République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

UNIVERSITE Blida 1

Faculté des sciences de l’ingénieur

Département de génie des procédés

Mémoire de fin d’étude

En vue de l’obtention du diplôme de master en Technologie des matériaux

Modélisation d’un circuit de broyage des matières premières à

ciment

Unité de MEFTAH.

Réalisée par : M elle Toubal Amina

Devant le jury composé de :

Mr El Hadi Professeur USD Blida Président

Mr S.Soukane Docteur USD Blida Examinateur

Mr S.Ouzane Docteur USD Blida Examinateur

Mr D. TOUIL Professeur USD Blida Rapporteur

Octobre 2014
 Remerciement
Je tiens tout d’abord à remercier Dieu le tout puissant, qui ma donné la force et la patience
d’accomplir ce modeste travail.

Aux personnes qui m'ont aidé dans la réalisation de ce mémoire.

En premier lieu, je remercie Mer D.Touil, professeur à l'université de Saad Dahlab Blida en
tant que Directeur de mémoire il m'a guidé dans mon travail et m'a aidé à trouver des
solutions pour avancer.

A l’issue de mon stage à la cimenterie de Meftah, je tiens à remercier toutes les personnes qui
ont contribué de près ou de loin au bon acheminement de cette formation.

J’exprime toute ma reconnaissance et gratitude à l’administration et à l’ensemble du corps

enseignant du département de « génie des procédés » de l’université de « Saad Dahlab Blida »
pour leurs efforts à nous garantir la continuité et l’aboutissement de ce programme de Master.

Un grand merci à Mme Zermane pour l’aide durant cette année autant que responsable de
notre master « Technologie des matériaux », sans oublier Mme Bouchenafa qu’elle a ouvrit
cette spécialité.

Mes vifs remerciements vont également aux membres du jury pour l’intérêt qu’ils ont porté à
mon recherche en acceptant d’examiner mon travail et de l’enrichir par leurs propositions.

A mes chers parents, je les remercie pour m’avoir épaulé moralement tous les jours dans la
construction de ce mémoire.

A ma copine Imane qu’elle m’a aidée dans la résolution des équations du modèle en
programme Matlab.

Il me soit enfin permis de remercier tous ceux qui ont contribué de prés ou de loin à la
réalisation de cette thèse.
 Dédicace
Je dédie ce modeste travail à tous ceux qui me sont chers, en commençant par celui qui
m’a tout donné et guidé dans le bon sens, mon très cher père qui est la source de mon
courage

A celle qui a fait de moi une femme, mon adorable mère qui m’a toujours aidée et
encouragée dans mes moments les plus durs.

A tous mes frères et sœurs.

A mon fiançais, et toute ma belle famille.

A tous mes enseignants et mes collègues sans exception du Technologie des matériaux
master 2 promotion 2014.
 Sommaire

Liste des illustrations, graphiques et tableaux.

Nomenclature.

Annexe

Résumé.

Introduction générale.

Chapitre I : le broyage des matières premières dans la cimenterie de Meftah

Introduction

I.1 Présentation de la cimenterie de MEFTAH …………………………………….......1

I.2 Procédé de fabrication de l’unité…………………………………………………...1
I.3 Broyage des matières premières……………………………………………………..2
I.3.1 Réception et contrôle des matières premières……………………………………....2
I.3.2 Extraction, concassage, préhomogénéisation et stockage des matières premières….2
I.3.3 Dosage, broyage, séchage et homogénéisation du mélange cru ……………………4
I.4 Cuisson de clinker…………………………………………………………………….8
I.5 Broyage du clinker et production du ciment…………………………………………9
I.6 Consommation spécifique d’énergie ………………………………………………..10
Conclusion

Chapitre II : Approche du processus de broyage par le modèle de bilan de population

Introduction

II.6 Types de fragmentation …………………………………………………………......11

II.1.1 Fragmentation grossière …………………………………………………………….11
II.1.2 Fragmentation fine…………………………………………………………………..11
II.1.3 Fragmentation ultra fine……………………………………………………………..12
II.2 Description d'un broyeur à boulets…………………………………………………..12
II.3 Modes de broyage …………………………………………………………………..15
II.4 Approche mathématique du procédé de broyage d’un matériau homogène………..15
II.4.1 Fonction de sélection………………………………………………………………...16
II.4.2 Fonction de broyage…………………………………………………………………16
II.4.3 Description mathématique du procédé de broyage discontinu en milieu sec…….....17
II.4.4 Le bilan de population……………………………………………………………....18
II.4.5 Détermination des fonctions de sélection et de broyage……………………………18
II.5 Extrapolation du modèle de bilan de population au broyage continu……………....22
II.5.1 Distribution du temps de séjour des particules……………………………………...22
II.5.2 Procédure d’extrapolation du modèle discontinu à un circuit fermé de broyage…..23
III.5.2 Synthèse bibliographique sur la modélisation d’un circuit de broyage continu….....26
Conclusion

Chapitre III : Description et données opératoires du circuit de broyage des matières

premières à ciment dans l’unité.

Introduction

III.1 Description du circuit de broyage……………………………………………………..28

III.1.1 Dimensions géométriques du broyeur……………………………………………….28

III.1.2 Paramètres opératoires du séparateur et du broyeur ………………………………...30

III.2 Analyse granulométrique des échantillons de matière du circuit de broyage …….....31
III.2.1 Analyse granulométrique par tamisage……………………………………………...31
III.2.2 Analyse granulométrique par diffraction laser ……………………………………...32
Conclusion
Chapitre IV : Modélisation du circuit de broyage.
Introduction

IV.1 Description du modèle………………………………………………………………...35

IV.1.1 Le broyeur…………………………………………………………………………...35

IV.1.2 Charge du broyeur et temps de séjour ……………………………………………....36

IV.1.3 Expression de la distribution de taille du produit à la sortie des étages…………….37

IV.1.4 Les paramètres cinétiques de broyage Sj et bi……………………………………....39

IV.1.5 Les paramètre de la classification interne…………………………………………...41

IV.1.6 La sélectivité du séparateur………………………………………………………....41
IV.1.6 Le calcul des distributions granulométriques et des débits du circuit……………....42
IV.2 Résolution des équations du modèle ………………………………………………..43

IV.3 Résultats et interprétations…………………………………………………………..43

Conclusion
Conclusion générale.

Référence bibliographique.
 LISTE DES ILLUSTRATIONS, GRAPHIQUES ET TABLEAUX

LISTE DES TABLEAUX

Tableau I.1 : Teneurs des oxydes dans le cru ………………………………………………..6

Tableau I.2 : Teneurs moyennes des composants secondaires d’une farine crue………….....7
Tableau III.1. Dimension géométriques du broyeur à boulets……………………………...29

Tableau III.2. Paramètres opératoires du séparateur dynamique…………………………....30

Tableau III.3. Paramètres opératoires de broyeur de l’unité……………………………….30

Tableau VI. 1. Comparaison des débits mesurés et calculés………………………………..44

LISTE DES ILLUSTRATIONS

Figure I.1.Procédé de fabrication de ciment par voie sèche………………………………...1

Figure I.2 : Le calcaire, l’argile, le minerai de fer, et le sable d’une cimenterie……………3

Figure I.3.La carrière de calcaire et d’argile de la Cimenterie …………………….............3

Figure I.4.Extraction des matières premières de leurs carrières…………………………….3

Figure I.5 : Atelier de concassage…………………………………………………………..4
Figure I.6. Préhomogénéisation et stockage des matières premières ……………………....4
Figure I.7. Broyeur à boulets de la cimenterie……………………………………………...5

Figure I.8. Séparateur aéraulique de classification du produit de broyage ………………..5

Figure I.9. Homogénéisation du mélange cru……………………………………………....6

Figure I.10. Le clinker……………………………………………………………………...8

Figure I.11. Ligne de cuisson de la cimenterie de Meftah………………………………...9

Figure II.1: Concasseur à mâchoires……………………………………………………....11

Figure II.2: Schéma d'un broyeur à boulets………………………………………….........12

Figure II.3. Mode de fonctionnement d'un broyeur à boulets…………………………….13
Figure II.4. Circuit ouvert…………………………………………………………………15

Figure II.5. Circuit fermé ………………………………………………………………....15

Figure II.6 : Fonction de sélection en fonction de la taille des particules…………………21

Figure. II.7 Distribution des temps de séjour dans un broyeur à boulets………………….23

Figure II.8 Représentation et notation des flux de matière d’un circuit fermé……………23

de broyage.

Figure.III.1. Le circuit de broyage…………………………………………………………28

Figure III.2. Broyeur à deux compartiments boulets-boulets……………………………..29

Figure III.3. Tamiseuse…………………………………………………………………….31

Figure III.4. Distributions de taille de particules des matières premières………………….32

Figure III.5. Granulomètre laser Mastersizer 2000………………………………………..33

Figure III.6 : Principe de l’analyse granulométrique à laser……………………………….33

Figure III.7 Distributions de taille de particules des différentes charges du séparateur …..34

Figure IV.1. Représentation du broyeur par une série de réacteurs parfaitement agités…….35

Figure IV.2. Classification interne pour le 2eme étage……………………………………..38

Figure IV.3. Classification interne pour les m étages……………………………………..39

Figure IV.4: Organigramme de résolution ……………………………………………….45

Figure IV.5. Distributions granulométriques de l’alimentation F du circuit………………46

Figure IV.6. Distributions granulométriques du gruau T recyclé………………………….46

Figure IV.8. Distributions granulométriques produit fini Q……………………………….46

 Nomenclature

Lettres latines

a Constante cinétique du 1er ordre.

a’ Fraction de matière qui passe par le classificateur pour rejoindre le gruau.

Bi,j Fonction cumulé de broyage.

bi,j Fonction individuelle de broyage représentant la fraction massique

de la classe j qui étant broyée donne des particules dans la classe i.

B(x,y) Fonction de broyage.

B Matrice de distribution de broyage.

bi , j Fonction de broyage dans un mélange de boulets.

C Taux de recyclage.

ci Fonction de classification pour la classe i.

c(x) Fonction de classification.

c(t ) Concentration du traceur à la sortie du broyeur à l’instant t.

d50 Taille des particules pour laquelle 50% passent dans le gruau.

d25 Taille des particules pour laquelle 25% passent dans le gruau.

d75 Taille des particules pour laquelle 75% passent dans le gruau.

d ij La fraction de particule de taille j dans l’alimentation qui prend la taille i à la

sortie du broyeur.

d Diamètre des boulets.

D Diamètre interne de broyeur.

di,j Fraction massique de matière de la classe j à l’alimentation.

qui apparaît dans la classe i dans la produit.

E(t) Distribution du temps de séjour.

fc Fraction du volume de broyeur occupée par la charge de la matière.

fi Fraction massique de la classe i de l’alimentation du broyeur.

Fi pente de la droite de l’équation (IІ.24).

F Débit de l’alimentation du broyeur .

fi Fraction massique des particules de la classe i entrant dans le broyeur.

G Débit de l’alimentation du circuit de broyage.

gi fraction massique des particules de la classe i à l’alimentation du circuit

de broyage.

I Matrice identité.

J Fraction du volume de broyeur occupée par la charge des boulets.

L Longueur de broyeur.

M1 Débit de la farine expédié vers le stockage.

M2 Débit de fines particules de la farine rejeté vers l’atmosphère.

m Nombre de réacteurs en série.

mi Fraction massique de la matière dans la classe i.

N Vitesse de rotation du broyeur.

Nc Vitesse critique de broyeur.

Pi Fraction massique des particules de la classe i à la sortie du broyeur.

pi . Fraction massique des particules de la classe i à la sortie du broyeur.

p’i Fraction cumulée des particules de taille i à la sortie du broyeur.

P Débit de la production de broyeur.

qi Fraction massique des particules de la classe i à la sortie de

classificateur (produit fin).

q’i Fraction cumulée des particules de taille i à la sortie du classificateur.

Q Débit de la production du circuit (produit fin).

T Débit du refus (Gruau).

ti Fraction massique des particules de la classe i dans le refus (gruau).

t’i Fraction cumulée des particules de taille i dans le refus (gruau).

U Fraction du vide entre les boulets.

V Débit de la matière emportée par l’air.

W Charge totale du broyeur.

wj (0) Vecteur de distribution granulométrique de la charge F d’alimentation.

x Taille de particule.

x0 Dimension standard de 1mm.

xm Taille pour laquelle la fonction de sélection est maximale.

y Taille de particule supérieure à x.

Y Fraction massique cumulée de taille inférieur à x.

yz Fraction massique des boulets.

z Taille des boulets.

Lettres grecques

α1 Paramètres d’ajustement de l’équation (ІI.26).

α2 Paramètres d’ajustement de l’équation (ІI.26).

α3 Paramètres d’ajustement de l’équation (ІI.26).

ξ Paramètres d’ajustement de l’équation (ІI.27).

Λ Indice dépendant du matériau.

ξi Sélectivité du classificateur.

ψ Rendement du classificateur.

ω Nombre de révolution du broyeur.

τ Temps de séjour.

ρb Densité des boulets.

 Annexe

Annexe 1 : Analyse granulométrique des matières premières à ciment.

Annexe 2 : Analyse granulométrique de l’alimentation du séparateur, gruau recyclé et de la

farine crue par Diffraction laser.

Annexe 3 : Fonction spécifique de sélection Si « 1er compartiment ».

Annexe 4 : Fonction spécifique de sélection Si « 2éme compartiment ».
Annexe 5 : Fonction spécifique de sélection Si « sortie du circuit de broyage».
Annexe 6 : Fonction de broyage Bij.
Annexe 7 : Rendement du classificateur.
Annexe 8 : Fonction de classification Ci expérimentale et calculé, et la sélectivité ξi.
Annexe 9 : Distribution granulométriques de l’alimentation du circuit de broyage, de gruau,
et de la farine crue expérimentales et calculés.

Annexe 10 : Programme de calcule par « Matlab ».

.
 Annexe 1
Echantillon Ouverture de Quantité retenue en % massique
tamis (mm) Calcaire Argile Sable Minerais de fer Alimentation
broyeur
1 >6.3 16.67 26.73 0 69.2 7.34
2 [6.3-5] 4.47 14.46 0 2.47 6.84
3 [5-4] 5.16 7.36 0 0.92 5.46
4 [4-2.5] 8.07 16.33 0 2.19 14.12
5 [2.5-2] 3.91 6.62 0 0.84 7.62
6 [2-1.8] 0.1 4.7 0 0.73 3.65
7 [1.8 -1.6] 3.1 3.3 0.9 0.44 2.96
8 [1.6-1.18] 5.34 5.6 0.5 0.11 6.71
9 [1.18-1] 3.9 3.1 0.18 0.62 3.8
10 [1-0.8] 4.4 3.2 0.15 1.22 4.92
11 [0.8-0.5] 8.5 4.1 1.5 2.1 9.51
12 [0.5-0.4] 5.7 2.1 4.6 1.8 5.3
13 [0.4-0.2] 15.1 2.2 55 3.9 12.9
14 [0.2-0.1] 13.5 1.7 32.2 1.5 4.5
15 <0.1 1.3 0.3 4.2 2.7 4.05
 Annexe 2

Tailles des Alimentation Sortie séparateur Sortie séparateur

particules (µm) séparateur (Gruau) (produit finie)
[0.182-0.209]
0.06 0 0.07
[0.209-0.240]
0.19 0 0.25
[0.240-0.275]
0.31 0 0.41
[0.275-0.316]
0.45 0 0.6
[0.316-0.363]
0.62 0 0.83
[0.363-0.417]
0.80 0 1.07
[0.417-0.479]
0.93 0 1.25
[0.479-0.550]
1 0 1.35
[0.550-0.631]
1.02 0 1.38
[0.631-0.724]
0.99 0 1.36
[0.724-0.832]
0.95 0 1.31
[0.832-0.955]
0.92 0 1.28
[0.955-1.096]
0.92 0.1 1.28
[1.096-1.259]
0.98 0.59 1.36
[1.259-1.445]
1.12 0.87 1.54
[1.445-1.660]
1.34 1.15 1.81
[1.660-1.905]
1.63 1.34 2.17
[1.905-2.188]
1.97 1.46 2.59
[2.188-2.512]
2.32 1.52 3.01
[2.512-2.884]
2.63 1.51 3.39
[2.884-3.311]
2.86 1.47 3.67
[3.311-3.802]
2.98 1.39 3.81
[3.802-4.365]
2.94 1.29 3.81
 [4.365-5.012]
2.76 1.17 3.65
[5.012-5.754]
2.47 1.08 3.38
[5.754-6.607]
2.11 0.94 3.04
[6.607-7.586]
1.76 0.83 2.69
[7.586-8.710]
1.47 0.75 2.39
[8.710-10.00]
1.3 0.70 2.17
[10.00-11.482]
1.28 0.67 2.05
[11.482-13.183]
1.38 0.67 2.01
[13.183-15.136]
1.54 0.68 2.01
[15.136-17.378]
1.68 0.68 2.00
[17.378-19.963]
1.75 0.67 1.95
[19.963-22.909]
1.71 0.66 1.88
[22.909-26.303]
1.6 0.64 1.78
[26.303-30.200]
1.47 0.66 1.67
[30.200-34.674]
1.39 0.72 1.64
[34.674-39.811]
1.41 0.82 1.68
[39.811-45.709]
1.51 0.96 1.78
[45.709-52.481]
1.68 1.11 1.86
[52.481-60.256]
1.87 1.25 1.93
[60.256-69.183]
2.07 1.37 1.96
[69.183-79.433]
2.24 1.47 1.94
[79.433-91.201]
2.4 1.57 1.90
[91.201-104.713]
2.54 1.73 1.88
[104.713-120.226]
2.69 2.02 1.85
[120.266-138.038]
2.82 2.49 1.87
[138.038-158.489]
2.93 3.23 1.88
[158.489-181.970]
3.01 4.22 1.84
[181.970-208.930]
3.04 5.48 1.65
[208.930-239.883]
3.00 6.84 1.31
[239.883-275.423]
2.88 8.12 0.8
[275.423-316.228]
2.66 8.95 0.02
[316.228-363.078]
2.33 9.05 0
[363.078-416.889]
1.83 7.86 0
[416.889-478.630]
1.31 6.05 0
[478.630-549.541]
0.26 1.23 0
 Annexe 3

Taille des boulets 60 50 40 mélange

Fonction de S S*yl S S*yl S S*yl

Sélection
s1 0.1522 0.06088 0.1329 0.0397 0.1118 0.03354 0.13429
2s 0.1644 0.06576 0.145 0.0435 0.123 0.0369 0.14616
s3 0.1774 0.07096 0.16 0.048 0.1386 0.04158 0.16054
s4 0.1793 0.07172 0.1686 0.05058 0.1519 0.04557 0.16787
s5 0.1738 0.06952 0.1675 0.05025 0.1548 0.04644 0.16621
s6 0.1678 0.06712 0.1646 0.04938 0.1551 0.04653 0.16303
s7 0.1526 0.06104 0.155 0.0465 0.1518 0.04554 0.15308
s8 0.1291 0.05164 0.1366 0.04098 0.1407 0.04221 0.13483
s9 0.1089 0.04356 0.1188 0.03564 0.1273 0.03819 0.11739
s10 0.0766 0.03064 0.0871 0.02613 0.099 0.0297 0.08647
s11 0.0482 0.01928 0.0564 0.01692 0.0672 0.02016 0.05636
s12 0.0275 0.011 0.0328 0.00984 0.0403 0.01209 0.03293
s13 0.01 0.004 0.0121 0.00363 0.0151 0.00453 0.01216

Annexe 4
Taille des boulets 40 30 25 Mélange

Fonction de S S*yl S S*yl S S*yl

Sélection
S1 0.1118 0.03354 0.0887 0.02661 0.0764 0.03056 0.09071
S2 0.123 0.0369 0.0983 0.02949 0.084 0.0336 0.09999
S3 0.1386 0.04158 0.1128 0.03384 0.0981 0.03924 0.11466
S4 0.1519 0.04557 0.1281 0.03843 0.1132 0.04528 0.12928
S5 0.1548 0.04644 0.1337 0.04011 0.1195 0.0478 0.13435
S6 0.1551 0.04653 0.1365 0.04095 0.1231 0.04924 0.13672
S7 0.1518 0.04554 0.1392 0.04176 0.1281 0.05124 0.13854
S8 0.1407 0.04221 0.1370 0.0411 0.13 0.052 0.13531
S9 0.1273 0.03819 0.1304 0.03912 0.1275 0.051 0.12831
S10 0.099 0.0297 0.1105 0.03315 0.1142 0.04568 0.10853
S11 0.0672 0.02016 0.0812 0.02436 0.089 0.0356 0.08012
S12 0.0403 0.01209 0.0514 0.01542 0.0591 0.02364 0.05115
S13 0.0151 0.00453 0.0202 0.00606 0.0241 0.0096 0.02019
 Annexe 5
Taille des particules (mm) Fonction de sélection (min-1)
5.65 0.225
4.5 0.24615
3.25 0.2752
2.25 0.29715
1.9 0.30056
1.7 0.29975
1.39 0.29162
1.09 0.27014
0.9 0.2457
0.65 0.195
0.45 0.13648
0.3 0.08408
0.15 0.03235
 Annexe 6

j 1 2 3 4 5 6
Xi/xj Bij Xi/xj+ Bij Xi/xj+ Bij Xi/xj+ Bij Xi/xj+ Bij Xi/xj+ Bij
+1 1 1 1 1 1
i
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 0.79 0.891 0.722 0.853 0.69 0.835 0.844 0.92 0.894 0.94 0.817 0.905
2 6
3 0.57 0.763 0.5 0.719 0.584 0.772 0.75 0.869 0.731 0.85 0.64 0.806
8
4 0.39 0.643 0.422 0.666 0.523 0.734 0.617 0.792 0.573 0.76 0.529 0.738

5 0.33 0.598 0.377 0.634 0.427 0.666 0.484 0.708 0.47 0.69 0.382 0.637
9
6 0.3 0.574 0.308 0.581 0.33 0.598 0.4 0.65 0.342 0.60 0.264 0.545
7
7 0.24 0.523 0.242 0.525 0.27 0.549 0.288 0.564 0.326 0.51 0.176 0.461
9
8 0.192 0.478 0.2 0.485 0.2 0.485 0.2 0.485 0.157 0.44 0.088 0.355
1
9 0.159 0.443 0.144 0.427 0.138 0.42 0.153 0.414 0.078 0.34
9 2
10 0.115 0.392 0.1 0.372 0.092 0.361 0.066 0.321

11 0.07 0.32 0.066 0.321 0.046 0.284

12 0.053 0.298 0.33 0.255

13 0.026 0.236
j 7 8 9 10 11 12 13
Xi/xj Bij Xi/x Bij Xi/xj Bij Xi/x Bij Xi/xj Bij Xi/x Bij Xi/xj Bij
i +1 j+1 +1 j+1 +1 j+1 +1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 0.78 0.88 0.82 0.91 0.722 0.85 0.69 0.836 0.666 0.82 0.5 0.719
1 7 5 3 2 1
3 0.64 0.81 0.69 0.779 0.5 0.71 0.46 0.693 0.333 0.6
7 7 9 1
4 0.46 0.69 0.41 0.659 0.33 0.59 0.23 0.514
7 7 2 8
5 0.32 0.59 0.27 0.553 0.66 0.45
3 3 5 1
6 0.21 0.5 0.13 0.418
5 7
7 0.10 0.38
7
 Annexe 7
Ti-qi -0.07 -032 -0.73 -1.33 -2.16
2.16 -3.23 -4.48 -5.83 -7.21 -8.57
8.57 -9.88 -11.16 -12.34

Pi-qi -0.01 -0.07 -0.17 -0.32 -0.53

0.53 -0.8 -1.12 -1.47 -1.83 -2.2
2.2 -2.56 -2.92 -3.28

Ti-qi 13.11 -13.78 -14.44 -15.27 --16.4 -17.89 -19.77 -21.97 -24.39 -26.91
26.91 -29.39 -31.71 -33.81
Pi-qi -3.66 -4.08 -4.55 -5.09 -
-5.71 -6.4 -7.16 -7.97 -8.81 -9.68
9.68 -10.57 -11.48 -12.41

Ti-qi -35.67 -37.31 -38.78 -40.16 -41.5 -42.83 -44.15 -45.44 -46.64 -47.76
47.76 -48.77 -49.69 -50.55
Pi-qi -13.34 -14.26 -15.13 -15.9 -16.53 -17 -17.32 -17.53 -17.68 -17.84
17.84 -18.04 -18.29 -18.56

Ti-qi -51.35 -52.1 -52.78 -53.37 -53.84 -54.3 -54.13 -53.51 -52.16 -49.78
49.78 -45.95 -45.95 -40.42
Pi-qi -18.81 -18.99 -19.05 -18.94 -18.64 -18.14 -17.46 -16.62 -15.67 -14.62
14.62 -13.45 -12.06 -10.37
 Annexe 8

Ci 0 0 0 0 0.01 0.01 0.01 0.02 0.009 0.01 0.01 0.021 0.028

Calculé 2 1 2 9
Ci 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.033696
Expéri
mentale
ξi 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.13 0.154429
35

Ci 0.19 0.25 0.3 0.32 0.28 0.24 0.19 0.18 0.164 0.145 0.12 0.152 0.158
Calculé 7 9
Ci 0.18 0.24 0.26 0.25 0.22 0.203 0.17 0.15 0.1450 0.136 0.13 0.13303 0.1381
Expéri 6 08 6 4 9 1 79 9 84 02 14 64 04
mentale 63 03 04 84 74 03 84 33 13
ξi 0.26 0.30 0.32 0.31 0.29 0.277 0.25 0.24 0.2351 0.2286 0.23 0.23599 0.24466
5308 458 2882 476 656 25 9038 5518 86 14 0125 83

Ci 0.16 0.16 0.16 0.158 0.09 0.02 0.04 0.05 0.072 0.118 0.19 0.221 0.245
Calculé 2 7 4 5 2 7
Ci 0.14 0.15 0.16 0.162 0.15 0.13 0.12 0.11 0.119 0.124 0.13 0.160 0.1802
Expéri 6 8 6 265 0 6 5 8 649 9 575 836
mentale 193 163 923 507 883 476 685 183
ξi 0.25 0.24 0.23 0.229 0.22 0.21 0.21 0.21 0.2309 0.2464 0.26 0.27288 0.27849
1019 7642 9117 2406 097 6047 67 99 0816 172 0705 7 55

Ci 0.25 0.243 0.2 0.21 0.22 0.24 0 0.30 0.384 0.487 0.62 0.7371 0.7495
Calculé 9 26 9 5 8 .256 2
Ci 0.19 0.204 0.2 0.20 0.20 0.21 0.23 0.27 0.341 0.4346 0.55 0.7068 0.7012
Expéri 70 821 072 3 27 11 2 3 7406 1794 88 24
mentale 860 19 437 91 1417 2788 724 1579
ξi 0.28 0.2787 0.2 0.28 0.29 0.32 0.37 0.44 0.5351 0.6424 0.76 0.88620 1.00295
0233 47 770 3077 8771 8449 7761 5098 4145 367 771 601
 Annexe 10

« Modèle de bilan de population »

n=14;
x(1)=6.3;
x (2) = 5;
x(3)=4;
x(4)=2.5;
x(5)=2 ;
x(6)=1.8;
x(7)=1.6;
x(8)=1.18;
x(9)=1;
x(10)=0.8;
x(11)=0.5;
x(12)=0.4;
x(13)=0.2;
x(14)=0.1;

xm=0;
for i=1:n-1
xm=(x(i)+x(i+1))/2;
disp(xm);
« Fonction de sélection »
« Premier compartiment »
n=3;
for i=1:n
db(1)=60;
db(2)=50;
db(3)=40;
sj1=(1/(db(i)^1.05))*xm^1.5*(1/(1+(xm/(0.0305*(db(i))^0.95))^2))*1.5*(1275)^0.3;
disp(sj1);

n=3;
for i=1:n
yl1(1)=0.4;
yl1(2)=0.3;
yl1(3)=0.3;
s1=sj1*yl1(i);
disp(s1);
end
end
«Deuxieme compartiment»
n=3;
for i=1:n
db(1)=40;
db(2)=30;
db(3)=25;
sj2=(1/(db(i)^1.05))*xm^1.5*(1/(1+(xm/(0.0305*(db(i))^0.95))^2))*1.5*(1275)^0.3;
disp(sj2);
 n=3;
for i=1:n
yl2(1)=0.3;
yl2(2)=0.3;
yl2(3)=0.4;
s2=sj2*yl2(i);
disp(s2);
end
end;
« Fonction de broyage »
for i=1:14
for j=1:14
if i==j
B(i,j)=1;
end
if j>i
B(i,j)=1;
end
if j<i
B(i,j)=0.44*(xm(i)/xm(j+1))^0.223+((1-0.44)*(xm(i)/xm(j+1))^0.71);
disp(B(i,j));
end
end
end
end

« Modèle d’une série de mélangeur parfaitement agitées »

n=58;
x(1)=0.182; x(2)=0.209; x(3)=0.24; x(4)=0.275; x(5)=0.316; x(6)=0.363;
x(7)=0.417; x(8)=0.479; x(9)=0.55; x(10)=0.631;x(11)=0.724;x(12)=0.832;
x(13)=0.955; x(14)=1.096; x(15)=1.259; x(16)=1.445; x(17)=1.66; x(18)=1.905;
x(19)=2.188; x(20)=2.512; x(21)=3.311; x(22)=3.802; x(23)=4.365; x(24)=5.012;
x(25)=5.754; x(26)=6.607; x(27)=7.586; x(28)=8.71; x(29)=10; x(30)=11.482;
x(31)=13.183; x(32)=15.136; x(33)=17.378; x(34)=19.963; x(35)=22.209;
x(36)=26.303; x(37)=30.2; x(38)=34.674; x(39)=39.811; x(40)=45.709;
x(41)=52.481; x(42)=60.256; x(43)=69.183; x(44)=79.433; x(45)=91.201;
x(46)=104.713; x(47)=120.226; x(48)=138.038; x(49)=158.489; x(50)=181.97;
x(51)=208.93; x(52)=239.883;x(53)=275.423; x(54)=316.228; x(55)=363.078;
x(56)=416.889; x(58)=549.541;
xm=0;
for i=1:n-1
xm=(x(i)+x(i+1))/2;
disp(xm);

ci=1/(1+(250/xm)^3.46);
disp(ci);
se=((1-0.13)*ci)+0.13;
disp(se);
G=290;
Q=0; T=0; F=G;
n=15;
g(1)=7.34; g(2)=14.18;g(3)=19.64; g(4)=33.76; g(5)=41.38; g(6)=45.03; g(7)=47.99;
g(8)=54.7; g(9)=58.5; g(10)=63.42; g(11)=72.93; g(12)=78.23; g(13)= 91.13; g(14)=95.63;
g(15)=99.68;
for i=1:n
f(i)=g(i);
w1=9.98;
tse1=((w1/F)*60)/5;
disp(tse1);
for i=1:n
for j=1:n
if i<j d(i,j)=0;
end
s(i) = input(['S[' num2str(i) ', ' num2str(j) ']=']);
b(i,j) = input(['B[' num2str(i) ', ' num2str(j) ']=']);
if i==j d1(i,j)=1/(1+s(j)*tse);
end
if i>j
for k=j:i-1
d1(i,j)=tse1*(b(i,k)*s(k)*d(k,j))/(1+s(i)*tse1);
p1(i)=d1(i,j)*f(i);
disp(p1);
c=30.16;
petoile1=p1(i)*(1+c);
disp(petoile);
end
end
end
w2=15.6;
tse2=((w2/F)*60)/7;
disp(tse2);
for i=1:n
for j=1:n
if i<j d(i,j)=0;
end
if i==j d2(i,j)=1/(1+s(j)*tse2);
end
if i>j
for k=j:i-1
d2(i,j)=tse2*(b(i,k)*s(k)*d(k,j))/(1+s(i)*tse2);
p2(i)=d2(i,j)*f(i);
disp(p2);
c=30.16;
petoile2=p2(i)*(1+c);
disp(petoile2);
petoile=petoile1+petoile2;
disp(petoile);
end
end
end
end
w=w1+w2;
disp(w);
tse=tse1+tse2;
disp(tse);
Q=w/((1+c)*tse);
disp(Q);
T=c*Q;
disp(T);
F=G+T;
disp(F);
fi=((se*petoile)-g(i))/(1+c);
disp(fi);
qi=(1-se)*petoile;
disp(qi);
ti=(se*petoile)/c;
disp(ti);
end
end
end
 REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

[1] Touil D., Belaadi S., Chikhi S : Analyse de la performance exergetique du broyeur
sécheur de la cimenterie de Sour El-Ghozlane (Algerie), 3eme Confrence Maghrebine de Génie
des Procèdes (COMAGEP 3), Tamanrasset, 10 - 13 Mai (1998).

[2] Seidel G., Huckauf H., Jochen S : Technologie des ciments, chaux, plâtre : Processus et
installations de cuisson, Septima, Paris (1980).

[3] Cordonnier., Flament (1989) : la fabrication du ciment, ciment français, Edition

Eyrolis, paris (1989).

[4] Dreizler I., Schafer K: Fraction analyses for evaluating the heterogeneity of raw meals,
translation ZKG No.9/90 (pp.445-451), septembre (1990).

[5] Kakali G., Tsivilis S: The effect of intergrinding and separate grinding of cement raw mix
on the burning process, laboratory of inorganic and analytical chemistry, iroon
polytechnioustr, 15773 athenes, Greece (july 1992).

[6] Pliskin L : la fabrication du ciment, ciment français,Edition Eyrolis, paris (1993).

[7] Raina K.,Janakiraman L: Use of mineralizer in black meal process for improved
clinkerization and conservation of energy,national concil for cement and building materials P-
21,south extension, part II, new delhi,India (may 1998).

[8] Kolovos K : Waste ammunition as secondary mineralizing raw material in Po rtland

cement production, laboratory of inorganic and analytical chemistry,9 iroon
polytechnioustr,15773 athenes, Greece (september 2005).

[9] Seidel, G., Huckouf H. et Jochen S., « Technologie des ciments, chaux, plâtre :
Processus et installation de cuisson » Septimu, Paris (1980).

[10] Papadakis, M. et Venuaut M. « Industrie de la chaux du ciment et du plâtre » Dunod,

Paris (1970).

[11] Blazy P., El-aid j, Fragmentation (généralités,théorie), techniques de l'ingénieur,A5050.

[12] Jac ques., Yvon.,Prppriétés du solide, techniques de l'ingénieur,A5850.

[13] Austin L.G et Bahtia V.K., Experimental methods for grinding studies in laboratory
mills, Powder technology, 5, (1972) 261-266.

[14] Epstein B., Logarithmico-Normal distribution in breakage of solids. Industrial and

Enginneering Chemistry, 40, 12, (1948) 2289-2291.

[15] Gaudin A.M., Meloy TG. Model and comminution distribution equation for single
fraction, mars (1962) PP 40-43.

[16] Reid K.J., A solution to the batch grinding equation , Chem.Eng. Sc, 20, (1965) 953 –
963.
[17] Malghan, S. G. et Fuerstenau, D. W. « Th escale-up of ball mills using population
models and specific power input » Dechma, Mongraph, Zerkleinern, 79(I), 1589 (1976) 613-
630.
[18] Arbiter N. et Bharny U.N., Correlation of product size, capacity and power in tumbling
mills, Trans. AIME, 217, (1960) 245.
[19] Herbst J.A. et Fuerstenau D.W., The zero order production of fine sizes in
comminution and its implications in simulation, SME / AIME, 241, (1968) 538-548.

[20] Herbst J.A. et Fuerstenau D.W., Mathematical simulation of dry ball milling using
specific power information, SME/ AIME, 254, (1973) 343-348.

[21] Austin L.G et Luckie P.T., Methods for determination of breakage distribution
parameters,Powder technology, 5, (1971) 215-222.

[22] Austin, L. G. Shoji, k ; et Luckie, P. T. « The effect of ball size on mill performance »
Powder Technology, 17 (1976) 109- 113.

[23] Austin L.G. et Brame K., A comparaison of the Bond method for sizing wet tumbling ball
mills with a size-masse balance simulation model, Powder Technology, 34, (1984) 261-274.

[24] Herbst J. A. et Fuerstenau, D. W. « Mathematical simulation of dry ball milling using

specific power information » SME/AIME, 254 (1973) 434-348.

[25] Prasher, C ,L « Crushing and grinding proc ess Handbook » John Wilay et sons Limited
(1987). Chap 1.

[26] Apling. A.C, Ergin H., (1994), Validation of grinding model for a full-scale air swept
cement mill. Progress in Mineral processing, Balkema, Rotterdam, 527-531.
[27] Svarovsky L. « solid-liquid séparation » Butterworth, Chap.3.

[28] Tromp K.F. «Neue wege fur die beurteilung der aufbereitung von steinkohlen »
Gluckauf, 11, (1937) 125-131.

[29] L. G. Austin, R. R. Klimpel and P. T. Luckie,e Process Engineering of Size Reduction:

Ball Milling, SME-AIME, March 1984, chap. 13.

[30] L.G. Austin, P.T. Luckie, D. Wightman, Steady state simulation of a cement milling
circuit, Int. J. Miner. Process. 2 (1975) 127–150.

[31] L.G. Austin, P.T. Luckie, H.M.V. Seebach, Optimization of a cement milling circuit
with respect to particle size distribution and strength development, by simulation models,
Fourth European Symposium Zerkleinern, Dechema Monographein, Verlag Chemie,
Weinheim, 1976, pp. 519– 537.

[32] L.G. Austin, N.P. Weymont, O. Knobloch, The simulation of air swept cement mills,
Part 1. The simulation model, European Symposium on Particle Technology, 1980, pp. 640–
655.

[33] L.G. Austin, R.R. Klimpel, P.T. Luckie, Process Engineering of Size Reduction: Ball
Milling, AIME Publ., NY 1984, pp. 260–291,

458–470.

[34] Austin L. G., Luckic P. T. and Wightman D: Steady-state simulation of a cement-

milling circuit, International Journal of Mineral Processing, 1975, 2, p. 127-150.

[35] Austin L. G., Luckie P. T.,Shoji K., Rogers R. S. C. and Brame K., A :simulation
model for an air-swep ball mill grinding coal, 1984, Powder Technology, 38, p. 255-266.

[36] Viswanathan K: Computer based models for grinding and industrial case studies,
Aufbereitungs-Technik, 1986, 10, p. 560-572.

[37] Viswanathan K., Narang K. C: Computer simulation and optimization of ball

mills/circuits, Worm Cement, 1988, April, p. 143-148.

[38] Viswanathan K., Reddy C. S: Mathematical modelling of the effect of air ventilation on
solids recycle rate and ball mill performance, World Cement 1992,October, p.20 - 26.
[39] Zhang Y. M., Napier-Munn T.J., Kavetsky A: Application of comminution and
classification modelling to grinding of cement clinker, Trans. Inst. Min. Metall, 1988, Sect C,
97,207-213.

[40] H. Benzar: Modeling and simulation of a fully air swept ball mill in a raw material
grinding circuit, Powder Technology 150 (2005) 145– 154.

[41] O. Lamia: Modélisation de la cinétique de broyage du clinker à ciment par l’approche

du bilan de population. Blida Juin 2009.
Résumé

L’approche discontinue de la cinétique du modèle de bilan de population, appliquée au

broyage du clinker à ciment est extrapolée à l’échelle du circuit de broyage industriel des
matières premières de la cimenterie de Meftah. Sur la base de mesures et d’analyses
granulométriques effectuées sur différents échantillons de matière prélevés du circuit, le
modèle proposé en continu permet le calcul des débits de farine crue à ciment et leurs
distributions de taille de particules. Il peut constituer une procédure d’extrapolation
intéressante, pour la simulation et l’optimisation de ce procédé de broyage.
Mots clés : Circuit de broyage, Clinker, Cimenterie Meftah, Modélisation, Bilan de
population, Matières premières à ciment.

Abstract
The batch approach to kinetic model of population balance, applied to the grinding of cement
clinker is extrapolated across the circuit industrial raw material grinding of cement Meftah.
Based on measurements and particle size analysis performed on different samples of material
taken from the system, the proposed continuous model allows the calculation of flood flows in
cement and flour particle size distributions. It may be an interesting extrapolation procedure
for a simulation and optimization of the griding process.
Keywords: grinding circuit, clinker, cementer to Meftah, Modeling, population balance, raw
material of cement.

‫;اد‬,-‫ ا‬5>‫@م ط‬N1- O6 J1,4K‫ ا‬3A18= 5>‫ ط‬F8G HI),-‫@?< ا‬AB-‫;ازن ا‬+8- <=3>-‫;ذج ا‬,18- ()*+,-‫ ا‬/01-‫اء ا‬3*+4‫ ا‬56 ‫و‬
‫@ت‬1QG F8G JY3Z‫< ا‬+-‫@ت ا‬,QB[-‫^ ][\ ا‬Q8>_ ‫@ت و‬4@Q` F8G ‫@ء‬1U .<G@1V-‫;ى ا‬+B,-‫ ا‬F8G ‫@ح‬+T,U J1,4R- PQ-‫و‬K‫ا‬
<1-‫ ا‬HQ`O8- ‫@ت‬,QB[-‫( ][\ ا‬Y‫*@ت و _;ز‬fO_ ‫@ب‬B>U e,BY ‫ح‬3+*,-‫ ا‬3,+B,-‫;ذج ا‬,1-‫@م وا‬N1-‫ ا‬56 ‫;دة‬b@,-‫;اد ا‬,-‫ ا‬56 PT8+c6
.‫ا‬O‫ ھ‬5>)-‫@م ا‬N1- (1V+8- ‫^ و‬hf‫ ا‬P4‫را‬O- @6@‫ا ھ‬36‫@ ا‬Z‫@ر‬b O,8- ‫;ن `@درا‬AY O` . J1,4R-
.J1,4R- PQ-‫و‬K‫;اد ا‬,-‫@?< ' ا‬AB-‫;ذج ا‬,1-‫ ' ا‬PQZ‫;ذ‬,1-‫@ح ' ا‬+T,U J1,4K‫( ا‬1V6 ' 3A18A-‫ ' ا‬5>)-‫@م ا‬N? :‫ح‬ ‫ا‬
Conclusion générale

L’utilisation d’une représentation formelle du procédé d’un circuit de broyage industriel, sous
la forme d’un modèle mathématique permettant le calcul des variables de sortie à partir des
variables d’entrées est un outil efficace pour le dimensionnement et l’optimisation des
conditions opératoires de ces installations.

Le modèle du procédé de type macro phénoménologique, proposé pour le circuit fermé de

broyage industriel des matières premières à ciment, basé sur la combinaison de l’approche
cinétique discontinue du bilan de population et l’écoulement des particules dans une série de
mélangeurs parfaitement agitées, est validé par les mesures expérimentales. Il a permis le
calcul des débits, des distributions de taille de particules de la farine crue à ciment en
différents points de l’installation. Le programme de calcul ainsi élaboré sous langage Matlab
peut se transposer sans difficultés à d’autres circuits de broyage dans l’industrie minérale.

Le modèle mathématique du procédé de broyage servira de base à la simulation statique des

broyeurs à boulets, permettant :
- d’obtenir en très peu de temps une configuration quasi-optimisée des circuits de
broyage pour la réduction de la consommation spécifique d’énergie.
- de choisir les réglages et les conditions de fonctionnement des broyeurs à boulets afin
de limiter les dysfonctionnements et les arrêts fréquents de ces installations.
- ce modèle pourra aussi potentiellement être inclus dans les systèmes de contrôle pour
faciliter l’analyse en ligne et le diagnostic du procédé.

Enfin, dans une perspective de valorisation complète de ce travail, il pourrait être intéressant
d’inclure dans le modèle les valeurs réelles des paramètres cinétique de broyage homogène et
hétérogène du calcaire qui seront déterminés par des essais expérimentaux au laboratoire en
mode discontinu.

49
Introduction générale

Le broyage des matières premières à ciment dans les broyeurs à boulets est incontestablement
le type de procédé le plus répandu dans l’industrie du ciment. Cette étape de broyage
consomme 40% de l’énergie nécessaire à la fabrication du ciment, ce qui justifie qu’on
cherche à accroître son efficacité.

L’analyse de la réduction de taille des particules dans les broyeurs à boulets par l’approche
cinétique du bilan de population [1] est utilisée actuellement, comme une procédure
d’extrapolation pour la conception de ces installations dans l’industrie minérale.

Dans cette approche, les paramètres cinétiques de broyage, sont dépendants de la géométrie
du broyeur et des conditions opératoires. Il nous parait donc intéressant d’approcher le
broyage industriel des matières premières à ciment de l’unité de Meftah par ce modèle, qui est
capable de fournir à la fois la distribution granulométrique et la prédiction énergétique.

Le modèle en mode continu du circuit fermé de broyage, est une combinaison des résultats de
la cinétique de broyage obtenue en mode discontinu avec le modèle d’une série de mélangeurs
parfaitement agités représentant le transport des particules dans le broyeur à boulets. Cette
combinaison peut constituer une procédure d’extrapolation intéressante, pour la simulation et
l’optimisation du procédé de broyage des matières premières à ciment.

Sur la base de mesures et d’analyses granulométriques effectuées sur différents échantillons

de matière prélevés du circuit, le modèle en continu proposé dans ce travail, permet le calcul
des débits de farine crue à ciment et leurs distributions de taille de particules

1
Chapitre I Le broyage des matières premières dans la cimenterie de Meftah

Introduction
Dans ce chapitre, nous présentons les grandes lignes du processus de fabrication du ciment,
tout en précisant l’intérêt du procédé de broyage des matières premières (Calcaire, Argile,
Sable, Minerais de fer) dans l’industrie de ciment.

I.1 Présentation de la cimenterie de Meftah

La société des ciments de la Mitidja (S.C.MI) est une entreprise algérienne filiale de groupe
industriel des ciments d’Algérie GICA. En partenariat avec Lafarge, depuis juin 2008, la
SCMI enregistre d’ailleurs une production historique de 500 000 tonnes du ciment durant
l’année 2011. La cimenterie est implantée dans la commune de Meftah, daïra de Meftah, wilaya de
Blida. L’unité est située à 27 kilomètres d’Alger, localisée à proximité de la route nationale n° 29
reliant la commune de Meftah à celle de Khemis-El-Khechna à l’Est et l’Arbaa à l’Ouest.

I.2 Procédé de fabrication de l’unité

Les procédés de fabrication du ciment par voie sèche constituent à ce jour les modes
d’élaboration du ciment les plus modernes et les plus performants. La fabrication du ciment
par voie sèche passe par différentes étapes de transformations physico-chimiques, sous
l’action d’importantes quantités d’énergie mécanique et thermique tel qu’illustré en figure I.1.
Comme son nom l’indique, ce procédé utilise une matière sèche où les étapes de séchage se
déroulent à l’extérieur du système de cuisson. La récupération d’une grande partie des
calories, contenues dans les gaz du four, et l’absence de déshydratation en font la méthode la
moins vorace en consommation d’énergie thermique [1]. Le progrès dans la mouture fine et
l’homogénéisation des mélanges secs permet d’obtenir aujourd’hui des ciments de qualité.

Ajouts Eau
Fumées Air exhaure

Matière
Fumées Fumées Air sec
Premièr Broyeur Echangeur Four Refroidisseur Clinker Broyeur Ciment

Sécheur Farine à cyclones Rotatif

Farine Clinker

Air
Primaire
Energie Energie Air Energie Air

Figure I.1.Procédé de fabrication de ciment par voie sèche

2
Chapitre I Le broyage des matières premières dans la cimenterie de Meftah

I.3 Broyage des matières premières

I.3.1 Réception et contrôle des matières premières
Les matières premières principales entrant dans la fabrication des ciments portlands sont
constituées de calcaire, d’argiles, de sables, et de minerais de fer (figure I.2). D'autres
matières premières sont considérées comme principales dans certaines cimenteries telles que
le marne, le schiste, le laitier, la pouzzolane, le tuf, etc. Les contrôles de réception des
matières premières acceptées sont souvent limités à la détermination d’une ou plusieurs
caractéristiques de base du matériau (titre en carbonate d’un calcaire… etc.).

1.1 Le calcaire
Les calcaires sont constitués, principalement, de carbonate de calcium titrant au minimum
90% de CaCO3, qui se présente sous forme de calcite ou d'aragonite. La calcite est la forme
cristalline la plus stable et la plus courante de CaCO3.

1.2 L’argile
L’argile occupe la deuxième place dans la composition du clinker après le calcaire (≈17%), il
est riche en alumine (Al2O3). Les argiles sont formées aussi de silice, et de fer. Leurs teneurs
sont variables d'une argile à une autre. Les argiles utilisées sont généralement constituées de
plusieurs minéraux en proportions variables. Les plus répandues sont la
montmorillonite (Al2O3, 4SiO2, H2O.nH2O), l'illite ([K2O, H2O] ,3Al2O3, 6SiO2), la kaolinite
(Al2O3, 2SiO2, 2H2O) et le chlorite (10[Mg, Fe] O, 2Al2O3, 6SiO2, 8H2O).

1.3 Le sable
Le sable est un ajout (≈2%), est très riche en silice, on ajout généralement dans le cas ou la
teneur en silice du mélange n’est pas suffisante. Dans notre mélange du clinker on a besoin de
ce composant parce que l’argile contient de silice mais en petit proportion.

1.4 Le minerai de fer

On l’ajoute en petit proportion (≈1%) dans le cas de manque de l’oxyde de fer Fe2O3.

I.3.2 Extraction, concassage, préhomogénéisation et stockage des matières premières

Les matières premières sont extraites des parois rocheuses d’une carrière à ciel ouvert, La carrière de
calcaire (figure I.3) situe à 1 km de l’usine, et la carrière d’argile se situe à 4km de l’usine (cimenterie
de Meftah). L’extraction de ces matières premières (figure I.4) se fait par abattage à l’explosif.
La roche est reprise par des dumpers vers un atelier de concassage. Pour produire des ciments

3
Chapitre I Le broyage des matières premières dans la cimenterie de Meftah

de qualités constantes, les matières premières doivent être très soigneusement échantillonnées,
dosées et mélangées de façon à obtenir une composition parfaitement régulière.

Figure I.2 : Le calcaire, l’argile, le minerai de fer, et le sable d’une cimenterie

Figure I.3.La carrière de calcaire et d’argile de la Cimenterie

Figure I.4.Extraction des matières premières de leurs carrières

4
Chapitre I Le broyage des matières premières dans la cimenterie de Meftah

Le calcaire abattu à l'explosif subit deux opérations de concassage (figure I.5). Un concassage
primaire qui permet de réduire la granulométrie de 1000 mm à l'entrée jusqu'à 100 mm à la
sortie et un second concassage qui permet de réduire la granulométrie jusqu'à 30 mm. L’argile
subit un concassage unique qui réduit la taille des particules à 30 mm

Figure I.5 : Atelier de concassage

Après le concassage, une combinaison intime des différents matériaux préalablement

concassés doit être réalisée, de manière à disposer d’un mélange de caractéristiques chimiques
et physiques uniformes dans sa masse, cette étape est la préhomogénéisation des matières
premières dans des silos de stockage (figure I.6).

Figure I.6. Préhomogénéisation et stockage des matières premières

I.3.3 Dosage, broyage, séchage et homogénéisation du mélange cru

Le dosage précis des matériaux introduits dans le broyeur est important car il détermine la
constance de la composition chimique du cru, essentielle pour la stabilité de fonctionnement
du four et pour l'obtention d'un ciment de qualité. Le mélange (calcaire, argile) et les
5
 Chapitre I Le
e broyage des matières premières
premières dans la cimenterie de Meftah

additifs sont acheminés respectivement vers la trémie du mélange et les silos d’additifs
par des bandes transporteuses. La matière première ainsi dosée, conformément aux
analyses du laboratoire, est acheminée au moyen d’une bande transporteuse vers une trémie,
pour être ensuite déversée dans un convoyeur d'alimentation du broyeur.
Le mélange cru est broyée dans un broyeur à boulets (figure I.7) à deux compartiments
(compartiment de dégrossissage et de finition en poudre fine), et séché simultanément à
l'aide des gaz chauds du four et/ou de l'air d'exhaure du refroidisseur. Un four auxiliaire peut
être nécessaire pour fournir le complément de chaleur nécessaire si les matières premières
contiennent une forte proportion d'humidité. Le réglage des paramètres du séparateur
aéraulique (figure I.8), utiliséee pour trier le produit à la sortie du broyeur permet d'obtenir la
finesse désirée
ésirée de la farine crue d’un refus de l’ordre de 13 % sur le tamis de 90 µm.
.

Figure I.7.
I. Broyeur à boulets de la cimenterie

Figure I.8. Séparateur aéraulique de classification du produit de broyage

6
Chapitre I Le
e broyage des matières premières
premières dans la cimenterie de Meftah

Après broyage, le cru doit être homogénéisé.

homogénéis L’homogénéisation du mélange cru est réalisée
par un brassage intime
ntime par l’air dans des silos conçus pour contenir plusieurs heures
heur de
production de farine crue (figure I.9)

Figure I.9.
I. Homogénéisation du mélange cru

3.1.1 Propriétés d’usage du mélange cru

La finesse et la composition chimique du produit issu du broyage des matières premières
jouent un rôle important dans la cuisson du clinker.

1.1.1 Composition
ition chimique du mélange cru
La préparation du cru consiste à réaliser un mélange homogène de matières premières dans les
proportions permettant d’obtenir un clinker dont la composition chimique respecte les limites
limi
précisées par le tableau I.1 suivant:

Tableau I.1 : Teneurs des oxydes dans le cru

Teneur % Oxyde

CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO K2O, Na2O SO3

Limite 60-69 18-24

24 4-8 1-8 <5 <2 <3

Moyenne 65 21 6 3 2 1 1

Ce tableau indique les valeurs usuelles dans lesquelles s’inscrit la composition de

d cru de la
cimenterie. Il faut élaborer des mélanges des matières de base, de façon à obtenir la
composition chimique voulue. Il est très souvent nécessaire d’affiner cette composition par
l’ajout.

7
Chapitre I Le broyage des matières premières dans la cimenterie de Meftah

La qualité de la constitution de ce mélange cru peut être caractérisée par différents indices ou
modules tels que : le standard de chaux et les modules silicique et alumino-ferrique.

• Le standard de chaux LSF :

indique le pouvoir liant CaO aux autres composants. Pour obtenir la saturation des oxydes,
plusieurs formules ont été proposées, afin de déterminer la teneur en chaux nécessaire et pour
obtenir des résultats sensiblement équivalents. Le coefficient de LSF [2] dit facteur de
saturation est généralement retenu.
Cao
SF = = 96.5
2.8 SiO2 + 1.18Al2O3 + 0.65Fe2O3
• Le module silicique MS :

Pour faciliter les réactions de clinkerisation, une phase liquide doit exister pendant une des
étapes de la cuisson. Une relation entre les proportions de SiO2, Al2O3 et Fe2O3 doit être
respectée.

SiO 2
MS = = 2.40
Al 2 O 3 + Fe 2 O 3

• Le module alumino ferrique MAF:

Le module alumino-ferrique conditionne la viscosité de la phase liquide, qui est une
caractéristique importante pour les réactions mises en jeu dans le four, en particulier la fusion
de la matière. Ce module est donné par :
Al 2 O 3
MAF = = 1.60
Fe 2 O 3

Les composants secondaires de la farine crue peuvent influencer la qualité du clinker, leur
dosage ne doit pas être négligé. De ce fait, les normes de qualité de clinker imposent une
limite supérieure de ces constituants. Des exemples de teneurs moyennes d’une farine crue
industrielle sont cités dans le tableau I.2.

Tableau I.2 : Teneurs moyennes des composants secondaires

D’une farine crue
Element K2O Na2O Cl- SO3 MgO

Teneur (%) 0,5 – 1,3 0,05 -0,5 0,01- 0,02 0,1 – 0,5 ‹2

La composition chimique de la farine crue, ainsi les modules LSF, MS, et MA/F sont
déterminés au niveau de laboratoire par Diffraction de rayon X.

8
Chapitre I Le broyage des matières premières dans la cimenterie de Meftah

1.1.2 Finesse du mélange cru

La finesse optimale de broyage de cru se détermine expérimentalement, il convient cependant
de noter que les meilleurs clinkers sont obtenus à partir de crus très fins. A l’échelle
industrielle, la finesse de la farine crue se caractérise par un refus au tamis 90 µm de l’ordre
de 5 à 20 % [2]. Cordonnier et Flament (1989) [3] constatent que le broyage favorise une
homogénéisation des produits broyés et proposent, pour une cuisson non perturbée de la
farine crue et une bonne qualité du clinker, des refus de 1 et 11 % respectivement sur les tamis
100 et 200µm. Dreizler et Schäfer (1990) [4] montrent que les propriétés minéralogiques et
physiques des différents matériaux influencent de façon déterminante la cuisson du clinker, ils
proposent ainsi pour la farine crue un refus au 90 µm une valeur comprise entre 8,3 et 10,4 %.
En revanche, lors des opérations de broyage effectuées dans un broyeur à boulets de
laboratoire, Kakali et Tsivilis (1992) [5], évaluent la finesse des mélanges crus par le refus au
tamis 90 µm et la surface spécifique Blaine (surface extérieure totale en cm2 contenue dans un
gramme de matière). Ces auteurs montrent que les taux de formation et de croissance des
cristaux de la bélite (C2S) augmentent avec l’augmentation de la finesse du mélange cru.
Pliskin (1993)[6] rapporte que la finesse de la farine crue utilisée dans l’industrie cimentière
française, est un refus de l’ordre de 1 à 1.5 % au tamis 160 µm. Raina et Janakirman (1998)
[7], lors de l’étude de l’influence des minéralisateurs (CaSO4 et la fluorine CaF2) sur la
cuisson du mélange cru, constatent qu’un refus de 10% sur le tamis 170 µm est suffisant pour
donner un résultat économique sans affecter la qualité du clinker. Enfin, pour son étude
expérimentale d’incorporation de quelques sous produits industriels dans le mélange cru,
Kolovos (2005) [8] utilise un refus de15 % au tamis 90 µm.

I.4 Cuisson du clinker

La cuisson est le processus de transformation de la farine crue en clinker, par un apport
thermique suffisant, pour obtenir des réactions chimiques complètes (clinkérisation)
conduisant à la formation des principaux composés de ce semi-produit (figure I.10).

Figure I.10. Le clinker

9
Chapitre I Le
e broyage des matières premières
premières dans la cimenterie de Meftah

Le procède de cuisson (figure I.11)

I.11 comporte un préchauffeur à cyclones, un four rotatif et un
refroidisseur à grilles. Le préchauffage de la farine crue s’effectue dans la partie supérieure du
préchauffeur à cyclones. La décarbonatation a lieu dans la partie basse du préchauffeur et la
partie
artie amont du four rotatif. La clinkérisation se fait toujours dans la partie aval du four
rotatif. Les gaz chauds sont produits dans le four par combustion du gaz naturel. Des
ventilateurs situés après le préchauffeur et le refroidisseur aspirent les gaz à travers ces
installations. Après passage dans le préchauffeur, la farine progresse vers l’aval sous l’effet de
la rotation et la pente du four (3.5%). Au fur et à mesure de son acheminement, la matière
s’échauffe jusqu'à clinkérisation vers 1400 à 1500°C.
1500°C. A la sortie du four, le clinker tombe
dans un refroidisseur où se produisent les échanges.

Figure I.11.
.11. Ligne de cuisson
isson de la cimenterie de Meftah

I.5 Broyage du clinker et production du ciment

Le clinker est un semi-produit,

produit, impropre à la vente, il doit être transformé en ciment. Le
ciment est obtenu par broyage des granulés de clinker, avec addition d’un faible pourcentage
de gypse (4 – 5%) comme régulateur de prise et éventuellement 15 à 20 % d’un ou deux
constituants secondaires. Les opérations dites de broyage du ciment ont pour but d’accroître la
réactivité du clinker, par augmentation de sa surface spécifique et par création de défauts de
cristaux en surface de grains. Ce traitement développe
développe les propriétés hydrauliques du ciment
et lui confère ses propriétés rhéologiques.

10
Chapitre I Le broyage des matières premières dans la cimenterie de Meftah

Les tufs sont des ajouts actifs minéraux d’origine volcanique, de la famille des pouzzolanes,
les cendres, les pierres ponces, les trass et les vitrophires. Le rôle des ajouts minéraux actifs
consiste à fixer la "portlandité" (Ca(OH)2) du ciment qui se dégage lors de l’hydratation du
C3S, pour former des composés difficilement solubles (stables) qui contribuent à la résistance
du ciment. De plus, les ajouts actifs améliorent la compacité du mortier et du béton pour leur
conférer une résistance accrue à l’agressivité des eaux douces et des sels [9]. Les constituants
secondaires ayant une réactivité moindre que le clinker Portland, les ciments composés ont
broyés des fines particules, de 3500 à 5000 cm2/g.

I.6 Consommation spécifique d’énergie

L’industrie cimentière est fortement consommatrice en énergie calorifique et électrique. Les
besoins mondiaux en énergie pour la fabrication du ciment sont estimés à environ 6540 Giga
MJ/an pour les combustibles et 200 Giga KWh/an pour l’électricité [10]. Par ailleurs,
l’énergie représente 30 à 40% du prix de revient du ciment.
La consommation électrique est liée principalement au broyage des matières premières et du
clinker. Il est à noter que les ventilateurs sont également de gros consommateurs d’énergie
électrique.

Conclusion

A travers ce chapitre nous pouvons tirer les constatations suivantes:

• Le broyeur à boulets est le type de broyeur le plus répandu dans l’industrie cimentière
pour obtenir une bonne réactivité de clinkérisation pour le mélange cru des matières
premières.
• La finesse désirée de la farine crue à ciment est toujours approchée par le refus au tamis
90, 100 ou 200µm. Cette taille caractéristique est ainsi utilisée pour approcher la distribution
granulométrique du mélange cru lors du processus de broyage.
• Le circuit de broyage des matières premières consomme 40 % de l’énergie nécessaire à la
fabrication du ciment, elle participe fortement à des coûts de production, c’est pour cette
raison qu’on cherche à accroitre son efficacité.

11
 Chapitre II Approche du processus de broyage par le modèle cinétique de
bilan de population

Introduction
Dans ce chapitre, nous présentons certaines notions fondamentales dans le domaine du broyage des
matériaux, nous intéresserons ensuite, à la description de l’approche moderne de la cinétique de
broyage reposant sur le bilan de population.
population Enfin, nous présentons la procédure d’extrapolation du
modèle discontinu de bilan de population à l’échelle industrielle.
industrielle

II.1 Types de fragmentation

II.1.1 Fragmentation grossière
La fragmentation grossière
ssière inclut les opérations de concassage. Pour les matériaux rocheux, les
technologies des appareils de fragmentation grossière reposent sur la mise en œuvre de forces
externes
ernes qui peuvent se rattacher à des actions de compression, de cisaillement et d'impacts. La
classification des appareils tient compte du mode d'action principal. Il est souvent difficile de faire
la part exacte de chaque type de force externe agissant car
car on observe que le résultat est global.
Parmi les appareils de fragmentation, citons les concasseurs à mâchoires (figure II.1),
II.1 giratoire à
cylindre, à percutions et à cône. La consommation énergétique de la fragmentation grossière est de
1 à 4 kWh/t.

Figure II.1: Concasseur à mâchoires.

II.1.2 Fragmentation fine

Si le domaine de la fragmentation fine est largement étendu sur le plan des granulométries, les
technologies ont été pratiquement restreintes à un seul mode d'action consistant en la mise en œuvre
de forces d'impact. Les exemples se limitent préférentiellement à des matériaux tendres. La
consommation énergétique de la fragmentation fine est de 5 à 6 kWh/t pour le broyage grossier et
peut atteindre 20 à 30 kWh/t pour le broyage fin. Ce dernier peut
peut être assuré dans des broyeurs,
constitués de tubes cylindriques ou cylindro-coniques
cylindro coniques tournant autour de leur axe horizontal et
contenant des corps broyants libres, qui peuvent être des boulets, des barres ou d'autres
d' formes en
acier, ou en céramique. Ils doivent être plus lourds et plus gros que les particules à broyer. Les
principaux critères qui guident le choix des broyeurs sont:

12
 Chapitre II Approche du processus de broyage par le modèle cinétique de
bilan de population

• la qualité et la forme du produit à obtenir, conditionnée par les traitements physiques,

chimiques ou métallurgique ultérieurs,
ultéri
• Les caractéristiques du matériau notamment granulométrie, dureté, plasticité, abrasivité.
• Les impératifs de fonctionnement : capacité, fiabilité, coûts opératoire et d'investissement.

II.1.3 Fragmentation ultra fine

Dans le domaine de l'ultra fine, les forces de frottement sont largement prépondérantes sur les
autres forces, l'énergie réelle dépensée est comprise entre 100 à 1000 kWh/t [11].
[11

II.2 Description d'un broyeur à boulets

Les broyeurs à boulets, pouvant fonctionner en voie sèche et humide, ont largement fait leur preuve
dans le domaine du broyage fin et très fin (de 3mm à 10µm).
10 Ils ont fait l’objet de très nombreuses
études, visant notamment à préciser l’influence des conditions opératoires sur les propriétés du
produit fragmenté. Un broyeur
ur à boulets est un cylindre à axe horizontal rempli partiellement
parti de
boulets (figure II.2).

Figure II.2:
II.2 Schéma d'un broyeur à boulets.

Le cylindre est entraîné en rotation autour de son axe provoquant ainsi le mouvement des boulets. Le lit
formé par les boulets et la matière qui s’y trouve, mis en mouvement par la rotation du broyeur se
détend, permettant ainsi à la matière de mieux combler
combler les vides et d’accroître la surface totale de
contact. La forme de la paroi interne du broyeur doit être telle qu’aucun glissement du lit ne soit
possible, mais qu’au contraire tous les boulets soient mis en mouvement. A l’intérieur du lit se produit
un mouvement de friction relatif entre la matière et les boulets, qui s’apparentent à une abrasion des
particules. Les différentes données de conception et d’utilisation du broyeur sont : la charge, la
taille, la forme et la dureté des boulets, la forme de la paroi, le rapport entre la longueur et le
diamètre du broyeur (L/D≤2.5),
≤2.5), la vitesse de rotation et le taux de remplissage en matière. Ces
données doivent permettre au mode de broyage de s’accomplir de la manière la plus efficace
possible [12].

13
 Chapitre II Approche du processus de broyage par le modèle cinétique de
bilan de population

II.2.1 Les paramètres opératoires d'un broyeur à boulets

II .2.1.1 Vitesse de rotation
La vitesse de rotation, qui détermine,
ermine, avec la forme et l’état des parois, la hauteur de relevage des
boulets, s’exprime généralement en % de la vitesse critique, vitesse pour laquelle les boulets sont
su la base de
satellisés et ne retombent pas sur la matière. La vitesse critique (Nc) se calcule sur
l’égalité de la force centrifuge et le
l poids des boulets (figure II.3), soit:

mv 2
= mg (II.1)
r
v = N.2.Π.r = (rg )
1/ 2
(II.2)

Soit,
g
Nc = (II.3)
2Π r

Figure II.3. Mode de fonctionnement d'un broyeur à boulets.

42,305
Nc = (II.4)
D
D en (m) et Nc en révolutions par minute.
En tenant compte de la charge des boulets dans le broyeur, la vitesse de rotation peut s'écrire :
300
NC = (II.5)
1
(D − d )
2

D et d étant respectivement les diamètres internes du broyeur et des boulets en (cm)

Les équations (II.4) et (II.5)) sont applicables respectivement pour D/d ≤ 20 et D/d > 20.

14
 Chapitre II Approche du processus de broyage par le modèle cinétique de
bilan de population

Selon la vitesse de rotation des broyeurs on définit deux modes de marches:

• Marche en cascade: Obtenue pour une vitesse lente, la charge prend un mouvement
général de rotation au tour d'une petite zone centrale presque immobile, les boulets
s'élèvent en suivant des trajectoires pseudo circulaires et concentriques et redescendent en
roulant les uns sur les autres. Ce type de marche ne permet pas de broyer des grains de
dimensions supérieures à quelques millimètres.
• Marche en cataracte: Obtenue pour une vitesse relativement plus élevée ; les boulets
roulent et retombent les unes sur les autres en chute libre qui se termine au pied de la
charge.
Cette marche convient au traitement des matériaux durs et produit le maximum de surfaces
nouvelles, sous l'effet d'action multiples de compression, de cisaillement et d'impact. La vitesse de
rotation optimale est généralement comprise entre 70 et 80% de la vitesse critique, elle est fonction
du taux de charge des boulets et de la quantité de matière traitée.

II.2.1.2 La charge broyante

Le principe fondamental, qui conditionne la qualité du travail de la charge, est son adaptation à la
granulométrie du produit tout au long de la progression de ce dernier dans le broyeur. L’adaptation
d’une taille de boulets à une granulométrie donnée se traduit par le taux spécifique de broyage
(vitesse de disparition des particules) correspondant. Pour une taille de particule donnée, il existe
une taille de boulet optimale : des boulets trop gros vont laisser la matière filer dans les vides, et les
surfaces de contact boulets/matière seront réduites, des boulets trop petits ne possèdent pas la force
d’impact nécessaire, lors du mouvement, pour fracturer les particules de matière, et ne pourront
générer qu’un lent mouvement d’abrasion de celles-ci.

II.2.1.3 Taux de charge des boulets et de matière

La fraction du vide U entre les boulets, occupée par la matière peut être définie par l’équation
suivante :
fc
U= (II.6)
0,4 J
fc : la fraction du volume du broyeur occupée par la charge de matière.
J : la fraction du volume du broyeur occupée par la charge des boulets.
Ces auteurs ont réussi à situer les capacités optimales de broyage d'un certain nombre de matériaux
dans les domaines 0,4 ≤ J ≤ 0,5 et 0,6≤U≤1,1 [12].

15
 Chapitre II Approche du processus de broyage par le modèle cinétique de
bilan de population

II.3 Modes de broyage

II.3.1 Circuits ouvert et fermé de broyage
Dans un circuit de broyage ouvert (figure II.4),
II.4), le réglage de la finesse s'obtient par l'ajustement du
débit d'alimentation.
Le broyage en circuit fermé est le procédé le plus répondu [14], il permet de renvoyer à l'entrée du
broyeur les particules insuffisamment broyées qui ont été collectées par un séparateur
séparate
dynamique (figure II.5).. Le broyage en circuit fermé n'est pas supérieur au circuit ouvert lorsqu'il
(2000 3000 cm2/g de Blaine) un matériau
s'agit de broyer à une finesse moyenne comprisse entre (2000-
dur, homogène et de nature constante. Le broyage en circuit fermé est plus avantageux lorsqu'il
s'agit de broyer à une finesse plus élevée un matériau tendre, hétérogène ou variable. Les risques
d'agglomération sont en effet moindres
moindres dans ce cas, le séparateur permet la sélection
granulométrique du produit à la sortie du broyeur et évacue en conséquence les fines particules.

Figure II.4.
Circuit ouvert

Figure II.5.
Circuit fermé

II.4 Approche mathématique du procédé de broyage d’un matériau homogène

Le modèle cinétique du bilan de population est l’approche moderne de la modélisation du processus
de fragmentation. Il consiste à introduire une fonction de sélection décrivant le taux de broyage des
particules (pendant l’unité de temps), et une fonction décrivant la distribution du produit broyé
dans les différentes tranches granulométriques inférieures [14].

16
 Chapitre II Approche du processus de broyage par le modèle cinétique de
bilan de population

II.4.1 Fonction de sélection

Considérons le broyage d’un matériau homogène portant sur une quantité de matière de masse M(x,
t) de grains, ayant une dimension donnée x à l’instant t, on admet que la variation de masse dM,
pendant le temps dt, est proportionnelle à M(x, t).
dM(x, t) = - S(x).M(x, t)dt (II.7)
S(x) représente la fonction de sélection, sa dimension est celle de l’inverse du temps et sa valeur
dépend de x. Elle est souvent appelée vitesse spécifique de broyage. Alors par analogie avec la
cinétique chimique, le broyage est dit du premier ordre.

II.4.2 Fonction de broyage

Cette fonction, notée B dite aussi fonction de fragmentation est complémentaire de la fonction de
sélection puisque, par unité de temps, elle indique quantitativement la répartition granulométrique
obtenue après broyage de la fraction des grains de dimension initiale y.
On désigne habituellement par : B(x, y) le pourcentage de grains de dimension y, qui donnent après
broyage des grains de taille inférieure à x : B(x, y) s’applique donc, par unité de temps, sur la
fraction S(y) M(y) des particules mères de dimension y. Souvent on sera amené à considérer des
tranches granulométriques, puisque l’on opère avec des tamis. On considère ainsi la masse Mi de
particules appartenant à la tranche granulométrique i. On écrira alors en introduisant la forme
discrétisée de la fonction de sélection :
dM i = - Si M i dt (II.8)

La fonction de sélection Si, relative à la taille i, est la fraction massique de particules de classe i
broyées pendant un instant dt.
La fonction de distribution de broyage bi j est la fraction massique des particules de classe j dont le
broyage a donné des particules plus fines de classe i.
dm i , j dm i , j
b i, j = = (II.9)
dm j S j m j dt
La conservation de la masse dans les intervalles de taille inférieure à j donne :

∑b
i = j+1
i, j =1 (II.10)

La fonction de broyage peut être écrite aussi sous forme cumulée si Bi j est la fraction massique
cumulée de produit de taille inférieure à la borne supérieure de la classe i, qui résulte du broyage
des particules de classe j alors :
b i, j = B i, j - B i +1, j (II.11)

17
 Chapitre II Approche du processus de broyage par le modèle cinétique de
bilan de population

II.4.3 Description mathématique du procédé de broyage discontinu en milieu sec

Pour un broyeur fonctionnant en discontinu, le broyage porte sur une quantité de matière
parfaitement déterminée, qui a été introduite au temps t = 0. Gaudin et Meloy (1962) [15] proposent
l’équation (II.12), exprimant que le pourcentage cumulatif passant la taille x, au temps t, est égal à
la valeur de ce pourcentage, au temps initial, augmenté des grains de taille inférieure à x qui
proviennent du broyage des fractions plus grosses pendant le temps t du broyage, soit :

∂M ( x, t ) ∞ ∂ B(x, y)
= - S(x) M(x) + ∫ S ( y ) M ( y , t ) dy (II.12)
∂t x ∂x
En raisonnant en termes de distribution discrète on aura :

i −1
dMi
dt
= − S i Mi ( t ) + ∑ Sj bi, j Mj ( t )
j=1
(II.13)
j ≥1

Le premier terme à droite de l’égalité exprime la perte en masse due à la fragmentation des
particules de classe i, alors que le second exprime l’apport en masse dû à la fragmentation des
particules des classes supérieures. Le bilan sur les n classes granulométriques est représenté sous
forme matricielle par l’équation suivante :

d
[m(t)] = [(B - I ) S][m (t)] (II.14)
dt
Avec
 0 
 
 b 2,1 0 0 
B=  . . 0  (II.15)
 
 . . . 0 
 
b n ,1 . . b n , n −1 0
et
S1 0 . . 0
 
0 S2 . 0 . 
S= 0 . . . .  (II.16)
 
. . . S N −1 0
 
0 . . 0 SN 

I est la matrice identité, B la matrice de distribution de broyage, S la matrice de sélectivité et [m (t)]

le vecteur exprimant les fractions massiques.

18
 Chapitre II Approche du processus de broyage par le modèle cinétique de
bilan de population

II.4.4 Le bilan de population

Plusieurs auteurs ont cherché à développer des solutions de l’équation de broyage discontinu. La
distribution granulométrique d’un produit, pendant une instante t, est obtenue soit par une solution
analytique, soit par intégration numérique ou par calcul matriciel, selon le type de formulation
utilisé. Nous ne présenterons ici que la solution analytique proposée par Reid (1965) [16] Cet auteur
a développé une solution analytique en supposant que S et b ne varient pas avec le degré de
broyage. Cette solution s’écrit comme suit :

m1 ( t ) = m1 (0) exp(−s1 t ) (II.17)

b 2,1S1 m 2 (0)  b 2,1S1 m1 (0) 
m 2 (t) = exp(−S1 t ) + m 2 (0) −  exp(−S 2 t ) (II.18)
S 2 − S1  S 2 − S1 
i
m i ( t ) = ∑ h i, j exp( −S j t ) (II.19)
j=1
avec

0 pour i < j

 i -1
h i, j = m i (0) - ∑ h i,k pour i = j (II.20)
 k =1
 1 i-1
 ∑ Sk b i,k h k, j pour i > j
 Si - S j k = j

L’équation (II.17) correspond à la fraction de taille la plus grossière, en particulier, la taille initiale
des particules. La solution matricielle du bilan de population a été développée par [17] pour les
mêmes conditions.
M (t ) = (I + S ′B − S ′)M (0) (II.21)
Avec
S ′ = S∆t (II.22)

II.4.5 Détermination des fonctions de sélection et de broyage

L’utilisation des différentes solutions proposées nécessite la connaissance des valeurs des fonctions
de sélection et de broyage. Ces valeurs dépendent de la nature du matériau, du type de la contrainte
et de son intensité ainsi que des conditions opératoires. Si ces fonctions ont une forme simple, on
peut modéliser le processus de broyage. Lorsque le broyage est non linéaire, c'est-à-dire lorsque le
processus de réduction de taille varie avec le temps, alors S est en fonction du temps et la
modélisation devient plus complexe.
La détermination des fonctions de sélection et de broyage nécessite une estimation de la quantité de
matière, qui apparaît dans une classe par broyage des classes supérieures et celle qui disparaît par

19
 Chapitre II Approche du processus de broyage par le modèle cinétique de
bilan de population

broyage de cette classe après une durée de broyage t. L’hypothèse, la plus utilisée dans la littérature,
est celle de la normalisation des fonctions de broyage, qui permet de réduire considérablement le
nombre de paramètres, puisqu’elle consiste à supposer que les éléments appartenant à une même
diagonale de la matrice de broyage sont égaux. Cette hypothèse restreint donc le nombre
d’inconnues de la distribution bij, chaque colonne de la matrice B se déduisant de la précédente par
décalage d’une ligne, il suffit de connaître la première colonne.

B i, j = b (i + k) ≤ n , (j + k) ≤ n (IІ.23)

Cette hypothèse revient à supposer que deux particules ayant des tailles différentes vont donner
après broyage des distributions de taille relatives aux particules mères identiques; ceci ne peut être
considéré comme une hypothèse générale. Sur la base des travaux de Arbiter et Bharny (1960) [18],
Herbst et Fuersteneau (1968) [19] constatent que la production des fines au-dessous d’une taille
donnée k, peut être approchée par une cinétique d’ordre zéro. C'est-à-dire, la loi cinétique qui donne
la variation du cumulé passant le tamis i en fonction du temps est constante.

dPi
= Fi (IІ.24)
dt
Fi : La pente de la droite Pi (t) =f (t)
Cette équation, ne peut être valable évidemment que pour les temps courts (début de broyage)
revient à linéariser la fonction Pi (t) au voisinage de zéro.
Autrement dit, quel que soit la tranche mère considérée, le nombre de particules broyées, se
retrouvent au-dessous du tamis i, est constant. Ainsi, on aura

Fi
B i, j = (IІ.25)
Sj

Sur la base des valeurs expérimentales de S1 et Bi, 1 d’un certain nombre de matériaux et en
supposant l’hypothèse de normalité vérifiée, ces auteurs (Herbst et Fuersteneau, 1973) [20]
proposent l’ajustement des paramètres cinétiques (S et B) par les équations suivantes :

α2 α3
 x   x 
Bi, j = α1  i  + (1 − α 2 ) i  (ІI.26)
x  x 
 j +1   j +1 
ξ
 x x 
Si = S1  i i +1  (IІ.27)
 x1 x 2 

α1, α 2 , α 3 et ξ : Paramètres d’ajustement spécifiques pour chaque matériau.

20
 Chapitre II Approche du processus de broyage par le modèle cinétique de
bilan de population

Austin et Luckie (1971) [21] montrent que les valeurs de Bi j, pour une fraction unique j d’un
matériau donné, peuvent être estimées à partir d’une analyse de taille du produit par l’équation :

log[(1 − Pi (0) ) (1 − Pi ( t ) )]
Bi , j = (ІI.28)
[
log (1 − Pj+1 (0) ) (1 − Pj+1 ( t ) ) ]
P i (t) : Fraction massique du cumulé passant le tamis i au temps t.

De même, en vérifiant l’hypothèse de normalité pour quelques matériaux, ils proposent pour Bi j
l’équation empirique suivante :
α1 α2
 x   x 
Bi , j = φ  i  + (1 − φ ) i  (ІI.29)
x  x 
 j +1   j +1 

α1, 2 et φ : Paramètres d’ajustement du matériau broyé.

La fonction de sélection de la taille des particules, est ajustée par une équation de type cinétique du
premier ordre :
α
x 
Si = a  i  (ІI.30)
 x0 
x 0 : Dimension standard de 1mm.
a : Constante cinétique du 1er ordre.

Dans une deuxième étude relative au broyage de deux différents types de matériaux dans un même
broyeur, [22] confirment que la fonction de sélection présente un maximum pour une certaine taille
des particules. Au delà de cette taille, la fonction de sélection diminue (graphique II.1).

[23] proposent alors d’ajuster l’équation (II.30) par l’équation suivante:

α
x 
Si = a i  Q ( z )
 x0 

[23] propose pour Q(z) l’équation empirique suivante :

1
Qi = Λ
(II.31)
x 
1 +  i 
µ
Λ est un indice dépendant du matériau.

21
 Chapitre II Approche du processus de broyage par le modèle cinétique de
bilan de population

La valeur de µ est donnée en fonction de xm (la taille pour laquelle la fonction de sélection est
maximale) par l’équation :

1
Λ −α Λ
µ = xm   (II.32)
 α 

a et xm sont liés au diamètre des boulets d et le diamètre du broyeur D par les équation :
k1D 0.6
a = 1.5 (II.33)
d
xm = k 2 D 0,1d ² (II.34)

Figure II.6 : Fonction de sélection en fonction de la taille des particules

Par ailleurs, les dépendances entre les paramètres cinétiques de broyage (Si et bij) et les conditions
opératoires (la charge des boulets, la vitesse de rotation, la charge de la matière, la taille des boulets
et le diamètre du broyeur) faisant l’objet de plusieurs études sont résumées par Austin et al (1984)
[23]. Elles doivent être décrites dans la structure du modèle du bilan de population.

22
 Chapitre II Approche du processus de broyage par le modèle cinétique de
bilan de population

II.5 Extrapolation du modèle de bilan de population au broyage continu

II.5.1 Distribution du temps de séjour des particules

Contrairement au fonctionnement discontinu, le fonctionnement continu du broyeur (figure II.5)
introduit le concept du mouvement de la matière de l’entrée vers la sortie. Si dans le premier cas, les
particules séjournent pendant la même durée dans le broyeur et ont par conséquent la même
probabilité d’être broyée, dans le second cas, le mouvement de la masse engendre la création d’une
distribution du temps de séjour des particules dans le broyeur (DTS). L’équation de distribution de
temps de séjour E (t ) décrit les caractéristiques de l’écoulement et donne le temps de séjour dans le
broyeur de chaque fraction à tout instant. Cette fonction dépend de l’écoulement, de la géométrie du
broyeur [24] fut le premier à appliquer la notion de DTS sur un procédé de broyage en régime
permanent où E (t ) ⋅ dt représente la fraction de masse de particules qui ont séjourné dans le broyeur
pendant une durée t et qui apparaissent à la sortie du broyeur entre l’instant t et l’instant (t+dt). Il
considère que cette fraction va subir le processus de broyage comme si elle était restée pendant une
durée t dans un broyeur discontinu. En régime permanent, la fraction totale qui quitte le broyeur
est :
∞
pi W = ∫ mi (t ) ⋅ E (t ) ⋅ Q ⋅ dt ⇔ pi = ∫ mi (t ) ⋅ E (t ) ⋅ dt (II.31)
0

W : La charge totale du broyeur.

pi : la fraction des particules de taille i
m i : la masse des particules de taille i.
Plusieurs hypothèses doivent être satisfaites afin que ce type de représentation mathématique soit
applicable :
• La distribution de taille de séjour est indépendante de la taille des particules.
• Absence de classification interne dans le broyeur.
• Le broyage suit une cinétique du premier ordre.

En injectant un traceur inerte à l’entrée du broyeur, et en suivant sa concentration à la sortie (figure

II.7), [24] a constaté que l’écoulement n’est pas du type piston (écoulement en masse), il présente
un taux de mélange important. Il assimile donc le broyeur à une succession de mélangeurs parfaits
et défini ainsi la fonction de distribution du temps de séjour des particules dans un broyeur à boulets
par l’équation (II.32).
c(t )
E (t ) = ∞ (II.32)
∫ c(t )
0

23
 Chapitre II Approche du processus de broyage par le modèle cinétique de
bilan de population

Où c(t ) exprime la concentration du traceur à la sortie du broyeur à l’instant t.

Figure. II.7 Distribution des temps de séjour dans un broyeur à boulets

II.5.2 Procédure d’extrapolation du modèle discontinu à un circuit fermé de broyage

La notation des différents courants de matière d’un circuit fermé de broyage est donnée en figure
II.8. Le produit (pi) de débit P sortant du broyeur est divisé dans le classificateur de sélectivité ξi en
gruau recyclé (ti) de débit T et en produit final (qi) correspondant Q. Les produits (gi) et (fi) de
débits G et F sont les alimentations du broyeur avant et après classification. C est le taux de
recyclage du classificateur.

Figure II.8 Représentation et notation des flux de matière

d’un circuit fermé de broyage

• Le broyeur

En supposant qu’une fraction de particule i introduite dans le broyeur continu va subir le processus
de broyage comme si elle était restée pendant une durée t dans un broyeur discontinu, le broyeur
continu peut être représenté par l’équation suivante

24
 Chapitre II Approche du processus de broyage par le modèle cinétique de
bilan de population

∞
pi = ∫ [ pi ]batch E (t )dt (II.33)
0
La fraction totale de produit de taille i (pi) est la moyenne de toutes les particules de taille i du
produit. L’expression de DTS étant équivalente à celle d’une série de réacteurs parfaitement agités,
le temps de séjour moyen des particules peut s’écrire sous la forme :

∫t C (t )dt
τ= 0
∞
(II.34)
∫ 0
C (t ) dt

Soit
W
τ= (II.35)
F
W : La charge du matériau dans le broyeur.

Le produit de broyage pi (t) d’une fraction de départ wj (0) peut être calculé d’après [25] par
l’équation suivante :
i
pi (t ) = ∑ d ij w j (0) (II.36)
j =1
wj (0) : Le vecteur de distribution granulométrique de la charge F d’alimentation.
d i j : La fraction de particule de taille j dans l’alimentation qui prend la taille i à la sortie du broyeur
après avoir passé un temps t. Elle dépend de la fonction de sélection (Si) et la fonction de broyage
(Bij).

ej i= j
d ij = 0 i<j (II.37)
i −1
d ij = ∑C ik C jk (ek − ei ) i>j
k= j
j −1
− ∑ Ci k i<j
k =1

C ij = 1 i=j (II.38)
i −1
1
Si − S j
∑S b
k= j
k ik C kj i>j

Définissons le coefficient e j représentant l’intégral suivant :

∞
E (t )dt
−s jt
ej = ∫e (II.39)
0

25
 Chapitre II Approche du processus de broyage par le modèle cinétique de
bilan de population

Et après intégration, nous obtenons les équations suivantes pour le broyeur continu et discontinu
−s τ
ej = e j (II.40)
1
ej = (II.41)
1 + s jτ
• Le classificateur

Les produits (qi) et (ti) peuvent s’écrire en fonction de la sélectivité ξi du classificateur par :

qi = (1 − ξi ) pi (1 + C ) (II.42)

t i = ξ i pi
(1 + C )
(II.43)
C

C le taux de recyclage du classificateur, donné par :

Q
C= (II.44)
T

La sélectivité du classificateur ξi peut s’écrire selon [26] par :

ξi = (1 − a' )ci + a ' (II.45)

a’ : La fraction de matière qui passe par le classificateur pour rejoindre le gruau.

ci : La fonction de classification, représentant la proportion des particules de taille i de
l’alimentation qui se trouve dans le gruau.

Se basant sur les données expérimentales du classificateur, ci est calculé par les équations
suivantes [27, 28]

ti
ci = Ψ (II.46)
pi
Avec
p' i − q' i
Ψ= (II.47)
t ' i − q' i

ψ : Le rendement du classificateur dépendant des conditions opératoires.

p’i, t’i et q’i : Les fractions cumulées des particules de taille i de l’alimentation, du gruau et du
produit fin.
Par ailleurs, ci peut être approché par la corrélation empirique [29] suivante :

26
 Chapitre II Approche du processus de broyage par le modèle cinétique de
bilan de population

1
cii = β (II.48)
d 
1 +  50 
 di 

β : Indice de forme calculé par :

− 2.2972
β= (II.49)
d
ln 25
d 75
d50, d75 et d25 : Tailles de particules pour lesquelles ci est égale à 50, 75 et 25%.

II.6 Synthèse bibliographique sur la modélisation d’un circuit de broyage continu

Les modèles mathématiques de l'opération de broyage dans un broyeur à boulets ont été mis au
point par de nombreux chercheurs [30-33]. Ces auteurs ont considéré le broyeur comme équivalent
à une série de plusieurs étages de broyage et de classification interne. Certaines études de
modélisation des circuits de broyage de ciment, rapportés par la littérature. [34-39] ont été
développé pour des broyeurs à boulets à deux compartiments. Elles utilisent un prélèvement
d’échantillons de matière le long du broyeur pour une éventuelle analyse granulométrique par
diffraction laser et tamisage.
Benzer et ses collaborateurs [40] modélisé le circuit de broyage des matières premières à ciment
d’une unité turque. Dans leur approche et pour une simplification de calcul, ils supposent une même
fonction de sélection et de classification pour les différents matériaux.

27
 Chapitre II Approche du processus de broyage par le modèle cinétique de
bilan de population

Conclusion
Le modèle développé est basé sur la combinaison de l’approche cinétique discontinue du bilan de
population avec le modèle d’écoulement d’une série de mélangeurs parfaitement agitées est
largement utilisée, aujourd’hui comme procédure d’extrapolation pour la conception de ces
installations dans l’industrie minérale.
Les paramètres cinétiques de broyage (Si et bij) doivent nécessairement être connus en fonction de
la charge des boulets, la vitesse de rotation, la charge de la matière, la taille des boulets et le
diamètre du broyeur. Ces dépendances doivent être décrites dans la structure du modèle du bilan de
population.

28
 Chapitre III : Description et données opératoires du circuit de broyage des matières
premières à ciment dans l’unité

Introduction
Dans ce chapitre, nous décrivons le circuit de broyage des matières premières de la cimenterie
de Meftah et nous donnons les paramètres opératoires de son fonctionnement. De plus, nous
présentons les résultats d’analyse granulométrique par tamisage et par diffraction laser des
différents courants de matière à l’entrée et à la sortie du circuit de broyage.

III.1 Description du circuit de broyage

Les différents courants de matière du circuit de broyage sont représentés en figure.III.1. La
farine crue à ciment produit de débit P sortant du broyeur est divisée dans le séparateur en
gruau recyclé T et en produit fin Q. Le débit G étant l’alimentation du broyeur, composé du
mélange de matières premières (Tableau III.3) et M1 le débit de farine expédié vers le
stockage. M2 est le débit de fines particules de farine rejeté vers l’atmosphère après
dépoussiérage de l’air de ventilation V du broyeur. Le débit d’alimentation F et le taux de
recyclage C sont exprimés par :
F=G+T (III.1)

C= Q/ T (III.2)

Figure.III.1. Le circuit de broyage

III.1.1 Dimensions géométriques du broyeur

Les dimensions géométriques du broyeur à boulets (figure III.2) telles que communiquées par
le service Process de l’unité sont rassemblés dans le tableau III.1ci-après.

29
Chapitre III : Description et données opératoires du circuit de broyage des matières
premières à ciment dans l’unité

Tableau III.1. Dimension géométriques du broyeur à boulets

1 er compartiment 5.56
Longueur (m)
2eme compartiment 7.01

Diamètre (m) 4.4

Longueur (cm) 50

Cloison 8
Ouverture grille (mm)

Longueur 12500
Virole (mm)
Diamètre 4600
Epaisseur 50

Masse des boulets (tonne) 265

60 40%
1 er compartiment 50 30%
Dimension des boulets 40 30%
(mm)
40 30%
2eme compartiment 30 30%
25 40%

Figure III.2 : Broyeur à deux compartiments boulets-boulets

30
 Chapitre III : Description et données opératoires du circuit de broyage des matières
premières à ciment dans l’unité

III.1.2 Paramètres opératoires du séparateur et du broyeur

Le relevé sur site des paramètres opératoires de fonctionnement du séparateur et du broyeur à
boulets donne les tableaux III.2 et III.3 respectivement. Le gaz chaud à l’entrée du broyeur
permet le séchage du mélange de matières premières et la ventilation de l’installation.

Tableau III.2. Paramètres opératoires du séparateur dynamique

Entrée 203
Débit (tonne/h) Rejet (gruau) 89
Sortie (produit fini) 290

579
Vitesse de moteur (tour/min)
200
Puissance (kW)

Tableau III.3. Paramètres opératoires de broyeur de l’unité

Calcaire (t/h) 210

Argile (th) 65.64

Sable (t/h) 8.75

Débit
Minerai de fer (t/h) 4.66

Entrée broyeur (t/h) 290

Gaz (m3/h) 3238

14.5
Vitesse de rotation (tour/min)

3205
Puissance spécifique consommé (kW/tonne)

Entrée 287

Température gaz (°C) Sortie 89

Entrée 2.4
Humidité matière crue (%)

Sortie 0.8

31
 Chapitre III : Description et données opératoires du circuit de broyage des matières
premières à ciment dans l’unité

III.2 Analyse granulométrique des échantillons de matière du circuit de broyage

Des échantillons de matière sont prélevés en différents points du circuit de broyage pour la
détermination de leur distribution de taille de particules. Les matières premières, la charge
d’alimentation du broyeur et l’alimentation du séparateur sont analysés par tamisage au
laboratoire. Quant à la charge sortante du broyeur, les charges fine et grossière de la farine
sortante du séparateur, elles sont analysées par diffraction laser à l’université UMBB
(Université M’hamed Bouguera Boumerdes).

III.2.1 Analyse granulométrique par tamisage

Le tamisage de chaque matière première ainsi que leur mélange qui constitue la charge
d’alimentation du broyeur est effectué, durant 15 minutes sur une colonne de tamis (Figure

III.3) de progression géométrique de raison 2 , entre 6.3 et 0.1mm.

Figure III.3. Tamiseuse

Les distributions de taille de particules du calcaire, de l’argile, du minerai de fer, du sable et

de la charge, constituant leur mélange à l’entrée du broyeur sont représentées simultanément
en figure III.4. On constate que la distribution de taille de la charge à l’entrée du broyeur est
presque identique à celle du calcaire, surtout pour les tailles inférieur à 3.5mm. La
comparaison de leurs diamètres médians (d50) donne 1.8 mm pour le mélange et 1.7 mm pour
le calcaire. Rappelons que le calcaire est le principal matériau du mélange, sa fraction est de
80%. D’autre part, cette représentation montre que le sable est l’élément le plus fin, d50= 0.23
mm par contre le minerai de fer constitue le matériau le plus grossier, d50= 6.3 mm

32
 Chapitre III : Description et données opératoires du circuit de broyage des matières
premières à ciment dans l’unité

Figure III.4. Distributions de taille de particules des matières premières

III.2.2 Analyse granulométrique par diffraction laser

Le granulomètre laser utilisé est de type Mastersizer 2000 (figure. III.55). La mesure de la
granulométrie par diffraction laser consiste à faire traverser l’échantillon de produit par un
faisceau, de lumière monochromatique,
monochromatique émis par un laser (figure.III.6).. La connaissance de la
répartition de la lumière diffractée permet de déterminer la courbe granulométrique. Un
faisceau laser de 18 mm de diamètre est obtenu en collimatant un faisceau issu d’un tube à
gaz Hélium Néon. Ce faisceau est envoyé sur une cellule de mesure, à travers laquelle
circulent les particules en suspension dans l’air. Cette suspension étant acheminée d’une
cellule de dispersion,
ersion, les particules diffractent la lumière selon un angle particulier. Une
lentille de Fourrier permet de ramener dans un plan optique unique chacune des sources
diffractantes. L’image résultant de la diffraction d’un faisceau lumineux par des particules
particule est
un ensemble d’anneaux concentriques. La quantité de lumière déviée et l’importance de
l’angle de déviation permettent de mesurer la taille des particules. C’est la surface projetée de
la particule qui entre en ligne de compte.
L’analyse de cette imagee est faite par un détecteur multiéléments, comprenant 44 photodiodes
en silicium représentant 45 classes granulométriques. La localisation du compteur éclairé
donne des informations sur l’angle de diffraction. A partir de celles-ci,
celles ci, le calculateur, par un
traitement mathématique, déduit la surface projetée des particules, donc leur dimension et leur
nombre dans chaque classe granulométrique. La gamme de tailles
tailles accessible s’étend de 0,01
à 3000 µm.

33
 Chapitre III : Description et données opératoires du circuit de broyage des matières
premières à ciment dans l’unité

Figure III.5. Granulomètre laser Mastersizer 2000

Figure III.6 : Principe de l’analyse granulométrique à laser

Les distributions de taille des particules des échantillons de matière prélevées à l’entrée et à la
sortie du séparateur sont représentées simultanément en figure III.7. On constate que les
distributions de taille de particules sont confondues pour l’intervalle de taille inférieur à 2 µm,
ce qui dénote l’absence de classification granulométrique et l’inefficacité de la séparation des
particules. Par contre, pour l’intervalle de tailles de particules supérieures à 2 µm, on constate
une nette amélioration de la classification granulométrique effectuée par le séparateur

34
 Chapitre III : Description et données opératoires du circuit de broyage des matières
premières à ciment dans l’unité

dynamique. En effet, la représentation met en évidence la séparation des particules de la

charge du séparateur
arateur en particules plus grossières constituant
const le produit gruau,
gruau d50= 230 µm,
recyclé dans le broyeur et le produit fin, d50=10 µm, transféré vers le stockage du produit
fini.
Par ailleurs, la caractérisation granulométrique du produit fin représentant
représenta la farine crue,
destinée à la cuisson donne des refus respectifs sur les tamis 90 et 200 µm de 15 % et 2%.
Ceci est en accord avec les normes de finesses industrielles de la farine crue à ciment
proposées par la littérature [2, 3].

Figure III.7 Distributions de taille de particules des différentes charges du séparateur

Conclusion
Les données opératoires de fonctionnement du circuit de broyage des matières premières de la
cimenterie de Meftah ont été mesurées et relevées. De plus, les distributions
distribut de taille de
particules de différents
nts échantillons de farine crue, prélevés en différents points de ce circuit
ont été déterminées. Ces données seront utilisées dans la modélisation de ce circuit, qui sera
présenté au chapitre suivant.

35
Chapitre IV Modélisation du circuit de broyage

Introduction

Se basant sur les mesures et les analyses granulométriques présentées au chapitre précédent,
nous proposons dans ce présent chapitre l’extrapolation de l’approche discontinue du modèle
cinétique du modèle de bilan de population au circuit de broyage des matières premières de la
cimenterie de Meftah. Le modèle permet le calcul des distributions granulométriques et les
débits de matière en différents points de ce circuit fermé de broyage, en utilisant un
programme sous langage Matlab.

IV.1 Description du modèle

IV.1.1 Le broyeur
Pour une représentation macroscopique du broyage continu de clinker industrielle, Austin et
al [35] ont déterminé la distribution du temps de séjour de ce matériau dans le broyeur. Le
broyeur industriel utilisé d’une longueur L= 10,4 m, fonctionne en circuit fermé et de
production 79 tonnes/h. Les résultats de ces auteurs montrent que la DTS dans ce broyeur,
mesuré par la technique du traceur fluorescent est équivalente à 10 réacteurs parfaitement
agités en série ; 3 réacteurs pour le premier compartiment de longueur 3,5m et 7 pour le
second (Figure IV.1). Se basant sur cette configuration, nous proposons pour le broyeur de l’unité de
Meftah de longueur L= 12.57m une représentation par 12 réacteurs parfaitement agités, 5 pour le
premier compartiment et 7 pour le second.

Figure IV.1. Représentation du broyeur par une série de réacteurs parfaitement agités

36
Chapitre IV Modélisation du circuit de broyage

IV.1.2 Charge du broyeur et temps de séjour

Le temps de séjour moyen (τ) représentatif de l’écoulement des particules de la charge dans
les deux compartiments du broyeur peut être définit par l’équation suivante :
W
τ=
F (IV.1)

La charge matérielle W dans le compartiment du broyeur, supposée celle du calcaire est

donnée par :

W = ρ calcaireVcalcaire (IV.2)

En considérant un taux de charge de la matière U=100% (équation II.6, chapitre II), on

obtient :

0,4 ρ calcaireVboulets
W = (IV.3)
0,6

V boulets, volume des boulets du compartiment (m3)

ρCalcaire : masse volumique apparente du calcaire [kg/m3]

Le temps de séjour moyen d’un étage k du compartiment peut s’exprimer en fonction du

nombre d’étages m par :

Wk
τk =
F (IV.4)

W
Avec Wk = (IV.5)
m

L’énergie spécifique consommée par chaque étage k de broyage est :

Pτk
Ek = (IV.6)
Wk

37
Chapitre IV Modélisation du circuit de broyage

P étant la puissance d’entraînement du broyeur, calculée par l’équation suivante:

  0,1 
P = 7,33 J N ∗ (1 − 0,937 J ) 1 − 
2, 3
 ρ b LD
9−10 N ∗  (IV.7)
  2 

N* : le rapport N/Nc.

L, D : longueur et diamètre interne du broyeur (m).

ρb : densité des boulets (kg / m3).

IV.1.3 Expression de la distribution de taille du produit à la sortie des étages

Le broyeur étant représenté par une succession d’étages de broyage, la distribution de taille
des particules du produit à la sortie de l’étage k est déterminée par la combinaison du bilan de
matière du au processus de fragmentation, suivie de la classification interne générée par
l’effet de ventilation. Nous développons ces équations pour les étages ci-après :

1er étage :
Le bilan massique de la classe de taille i pour l’étage 1 est égale à la perte en masse due au
broyage des particules de classe i, augmenté de l’apport en masse dû au broyage des
particules des classes supérieures.
L’établissement du bilan de matière donne :
i −1
1

v i , 1 + p i ,1 ( F − V 1 ) = Ff i , − S i , w i , W 1 + ∑
j =1
S i , bi , j w i , W 1 (IV.8)
j<i

Avec :
fi : Fraction massique de la classe i de l’alimentation du broyeur.
vi,1 : Débit des particules de taille i susceptible d’être emportée par l’air du 1er étage
(tonne/h).
V1 : Débit total des particules emportées par l’air du 1er étage (tonne/h).
Si : Fonction de sélection du 1er étage (min-1).
bi,j : Fonction de broyage.
wi,1 : Fraction des particules de taille i dans la charge.
La classification interne donne pour cet étage l’équation suivante :

38
Chapitre IV Modélisation du circuit de broyage

(IV.9)

Avec :
Pj : Fraction massique de la classe j de la sortie du broyeur.
ƞ : fraction de la charge W du débit F pour chaque révolution du broyeur.

c’j : fonction de classification interne de la classe j.

ω : Nombre de révolutions du broyeur (min)

ε : Fraction d’alimentation F emportée par l’air.
La combinaison des équations (IV.5), (IV.6), (IV.8) et (IV.9) donne la distribution de taille
des particules à la sortie de l’étage 1 :
i −1
f i + E 1∑ bij S j ,1 p j ,1
j =1
pi ,1 = (IV.10)
(1 − ε 1) + ηωτ 1 (1 - c ' i )+ S i ,1 E1

2eme étage :
Par voie similaire à l’étage précèdent, on obtient pour l’étage 2, représenté en figure (IV.2).

Figure IV.2. Classification interne pour le 2eme étage

i −1
pi ,1 + E 2 ∑ bij S j , 2 p j , 2
j =1
pi , 2 =
(1 − ε 2 ) + ηωτ 2 (1 - c ' i )+ S i , 2 E 2
(IV.11)

(IV.12)

τ
τ =
1
Avec
(1 − ε ) (IV.13)
2
1

39
Chapitre IV Modélisation du circuit de broyage

Etage k
D’une manière générale, on obtient pour l’étage k (1≤ k ≤ m), représenté en figure (IV.3)

Figure IV.3. Classification interne pour les m étages

i −1
pi ,k −1 + E k ∑ bij S j ,k p j ,k
j =1
pi , k =
(1 − εk ) + ηωτ k (1 - c ' i )+ S i ,k E k
(IV.14)

(IV.15)

τ1
τk = (IV.16)
(1 − ε 1)(1 − ε 2).....(1 − εk − 1)

La distribution granulométrique des particules emportées par la ventilation est égale

( )∑
k
p i' , k = ητ k ω 1 - c i' p i ,k (IV.17)
1

Pi’ : Fraction cumulée des particules de taille i à la sortie du broyeur.

c’i : Fonction de classification interne.

IV.1.4 Les paramètres cinétiques de broyage S j et bij

Le calcul de la distribution de taille de particules pi,k , à partir des équations précédentes

nécessite la connaissance de la fonction spécifique de sélection S j et de la fonction de broyage

bi , j des différentes tailles de particules. Pour tout ce qui suit, nous noterons la classe à broyée

par l’indice j et le produit de broyage par l’indice i.

40
Chapitre IV Modélisation du circuit de broyage

Les paramètres cinétiques de broyage du calcaire sont supposés ceux du clinker, déterminés
par une étude expérimentale au laboratoire de la cinétique discontinu de ce matériau [40]. De
plus, leurs équations d’ajustement en fonction du diamètre de boulets et de la taille des
particules, réalisées par [41] sont décrites ci-après :

• L’expression de la fonction spécifique de sélection en fonction de la taille des particules

(xi) et des boulets (dB) est

 
 
1  1 
Si = 1.05
( x i 1.5 ) 2  (IV.18)
 1 +   
dB xi

   
  0.0305 d B 0.95  

Pour le mélange composite de boulets : Sj = ∑ S (z )y

z =1
j z (IV.19)

Pour une dimension industrielle du diamètre de broyeur, D>3.81m, Austin et al [39]

proposent de multiplier la fonction de sélection par un facteur de correction Ks proportionnel à
D 0.3. Nous prenons dans notre cas KS = 1.5.

• L’expression de la fonction de broyage en fonction de la taille de particules est :

0 , 223 0.71
 x   x 
Bij = 0,44 i  + (1 − 0,44) i  (IV.20)
x  x 
 j +1   j +1 

0 ,88
 xj 
φ j = φ1   (IV.21)
 x1 

∑y S z j,z Bi , j ,z
Pour le mélange composite de boulets : Bij = z =1
(IV.22)
Sj
z : Taille des boulets.
yz : fraction massique des boulets.

41
Chapitre IV Modélisation du circuit de broyage

IV.1.5 Les paramètres de la classification interne

La fonction de classification interne c’i est exprimée par les équations (II.45) et (II.46) que

nous rappelons
1
c' ii = β'
 d' 
1 +  50 
 di 
− 2.2972
β'=
d
ln 25
d 75
L’ajustement de ces équations aux distributions granulométriques réelles de la farine crue,
déterminées à partir d’échantillons prélevés à la sortie du broyeur et du dépoussiéreur (filtre à
manches) donne β’ = -1,54 et d’50 = 0.85µm.
La fraction η de la charge matérielle exposé à la ventilation est supposée égale à 10% [39].

IV.1.6 La sélectivité du séparateur

Se basant sur les valeurs expérimentales des fractions cumulées des particules de taille i de
l’alimentation du classificateur, du gruau et du produit fin (p’i, t’i et q’i ), la représentation de
(p’i - q’i) en fonction de (t’i - q’i), comme nous l’avons souligné au paragraphe (II.5.3.2) donne
une droite (voir annexe 7) dont la pente est le rendement du classificateur ψ égal dans notre
cas à 0.31. Ainsi, la fonction de classification expérimentale se déduit des distributions de
tailles de particules expérimentales ti et pi par :
ti
ci = 0.31 (IV.23)
pi
D’autre part, la fonction de classification ci peut s’exprimer de manière générale par
l’équation semi-empirique (II.48) que nous rappelons encore une fois :

1
cii = β
d 
1 +  50 
 di 

L’ajustement de cette équation aux valeurs expérimentales de ci donne un indice de forme β =3.46

et une dimension médiane d50 = 250 µm.

42
Chapitre IV Modélisation du circuit de broyage

Par ailleurs, rappelons que la sélectivité du séparateur peut s’écrire en fonction de Ci par
l’équation (II.45) sous la forme :

a étant la fraction de matière qui passe par le classificateur pour rejoindre le gruau.
L’ajustement de cette équation aux valeurs expérimentales donne une valeur pour a de 13%,
soit

Le détail de calcul de cette partie est donné en annexe 8.

IV.1.6 Le calcul des distributions granulométriques et des débits du circuit

La combinaison des équations de sélectivité ζi du séparateur et le taux de recyclage C, donne

ξ i pi (1 + C )
ti = (IV.24)
C

La proportion représentant la fraction de particules de taille i d’alimentation qui se

retrouve dans le débit des fines particules est :

(IV.25)

En posant les équations (VI.24) et (VI.25) deviennent :

ξ i p i*
ti = (IV.26)
C

(IV.27)

La distribution granulométrique fi, après recyclage du gruau est :

ξ i pi* − g i
fi = (IV.28)
(1 + C )

Le débit du produit fin est calculé par l’équation suivante :

43
Chapitre IV Modélisation du circuit de broyage

W
Q= (IV.29)
(1 + C )τ

IV.2 Résolution des équations du modèle

La résolution rapide et précise des équations du modèle et celles du calcul de différentes
distributions granulométriques nécessite l’élaboration d’un programme de calcul. Ainsi, un
programme en Matlab a été établi (voir Annexe 10) permettant le calcul des différents débits
de matière du circuit et leurs distributions de taille dans chaque étage. La distribution
granulométrique de l’alimentation du broyeur étant connue, la méthode adoptée consiste à
initialiser le temps de séjour pour F=G et résoudre ainsi les équations combinées de bilan de
population et de classification interne étage par étage, depuis l’entrée jusqu’à la sortie. La
distribution granulométrique du produit à la sortie du broyeur est déterminée, ceci permet de
calculer le taux de recyclage du circuit ainsi que les différents débits de farine et leurs
distributions de taille de particules. Cette étape de calcul sera reconduite jusqu'à l’égalité des
débits Q et G, condition d’établissement du régime permanent du circuit de broyage.
L’organigramme de résolution est illustré en figure (IV.4).

IV.3 Résultats et interprétations

Afin de tester la validité du modèle, nous comparons au tableau IV.1, les valeurs des débits
calculées et mesurés du produit fin Q, du gruau recyclé T, et de l’alimentation de circuit de
broyage F (détail de calcul en annexe 9) et nous représentons en figures (VI. 5), (VI.6) et
(VI.7) leurs distributions granulométriques.
Compte tenu du faible % d’erreur constaté entre les débits mesurés et calculés et au vu de la
précision de la représentativité de la prise d’échantillon de la matière en différents points du circuit
de broyage, nous pouvons dire que l’approche est assez valable. Toutefois, une différence est
constatée entre les distributions granulométriques calculées et mesurées pour l’alimentation du
circuit de broyage F. Ceci peut être attribué fortement aux suppositions faites pour le calcul des
paramètres cinétiques de broyage du calcaire, qui utilise des équations d’ajustement pour le clinker.

44
Chapitre IV Modélisation du circuit de broyage

Tableau VI. 1. Comparaison des débits mesurés et calculés

Débit Q Débit T Débit F

Paramètre (t/h) (t/h) (t/h)

mesurée 290 89 379

calculée 288 87 381

45
Chapitre IV Modélisation du circuit de broyage

Calcule Si, Bi,j

F=G

T=0

Q=0

P=0

Initialisation du temps de séjour

Calcul des débits et des distributions

granulométrique à la sortie de chaque étage

ξ i pi* ξi pi* − gi W T=C.Q F=T+G

ti = fi = Q=
C (1+C) (1 + C)τ

G=Q

Affichage F, Q, T,
ti, fi, qi

Fin
Figure IV.4 : Organigramme de résolution

46
Chapitre IV Modélisation du circuit de broyage

Figure IV.5.
Distributions
granulométriques
de l’alimentation F
du circuit

Figure IV.6.
Distributions
granulométriques
du gruau T recyclé

Figure IV.8.
Distributions
granulométriques
produit fini Q

47
Chapitre IV Modélisation du circuit de broyage

Conclusion
Le modèle proposé pour le procédé du circuit fermé de broyage des matières premières de la
cimenterie de Meftah , basé sur la combinaison de l’approche cinétique discontinue du bilan
de population et le modèle d’écoulement d’une série de mélangeurs parfaitement agitées
représentant le transport des particules, est validé par les mesures expérimentales. Il a permis
le calcul des débits, des distributions de taille de particules en différents points de
l’installation. Il peut constituer une procédure d’extrapolation intéressante, pour la simulation
et l’optimisation de la consommation spécifique d’énergie de broyage de ce matériau.

48
Ci Calculé 0.768 0.88 1.05 1.18 1.25 1.3
Ci Expérimentale 0.8740277 1.043045 1.204077 1.3314754 1.431679 1.466538
ξi 1.032547 1.05213 1.04487 1.09531967 1.167967 1.193240
 Annexe 9

fi fi calculé ti ti calculé qi qi calculé

expérimentale expérimentale expérimentale
100,07 99,85 100,01 100 99,99 99,97
100,01 98,23 100,01 100 99,92 99,95
99,82 98,09 100,01 100 99,67 99,92
99,51 95,96 100,01 100 99,26 98,12
99,06 93,89 100,01 100 98,66 97,25
98,44 91,78 100,01 100 97,83 96,23
97,64 87,56 100,01 99,99 96,76 95,14
96,71 85,24 100,01 99,98 95,51 95,095
95,71 81,69 100,01 99,95 94,16 94,78
94,69 78,98 100,01 99,94 92,78 93,48
93,7 76,72 100,01 99,93 91,42 88,45
92,75 73,54 100,01 99,9 90,11 87,15
91,83 70,85 100,01 98,98 88,83 85,45
90,91 67,36 99,91 97,15 87,55 82,11
89,93 65,945 99,32 97,02 86,19 79,23
88,81 64,08 98,45 96,12 84,65 77,78
87,47 61,123 97,3 96,085 82,84 72,36
85,84 59,78 95,96 95,889 80,67 70,45
83,87 57,63 94,5 95,451 78,08 66,23
81,55 56,45 92,98 94,14 75,07 60,39
78,92 55,23 91,47 92,36 71,68 58,56
76,06 53,23 90 92,24 68,01 55,47
73,09 52,635 88,61 91,39 64,2 54,36
70,15 49,78 87,32 89,47 60,39 50,98
67,39 48,265 86,15 88,26 56,74 47,56
64,92 45,23 85,09 87,55 53,36 42,36
62,81 42,782 84,15 86,89 50,32 40,56
61,05 41,995 83,32 85,14 47,63 39,47
59,58 41,36 82,57 83,66 45,24 35,45
58,28 40,856 81,87 83,12 43,07 32,78
57 40,36 81,2 80,187 41,02 28,3
55,62 40,12 80,53 80,078 39,01 27,45
54,08 39,78 79,85 78,45 37 26,78
52,4 38,97 79,17 77,26 35 25,74
50,65 37,56 78,5 77,145 33,04 23,36
48,94 37,44 77,84 75,25 31,18 21,56
47,34 37,39 77,2 74,69 29,42 20,89
45,87 36,669 76,54 72,38 27,75 19,56
44,48 36,084 75,82 71,475 26,11 17,44
43,07 36,036 75 70,25 24,43 16,89
41,56 35,69 74,04 68,45 22,67 15,76
39,88 35,124 72,93 68,12 20,81 13,57
38,01 34,96 71,68 65,63 18,88 10,22
35,94 33,781 70,31 64,25 16,92 10,06
33,7 32,154 68,84 62,89 14,98 9,55
31,3 31,89 67,27 61,25 13,08 9,38
28,76 31,712 65,54 60,745 11,22 7,52
26,07 30,12 63,52 59,23 9,37 6,98
23,25 28,894 61,03 57,154 7,5 5,47
20,32 25,362 57,8 55,23 5,62 3,99
17,31 22,452 53,58 51,47 3,78 1,45
14,27 21,089 48,1 50,148 2,13 1,25
11,27 18,023 41,26 44,36 0,82 1,14
8,39 15,569 33,14 38,63 0,02 0,75
5,73 11,584 24,19 30,58
3,4 9,365 15,14 22,36
1,57 5,078 7,28 15,35
0,26 1,25 1,23 8,69