Université Moulay Ismail –

Ecole supérieure de Technologie de Meknès

Département : Techniques de Management
Filière : TM
Module : Gestion de production - Quatrième Semestre
- Responsable du Cours : Pr .Mohammed SADIK

Année Universitaire : 2024 – 2025

 CONTENU DU COURS
Chapitre 1 Chapitre 2 Chapitre 3 Chapitre 4
• INTRODUCTION À • LA PLANIFICATION • L’ORDONNANCEM • LES MÉTHODES
LA GESTION DE DE LA PRODUCTION ENT ET LA D’ORGANISATIONS
PRODUCTION GESTION DES DE LA PRODUCTION
STOCKS
 CHAPITRE I:
INTRODUCTION GÉNÉRALE À LA GP
I. NOTIONS DE BASE SUR LA GP
 INTRODUCTION

La gestion de la production vise la recherche d’une organisation efficace de la

production des biens et services.

La GP vise cherche la maîtrise des coûts, la minimisation des stocks, le respect des
délais…
la gestion de ces contraintes constitue la mission principale de la fonction de
gestion de la production.
.
1. Définitions
2. La fonction de production dans l’entreprise
3. Les objectifs de la gestion de production
II. Les différents types de production
1 Classification selon l’organisation des flux de production

2 Classification en fonction de l’importance des séries et de la répétitivité

3
Classification selon la relation avec le client

4 La classification en fonction de la structure du produit

5 Classification en fonction de l’autonomie de commande et de conception

1. Classification selon l’organisation des flux de production
1. Classification selon l’organisation des flux de production
Production continue
Principes: Domaines d’application
• Produit unique ou quasi, Le sucre, le pétrole, le ciment,
• Implantation des machines de
façon linéaire,
• Peu de flexibilité,
• Equilibrage de la capacité des
machines très bon,
• Peu ou pas d'en cours,
• Investissement important et
forte automatisation.
1. Classification selon l’organisation des flux de production
Production discontinue
Domaines d’application
Principes: industries de confection, industries
• Implantation des machines par mécaniques,
fonction,
• Grande flexibilité car les
machines ne sont pas
spécifiques,
• Equilibrage de la capacité des
machines difficile d'où
l'apparition d'en cours.
 1. Classification selon l’organisation des flux de production
Production par projet

Principes: Domaines d’application

• La quantité produite est faible, souvent Un pont, un navire, une formule 1, un
unitaire. prototype de voiture, etc
• Le délai de fabrication est généralement
impératif et son non respect peut entraîner
des pénalités de retard.
• Le projet est constitué d'un grand nombre
d'opérations exécutées en séquence ou en
parallèle, mais qui sont souvent
interdépendantes (antériorités entre elles).
• Les ressources humaines et matérielles sont
souvent hétérogènes car elles proviennent
d'entreprises ou de services différents.
• Un projet a un début et une fin
1. Classification selon l’organisation des flux de production
2. Classification en fonction de l’importance des séries et de la répétitivité
3. Classification selon la relation avec le client
a. La production pour le stock: système de production à flux poussés

Exemple: les secteurs des vêtements, Electroménager, biens de grande

consommation en général
b. La production à la commande: système de production à flux tirés

Exemple: Cas de produits spécifiques, souvent complexes, comme par exemple

des machines outils spéciales, des circuits électroniques spéciaux
 c. Assemblage à la commande

 Exemple: les secteurs où la personnalisation des produits est importante,

comme électronique, automobile, meubles et matériel informatique
4. La classification en fonction de la structure du produit
 a. Structures convergentes : Produits de type A

• C’est le cas des produits standardisés

incorporant de nombreux composants.
• La diversité des produits finis est
généralement assez faible, mais les
composants sont nombreux.

Exemple : articles électroniques, ensembles de mécanique générale

b. Structures divergentes: Produits de type V
• C’est le cas des entreprises qui
partent d’un nombre de
matières premières très faible
voire unique, mais qui ont une
grande diversité de produits
finis.

Exemple : l’industrie laitière ou de l’industrie pétrolière

c. Structures à points de regroupement: Produits de type X

• Ils sont obtenus par une combinaison des

types A et V.
• Les produits finis en général nombreux,
de même que les composants de base.
• Le plus souvent, la gestion de la partie
convergente et de la partie divergente est
séparée
 Exemple : Industrie automobile
La combinaison de quelques variantes de produits semi-finis tels que moteurs,
carrosseries + options (climatisation, peinture métal etc.) permet d'offrir une
gamme de produits finis très vaste.
d. Structures parallèles
• C’est le cas des entreprises
ayant peu de produits et peu de
matières premières. Les
produits finis incorporent peu
d’éléments ou un seul.

Exemple : Emballages, chimie lourde

 5. Classification en fonction de l’autonomie de commande et de
conception
La conception fabricant :
a. L’entreprise conçoit elle-même ses produits et on assure la fabrication et la distribution. Elle a besoin d’un
système de gestion de production sophistiquée et bien adaptée car c’est la condition de sa compétitivité.

Le sous-traitant :
Il réalise des opérations de production en fonction d’un cahier des charges remis par le donneur d’ordre. Il a
l’autonomie des commandes de matières premières, et des méthodes adoptées pour satisfaire le cahier des
charges.

Le façonnier :
Le façonnier réalise des opérations de production en fonction d’un cahier des charges remis par le donneur
d’ordre. Cependant, il ne possède pas l’autonomie des commandes de matières premières, elles lui sont
fournies par le donneur d’ordre. Parfois, les machines de production elle mêmes sont fournies.
III. Les acteurs de la production :
 Services Missions et tâches
Il conçoit les prototypes des produits réalisés par l’entreprise et en donne une définition complète qui
Bureau des études permettra de mettre en place un processus de production standardisé notamment au niveau des pièces et
composants utilisés.
Il définit les méthodes de production qui vont être utilisées pour réaliser le produit proposé par le bureau des
Bureau des études dans le souci de permettre une production au moindre coût. Ce service décrit donc entre autre la
Fonctionnels

méthodes succession des opérations à réaliser pour produire un bien, l’organisation de ces différentes phases de
production dans le temps et dans l’espace,…

Bureau Il assure le lancement proprement dite de la phase de production en cherchant à minimiser le délai global de
d’ordonnancement et production et ce, pour un coût global qu’il ne faut pas dépasser.
lancement
Fabrication et Il se charge de vérifier que les services opérationnels remplissent bien leur mission dans les conditions définies
contrôle par le bureau des méthodes que ce soit en terme de délai, de qualité, de rendement ou de coût de production.
Il est en charge de la fabrication proprement dite des produits finaux de l’entreprise ce qui implique la gestion
Fabrication
des quantités produites, de la qualité de la production et du respect des délais de fabrication prévus.
Il a en charge la préparation des commandes et leur livraison au service de transport chargé de les livrer aux
Expédition
clients de l’entreprise. Ce service assure donc en autre la gestion des stocks de produits finis de l’entreprise.
Opérationnels

Il prend en charge l’organisation de la circulation des flux physiques au sein de l’entreprise entre les différents
Manutention
services ou ateliers entrant dans le processus de production.
Il est chargé de gérer les stocks d’outils indispensables à la réalisation de la production qu’il faille les acheter ou
Outillage
qu’il faille les produire en interne.
Maintenir le bon fonctionnement de la chaîne de production soit en intervenant sur les pannes éventuelles,
Entretien
soit en assurant une maintenance permanente de l’outil de production.
 CHAPITRE II
LA PLANIFICATION DE LA PRODUCTION
 I. Plan à long terme
1. Plan stratégique 2. Plan industriel et commercial (PIC)
Il s’exprime en termes d’objectif de part • le plan commercial (3 à 5 ans) et par période de 3
de marché, de chiffre d'affaire, de place à mois à 1 an, ce plan détermine le volume des
l’exportation et de technologie.
ventes par grandes familles de produits finis.
• le plan de production : A partir du plan
commercial, ce plan fixe la charge (la capacité)
de production
 II. Plan à moyen terme
1. Plan directeur de production (PDP)
• C’est le lien nécessaire entre le Plan Industriel et Commercial et le Plan de
Charge
 passerelle entre le plan industriel et commercial et le calcul des besoins.
• Le PDP définit de façon précise l’échéancier des quantités à produire pour
la fonction commerciale qui veut satisfaire les clients de l’entreprise et
pour la fonction production car il va constituer le programme de
référence pour la production.
 Exemple :
Soit un produit fabriqué sur stock, par lots de 500 pièces en 2 semaines dont le PDP produit se présente comme suit :
0 1 2 3 4 5
Besoins bruts (BB) 500 500 500 500
Ordres lancés (OL) 500
Stocks prévisionnels 150 150 150 150 150 150
Fin 500 500 500
Ordres proposés
Début 500 500 500
• Le stock de départ (St = 150) est le stock réel d’articles au moment du calcul.
• La taille de lot (L = 500) précise la quantité exactement nécessaire ou une quantité fixe comme une quantité économique
• Le délai (D = 2) d’obtention de l’article, exprimé en nombre de périodes, donnant le délai de production ou le délai de
livraison de cet article. Il servira au décalage entre les dates début et fin.
• Les besoins bruts (BB = 500 en colonne 2) qui proviennent du programme directeur de production dans le cas d’articles
gérés à ce niveau (produits finis en général) ou des besoins d’articles situés au niveau de nomenclature juste supérieur
• Les ordres lancés (OL = 500), c’est-à-dire les ordres de fabrication en cours de production, ou ordres d’achat en cours de
livraison et attendus pour la période indiquée.
• Le stock prévisionnel (SP = 150) qui est le stock attendu après les transactions réalisées au cours de la période donnée.
• Les ordres proposés (OP = 500 en colonne 3) qui sont les ordres suggérés par le système pour satisfaire les besoins à la date
de fin. La ligne début indique le lancement proposé de l’ordre en tenant compte du délai (D) d’obtention de l’article (la date
début de l’OP donné en exemple est en période 3 : D = 3 – 2 = 1).
 Besoins nets de chaque période (BNp) : règle générale

Le BNp est obtenu en déduisant du besoin brut de cette période (BBp), le

stock prévisionnel existant en début de période (SPp-1) et les ordres lancés
attendus en période p (OLp).
BNp = BBp - SPp-1 - OLp
Si ce solde est positif, il existe alors un besoin net et il faut prévoir des
ordres de fabrication ou des ordres d’achats en tenant compte des délais de
livraison et de fabrication.
 Exemple 2:
SI : 60 unités SS:0 QE: lot = 200

Périodes 0 1 2 3 4 5 6
Plan des besoins commerciaux bruts 180 180 60 50 150 160
Stocks 60 80(3) 100 40 190 40 80
Plan des besoins commerciaux nets 120(1) 100 (-40) 0 10 (-40) 0 120
Plan Directeur de Production 200(2) 200 0 200 0 200

Le calcul se fait par glissement de la période 1 à la période 6 en 3 étapes :

(1):180 (besoins commerciaux) - 60 (reste en stock de la période précédente)= 120 (à produire)
(2): la production se fait par lot de 200, donc pour 120 produits on fabrique I lot
(3): 200 (effectivement produit) - 120 (besoin de production)= 80 (reste en stock).
 Application
Une entreprise fabrique un produit X dont les données pour les 6 prochaines semaines sont les
suivantes :

Stock initial : 100 unités

Lot de fabrication : 200 unités (l'entreprise produit par lots de 200 unités)
Délai de fabrication : 1 semaine

Travail à faire :
Élaborer le programme directeur de production pour les 6 semaines.
 Corrigé

SI = 100 unités - Lot de fabrication : 200 unités - Délai de fabrication : 1 semaine

Semaine 0 1 2 3 4 5 6
BB 120 150 130 140 160 170
Stocks 100 180 30 100 160 0 30
Ordre lancés - - - - - - -
Ordres Fin 200 200 200 200
proposés Début 200 200 200 200
 III. Plan à court terme
1. L’ordonnancement 2. Le lancement

Déterminer, pour tous les (OF), C’est l'interface entre la planification et

l’ordre dans lequel ils doivent la production. Le lancement est
précisément se succéder sur responsable de la préparation de la
chaque poste de travail production et du suivi de l'exécution.
 III. La planification des besoins en composantes MRP

1. MRP1 2. MRP2
- MRP 1, "Materials
- MRP 2, "Manufacturing
Requirements Planning" :
Resources Planning" : extension de MRP
consiste à établir à partir du Plan
1 pour une prise en compte des capacités
Directeur de Production (PDP) un
programme de production des des moyens de production. La charge est
articles sans prise en compte des ajustée en fonction des capacités des
capacités des moyens de moyens de production (capacités finie et
production (capacité infinie). utilisation d'un plan de charge).
 Conditions de mis en œuvre de la MRP

a. Existence d'un Plan Directeur de Production

Il fixe la programmation de la production des produits

finis pour faire face à une demande ferme et prévisionnelle.
L’article-parent est le composé, les autres étant les
composants.
 b. Existence de nomenclatures complètes du produit :

La nomenclature détermine trois éléments:

Les Niveaux,
Les liens qui désignent la relation que l’on établit entre un composé et un composant.
Les Coefficients d’utilisation ou de montage indiquant la quantité de composant nécessaire
pour la réalisation d’un composé. Ce coefficient peut être entier ou non.
 c. Etat des stocks et des en-cours

Les stocks doivent être parfaitement connus et servent de base au calcul

des besoins nets
 d. Données sur les délais d’obtention

Il précise le délai nécessaire entre la demande de fabrication d'un article et la

disponibilité de cet article:
Délai d’obtention = temps de fabrication + temps d’attente et de passage + délai
de sécurité
 e. Gammes

L’ordre dans lequel les moyens de production doivent intervenir, ainsi

que les durées opératoire sur chaque moyen.
 f. Données d'ajustement: techniques de livraison

Il s’agit des tailles des lots et des priorités des produits. On distingue
deux techniques lités de livraison des articles:
Lot pour lot
Lot économique
 Exemple 2
•La société ALPHA est spécialisée dans la commercialisation des produits
informatiques qu'elle assemble à partir de deux sous-ensembles B et C
lesquels sont obtenus à partir des quatre composants D, E, F et G.
•Le responsable commercial de l’entreprise cherche à établir une
planification des ordres d'approvisionnements des composants de base à
partir de la nomenclature et du carnet des commandes fermes suivants :
 Nomenclature
Produit commercial A (LT=0)

Sous-ensembles B (3) LT=2 C (1) LT=1

D (2) E (1) F (1) E (1)

Composants
LT=1 LT=1 LT=1 LT=1
  Carnet de commandes

N° de semaine 1 2 3 4

Demande de Pdt A 100 50 150 200

  Informations complémentaires

Articles disponibles et en-cours

• L'entreprise ne gère pas de stocks et travaille exclusivement sur commande. Tous
les en-cours sont attribués.
Délais d'obtention
• Le délai d'assemblage d'un ensemble à partir des sous-ensembles est négligeable.
• Les délais d'assemblage des sous-ensembles et des composants sont comme suit:
Deux semaines pour le sous-ensemble B
Une semaine pour le sous-ensemble C.
Une semaine pour tous les composants .
 Corrigé
Niveau 0

Niveau 1
Niveau 2
 CHAPITRE III
L'ORDONNANCEMENT ET LA GESTION DES STOCKS
 I. L’ordonnancement
Affecter de manière
optimale les moyens

Réduire la durée globale

Définir un ordre d’exécution des différentes
tâches d’un projet
Minimiser les coûts

Respecter les contraintes

 1. Le diagramme de GANTT (Henry Gantt, 1918)

a. Règles de présentation
Déterminer les différentes tâches à réaliser et
Règles
leur de réalisation
durée

Définir les relations d’antériorité entre

tâches

Présenter les tâches en respectant la règle

d’antériorité

représente par un trait parallèle en pointillé à la

tâche planifiée la progression réelle du travail
Exemple
La réalisation d’un projet nécessite la succession des tâches
Code tâche Durée Tâches antérieures
A 3 jours -
D 7 jours A
B 6 jours A
C 4 jours B
E 5 jours D
 Exemple

Description des tâches Tâches Durée

antérieurs
A – Découpage des éléments de châssis / 2 jours
B – Assemblage du moteur / 1 jour
C – Montage châssis, moteur, cabine E,B,H 1 jour
D– Pose pare-brise, guidon, manette... C 2 jours
E – Perçage, soudage châssis A 1 jour
F – Vérification du fonctionnement E,B,H 2 jours
G – Essai de la moto D,F 1 jour
H – Préparation cabine et accessoires / 3 jours
 Application
Soit le projet suivant:

TAF: établir le diagramme de GANTT et déterminer le chemin critique

 Corrigé

Le chemin critique est: EFC

 1. Le diagramme de PERT (Henry Gantt, 1918)

a. Règles de présentation

Une technique permettant de gérer

l'ordonnancement des tâches dans un
projet ; elle consiste à représenter
sous forme de graphe, un réseau de
tâches dont l'enchaînement permet
d'aboutir à l'atteinte des objectifs
d'un projet
 Marge libre = le retard maximal qu’on pourra prendre dans
la réalisation d’une tâche sans retarder le début des tâches
Flottement = Délai au plus tard – délai au plus tôt suivantes, on la note ML

ML = Date au plus tôt (j) – Date au plus tôt (i) – la durée de la tâche
Marge totale (MT)

Retard toléré au démarrage d’une tâche, un

temps d’arrêt au cours l’exécution ou un
allongement de la durée d’exécution prévue
qui n’entraîne aucune modification de la
durée totale de réalisation d’un projet mais
qui remet en cause le calendrier des tâches
aval
Formule:
MT = date au plus tard (j) – date au plus tôt
(i) – la durée de la tâche
Le chemin critique

C’est un chemin qui passe par les tâches

dites critiques (sans flottement), qui sont
celles pour lesquelles la date de réalisation
au plus tôt est égale à la date de réalisation
au plus tard.
Application
 Corrigé

1- Détermination des niveaux des tâches:

Niveau 0
A , B , C sont des tâches qui n’ont pas d’antériorité , donc le Niveau 0 : ( A-B-C)
Le Niveau 1:
D nécessite A ( N0 ) donc D appartient au niveau 1
E nécessite B ( N0 ) donc E appartient au niveau 1
F nécessite C ( N0 ) donc F appartient au niveau 1
Le Niveau 2
G nécessite E et D ( niv 1 ) donc G appartient au niveau 2
H nécessite E et F ( niv 1 ) donc H appartient au niveau 2
2- Le réseau de PERT et le chemin critique
3- Calcul des marges
 II. La gestion des stocks
1. L’analyse des stocks: la méthode ABC
La méthode ABC propose donc de ranger les articles dans 3 classes :
• Classe A : 20% des articles représentent environ 80 % des valeurs de sortie 
produits de grande importance
• Classe B : 30% des articles suivants représentent environ 15 % des valeurs de
sortie  produits de moyenne importance
• Classe C : 50% des articles restant représentent environ 5 % des valeurs de
sortie  produits de faible importance
Remarque:
la répartition 20/80 n’étant qu’une moyenne qu’il convient d’adapter à chaque cas d’étude. D’autres répartitions sont
envisageables telles que:
 10-10-80
 10-20-70
 20-20-60
 1. L’analyse des stocks: la méthode ABC
Les étapes de la méthode :
Calcul de la consommation annuelle par article (en valeur),
Classement des articles dans l’ordre des valeurs décroissantes,
Calcul du pourcentage par rapport au total, et du pourcentage cumulé,
Définition des tranches A, B, C,
Représentation graphique (éventuellement) (On porte :
En abscisse : le nombre d’articles.
En ordonnée : la valeur totale consommée.
1. L’analyse des stocks: la méthode ABC
Exemple:
 Corrigé Articles A (20%)

Produit Quantités consommés % des articles Cumul des consommations % Cumulé de la C° % cumulé des articles
6 5050 10 5050 50% 10
8 1960 10 7010 69% 20
9 980 10 7990 79% 30
4 800 10 8790 87% 40
7 570 10 9360 93% 50
2 340 10 9700 96% 60
5 110 10 9810 97% 70
3 105 10 9915 98% 80
10 95 10 10010 99% 90
1 90 10 10100 100% 100

Articles C (50%) Articles B (30%)

100
90
80
70
60
50
40
30 Classe A Classe B Classe C
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
 1. La gestion économique des stocks: le modèle de Wilson
Les différents coûts de stockage:
 Le coût de possession : L’ensemble des coûts issus du maintien d’un article en
stock. Lorsque le stock augmente, ces coûts augmentent proportionnellement
 Le coût de possession des stocks est habituellement exprimé en pourcentage de
la valeur de l’article sur une période donnée (généralement un an).
 Le coût de passation de commande ou de lancement : Ensemble ces coûts liés à
la passation d’une commande ou au lancement en fabrication.
 Principes du modèle de Wilson

a. Hypothèses du modèle b. Paramètres du modèle

• La demande annuelle ou périodique est • D : la demande annuelle de l’article

connue et certaine (déterministe) ; • Q : quantité d’article approvisionné
• La consommation est régulières (linéaire) ;
• Pu : prix unitaire d’achat de l’article
• Les quantités commandées sont constantes ;
• La pénurie, les ruptures de stock sont exclues ; • Tp : le taux de possession unitaire
• le délai de production est constante et • Cl : coût de lancement d’une
l’approvisionnement instantané ; commande
• les coûts sont invariables dans le temps ; • N : le nombre de commandes =D/Q
• L’horizon de planification est infini • Cl : coût unitaire de lancement d’une
commande
 Principes du modèle de Wilson

Coût de lancement ou de passation Coût de possession

𝐷 𝑄
Cl = = . 𝐶𝑢 Cp =
2
𝑇𝑝 . 𝑃𝑢
𝑄

𝑫 𝑸
Coût total de gestion du stock = . 𝑪𝒖+ 𝑻𝒑 . 𝑷𝒖
𝑸 𝟐

𝟐. 𝑫. 𝑪𝒖 𝑫
𝑸𝒖𝒏𝒂𝒕𝒊𝒕é é𝒄𝒐𝒏𝒐𝒎𝒊𝒒𝒖𝒆 ∶ 𝑸𝑬 = 𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒎𝒎𝒂𝒏𝒅𝒆𝒔 ∶ 𝑵 =
𝑷𝒖 . 𝑻𝒑 𝑸𝑬
Coût optimal de gestion du stock = 𝟐. 𝑫. 𝑪𝒖 𝑻𝒑 . 𝑷𝒖
 Application
Une entreprise dispose des données suivantes :
• Demande annuelle (D) : 10 000 unités
• Coût de lancement (Cl) : 50 DH par commande
• Taux de possession (Tp) : 20 %
• Prix unitaire d'achat (Pu) : 20 DH par unité
Travail à faire :
1. Calculez la quantité économique de commande (QE).
2. Déterminez le nombre optimal de commandes à passer par an (N).
3. Calculez la valeur d'une commande.
4. Calculez le coût total annuel de gestion des stocks.
 Correction
1. Calcul de la quantité économique de commande (Qe) :
La formule du modèle de Wilson pour la quantité économique de commande
est :
𝟐.𝐃.𝐂𝐮 𝟐×𝟏𝟎 𝟎𝟎𝟎×𝟓𝟎
Qe= = = 500 unités
𝐏𝐮 .𝐓𝐩 𝟐𝟎×𝟎,𝟐
2. Le nombre de commandes optimale (Ne)
𝐃 𝟏𝟎 𝟎𝟎𝟎
Ne = = = 𝟐𝟎 𝐜𝐨𝐦𝐦𝐚𝐧𝐝𝐞𝐬
𝐐𝐞 𝟓𝟎𝟎
3. Valeur d’une commande:
• La valeur d'une commande = [Link]
• Valeur d’une commande = 500×20=10 000 DH
4. Le coût total de stockage:
 Calcul du coût annuel de lancement des commandes :
Cl annuel = (D/QE). Cu = [Link]
Cl annuel = 20 × 50 = 1 000
 Calcul annuel de possession:
Cp annuel = QE/[Link]
Cp annuel = (500/2).20%.20
Cp annuel = 1 000
 Coût total optimal de stockage
CT = 1000+ 1 000 = 2 000
Ou
CT = 2. 10 000. 50. 20. 20% = 2 000
 III. Les méthodes de réapprovisionnement

Période fixe Période variable

Quantité fixe Méthode du Méthode du point de

réapprovisionnement fixe commande

Méthode du
Approvisionnement par dates
Quantité variable recomplètement
et quantités variables
périodique
 1. Méthode du réapprovisionnement fixe

On définit un stock de sécurité qui est un stock supplémentaire servant à protéger l'entreprise d'une
rupture en cas d'aléas.
Les quantités commandées seront voisines de la quantité économique, le stock de sécurité pouvant
être réduit (il y a, en effet, peu de risques de pénurie sur les pièces concernées, les délais de
livraison étant assez stables).
 2. Méthode du recomplètement périodique

Cette méthode consiste à recompléter de façon régulière le stock pour atteindre une valeur de recomplètement appelée ici
Qm .
Qm = C x (D + d) + SS
 (C) : la consommation moyenne par unité de temps
 (D) : délai d'approvisionnement ou de livraison
 (d) : la période de passation des commandes ou de lancement
 (SS) : stock de sécurité

Calcul de la quantité à commander à chaque période : Qi

Qi = Qm - stock de l'article au moment de passer la commande
 Exemple:
Une entreprise distribue un modèle de smartphone. Elle doit gérer ses stocks de manière efficace pour
éviter les ruptures et minimiser les coûts de stockage.
• Demande moyenne mensuelle : 1 200 unités
• Stock de sécurité : 300 unités
• Délai de livraison du fournisseur : 15 jours
• Fréquence de réapprovisionnement : Mensuelle
• SI = 700
Travail à faire :
Déterminer la quantité à commander en réapprovisionnement périodique
Corrigé :
• En méthode de réapprovisionnement périodique, on passe commande à intervalles réguliers (par
exemple, tous les mois), et la quantité commandée doit ramener le stock au niveau maximal.
• Qi = Stock maximal - Stock disponible
• Qm = (1200/30)×(30+15) + 300 = 2100
• Qi = 2100 – 700 = 1600 unités
 3. Méthode du point de commande
Le point de commande est le niveau de stock qui permet de déclencher l'ordre
d'approvisionnement ou le lancement en fabrication. Il est défini comme étant le
niveau de stock nécessaire pour couvrir les besoins durant le délai
d'approvisionnement.
• Point de Commande = (C x D) + SS
• (C) : la consommation moyenne par unité de temps
• (D) : délai de réalisation ou d'approvisionnement
• (SS) : stock de sécurité dimensionné pour éviter des ruptures dues à la variabilité
de la consommation réelle.
 3. Approvisionnement à Date et Quantité variables

Cette méthode est adaptée aux stocks de projets. Les commandes se font
exclusivement sur besoin. En d’autres termes, les quantités sont à chaque fois le
résultat d’une estimation des besoins à court terme. Ces derniers peuvent aussi
simplement correspondre à une étape dudit projet.