Chapitre 3:
méthode de protection contre le corrosion dans les installations pétrolières
et gazières
Des milliers de kilomètres de pipelines en acier sont enterrés sous la surface de la terre
et en contact avec elle pour transporter le pétrole ou le gaz sur de longues distances.
Les pipelines souterrains. Pipelines aériens
En raison du coût élevé des pipelines longs et massifs, de la difficulté.
d’y accéder lorsqu’ils sont enterrés sous terre, et de l’interruption de la
production lors de leur maintenance, il est évident qu’il faut s’assurer que les
pipelines ne se corrodent pas.
[Link] CORROSION DANS L’INDUSTRIE PÉTROLIERE :
L’industrie pétrolière présente la particularité d’opérer sur toute la planète dans des
conditions climatiques et de sols très variés, depuis les déserts jusqu’au fond des
océans. En plus de la corrosion entraînée par les fluides pétroliers, les eaux, les
bactéries et les gaz associés, elle est donc soumise à une grande variété de corrosions
atmosphériques, de corrosions marines, et de corrosions par les sols.
On peut diviser l’industrie pétrolière en deux groupes, l’industrie pétrolière dite « amont
» qui correspond à l’extraction du brut et à son transport, et l’industrie pétrolière dite «
aval » qui correspond au raffinage du pétrole en kérosène, essence, et plus
généralement en tous les produits de base de l’industrie chimique. Dans les deux
situations, on distingue la corrosion externe due à l’environnement et la corrosion
interne due aux fluides pétroliers extraits et/ou véhiculés.[1]
[Link] corrosion externe :
La corrosion externe englobe des phénomènes de corrosion atmosphérique, de
corrosion par les sols, et de corrosion marine.[1]
[Link] corrosion atmosphérique :
La protection des structures en acier (principal matériau employé) est à base de
peintures, renforcée dans les cas sévères par un primaire de silicate d’éthyle chargé de
zinc et une couche épaisse (≈ 400 μm) d’étanchéité en époxy. Les éléments non
porteurs des plateformes (escaliers, rambardes …) sont de plus en plus réalisés en
matériaux composites (autrefois en acier galvanisé).[1]
[Link] corrosion par les sols :
Sauf dans les déserts et les zones de permafrost, les canalisations sont enterrées. Leur
protection est réalisée à partir de la combinaison :
•D’un revêtement tricouche : primaire époxy, adhésif intermédiaire, et couche de
polyéthylène ou polypropylène de plusieurs mm ;
•D’une protection cathodique par courant imposé, pour les défauts et accidents du
revêtement.[1]
[Link] corrosion marine ;
Elle concerne les parties immergées des plateformes de forage. La protection se fait au
moyen d’anodes sacrificielles en alliage Al-In.
La taille, la forme, le nombre et la répartition des anodes assurent une densité de
courant initiale élevée favorisant un dépôt calcomagnésien sur les structures qui
nécessitent ensuite une densité de courant environ deux fois moindre.[1]
[Link] corrosion interne :
La corrosion interne comprend des phénomènes de dissolution en milieu faiblement
acide (eaux de site chargées en CO₂, H₂S), de corrosion bactérienne, de corrosion sous
contrainte, fatigue corrosion, et fragilisation par l’hydrogène.[1]
[Link] dissolution en milieu faiblement acide :
Les eaux de forage contiennent des sels et des espèces carboxyliques (acétiques,
formiques, propioniques et butyriques) et principalement du gaz carbonique et dans
certains cas du sulfure de di-hydrogène issus de la fermentation de la matière
organique.
La dissolution de CO₂ et de H₂S dans les eaux de formation peut conduire à diverses
formes de corrosion qui affectent non seulement les équipements de forage mais aussi
les unités de traitement de ces gaz acides.
La dissolution partielle de CO₂ gazeux suit la loi de Henry :
[CO2 dissous]=H×P(CO2 gaz)
Où H est la constante de Henry pour le CO₂ (10¹.⁴⁶ [Link]⁻¹.bar⁻¹ à 25°C).ß
Le CO₂ dissous réagit avec l’eau pour donner l’acide carbonique selon :
CO2+H2O --> (H’+)+(HCO3’-) et (HCO3’-)> (H’+)+(CO3’-2)
Et le fer réagit avec l’acide carbonique pour former des bicarbonates et des carbonates
selon :
Fe+(2H’+)+(2HCO’-3)<→Fe(HCO3)2+H2 et Fe+(2H’+)+(CO3’-2)<->FeCO3+H2
Ce phénomène peut toutefois être limité par la présence d’un film d’hydrocarbure au
contact des surfaces en acier. On y remédie principalement par l’ajout d’inhibiteurs de
corrosion comme les polyaminoacides ou les polysuccinates. Lorsque cela est
possible, on peut aussi ajouter des agents neutralisants afin de ramener le pH à une
valeur supérieure à [Link] surveillance continue de l’installation ainsi qu’une épaisseur de
paroi suffisante assurent une durée de vie raisonnable avant remplacement de certains
composants.
L’action corrosive de H₂S est assez similaire à celle du CO₂. Elle conduit à la formation
de sulfure de fer selon :
Fe+(2H’+)+(2S’-)<->FeS+H2
H₂S peut alors faciliter l’absorption d’hydrogène au sein du matériau, pouvant ainsi
générer une fissuration transgranulaire. Ce phénomène a été largement étudié
aujourd’hui menant à l’identification de différents modes d’endommagement définis
dans l’ISO 8044 :
•Une attaque notée HIC (Hydrogen Induced Cracking), pour laquelle on assiste à
l’apparition de fissures planes internes produites par la contrainte exercée lors de la
recombinaison moléculaire de l’hydrogène atomique piégé dans le matériau. Ce
phénomène est identique au cloquage décrit au § 4.3 du Chapitre IV. La coalescence de
cloques situées dans des plans adjacents au sein de l’acier peut conduire à une
fissuration dite par gradins ;
•Une décohésion interne sous contrainte notée SOHIC (Stress Oriented Hydrogen
Induced Cracking), qui comme son nom l’indique, apparaît en présence d’une
contrainte mécanique supplémentaire, d’origine résiduelle ou appliquée ;
•Une rupture différée notée SSC (Stress Sulfide Cracking), due à la conjonction de
l’action corrosive de H₂S et de contraintes mécaniques appliquées.
Les phénomènes de corrosion par le CO₂ et par H₂S peuvent se produire lors des phases
de production, de transport, et de raffinage.
[Link] corrosion bactérienne :
Principalement causée par des bactéries sulfato-réductrices en milieu anaérobie, la
protection consiste en des traitements bactéricides continus ou discontinus.
[Link] fatigue corrosion et la corrosion sous contrainte :
La fatigue corrosion est maîtrisée par le design et l’inspection sous-marine des
plateformes et par la gestion de la durée de vie des tiges de forage.
Ainsi que vu précédemment, la fragilisation par H₂ dépend essentiellement du pH et de
la teneur en H₂S. On s’en prémunit au mieux par le choix des aciers (limite élastique,
dureté).
La CSC (Corrosion Sous Contrainte) se rencontre surtout en présence d’eaux de forages
chlorurées et de H₂S. Le choix des matériaux est aussi la principale méthode de
protection.[1]
2- LA CORROSION DANS L’INDUSTRIE GAZIÉRES :
De nos jours, les pipelines sont l’artère de transport la plus importante, et les
recherches indiquent qu’ils resteront un moyen sûr de transmission de l’énergie
pendant plus de 50 ans, ce qui est d’une grande importance pour les industries
pétrochimiques, pétrolières et gazières. La majeure partie des fluides chimiques, en
particulier le gaz naturel, est transportée par des pipelines. Ces pipelines sont fabriqués
avec de grands tuyaux capables de supporter des pressions élevées, atteignant
plusieurs milliers de kilogrammes par centimètre cube. La pression du gaz est
maintenue grâce à des stations de haute pression sur de longues distances. La fonction
des pipelines de gaz est très importante et vitale ; par conséquent, ils doivent être
sécurisés.[2]
[Link] méthodes de protection contre la corrosion étude de cas
SH-HASSI R’mel :
[Link] méthode cathodique :
La vitesse de corrosion d'un métal dans le sol est fonction du potentiel de ce matériau
dans son milieu environnant. De manière générale, le principe de la protection
cathodique par courant imposé consiste à abaisser le potentiel du métal enterré par
rapport au sol en dessous d’un seuil dit de protection. Les potentiels de l’acier revêtu
dans les sols se situent habituellement entre -440 et -860 mV par rapport à une
électrode de référence Cu/CuSO4 plus on porte le potentiel du métal vers des valeurs
négatives, plus la vitesse de corrosion diminue. Cet abaissement du potentiel vers des
valeurs plus négatives est obtenu en faisant circuler dans le sol un courant continu(CC)
partant d'anodes et se refermant par la surface métallique de la structure à protéger. Le
courant de protection fourni à partir de systèmes à courant imposé[3].
NB : la protection cathodique est une protection active et elle insuffisant uniquement si
pour sa les pipelines enterrées sont protégées par une protection passive par
revêtement ; les pipelines enterrées de SH-DP Hassi R’mel ont protégées pondant la
construction.[3]
[Link] critères de décision d’installer la protection cathodique :
La décision d'installer un système de protection cathodique à courant imposé dépend
de :
• L’importance de la structure
• Du type de revêtement
• La résistivité du sol et de son action corrosive
• Des influences en courant continu
• Ainsi que de critères techniques et économiques.[3]
[Link] de protection cathodique à courant imposé :
a- Poste du Soutirage de courant :
La protection par soutirage du courant consiste à polariser négativement la canalisation
à Protéger grâce à un générateur du courant habituellement appelé « Postes du
soutirage », il est Constitué d’un redresseur de courant relié d’une part à la canalisation
à protégé et d’autre part à une prise de terre qu’on appelle le déversoir.[3]
b- Déversoir :
C’est une masse métallique (anode) sur laquelle se portera la polarisation positive, se
Corrodera car elle constitue l’anode du système. Le déversoir sera enfoui dans un puits
appelé Puits anodique avec une profondeur à atteindre la zone humide après des
études effectués par Les géologues.[3]
c- Prises de potentiel :
Elles sont destinées à contrôler le potentiel du métal de la canalisation par rapport au
sol, et elles seront constituées d’un câble branché sur une plaque qui est soudée sur la
canalisation Puis soigneusement.[3]
d- de protection :
Sont des conduites de grand diamètre constituent une protection de la canalisation et
seront placées à chaque traversée de route. La conduite est alors centrée dans la gaine
à l’aide de colliers adaptés et les extrémités obturées afin d’éviter la pénétration des
eaux ou de tout autre élément pouvant court circuler la gaine et la conduite.[3]
e- Les joints isolants :
Les joints isolants permettent l’isolement électrique entre deux traçons de canalisation
l’un est enterré et l’autre et aérien. Ils doivent être étanches et parfaitement isolés
électriquement.[3]
f- Tube d’aération :
Ce tube a pour but d’aérer l’espace annulaire entre la conduite et la gaine qui la couvre,
afin d’éviter la présence de l’humidité, qui est par la suite peut d’éclanche la corrosion
électrochimique dans l’espace annulaire.[3]
[Link]ôle de la protection cathodique :
Le contrôle périodique de la protection cathodique effectué par un spécialiste certifié
est Indispensable pour maintenir son efficacité et prévenir contre les risques de
défaillance.
Le contrôle porte essentiellement sur les points suivants :
➢ Le fonctionnement correct et permanent de dispositifs produisant les potentiels
Attendus.[3]
➢ La mesure manuelle du potentiel du métal de la structure à l’aide d’un multimètre
Figure « . »et d’électrodes de référence figure « . », qui donnent directement le potentiel
de la conduite par rapport au sol, ensuite en le comparant avec le seuil de protection
−0.850 V. Si le potentiel mesuré est inférieur au seuil de protection cela veut dire qu’il y a
une perte du courant ce qui provoque par la suite la corrosion dans cette zone, Sinon la
conduite est bien protégée.[3]
➢ Le contrôle et le suivi du débit de courant.[3]
[Link] protection par l’injection des inhibiteur de corrosion :
Les inhibiteurs de corrosion constituent un moyen à part entière de protection contre la
Corrosion métallique. Ils présentent l’originalité d’être le seul moyen d’intervention à
partir du Milieu corrosif, ce qui en fait une méthode de contrôle de la corrosion facile à
mettre en Œuvre et peu onéreuse, pour peu que le ou les produits utilisés soient d’un
coût modéré.[3]
[Link] essentielles d’un inhibiteur :
D’une manière générale un inhibiteur doit :
Abaisser la vitesse de corrosion d’un métal, sans affecter les caractéristique physico –
Chimique, en particulier la résistance mécanique (par exemple : risque de fragilisation
par L’hydrogène en milieu acide).[3]
[Link]ères du choix de l’inhibiteur :
D’une manière générale un inhibiteur doit :
- Abaisser la vitesse de corrosion d’un métal.
- Etre stable en présence des autres constituants du milieu.
- Etre stable aux températures d’utilisation.
- Etre efficace à faible concentration.
- Etre compatible avec les normes de non-toxicité.
- Etre peu onéreux.[3]
[Link] inhibiteurs appliqués à SH DP-HRM :
❖CHIMAC 1038.
❖ CHIMAC 1367/A.
❖ CRO80143.
❖ CORTRON CK981-DZ.[3]
