés à la gestion durable des ressources hydriques,
l’optimisation de l’utilisation de l’eau recyclée devient un levier stratégique pour améliorer l’efficacité
industrielle tout en réduisant l’empreinte environnementale du groupe.

Ce chapitre explorera ainsi l’histoire et l’évolution de CMG, tout en détaillant les différentes étapes du
processus de production.

I.2 Présentation de l’organisme d’accueil

I.2.1. Présentation du groupe MANAGEM

MANAGEM est un acteur majeur du secteur minier au Maroc et à l'international, spécialisé dans
l'extraction, la transformation et la production de métaux de base, précieux et spéciaux, ainsi que dans
l'hydrométallurgie. Fondée en 1928, l'entreprise a débuté son activité minière avec la découverte d’un
minerai de cobalt à Bou-Azzer, qui a marqué le début de son aventure dans l'exploitation minière.
Depuis lors, MANAGEM a élargi ses activités à plusieurs sites d'exploitation au Maroc et en Afrique,
diversifiant ses compétences dans des domaines tels que la mine, l'hydrométallurgie et les services
associés.

En 1992, la société a connu un tournant majeur avec le démarrage de la mine de Guemassa, marquant le
début de l'exploitation des gisements de zinc, de cuivre et de plomb, et le développement d'activités
d'hydrométallurgie. Ce secteur, dont MANAGEM est désormais un leader, inclut des unités spécialisées
dans la production de cathodes de cobalt, de sulfate de cuivre, de sulfate de nickel, de l’or, et de l’oxyde
de zinc.

Dans le cadre de ses ambitions de recherche et développement, MANAGEM a lancé un processus de

diversification, en créant de nouvelles unités de production et en mettant en œuvre des solutions
novatrices pour améliorer la valorisation de ses ressources naturelles. Ces efforts ont permis à
3
l'entreprise de se positionner comme un acteur de référence sur le marché international. Grâce à une
stratégie d'expansion mondiale, MANAGEM a su relever les défis liés à l'exploitation minière dans
différents contextes géographiques et techniques.

Aujourd'hui, MANAGEM continue de jouer un rôle clé dans le développement minier mondial tout en
respectant les normes environnementales et de durabilité, et reste à la pointe de l'innovation dans les
domaines de l'extraction minière et de l'hydrométallurgie.

Figure I- 1 : Filiales groupe MANAGEM

Le holding MANAGEM regroupe plusieurs sociétés d'exploitation : CTT (mine de Bou Azzer,
spécialisée dans le cobalt), SMI (mine d’Imiter, productrice de lingots d'argent), SAMINE (mine d’El
Hammam, produisant de la fluorine), CMG (mine de Guemassa, spécialisée dans le zinc, le plomb et le
cuivre), et AGM (mine d’Akka, dédiée à l'extraction de l'or). En plus de ces exploitations, MANAGEM
a créé des sociétés de services, REMINEX, spécialisée dans l’ingénierie, la recherche et l’exploitation,
et TECHSUB, qui se concentre sur les sondages et les travaux souterrains.

 CTT - mine de Bouazzer : spécialisée dans la production de cobalt,

 SMI - mine d’Imiter : spécialisée dans la production de lingots d’argent,
 SAMINE - mine d’El Hammam : spécialisée dans la production de fluorine,
 CMG - mine de Guemassa : spécialisée dans la production de zinc, de plomb et de cuivre,
 AGM - mine d’Akka : spécialisée dans l’extraction de l’or.
 CTT : se charge de la gestion de l’ensemble des activités hydrométallorgique du groupe
MANAGEM, elle gère six unités opérationnelles constituées d’une unité de grillage et de

4
 plusieurs unités spécialisées dans la production des cathodes de cobalt, Sulfate de cuivre, sulfate
de nickel, l’or, et l’oxyde de zinc.
 REMINEX: spécialisée dans l’ingénierie, la recherche et l’exploitation
 TECHSUB : spécialisée dans les sondages et les travaux souterrains.

SMI (mine d’Imiter) : spécialisée dans la production des lingots d’argent.

CMG (mine de Guemassa) : spécialisée dans la production de zinc, Du plomb

et du cuivre.

Samine (mine d’El Hammam) : spécialisée dans la production de fluorine.

CTT (Compagnie de Tifnoutn-Tiranimine) : mine de Bouazzer.

AGM (mine d’Akka) : spécialisée dans l’extraction de l’or.

Figure I- 2 : Présentation des filiales du groupe MANAGEM et leurs spécialisations

I.2.2. Historique de MANAGEM

L’Histoire du groupe MANAGEM a commencé en 1928, quand le groupe a découvert le gisement de
cobalt de Bouazzer. En 1930, la société CTT a été créé et a commencé son exploitation pour la
production du concentré de cobalt. Ensuite, une nouvelle société a été créé en 1961, c’est la société
SAMINE spécialisée dans la production de la fluorine qui a commencé l’exploitation de la mine El
Hammam, dès 1974. Quelques années après, en 1981, une nouvelle société appelée SOMIFER exploita
la mine de Bleida. Avec l’expansion des tâches d’exploitation du groupe MANAGEM, un centre de
recherche s’est avéré nécessaire pour mettre plus de valeur ajoutée aux produits du groupe, d’où la
création du centre REMINEX ; filiale spécialisée dans l’ingénierie et l’exploitation, en 1983. En 1992,
l’exploitation de la mine polymétallique de Hajjar a démarré et cela par l’intermédiaire de la compagnie
CMG. Quatre ans après, les participants miniers du groupe ONA ont été regroupés sous le HOLDING
MANAGEM. Dans la perspective de ramener une valeur ajoutée aux produits de l’exploitation de la
mine Bouazzer, MANAGEM s’est lancé dans la production des cathodes de cobalt, à partir de 1997.
Quelques années plus tard, en 2002, il a démarré l’unité de production de l’oxyde de zinc sur le site de

5
Guemassa et en 2004, il a commencé l’exploitation de la mine de Draa Sfar. Par la suite, en 2012, une
nouvelle filiale a été créé c’est la compagnie minière OUMJRANE.

Un an plus tard, une usine d’acide sulfurique a aussi démarré à Guemassa. Enfin, c’est en 2014 que la
production du cuivre a commencé dans le cadre du projet OUMJRANE [1].

I.2.3. Compagnie minière de GUEMASSA (CMG)

Créée en 1988, la Compagnie Minière de GUEMASSA (CMG) est une filiale de groupe MANAGEM.
Etant un site minier, elle exploite le gisement polymétallique de HAJAR, situé à 30 km de Marrakech.
Depuis 1992, la société exploite des concentrés de zinc, de plomb et de cuivre. CMG a mis en
exploitation en 2004 le gisement polymétallique de DRAASFAR, situé à 15 km de Marrakech, pour
renforcer et soutenir la production du site de HAJJAR

Au niveau mondial, la mine de GUEMASSA est l’une des plus exploitée avec une production du
concentré du zinc annuelle de 53000 t/an (selon les statistiques de 2022).

La CMG a exploité le gisement de Hajjar durant des années. Son minerai présente des teneurs
intéressantes de plomb sous forme de galène PbS, de cuivre sous forme de chalcopyrite CuFeS2, de zinc
sous forme de sphalérite ZnS. Ces sulfures sont la matrice dans laquelle baignent les métaux de base
(Pb, Cu et Zn).

Depuis 2020, la CMG a arrêté l’exploitation la mine de Hajjar à cause de l’épuisement de ses réserves et
elle s’est dirigée vers les mines de Draa Sfar et de Kodiat Aicha pour assurer l’alimentation de l’usine.
Sa capacité de traitement est de 120 t/h du tout-venant (TV) à raison de 53000 t/an de concentré de Zn,
13000 t/an concentré de Pb et 9000 t/an de concentré de cuivre [1].

I.2.4. Situation géographique

La CMG se situe près du gisement de Hajjar, ce dernier est situé à 30 km au sud-ouest de Marrakech, sur
la bordure nord du haut Atlas. La compagnie exploite actuellement le gisement de Draa Sfar situé à 13
km au nord-ouest de Marrakech. Ce site possède un potentiel important en minerai polymétallique : zinc,
cuivre et plomb. Il est à plus d’un kilomètre de profondeur et il est considéré le plus profond en Afrique
du Nord [1].

Le gisement de Kodiat Aicha est situé dans la partie sud de la meseta marocaine, et précisément dans la
partie centrale du massif des Jebilat. Il se trouve à environ 32 km au nord- ouest de Marrakech [1].

6
 Figure I- 3 : Situation géographique de mine de HAJAR

I.2.5. Histoire de la CMG

La CMG (Compagnie Minière de Guemassa) fait partie intégrante du groupe MANAGEM et constitue
l'un des acteurs majeurs de l'industrie minière au Maroc. Spécialisée dans l'extraction de métaux comme
le zinc, le plomb et le cuivre, la mine de Guemassa, située dans la région de Marrakech, a vu ses
premières activités débuter dans les années 1960, suite à la découverte de gisements miniers riches. Au
fil des décennies, elle est devenue l'un des sites miniers les plus significatifs du pays.

La mine de Guemassa est surtout reconnue pour sa production de concentrés de zinc, de plomb et de
cuivre. Depuis 2002, elle a élargi son champ d'activité en produisant également de l'oxyde de zinc.
L'exploitation de ces ressources repose sur un procédé de flottation, un traitement chimique permettant
d'extraire les métaux précieux des minerais.

En parallèle, des recherches pour de nouvelles exploitations ont été menées. En 1984, le Bureau de
Recherche et Participation Minière (BRPM) a entrepris des sondages pour l'exploration de nouveaux
gisements. C'est ainsi qu'en 1985, la découverte du gisement polymétallique de Hajjar a été réalisée. Le
projet a ensuite été opéré par l'ONA, avec une participation de 70%, et par le BRPM avec 30%. En
1986, l'usine pilote pour le traitement du minerai a démarré. Après des études de faisabilité positives en
1989, la production a été lancée à un tonnage de 2 000 t/j. Au fil des années, la production a été
augmentée à 2 400 t/j en 1992 et à 2 800 t/j en 1994.

7
La découverte de nouvelles réserves en 1995 a conduit à la mise en place d'un projet d'extension, visant
à augmenter la production à 4 200 t/j. Ce projet a pris forme en mai 2004 avec la mise en production de
la mine de Draa Sfar, associée au traitement du minerai cuprifère de la mine de Tighardine. En 2010, un
projet d'approfondissement des puits à 1 100 mètres de profondeur a été lancé pour améliorer
l'extraction. En 2012, la mine cuprifère de Draa Sfar Nord a été mise en production, puis en 2017, la
mine de Kodiat Aicha a été intégrée à l'exploitation de la CMG.

Malheureusement, la mine de Tighardine a été épuisée en 2018 et celle de Hajjar en 2020, laissant
aujourd'hui la CMG avec les mines de Draa Sfar et Kodiat Aicha en exploitation.

La CMG a non seulement renforcé ses capacités de production au fil des années, mais elle a également
su innover sur le plan technologique. Elle continue à jouer un rôle majeur dans l'industrie minière du
Maroc, tout en respectant les normes environnementales, notamment en matière de gestion de l'eau et de
réduction des impacts environnementaux de ses activités.

Tableau I- 1 : Fiche d’identité CMG

Dénomination sociale Compagnie Minière de Guemassa (CMG)

Siège social Twin Center Tour A, Bd Zerktouni, Casablanca, Maroc

Forme juridique Société Anonyme (SA)

Date de creation Février 1988
Date de mise en marche 12 décembre 1992
Activités Exploitation de gisements polymétalliques de zinc, plomb et
cuivre
Production annuelle 200 000 tonnes de Zinc, 40 000 tonnes de Plomb, 25 000
tonnes de Cuivre

Capacité de production Jusqu'à 5 300 tonnes/jour

Capital Social 390,0 millions de dirhams (MDH)

Chiffre d’affaires 484,3 millions de dirhams (MDH)
Certification ISO 9001 version 2000, ISO 14001 (Système de Management
Environnemental)

8
 I.3 Problématique
L’eau est une ressource essentielle dans les procédés miniers, notamment la flottation, où son recyclage
est une nécessité pour réduire la consommation d’eau fraîche et limiter l’impact environnemental.
Cependant, à la Compagnie Minière de Guemassa (CMG), l’accumulation de contaminants dans l’eau
recyclée et les variations de sa qualité peuvent altérer l’efficacité des traitements et la récupération des
métaux.

Le principal défi est donc d’optimiser l’utilisation de l’eau recyclée en maintenant un équilibre entre un
taux de recyclage élevé et une performance optimale des procédés industriels. Cela implique
l’identification des seuils de tolérance aux contaminants, l’amélioration des techniques de traitement et
la mise en place de solutions durables pour une gestion efficace de l’eau.

I.3.1. La méthode QQOQCP

Dans le but de clarifier la mission et ses objectifs, nous avons utilisé l’outil de management de la qualité
QQOQCP. Cet outil nous a permis de structurer l’analyse de la problématique en identifiant de façon
précise et détaillée les différents éléments clés, en cadrant chaque aspect pertinent de manière ciblée.
Tableau I- 2 : La méthode QQOQCP

Question Réponse
Qui EL Fennir Bilal (Stagiaire),
Encadrants :
M .Halim Abdellatif
M. Khalid Laasri

Quoi - Projet : Optimiser l’utilisation de l’eau recyclée pour

améliorer les performances des traitements.
Où - Lieu : la Compagnie Minière de GUEMASSA (CMG)

Quand - Durée du projet : 4 mois.

Comment - Méthodes employées :

1. Analyse des flux hydriques et qualité de l’eau recyclée.
2. Évaluation des performances actuelles du recyclage.
3. Identification des seuils critiques de contaminants.
4. Proposition et test de solutions techniques (traitements
adaptés, ajustements des procédés, contrôle qualité).
5. Suivi et validation des améliorations mises en place.
Pourquoi - Enjeux et motivations :
✅ Optimiser l’utilisation de l’eau recyclée
9
 ✅ Réduction de la consommation d’eau fraîche.
✅ Maintien des performances des procédés industriels.
✅ Respect des normes environnementales.
✅ Réduction des coûts liés au traitement et à
l’approvisionnement en eau.

I.4 Présentation du processus d’élaboration

I.4.1. Description du procédé d’extraction
Après les analyses et le sondage faites par le service géologie en ce qui concerne l’amas minier, c’est le
service fond qui se charge de son extraction, cette dernière s’effectue en trois étapes :

 Forage : elle est faite à l’aide du jumbo hydraulique à deux bras qui forent un nombre de trous
(10 mm de profondeur) qui dépend du volume à abattre.
 Tire : une équipe de mineurs remplis les trous forés par des explosifs, les connecte avec des fils,
et on déclenche l’explosion grâce à une batterie.
 Purgeage : après l’évacuation des fumés, une purgeuse fait tomber les blocs qui sont restés collés
après la tire, les blocs sont ensuite transportés par des engins Dumper vers des convoyeurs, puis
vers les unités de concassage.

10
 Figure I- 4 : Machine d’extraction (SKIP)

I.4.2. Description de procédé de traitement

I.4.2.a. Unité de concassage
Cette phase à pour but de réduire les blocs de grandes dimensions qui peuvent aller jusqu’à 700mm en
des grains de taille inférieure ou égale à 10 mm Elle se fait en trois étapes :

- Etape1 :
 Concassage primaire : A pour but de réduire les blocs de grandes dimensions sous la
forme de grains dont la taille est inférieure ou égale à 120 mm, Il est effectué au fond
avec un concasseur à mâchoires.
 Stockage primaire : Le minerai ainsi obtenu est acheminé vers un premier stock de
capacité de 6 000t.
11
 - Etape2 :
 Concassage secondaire : Cette tâche est effectuée à l'aide d'un concasseur giratoire à
cône standard qui réduit la granulométrie à moins de 10mm.
- Etape3 :
 Concassage tertiaire : Afin que toute la granulométrie soit inférieure à 10mm, le minerai
passe encore par un concasseur giratoire à cône (Short Head).
 Stockage en silos : Ce sont 2 silos de 2 500t chacun assurant une alimentation continue
du broyeur à un débit de 200t/h.

Figure I- 5 : Machine de concassage

I.4.2.b. Unité de Broyage

Le broyage constitue l’étape finale de la préparation mécanique du minerai, visant à atteindre une
granulométrie optimale pour maximiser l’efficacité du procédé de flottation. Ce processus repose sur
l’utilisation de cinq broyeurs.

Les broyeurs ED et HC fonctionnent en circuit fermé inverse, en association avec un appareil de

classification (crible ou hydrocyclone). Ce système permet d’extraire les particules ayant atteint la
finesse requise et de renvoyer celles trop grossières pour un nouveau broyage. À l’inverse, les broyeurs
QA, EM+II et JV opèrent en circuit ouvert, sans dispositif de classification, acheminant directement
l’ensemble du produit broyé vers l’étape suivante du traitement.

Le broyage primaire est assuré par le broyeur QA, qui traite un débit moyen de 125 tonnes par heure
(soit 3 000 tonnes par jour). Ce broyeur permet d’obtenir une granulométrie où 80 % des particules ont

12
une taille inférieure à 125 µm, avant d’alimenter la cellule de flottation. Ensuite, le broyage secondaire,
effectué à la sortie du circuit de flottation du plomb par un broyeur similaire, réduit encore la taille des
particules, avec 80 % d’entre elles inférieures à 63 µm.

Par ailleurs, deux broyeurs à boulets de plus petite taille sont dédiés au broyage des mixtes (cuivre et
zinc), afin d’améliorer l’efficacité du processus de flottation.

Les caractéristiques techniques des broyeurs varient en fonction du type de circuit et des exigences
granulométriques :

 Le broyeur QA, de type à barres, opère en circuit ouvert, avec une taille d’entrée de 8 mm et
une taille de sortie de 500 µm. Sa puissance est de 750 kW.
 Les broyeurs ED et HC, de type à boulets, fonctionnent en circuit fermé. Le broyeur ED traite
des particules de 500 µm et les réduit jusqu’à 80 µm, tandis que le broyeur HC poursuit le
broyage jusqu’à 40 µm. Leur puissance respective est de 1 250 kW chacun.
 Les broyeurs EM+II et JV, également à boulets et en circuit ouvert, prennent en charge une
granulométrie de 40 µm et assurent un broyage final à 20 µm. Leur puissance individuelle est de
200 kW.

Cette organisation du broyage permet d’obtenir une taille de particules adaptée aux exigences du
procédé de flottation, tout en optimisant la consommation énergétique et la performance globale du
traitement du minerai.

Tableau I- 3 : Types des broyeurs utilisés à l’usine de traitement avec leurs caractéristiques.

QA ED HC EM+II JV
Type du broyeur A barres A boulets A boulets A boulets A boulets
Type de circuit Ouvert Fermé Fermé Ouvert Ouvert
Taille d’entrée 8 mm 500 μm 80 μm 40 μm 40 μm
Taille de sortie 500 μm 80 μm 40 μm 20 μm 20 µm
Puissance 750KW 1250KW 1250KW 200KW 200KW

13
 Figure I- 6 : Le broyeur à barres et le broyeur à boulets

I.4.2.c. Unité de Flottation

La flottation est l’une des techniques d’enrichissement les plus efficaces pour la séparation des
minéraux, exploitant la fixation sélective des particules sur des bulles d’air. Ce procédé repose sur les
propriétés physico-chimiques des interfaces solides-liquides, permettant aux particules minérales à
extraire de rester en suspension grâce à l’ajout de réactifs spécifiques. Ces réactifs modifient la surface
des particules ciblées pour les rendre hydrophobes, leur conférant ainsi une plus grande affinité avec
l’air qu’avec l’eau.

Les principaux réactifs utilisés en flottation sont :

 Les moussants : Ils régulent la formation et la distribution des bulles d’air, favorisant ainsi la
séparation des minéraux dans le milieu de flottation.
 Les activants : Ils facilitent l’adhésion des collecteurs sur la surface des particules minérales à
récupérer.
 Les déprimants : Ils sont introduits dans la pulpe pour inhiber sélectivement la flottation de
certains minéraux indésirables.
 Les collecteurs : Ils sont ajoutés pour capter de manière sélective les particules solides destinées
à la flottation.

Un circuit de flottation comprend généralement trois étapes principales :

 L’ébauchage : Cette phase initiale permet de récupérer la majeure partie du minerai à l’aide des
réactifs appropriés.
 L’épuisement : Cette étape traite les rejets de l’ébauchage afin d’en extraire un maximum de
particules valorisables. Les mousses récupérées sont renvoyées vers l’ébauchage, tandis que les
résidus sont soit dirigés vers un autre circuit de flottation, soit envoyés vers la digue de stockage.

14
  Le relavage : Il consiste à soumettre les mousses issues de l’ébauchage à plusieurs cycles de
flottation successifs. À chaque passage, les impuretés sont éliminées et la concentration en
minéraux utiles est augmentée jusqu’à atteindre la teneur souhaitée, aboutissant ainsi à
l’obtention du concentré final.

Figure I- 7 : Cellules de flottation

I.4.2.d. Unité de Filtration

La filtration constitue l’étape finale du traitement du minerai et joue un rôle essentiel dans l’obtention
d’un concentré métallique conforme aux exigences de qualité des clients.

À l’issue des circuits de flottation, les métaux sont dirigés vers des épaississeurs dédiés à chaque type de
métal. Ces équipements permettent d’augmenter la densité de la pulpe, la faisant passer de 1,2 à une
valeur comprise entre 1,6 et 1,8. Cette opération vise à optimiser le séchage du concentré, en assurant
une quantité suffisante de métaux et en formant des gâteaux suffisamment épais. De plus, le taux
d’humidité doit être réduit à un niveau compris entre 8 % et 10 %, afin de garantir la conformité aux
normes en vigueur.

Les résidus issus du processus de flottation sont quant à eux acheminés vers une digue de stockage. Les
teneurs en éléments résiduels dans ces stériles sont d’environ 0,4 % pour le plomb, 0,2 % pour le cuivre,
0,5 % pour le zinc et 50 % pour le fer.

Enfin, chaque concentré métallique est transféré vers une zone de stockage avant d’être chargé dans des
camions de grande capacité. L’expédition vers le port est effectuée quotidiennement, conformément aux
contrats de vente établis avec les clients.

15
 Figure I- 8 : La machine de filtration (LAROX)

Alors, avant avoir un produit fini, concentré de cuivre, de zinc ou de plombe, les minerais passent par
cinq grandes unités :
 Extraction.
 Concassage.
 Broyage.
 Flottation.
 Filtration.

Figure I- 9 : Schéma représentant le procédé d'extraction des métaux ciblés

16
 Figure I- 10 : Schéma des unités de traitement du minerai

I.5 Conclusion
Ce premier chapitre nous a permis d’explorer en détail la Compagnie Minière de Guemassa (CMG), en
retraçant son histoire, ses activités principales et son rôle dans le secteur minier. Nous avons étudié les
différentes unités de traitement du minerai, notamment le concassage, le broyage, la flottation et la
filtration, qui jouent un rôle clé dans l’extraction et la valorisation des métaux.

L’un des enjeux majeurs identifiés concerne la gestion de l’eau recyclée, essentielle dans le processus de
flottation. Son accumulation de contaminants et les variations de sa qualité impactent l’efficacité des
traitements et la récupération des métaux. L’optimisation de son utilisation représente donc un défi
stratégique, nécessitant des solutions innovantes pour maintenir un équilibre entre un recyclage efficace
et une performance optimale.

17
Présentation du Projet, Objectifs et
Démarche Méthodologique

18
 II.1 Introduction
Ce chapitre débutera par une analyse approfondie du contexte industriel dans lequel s'inscrit notre projet,
ainsi que de la problématique principale liée à l’utilisation non optimale de l’eau recyclée dans les
procédés de traitement. Nous mettrons en lumière les principaux points de dysfonctionnement ou de
sous-performance du système actuel, notamment en ce qui concerne la consommation excessive d’eau
claire, les pertes hydriques, ainsi que les limites techniques rencontrées lors du recyclage.

L’objectif est de cerner les enjeux critiques liés à la gestion de l’eau au sein de l’unité de traitement, tout
en identifiant les opportunités d’optimisation susceptibles d’apporter des améliorations concrètes sur le
plan économique et environnemental.

Nous exposerons ensuite les objectifs spécifiques du projet, avec un accent particulier sur la réduction de
la consommation d’eau claire, l’augmentation du taux de recyclage, ainsi que l’évaluation de l’impact de
ces changements sur la performance des procédés, notamment la flottation.

Enfin, nous décrirons la démarche méthodologique adoptée pour mener à bien cette étude, en précisant
les outils d’analyse, les approches de diagnostic (telles que le QQOQCP, la cartographie des flux, ou
encore l’analyse du bilan hydrique) ainsi que la méthode de gestion de projet suivie (DMAIC, PDCA).
Cette méthodologie structurée nous permettra de répondre efficacement à la problématique posée et
d’assurer la réussite de notre mission.

II.2 Contexte du projet

II.2.1. Présentation générale du secteur minier et de l’usine
Le secteur minier représente un pilier essentiel du développement économique, particulièrement dans les
régions riches en ressources naturelles. Il englobe une gamme d’activités allant de l'exploration
géologique à l'extraction, en passant par le traitement des minerais et la valorisation des produits miniers
pour divers secteurs industriels. L'usine qui nous accueille (CMG ) joue un rôle stratégique dans ce
cadre, spécialisée dans le traitement de minerais métallifères grâce à des procédés tels que le concassage,
le broyage, la flottation et l’épaississement.

L’eau joue un rôle primordial dans l’ensemble de ces opérations. Elle est utilisée à plusieurs niveaux :

 Pour le lavage des minerais bruts afin d’éliminer les particules fines et les impuretés,
 Dans le procédé de flottation, essentiel pour la séparation des minéraux, où des réactifs et des
bulles d'air sont utilisés,
 Dans le refroidissement des équipements, en particulier dans les circuits fermés à haute
température.
19
Implantée dans une région où les ressources hydriques sont limitées, l’usine fait face à un double défi :
garantir une performance de production optimale tout en maîtrisant sa consommation d’eau. D’où
l’importance d’intégrer des pratiques de gestion durable de l’eau, notamment à travers la réutilisation et
le recyclage, qui constituent les piliers de ce projet d’optimisation.

II.2.2. Le rôle stratégique de l’eau dans les procédés de traitement minier

L’eau joue un rôle central dans les opérations industrielles du secteur minier, et plus particulièrement au
sein de l’usine Managem CMG (Compagnie Minière de Guemassa), spécialisée dans l’extraction et le
traitement des minerais polymétalliques. La gestion efficace de cette ressource est cruciale pour assurer
non seulement l’optimisation des procédés, mais aussi la durabilité des activités de production tout en
respectant les normes environnementales. Voici les principales raisons pour lesquelles l’eau est
indispensable dans les procédés de traitement au sein de Managem CMG :

 Flottation des minerais

La flottation est un procédé fondamental utilisé pour séparer les minéraux métalliques des autres
matériaux non valables, notamment dans le cadre de l’exploitation des gisements de zinc, plomb et
cuivre. Ce procédé repose sur l’utilisation de l’eau pour créer une suspension des minerais et permettre
la séparation par densité, en utilisant des réactifs chimiques spécifiques qui facilitent l’adhésion des
bulles d'air aux minéraux cibles.

L'eau permet de maintenir la fluidité de la suspension et d’assurer la montée à la surface des minéraux
précieux, formant ainsi une mousse qui est récupérée pour traitement ultérieur. Sans l’eau, ce processus
ne serait pas viable.

 Lavage des minerais

Avant la flottation, l’eau est utilisée pour nettoyer les minerais bruts et éliminer les impuretés telles que
la poussière, la terre, et les matières organiques. Ce lavage est essentiel pour garantir la pureté des
minerais traités et améliorer l'efficacité des processus suivants. Il permet aussi de réduire la
contamination croisée et d'optimiser l'adhésion des réactifs chimiques aux minéraux de valeur.

 Refroidissement des équipements

Les équipements utilisés dans les processus de traitement des minerais, tels que les broyeurs, les
concasseurs et les réacteurs chimiques, génèrent de la chaleur pendant leur fonctionnement. L’eau est
utilisée pour refroidir ces équipements afin d’éviter toute surchauffe, ce qui pourrait altérer leur
performance ou entraîner des pannes. Les circuits de refroidissement permettent ainsi de maintenir la
20
température des machines à des niveaux optimaux, garantissant leur bon fonctionnement et prolongeant
leur durée de vie.

 Transport des minerais et boues

L’eau est essentielle pour transporter les minerais sous forme de boues ou de suspensions à travers les
différentes étapes du processus de traitement. Ce système de transport par pipeline permet une gestion
fluide et continue du matériel sans obstructions. En particulier, après les étapes de broyage et de
concassage, l'eau permet de déplacer efficacement les boues contenant du minerai vers les zones de
flottation ou de séparation des métaux.

 Concentration et séparation des métaux

Une fois les minéraux séparés, l’eau est utilisée pour concentrer les métaux précieux, comme le zinc, le
cuivre et le plomb, tout en éliminant les matières non souhaitées. Ce processus implique l'utilisation
d'eau pour des méthodes telles que la lixiviation, la filtration et la décantation, où l'eau dissout les
minéraux métalliques afin de faciliter leur récupération.

 Gestion des résidus et des déchets

Les processus de traitement des minerais génèrent des résidus et des boues qui contiennent des métaux
lourds et d'autres substances chimiques. L’eau est utilisée pour gérer ces déchets de manière
responsable, en facilitant leur séparation, leur stockage et leur élimination. L’eau permet de diluer et de
stabiliser les résidus, réduisant ainsi les risques environnementaux.

 Nettoyage et entretien des équipements

L'entretien et le nettoyage réguliers des installations industrielles, y compris des réservoirs, des filtres,
des tuyaux et des machines, nécessitent l'utilisation d'eau. Ces opérations de nettoyage permettent de
prévenir l'accumulation de résidus et de contaminants, garantissant ainsi le bon fonctionnement continu
des installations et la sécurité des employés.

Dans l’usine Managem CMG, l’eau est une ressource stratégique qui intervient dans chaque étape du
processus de traitement des minerais. Sa gestion efficace, notamment à travers le recyclage et la
réutilisation, est essentielle pour garantir une production durable et minimiser l'impact environnemental.
L’optimisation de l’utilisation de l’eau dans ces procédés contribue à réduire la consommation d'eau
claire, à améliorer les performances de production, et à réduire les coûts opérationnels. La réutilisation et
le recyclage de l’eau deviennent ainsi des leviers de performance importants, permettant à Managem

21
CMG de continuer à répondre aux défis de durabilité tout en maintenant son activité de manière
rentable.

II.2.3. Situation actuelle de la consommation d’eau

Dresser un état des lieux de l’utilisation de l’eau claire et recyclée : volumes, sources, performances actuelles,
taux de recyclage…

Dans le contexte actuel de raréfaction des ressources hydriques, la gestion de l’eau au sein de l’unité industrielle
représente un enjeu stratégique. L’usine consomme un volume significatif d’eau, réparti entre eau claire
(provenant de sources naturelles ou de forages) et eau recyclée (issue du traitement et de la réutilisation des
effluents).

🔹 Volumes consommés

Actuellement, la consommation totale d’eau s’élève à environ [insérer volume] m³/jour, dont [x]% est
constituée d’eau claire, et [y]% d’eau recyclée. L’eau claire est principalement utilisée dans les étapes sensibles
du procédé (lavage final, dilution des réactifs…), tandis que l’eau recyclée est réintroduite dans des étapes moins
critiques telles que le transport hydraulique des boues ou le premier lavage.

🔹 Sources d’approvisionnement

 Eau claire : généralement captée à partir de forages profonds ou de sources de surface à proximité du
site.
 Eau recyclée : récupérée depuis les bassins de décantation, les épaississeurs et les circuits de traitement
des eaux usées internes.

🔹 Performances actuelles

Le taux de recyclage de l’eau oscille actuellement autour de [ex: 60-70]%, ce qui permet une réduction partielle
de la dépendance à l’eau claire. Toutefois, ce taux reste en deçà des objectifs de durabilité fixés par le groupe,
notamment en raison de certaines inefficacités dans les systèmes de rétention et de traitement.

🔹 Défis identifiés

 Perte d’eau dans les boues et résidus solides non réutilisés.

 Évaporation dans les bassins de rétention.
 Insuffisance de traitements avancés pour certaines fractions d’eau chargées.

22
 II.2.4. Problématique identifiée
Identifier les faiblesses du système actuel : gaspillage, manque de contrôle, faible taux de recyclage, coûts
élevés…

II.2.5. Justification du projet

Expliquer pourquoi ce projet est nécessaire maintenant, quels sont les enjeux économiques, techniques et
environnementaux à adresser.

23
24
 Bibliographie

[1] [Link]

25
 Annexes
Annexe 1 : Flow sheet de l’usine de traitement de CMG

26
27