Analyse et développement d’un modèle d’effort

généralisé pour le fraisage haute performance de

l’Inconel 718 issu de fabrication additive.
Edouard Ducroux

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Edouard Ducroux. Analyse et développement d’un modèle d’effort généralisé pour le fraisage haute
performance de l’Inconel 718 issu de fabrication additive.. Autre. HESAM Université, 2020. Français.
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 Introduction Générale

ÉCOLE DOCTORALE SCIENCES DES MÉTIERS DE L’INGÉNIEUR

LaBoMaP – Campus de Cluny

THÈSE
présentée par : Edouard DUCROUX
Soutenue le 17 décembre 2020

pour obtenir le grade de : Docteur d’HESAM

Université
préparée à : École Nationale Supérieure d’Arts et Métiers
Spécialité : Génie Mécanique – Procédés de fabrication

Analyse et développement d’un modèle

d’effort généralisé pour le fraisage haute
performance de l’Inconel 718 issu de
fabrication additive.

THÈSE dirigée par :

Guillaume FROMENTIN
et co-encadrée par :

David PRAT, Fabien VIPREY et Alain D’ACUNTO

Jury T
M. Emmanuel DUC, Professeur des Universités, SIGMA Clermont Président
M. Sylvain LAVERNHE, Professeur des Universités, LURPA, Université Paris-Saclay Rapporteur H
M. Mickaël FONTAINE, Maître de Conférences HDR, FEMTO-ST, ENSMM Rapporteur
M. Guillaume FROMENTIN, Professeur des Universités, Labomap, Arts et Métiers Cluny Examinateur È
M. David Prat, PRAG Docteur, Labomap, Arts et Métiers Cluny Examinateur
M. Fabien VIPREY, Maître de Conférences, Labomap, Arts et Métiers Cluny Examinateur S
M. Alain D’ACUNTO, Maître de Conférences, LEM3, Arts et Métiers Metz Invité
Mme Elsa CROISEAU, Ingénieur, Ariane Group Invitée E
M. John-Fitzgerald LEFOULON, Programmeur CN, Ariane Group Invité
 Sommaire

Remerciements
Le cheminement pour aboutir à ce travail ne peut se faire sans l’accompagnement que chaque
doctorant obtient. Ce résultat n’est en effet possible qu’avec l’aide précieuse que mon entourage m’a
prodiguée. C’est pourquoi je tiens à le remercier par ces quelques mots.

Je remercie mon jury pour l’étude précise de mon travail et les remarques constructives qui
m’aident à comprendre son imperfection mais aussi son apport.

Je remercie mon directeur de thèse pour l’engagement important qu’il accorde dans son travail de
supervision. Je remercie également l’ensemble de mes encadrants pour les conseils avisés et le soutien
moral pendant ce long périple.

Je remercie l’aide technique de la part du personnel d’Ariane Group. La suite des travaux et la
mise en application de la méthode vous appartiennent désormais.

Le travail de l’ensemble de l’équipe usinage du laboratoire est remarquable, ils sont toujours
intéressé et compréhensif avec nos problématiques et cherchent à nous aider sans condition. En
particulier j’aimerais avoir quelques mots pour Damien EGLI avec lequel j’ai passé de bons moments
malgré les facéties de la HSM600U. Tu m’as continuellement aidé en t’intéressant toujours à mes
problématiques.

Je tiens à remercier l’ensemble du personnel du LaBoMaP et plus largement des Arts et Métiers.
Vous participer tous à l’esprit de travail agréable dans lequel j’ai évolué ces trois dernières années.

Un grand merci à tous les doctorants pour les discussions et les souvenirs que nous avons construit
ensemble.

Merci au COVID 19 pour cette solitude qui m’a fait reprendre la lecture.

La fin de ces remerciements est dédiée à mes proches et en premier à mes amis. En premier lieu
ma Fam’s, la 114-152, nous passons à chaque fois des moments inoubliables et j’espère pouvoir à
nouveau vous voir très vite.

Les Cerveaux, nous avons tissé des liens indestructibles et j’espère pouvoir également vous
retrouver bien vite avec Guigui et Fredo.

Je remercie toute ma famille pour le soutien apporté. Ma mère et mon père qui forment la rampe
de lancement de mon projet de vie assez flou au départ. Sans vous je serai encore intéressé par tout
mais engagé dans rien. Ma sœur et mon frère qui ont facilité ma vie en m’ouvrant la voie pendant
beaucoup d’années.

Et je fini par mon acolyte le plus précieux de ces années de thèse : Bastien. Cette thèse est
impossible sans toi et l’amitié que nous avons liée est indiscutablement le moteur de ma réussite. Nous
avons tellement de souvenirs, aucun jugement entre nous et cette passion commune de l’apprentissage.
Je pense que je résumerai notre amitié à cela : apprendre et comprendre !

Edouard Ducroux

3
 Sommaire

Sommaire
Notations........................................................................................................................7
Introduction Générale ................................................................................................... 11
Contexte de l’étude ..................................................................................................... 11
Objectifs de l’étude ..................................................................................................... 11
Paramètres et délimitat ions de l’étude ............................................................................ 12
Démarche de l’étude.................................................................................................... 13
1. Etat de l’art : Analyse et modélisation d’une stratégie d’usinage .............................. 16
1.1. Alliages réfractaires et usinage .......................................................................... 18
1.1.1. Caractéristiques métallurgiques de l’Inconel 718............................................... 18
1.1.2. Caractéristiques mécaniques de l’Inconel 718 ................................................... 20
1.2. Usinabilité de l’Inconel 718 .............................................................................. 22
1.2.1. Problèmes liés à l’usinage de l’Inconel 718...................................................... 22
1.2.2. Formation du copeau .................................................................................... 22
1.2.3. Mécanismes et processus d’usure de l’outil ...................................................... 24
1.2.4. Lien entre usure et efforts de coupe................................................................. 25
1.3. Outil de coupe pour l’usinage de l’Inconel 718 .................................................... 27
1.3.1. Nuances des outils utilisés ............................................................................. 27
1.3.2. Géométries des outils utilisés en fraisage ......................................................... 30
1.3.3. Modélisation géométrique d’un outil ............................................................... 32
1.4. Modélisation des efforts de coupe en usinage....................................................... 34
1.4.1. Méthodes de modélisation des efforts de coupe................................................. 34
1.4.2. Mécanismes de la coupe................................................................................ 36
1.4.3. Modélisation de l’effet cut............................................................................. 37
1.4.4. Modélisation de l’effet edge........................................................................... 39
1.4.5. Modélisation de l’effet de la direction d’écoulement du copeau ........................... 40
1.4.6. Modélisation de l’effet de l’usure ................................................................... 42
1.5. Conclusions de l’état de l’art et objectifs des travaux de thèses ............................... 44
2. Usinabilité de l’Inconel 718.................................................................................... 47
2.1. Analyse des propriétés mécaniques des alliages étudiés ......................................... 49
2.1.1. Analyse des compositions chimiques des alliages .............................................. 50
2.1.2. Analyse des microstructures des alliages.......................................................... 50
2.2. Analyse de la formation du copeau et de la surface usinée en coupe 2D ................... 53
2.2.1. Description du dispositif expérimental............................................................. 53
2.2.2. Etude du copeau et de sa formation ................................................................. 56

4
 Sommaire

2.2.3. Analyse de la microstructure du copeau........................................................... 61

2.2.4. Analyse des efforts en coupe orthogonale ........................................................ 63
2.3. Analyse de la coupe en fraisage ......................................................................... 66
2.3.1. Analyse de l’outil......................................................................................... 66
2.3.2. Principe du Couple Outil-Matière (COM) ........................................................ 67
2.3.3. Analyse des conditions optimales de coupe ...................................................... 69
2.3.4. Analyse de la surface usinée .......................................................................... 71
2.4. Analyse de l’usure en fraisage ........................................................................... 74
2.4.1. Description de la campagne expérimentale ....................................................... 74
2.4.2. Analyse des mécanismes et des processus d’usure............................................. 77
2.4.3. Mesure de l’évolution de l’usure..................................................................... 80
2.4.4. Relations entre usure et géométrie de l’outil ..................................................... 82
2.5. Conclusion ..................................................................................................... 84
3. Modélisation des efforts en fraisage........................................................................ 87
3.1. Modélisation de l’outil ..................................................................................... 89
3.1.1. Analyse générale des paramètres de l’outil ....................................................... 89
3.1.2. Analyse et impact du pas différentiel............................................................... 90
3.1.3. Analyse et impact de l’angle d’hélice .............................................................. 92
3.1.4. Analyse et impact du faux-rond...................................................................... 94
3.1.5. Modélisation de la géométrie de l’outil ............................................................ 99
3.2. Méthodes utilisées et démarche expérimentale ................................................... 101
3.2.1. Configuration d’usinage analysée ................................................................. 101
3.2.2. Modélisations mécanistiques utilisées ........................................................... 103
3.2.3. Méthode pour la simulation des efforts .......................................................... 104
3.2.4. Méthode pour la mesure et le traitement des efforts de coupe en fraisage ............ 105
3.2.5. Méthode pour l’identification inverse utilisée ................................................. 108
3.2.6. Méthode pour la validation du modèle ........................................................... 110
3.3. Analyse du modèle de prédiction des efforts ...................................................... 113
3.3.1. Analyse des coefficients identifiés et des graphiques d’efforts de coupe.............. 113
3.3.2. Etude des coefficients de frottements macroscopiques ..................................... 116
3.3.3. Validation du modèle.................................................................................. 118
3.4. Modélisation des efforts en fonction de l’usure .................................................. 120
3.4.1. Effets de l’usure sur les efforts de coupe........................................................ 120
3.4.2. Prise en compte de l’usure dans la modélisation de l’outil ................................ 121
3.4.3. Prise en compte de l’usure dans les lois de coupe utilisées ................................ 122
3.4.4. Analyse du modèle identifié avec l’usure....................................................... 123

5
 Sommaire

3.4.5. Etude des coefficients de frottements macroscopiques en fonction de l’usure ...... 127
3.4.6. Validation du modèle identifié avec l’usure.................................................... 128
3.5. Conclusions.................................................................................................. 130
4. Application à la stratégie de fraisage trochoïdal .................................................... 133
4.1. Utilité de la trajectoire trochoïdale en fraisage ................................................... 135
4.1.1. Modélisation des efforts en fraisage trochoïdal ............................................... 135
4.1.2. Analyse dynamique du fraisage trochoïdal ..................................................... 136
4.1.3. Analyse de l’usure en fraisage trochoïdal ....................................................... 136
4.1.4. Développement du fraisage trochoïdal 5-axes ................................................. 137
4.1.5. Conclusions de l’état de l’art........................................................................ 137
4.2. Analyse du fraisage trochoïdal plan .................................................................. 139
4.2.1. Définition de la trajectoire du centre de l’outil (point piloté) ............................. 139
4.2.2. Etude de l’engagement radial de l’outil.......................................................... 142
4.2.3. Etude de l’épaisseur coupée......................................................................... 146
4.2.4. Modélisation des efforts .............................................................................. 149
4.2.5. Analyse de la réponse dynamique de la machine ............................................. 154
4.2.6. Analyse de l’usure en fraisage trochoïdal ....................................................... 157
4.3. Analyse du fraisage trochoïdal 4-axes............................................................... 161
4.3.1. Définition de la trajectoire centre de l’outil (point piloté) ................................. 161
4.3.2. Etude de l’engagement radial de l’outil.......................................................... 163
4.3.3. Etude de la profondeur de passe le long de la trajectoire................................... 165
4.3.4. Etude de l’épaisseur coupée......................................................................... 167
4.3.5. Développement d’un montage et d’une chaîne d’acquisition pour la mesure des
efforts en fraisage 4-axes.............................................................................................. 168
4.3.6. Modélisation des efforts .............................................................................. 169
4.4. Conclusions.................................................................................................. 172
5. Conclusions et perspectives.................................................................................. 174
5.1. Conclusions des travaux de thèse ..................................................................... 174
5.2. Perspectives des travaux de thèses ................................................................... 177
Références .................................................................................................................. 179
Annexes ..................................................................................................................... 187
Annexe n°1 .............................................................................................................. 188
Annexe n°2 .............................................................................................................. 189

6
 Notations

Notations

Repères

ℛ machine = (OM,(X, Y, Z)) Repère Machine

ℛ pièce = (OP ,(x, y, z)) Repère Pièce
ℛ outil = (OT,(u, v, w)) Repère Outil
Repère local de l’arête de coupe avec
TRA = (OS,(t, r, a))
Os un point de l’arête de coupe
NGS = (OS,(NFDD , NP n, RFDD∩Pn)) Repère local de la face de coupe
Repère de Frenet de la trajectoire avec
Frenet = (OF,(e1 , e2 , e3 ))
OF le point piloté

Abréviations

Fabrication additive ou issu de

FA
fabrication additive
LAM Laminé ou issu de barre laminée
FDC Face de coupe
FDD Face de dépouille
Zone de cisaillement Primaire,
ZCP, ZCS, ZCT
Secondaire, Tertiaire
AR Arête Rapportée

Paramètres de l’opération d’usinage

Vc [[Link]-1 ] Vitesse de coupe

fz [[Link] -1 .dent-1] Avance par tour à la dent
ap [mm] Profondeur de passe
ae [mm] Engagement radial de l’outil
h [mm] Epaisseur coupée

hmax [mm] Valeur maximale de l’épaisseur coupée

au cours d’un cycle (rotation de l’outil)
θ [°] ou [rad] Position angulaire d’un point de l’arête
de coupe dans ℛ outil
Position angulaire du point piloté dans
θtroch [°] ou [rad]
ℛ pièce en fraisage trochoïdal
Période de révolution de la trajectoire
T [s]
trochoïdale
Vitesse angulaire le long de la
ωtroch [rad.s -1 ] trajectoire d’usinage (fraisage
trochoïdal)

7
 Notations

Rtroch [mm] Rayon de la trajectoire (fraisage

trochoïdal)
Pas de la trajectoire (fraisage
Ptroch [mm]
trochoïdal)
Profondeur de passe nominale
ap,nom [mm]
programmée en fraisage 4-axes

Paramètres géométriques de la pièce usinée

Hpièce [mm] Hauteur de la pièce usinée

Rpièce [mm] Rayon de la pièce usinée
Lrainure [mm] Largeur de la rainure à usiner
Angle d’hélice de la rainure autour de
λs,rainure [°]
la pièce usinée

Paramètres de l’outil

Z Nombre de dents/arêtes de coupe de

l’outil
Ro [mm] Rayon de l’outil
rε [mm] Rayon de bec
rβ [mm] Rayon d’arête
γn , γo [°] Angle de coupe de l’outil dans les plans
Pn et Po
Angle de dépouille de l’outil dans les
αn , αo [°]
plans Pn et Po
λs [°] Angle d’hélice de l’outil
Δfr [mm] Faux-rond de l’arête de coupe
Largeur de coupe ou largeur du
b [mm]
segment de l’arête discrétisée
Nombre de segment par arête de coupe
Nbseg
après discrétisation
Altitude d’un point Os de l’arête de
z [mm]
coupe dans ℛ outil
θ [°] ou [rad]
θtroch [°] ou [rad]

Indices

iAc ième dent/Arête de coupe de l’outil

iz ième segment de l’arête de coupe
ième composante des efforts de coupe
ik
dans TRA (k∈{t, r, a})
iθ ième position angulaire de la rotation de

8
 Notations

l’outil dans ℛ outil

iEs ième Essai
ième composante des efforts de coupe
iCo
dans ℛ pièce

Constructions géométriques

Ar[z] Rayon d’un point Os de l’arête de coupe

ProfilAC[z] Profil de l’enveloppe de l’outil

TCO[θ] Trajectoire du point piloté ou

Trajectoire Centre Outil
ACref[z] Arête de coupe de référence
AC[iAc, z] iAcème Arête de coupe de l’outil
Faux rond à l’altitude z de la iAcème
Δfr[iAc, z]
Arête de coupe de l’outil
Surface générée par la iAcème arête de
SAR[iAc, z, θ]
coupe de l’outil
VNSAR[iAc, z, θ] Vecteur normal à SAR
CG[C] Courbe Guide de la rainure usinée
Bordrainure,(1/2) Bords de la rainure usinée
Famille des courbes trochoïdales
Familletroch [z, θtroch , δ] suivies par chaque point de l’enveloppe
de l’outil
Enveloppe de la famille des courbes
Familletroch [z, θtroch , f[θtroch ]]
trochoïdales

Composantes d’ef forts et coef f icients de f rottement

{ft , fr, fa}TRAiz [N] Efforts locaux sur la pièce dans le izème
segment de l’arête de coupe
{Fx, Fy , Fz} ℛpièce [N] Efforts globaux sur la pièce dans ℛ pièce
Efforts globaux de l’outil sur la pièce
{Fu , Fv , Fw} ℛoutil
dans ℛ outil
Coefficient de frottement
Cf/FDC
macroscopique sur la face de coupe

Cf/FDD Coefficient de frottement

macroscopique sur la face de dépouille

9
 Notations

10
 Introduction Générale

Introduction Générale
Contexte de l’étude
L’augmentation du besoin en satellites de télécommunication nécessite un nombre de lancement
de fusées croissant. Le secteur aérospatial doit alors soit augmenter le nombre de fusées produites, soit
concevoir des nouveaux modèles de fusées réutilisables. En tenant compte de la prise de conscience
environnementale des institutions publiques, seule la seconde option semble envisageable pour
répondre au nouveau cahier des charges imposé. C’est dans cet objectif qu’est né au sein d’Ariane
Group le projet Prométhée visant à concevoir et fabriquer une fusée avec une partie des pièces
réutilisables comme le moteur notamment.

Pour répondre à cette exigence, la première solution est de changer les matériaux des pièces du
moteur pour des alliages plus résistants aux températures et aux pressions dans le moteur. C’est ainsi
que l’Inconel 718 s’est imposé dans la conception des pièces d’une turbopompe du futur moteur
d’Ariane Group. Cet alliage présente en effet une très faible conductivité thermique qui lui permet de
conserver ces propriétés mécaniques au-delà de 800°C. Sa bonne résistance à la corrosion en fait
également un excellent matériau pour la réalisation de pièce de moteur. Cependant, ces mêmes
caractéristiques rendent l’usinage de ce matériau très difficile. En effet la faible conductivité
thermique réduit les transferts thermiques vers la pièce et conserve l’arête de coupe à une haute
température accélérant ainsi son usure. Dans ce contexte, l’objectif est de minimiser le temps
d’usinage et donc d’obtenir avant procédé une pièce au plus près de la forme finale (Near Net Shape).
C’est pourquoi la Fabrication Additive (FA) est un procédé intéressant pour obtenir des pièces avant
usinage en comparaison avec les techniques de forgeages et de fonderies pour des petites séries.

La fabrication additive métallique par fusion d’un lit de poudre avec un laser permet d’obtenir des
géométries inatteignables en forge ou en fonderie. La conception des pièces du moteur est donc limitée
par la capacité des techniques d’usinage et des mobilités des machines. De plus , le matériau ainsi
obtenu dépend de beaucoup de facteurs comme la taille des particules de la poudre, le temps
d’interaction entre la poudre et le laser et la puissance du laser. Les caractéristiques thermomécaniques
de ce nouveau matériau sont encore méconnues surtout en usinage.

Afin de maîtriser au mieux la réalisation des pièces, il est nécessaire d’analyser une multitude de
configurations d’usinage avec un minimum de ressources. La meilleure façon d’atteindre ce but est de
pouvoir modéliser l’usinage. En effet, cela permet de faire varier les paramètres d’entrées de l’usinage
comme le débit copeau ou la forme de l’outil, pour obtenir avec un minimum d’essais, les paramètres
de sorties comme les efforts ou l’usure de l’outil qui caractérisent la performance de la stratégie
d’usinage choisie.

Le premier besoin pour développer les nouveaux moteurs d’Ariane Group est alors de caractériser
le nouvel état de l’Inconel 718 obtenu par FA en usinage. Le second est de maîtriser des stratégies
d’usinage performantes de ce matériau pour optimiser la conception et la réalisation des futures pièces.

Objectifs de l’étude
Ces travaux de recherche s’inscrivent dans la démarche d’Ariane Group visant à caractériser
l’usinage de l’Inconel 718 issu de FA, et également à optimiser celui-ci par des stratégies performantes
de fraisage de ce matériau réfractaire. Une stratégie d’usinage comprend l’ensemble des paramètres
utilisés pour usiner une pièce. Elle intègre par exemple le choix de l’outil, le choix de la trajectoire de
cet outil, les conditions de coupe appliquées le long de la trajectoire et le montage d’usinage.
 0 - Paramètres et délimitations de l’étude

Le premier objectif est alors de comparer l’usinabilité de l’Inconel 718 FA avec l’Inconel 718 issu
de barre laminée (Inconel 718 LAM). L’usinabilité regroupe différents facteurs tant microscopiques,
mésoscopiques et macroscopiques et permet de caractériser les difficultés rencontrées lors de l’usinage
d’un matériau. Les différents paramètres analysés sont la microstructure du matériau, la formation du
copeau, les efforts de coupe ou encore la nature et l’usure des outils utilisés. L’étude portera alors sur
les différences entre le matériau FA et LAM.

Le second objectif est de développer une méthode d’analyse de stratégies de fraisage à haute
performance pour l’Inconel 718. Cette méthode se base sur la modélisation généralisée de la stratégie
avec les paramètres de coupe et la trajectoire de l’outil en entrée et les efforts en sortie. Le choix
d’analyser les efforts de coupe s’explique par :

- L’intérêt de les quantifier pour le dimensionnement des bridages, de la broche, de l’outil.

- La possibilité de quantifier la déformation de la pièce, des vibrations de l’outil pendant
l’usinage.
- L’analyse de l’engagement, des sections coupées et de l’usure de l’outil qui en découle.
- L’analyse d’autres paramètres comme la formation de bavures, la rugosité et les contraintes
résiduelles qui qualifient la surface usinée.

Paramètres et délimitations de l’étude

Cette étude se situe dans le cadre des opérations de fraisage de l’Inconel 718 issu de fabrication
additive ou de barre laminée.

Le matériau FA est obtenu par fusion d’un lit poudre avec un laser, la méthode utilisée est le
procédé Direct Metal Laser Solidification (DMLS) développé par EOS. Les pièces ainsi obtenues sont
traitées thermiquement par Ariane Group. Le matériau LAM est découpé dans de la barre laminée et
traitée thermiquement. Les traitements thermiques (compactage puis durcissement) sont la propriété
d’Ariane Group et ne sont pas connus. L’ensemble des analyses matériau est réalisé sur des
échantillons après traitement thermique. Les paramètres d’impression pour l’Inconel FA ne sont donc
pas analysés.

L’étude se focalise également sur l’ouverture d’un espace inter-pâle d’un impeller présenté en
Figure 0.1. La stratégie analysée est donc liée à la réalisation de cette géométrie. Le développement
d’un montage d’usinage d’un point de vue industriel ne sera pas étudié.

L’outil d’étude est également lié à la géométrie de la pièce, le diamètre est limité à l’espace
maximal entre pâles qui est de 15 mm. La fraise est en carbure de tungstène car la céramique est jugée
trop instable par l’industriel dans les opérations de fraisage. L’outil d’étude est un choix de l’équipe de
recherche.

Les paramètres analysés se limitent aux efforts de coupe et à l’usure de l’outil que ce soit dans le
cadre de la modélisation ou des expériences. De cette étude, l’ensemble du système usinant {machine-
outil ; pièce usinée} est considéré comme étant suffisamment rigide pour ne pas affecter les
conclusions de l’étude. Ainsi cette étude ne comprend ni analyse vibratoire, ni analyse de la
déformation de la pièce, ni analyse des contraintes résiduelles.

12
 0 - Démarche de l’étude

Figure 0.1 Pièce type de l'étude (Impeller)

Démarche de l’étude
En considérant la définition de [Arrazola et al., 2013], la démarche de l’étude prend en compte
l’analyse d’un paramètre d’entrée qui est le matériau usiné, la modélisation pour l’obtention d’un
paramètre de niveau 1 qui est les efforts de coupe et l’analyse d’un paramètre de niveau 2 avec la
durée de vie de l’outil. La méthode et la modélisation développées pourront par la suite permettre
d’analyser les autres paramètres de sorties présentés en Figure 0.2.

Entrées de la modélisation
Géométries outil,
Conditions de
Machine-outil Lubrification Matériau usiné matériaux, Trajectoire outil
coupe
revêtement

Modèles
Modélisation de
Modélisation de la
Travaux de thèse

l’intéraction outil
trajectoire
matière

Modélisation des
efforts de coupe

Sortie de niveau 1

Température de coupe Efforts de coupe Vitesse de déformation

Sortie de niveau 2

Déformation Dimensionnement Durée de vie Dimensionnement Intégrité de

pièce machine outil bridage surface

Chapitre 2 Chapitre 3 Chapitre 4

Usinabilité des matériaux usinées Modélisation des efforts de coupe Modélisation et analyse d’une
stratégie d’usinage

Figure 0.2 Synthèse de la démarche de l’étude et positionnement des travaux de thèse, d’après [Arrazola et al. 13]

13
 0 - Démarche de l’étude

Le bilan de ces travaux est développé en quatre chapitres qui parcourront les différentes
thématiques présentées en Figure 0.2.

- Le chapitre 1 dresse un état de l’art sur l’usinabilité et la modélisation d’une stratégie

d’usinage. Les méthodes utilisées dans les chapitres suivant sont également développées.
- Le chapitre 2 présente les travaux effectués sur la comparaison des usinabilités entre
l’Inconel 718 FA et LAM.
- Le chapitre 3 présente l’approche de la modélisation d’une stratégie de fraisage épaulé. La
modélisation porte sur la trajectoire de l’outil jusqu’à la détermination des coefficients
d’une loi de coupe, qualifiée de modélisation généralisée. Ce chapitre présente également
la méthode de choix d’une loi de coupe et des coefficients et de validation d’un modèle.
- Le chapitre 4 présente la modélisation d’une stratégie d’usinage à haute performance qui
est le fraisage trochoïdal. Il s’attache à analyser sa modélisation et sa performance pour
créer un espace inter-pâle.

Le mémoire se conclura par un bilan des travaux et par des perspectives industrielles et
scientifiques. Des annexes sont présentes en fin de document pour compléter les propos développés
dans le mémoire.

14
 1 – Etat de l’art

Chapitre
1
Etat de l’art : Analyse et modélisation d’une
stratégie d’usinage

15
 1 – Etat de l’art

1. Etat de l’art : Analyse et modélisation d’une stratégie d’usinage

Sommaire

1. Etat de l’art : Analyse et modélisation d’une stratégie d’usinage .............................. 16

1.1. Alliages réfractaires et usinage .......................................................................... 18
1.1.1. Caractéristiques métallurgiques de l’Inconel 718............................................... 18
1.1.2. Caractéristiques mécaniques de l’Inconel 718 ................................................... 20
1.2. Usinabilité de l’Inconel 718 .............................................................................. 22
1.2.1. Problèmes liés à l’usinage de l’Inconel 718 ...................................................... 22
1.2.2. Formation du copeau .................................................................................... 22
1.2.3. Mécanismes et processus d’usure de l’outil ...................................................... 24
1.2.4. Lien entre usure et efforts de coupe................................................................. 25
1.3. Outil pour l’usinage de l’Inconel 718.................................................................. 27
1.3.1. Natures des outils utilisés .............................................................................. 27
1.3.2. Géométries des outils utilisés en fraisage ......................................................... 30
1.3.3. Modélisation géométrique d’un outil ............................................................... 32
1.4. Modélisation des efforts de coupe en usinage....................................................... 34
1.4.1. Méthodes de modélisation des efforts de coupe................................................. 34
1.4.2. Mécanismes de la coupe................................................................................ 36
1.4.3. Modélisation de l’effet cut............................................................................. 37
1.4.4. Modélisation de l’effet edge........................................................................... 39
1.4.5. Modélisation de l’effet d’écoulement du copeau ............................................... 40
1.5. Conclusions de l’état de l’art et objectifs des travaux de thèses ............................... 44

L’objectif de ce chapitre est d’étudier les différents paramètres pour optimiser une méthode
d’analyse d’une stratégie d’usinage. Plusieurs étapes sont ainsi nécessaires :

- L’analyse des caractéristiques mécaniques et microscopiques du matériau pour pouvoir

comprendre les phénomènes macroscopiques observés en usinage.
- L’usinabilité du matériau qui regroupe l’ensemble de ces phénomènes mais également des
analyses à d’autres échelles.
- La modélisation des efforts qui permet par la suite d’évaluer d’autres paramètres comme
l’intégrité de surface, produit final de l’usinage, et les déformations de l’outil et de la pièce
qui impactent la qualité de la pièce usinée.

16
 1 – Etat de l’art

Ce chapitre résume et confronte plusieurs travaux de recherche précédents pour évaluer l’état de
connaissance dans les divers domaines étudiés par la suite. Il n’est pourtant pas exhaustif car trop de
travaux sont menés dans chacun des thèmes abordés. Il tente de montrer les différents courants de
pensées actuels.

17
 1.1 - Alliages réfractaires et usinage

1.1. Alliages réfractaires et usinage

Selon [Bauccio, 1993], un élément métallique est considéré comme réfractaire si son point de
fusion est supérieur à 2200°C. Cette définition est élargie aux alliages à conductivité thermique faible
qui ont une conservation de leurs propriétés mécaniques à très haute température (entre 700°C et
1200°C).

Ces caractéristiques sont partagées par l’ensemble des superalliages à base nickel dont
l’Inconel 718 fait partie. Ces alliages sont fortement utilisés en aéronautique et aérospatiale grâce à
leurs propriétés mécaniques stables aux températures de fonctionnement d’un moteur et leur forte
résistance à la corrosion et au fluage. C’est ainsi que selon [Ulutan et al., 2011], les superalliages
représentent 50% du poids d’un moteur d’avion.

Une très grande partie des pièces des turbopompes subissent différentes techniques en usinage.
Pour la réalisation de formes complexes, le fraisage est dans la plupart des cas nécessaire.
L’optimisation du fraisage de ces superalliages et en particulier de l’Inconel 718 est donc un enjeu
majeur de l’industrie aérospatiale. Afin de mieux analyser les phénomènes observés en usinage, il est
dans un premier temps important d’étudier l’alliage d’un point de vue métallographique et mécanique
à l’échelle microscopique.

1.1.1. Caractéristiques métallurgiques de l’Inconel 718

L’Inconel 718 ou NiCr19Fe19Nb5Mo3 est un alliage composé en grande partie de nickel, de
chrome et de fer comme présentée en Tableau 1.1.

Ni Cr Fe Nb Mo Ti Al Co Cu C
50 17 15 4.75 2.8 0.65- 0.2 0.2 0.1 0.04-
-55 -21 -21 -5.5 -3.3 1.15 -0.8 -1 -0.3 0.08
Tableau 1.1 Composition chimique de l’Inconel 718 (%masse ) [Aubert et Duval, 2012]

La structure métallurgique de l’alliage est composée de plusieurs phases dont trois princ ipales qui
sont la matrice γ et les phases intermétalliques durcissantes γ’ et γ’’. Les propriétés des différentes
phases sont décrites par [Alexandre, 2004] :

- La matrice γ est composée de structures cubiques face centrée de nickel. Les atomes de
fer, de chrome, de molybdène et de niobium peuvent se retrouver en substitution dans
cette maille pour former une solution solide. La présence de fer permet notamment
l’amélioration de la soudabilité.
- La phase γ’ correspond à la précipitation du composé Ni3 Al(Ti). C’est une phase
métastable de forme sphérique ou cubique cohérente avec la matrice γ. Les atomes de
titane ou d’aluminium sont situés aux sommets du cube alors que les atomes de nickel sont
au centre des faces. Elle permet notamment d’augmenter la résistance au fluage, la limite
d’élasticité et les propriétés en rupture du matériau jusqu’à 800°C.
- La phase γ’’ correspond à la précipitation du composé Ni3 Nb. Sa structure est cubique
centrée tétragonale (cct) cohérente avec la matrice γ. C’est la phase la plus durcissante
mais elle n’est pas aussi stable que la phase γ’ à haute température. Elle augmente
fortement les propriétés mécaniques de l’alliage pour les températures inférieures à 800°C.
- La phase δ est une phase stable de Ni3 Nb dans une structure orthorhombique. Cette phase
augmente la contrainte à la rupture et diminue la ductilité du matériau. Elle peut cependant
permettre de contrôler la taille de grain au moment du traitement thermique.
- Les carbures de niobium NbC sont formés grâce à une concentration élevée de niobium.
Ils sont de formes sphériques ou cubiques et de petites tailles (entre 2 et 20 µm). Leur

18
 1.1 - Alliages réfractaires et usinage

distribution est souvent hétérogène dans l’alliage autant en intergranulaire qu’en

intragranulaire. Ce sont des phases extrêmement dures, d’une dureté de 20 GPa à
température ambiante selon [Liu et al., 2017]. De plus, le niobium étant un métal
réfractaire, le carbure de niobium conserve ses propriétés mécaniques à très hautes
températures (supérieures à 1000°C).
- Les carbonitrures de titane et de titane-niobium respectivement noté TiCN et (Nb,Ti)CN
ont une taille semblable à celle du carbure de niobium et leur forme est plus allongée et
parfois en forme d’aiguille d’après [Karasev et al., 2019]. Selon [Zhang, 1993], leur dureté
est entre 2 et 3 GPa à température ambiante et ils sont stables jusqu’à 800°C pour le TiCN
et 1000°C pour le (Nb,Ti)CN. Ils sont principalement localisés au joint de grain.

En usinage les phases et les composés qui impactent l’usinabilité sont celles stables aux
températures de coupe comprises entre 600°C et 1000°C au niveau de l’arête de coupe selon [Le Coz,
2012]. Ces phases sont donc les phases γ’, δ et les carbures NbC, TiCN et (Nb,Ti)CN. La phase γ’ et
les carbures vont durcir l’alliage et donc diminuer l’usinabilité par une augmentation des efforts de
coupe et de l’usure des outils. La phase δ peut avoir un effet inverse à condition d’être en
concentration suffisante.

La taille de grain a également une influence sur l’usinage d’un matériau. En effet l’usinage de
matériaux fragiles correspond grossièrement à la propagation d’une fissure pour former un copeau. La
taille de grain joue un rôle sur la propagation des fissures dans un matériau comme le détaille
[Kamdar, 1973]. Il analyse l’initiation et la propagation de fissures dans du zinc pur en fonction de la
taille des grains. Il montre ainsi que plus la taille de grain est réduite, plus la propagation de fissures
est limitée comme présenté en Figure 1.1. Les joints de grain forment des obstacles au mouvement des
dislocations qui sont favorables à la propagation d’une fissure. [Chlebus et al., 2015] montrent que
cette taille de grain est dépendante, dans le cas de l’Inconel 718 FA, de beaucoup de paramètres qui ne
sont pas maîtrisés au cours de cette étude (taille de la poudre, traitement thermique). C’est pourquoi il
existe peu dans la littérature d’analyse des différences entre les deux élaborations (FA et LAM) pour
l’influence de la taille de grain.

Micro-fissuration

Contrainte à la
rupture
Contrainte σ

Limite
d’élasticité

Zone de Zone de
génération propagation
limitée limitée

1
Taille de grain

Figure 1.1 Contrainte appliquée pour la propagation d'une fissure en fonction de la taille de grain d'après [Kamdar,
1973]

A l’échelle métallurgique, la taille de grain et les phases présentes dans l’alliage sont
déterminantes pour évaluer l’usinabilité du matériau.

19
 1.1 - Alliages réfractaires et usinage

1.1.2. Caractéristiques mécaniques de l’Inconel 718

L’Inconel 718 est souvent choisi pour ses bonnes propriétés mécaniques à haute température. Il est
souvent en concurrence avec un autre alliage qui est l’alliage de Ti6Al4V. Les deux possèdent une
faible conductivité thermique et une bonne résistance mécanique d’après [Aubert et Duval, 2012]. Les
deux conservent également leurs propriétés mécaniques à 800°C comme présenté en Tableau 1.2.

Matériau Inconel 718 LAM Ti6Al4V 15CrMoV6

A A A A A A
Température
20°C 800°C 20°C 800°C 20°C 800°C
Conduction
11 24 6.7 18 46 98
thermique (W/mK)
Densité (g/cm3 ) 8.2 7.6 4.3 3.9 7.8
Module de Young
199 150 110 92 205 55
(GPa)
Rm (N/mm²) 1360 910 1100 810 1150 475
Rp0.2 (N/mm²) 1120 830 1040 725 1100 350
Tableau 1.2 Comparatif des propriétés mécaniques de différents alliages d’après [Aubert et Duval, 2012]

Selon le Tableau 1.2, la conductivité thermique des alliages évolue de manière linéaire en fonction
de la température. L’Inconel 718 possède une conductivité encore qualifiée de faible aux températures
d’usinage. Cela entraîne un flux thermique important dans l’outil engendrant sa dégradation rapide
d’après [Dudzinski et al., 2004]. Cette caractéristique diminue l’usinabilité.

L’Inconel 718 LAM possède un module d’Young presque deux fois supérieur au Ti6Al4V et ainsi
se rapproche de celui d’un acier tel que le 15CrMoV6 couramment utilisé en usinage. Il s’agit donc
d’un alliage rigide qui contrairement aux aciers conserve cette rigidité au-delà de 500°C. De plus,
[Zemzemi, 2007] montre que l’allongement à la rupture de l’Inconel 718 est stable à une valeur de
20% jusqu’à 800°C avant d’augmenter fortement jusqu’à 170% à 950°C. Cela traduit un domaine de
superplasticité. Cela peut engendrer un écrouissage du matériau aux températures d’usinage ce qui
diminue l’usinabilité du matériau.

Enfin [Liao et al., 2008] montrent que la dureté de l’Inconel 718 LAM augmente jusqu’à 650°C
grâce à la stabilité des précipités γ’. Cela signifie que la pièce devient plus dure en usinant, entraînant
par la même occasion une augmentation des efforts de coupe et de la température à l’interface outil-
copeau. Au-delà de 650°C, la dureté globale du matériau chute même si les carbures restent stables.

Pour l’Inconel 718 FA, [Wang et al., 2017] comparent les caractéristiques mécaniques d’alliages
issus de différentes méthodes de fabrications additives avec l’Inconel 718 LAM avant et après
traitement thermique. Les résultats sont présentés en Tableau 1.3. Les fourchettes données pour les
résultats après traitement thermique (après TTH) correspondent aux différents traitements thermiques
analysés.

Inconel 718 FA av. Inconel 718 FA ap.

Matériau Inconel 718 LAM
TTH TTH
Module de Young
199 190 194-196
(GPa)
Rm (N/mm²) 1360 1142 1221-1319
Rp0.2 (N/mm²) 1120 903 956-1132
Allongement à la
12 23 14-17
rupture (%)
Tableau 1.3 Comparaison des propriétés mécaniques de l'Inconel 718 en fonction de son procédé d’élaboration
d’après [Wang et al., 2017]

20
 1.1 - Alliages réfractaires et usinage

Les résultats montrent qu’un traitement thermique est nécessaire après le processus de fabrication
additive pour atteindre des propriétés mécaniques proches de celles de l’Inconel 718 LAM. Cela est en
partie due à la formation de phases particulières comme les « laves » en fabrication additive comme le
montrent [Sui et al., 2017]. D’après eux, la fabrication additive entraîne la formation de grains
colonnaires qui restent impactant sur les propriétés mécaniques même après traitement thermique. En
résumé, la fabrication additive engendre des orientations préférentielles au matériau et donc des
propriétés mécaniques différentes suivant la direction de traction par exemple.

De plus, dans le Tableau 1.3, l’allongement à la rupture de l’Inconel 718 FA reste environ 3% plus
grand que l’Inconel 718 LAM. Ceci n’est pas négligeable en usinage car pour former un copeau il faut
permettre la rupture localisée du matériau.

21
 1.2 - Usinabilité de l’Inconel 718

1.2. Usinabilité de l’Inconel 718

1.2.1. Problèmes liés à l’usinage de l’Inconel 718
L’Inconel 718 est reconnu comme l’un des matériaux les plus difficiles à usiner. [Dudzinski et al.,
2004] résument les propriétés pour lesquelles son usinabilité est si faible pour une opération d’usinage
générale :

- La dureté du matériau est maintenue durant l’usinage à cause de ses propriétés à haute
température.
- La contrainte d’écoulement plastique reste élevée pour les mêmes raisons pendant
l’usinage.
- Le matériau est sensible à la vitesse de déformation et à l’écrouissage, par conséquent
l’outil peut subir de très fortes usures générant encore plus d’écrouissage.
- Les carbures hautement abrasifs et très durs provoquent beaucoup d’usure par abrasion et
par choc.
- La faible conductivité thermique génère des températures de l’arête de coupe importantes
et une diffusion plus grande de cette température dans l’outil. Ce dernier point favorisant
une usure par diffusion dans l’outil.
- Le matériau a une affinité chimique avec de nombreux matériau d’outil comme le
diamant.
- La température de coupe élevée favorise le soudage ou l’adhésion du nickel sur l’outil de
coupe.
- Les hautes propriétés mécaniques engendrent des efforts de coupe importants. Ces efforts
de coupe favorisent l’excitation vibratoire de l’outil augmentant les chocs entre celui-ci et
la pièce.
- La segmentation du copeau est faible compliquant son évacuation de la zone de coupe.
- Le matériau est sensible à la fissuration à chaud ce qui nécessite de ne pas trop élever la
température de coupe pour assurer une bonne tenue en fatigue de la pièce.

L’usinage d’un tel matériau pose alors beaucoup de problèmes et particulièrement au niveau de
l’usure des outils de coupe qui seront abordés au paragraphe 1.2.3. Les conséquences sont souvent une
diminution des paramètres de coupe augmentant alors les temps d’usinage.

1.2.2. Formation du copeau

L’analyse du copeau est une méthode couramment utilisée pour caractériser l’usinabilité d’un
matériau depuis que [Merchant, 1945a] et [Merchant, 1945b] développe le modèle de la coupe
élémentaire décrit plus tard au paragraphe 1.4.1. Le copeau est en effet le témoin des conditions de
températures et des contraintes mises en jeu pour sa formation. [Vyas et al., 1999] considèrent deux
types de copeau différents. Le premier est le copeau continu décrit par [Merchant, 1945a] qui
correspond à un état où l’intégralité de la déformation plastique a lieu lors de la formation par
cisaillement du copeau. Le second est le copeau périodique comprenant encore quatre sous catégories :

- Le copeau discontinu qui apparaît à la suite d’une fissuration par cisaillement au niveau de
sa surface libre et ce de façon irrégulière, mais en conservant un angle de cisaillement
proche de 45°. Il s’agit alors d’un copeau dit segmenté.
- Le copeau en forme de vague se produit selon le même principe mis à part l’évolution
cyclique de l’angle de cisaillement donnant l’effet de vague sur le copeau comme présenté
en Figure 1.2.

22
 1.2 - Usinabilité de l’Inconel 718

- Le copeau résultant d’une arête rapportée (AR) qui correspond à un collage de matière sur
de l’arête de coupe. Cette AR va progressivement grossir jusqu’à un point où elle est
arrachée et part avec le copeau. L’AR va former le copeau à la place de l’outil. Ce copeau
va obtenir une forme spéciale entre chaque cycle de formation et d’arrachage de l’AR. De
plus, les propriétés du cisaillement du copeau vont être modifiées en fonction de
l’interaction entre l’outil et la matière.
- Le copeau en dent de scie correspond à un cisaillement régulier de son bord libre du
copeau autour des 45°, il s’agit également d’un copeau segmenté.

(a) (b) (c)

Figure 1.2 Copeau périodique (a) en forme de vague, (b) résul tant d’une arête rapportée et (c) en forme de dent de
scie d’après [Vyas et al., 1999]

Dans un premier temps, [Vyas et al., 1999] et [Shaw et al., 1993] expriment le besoin de ne pas
obtenir des copeaux irréguliers ou résultants d’une arête rapportée. Le premier car il est la
conséquence de conditions de cisaillement irrégulières notamment en raison de possibles vibrations de
l’outil et donc des conditions dans lesquelles la coupe n’est pas optimale. Le second parce que même
si l’AR forme une protection de l’arête de coupe, elle augmente les effets de matage et donc dégrade
l’état de la surface usinée. [Devillez et al., 2011] notent ainsi une augmentation de la rugosité et des
contraintes résiduelles de traction en surface après la formation d’une AR dans le cadre du tournage
d’Inconel 718. Les copeaux en forme de vague ne sont jamais produits par l’usinage de l’Inconel 718,
cet état de l’art n’en détaille pas plus.

Dans le cas d’un copeau segmenté, il faut alors assurer au mieux la régularité de cette
segmentation. C’est pourquoi [Nakayama et al., 1988] et [Shaw et al., 1993] proposent rapidement
d’analyser la distance entre pics Dpics et la hauteur de pics Hpics d’un copeau pour le classifier comme
présenté en Figure 1.3. [Pawade et al., 2011] et [Zhang et al., 2013] utilisent cette méthode pour
réaliser une étude statistique sur la forme des copeaux et la corréler à la rugosité pour le premier et aux
efforts de coupe pour le second. Les deux constatent une amélioration de la rugosité, une diminution
des efforts de coupe et une diminution de l’usure lorsque la segmentation est plus régulière.

23
 1.2 - Usinabilité de l’Inconel 718

Distance entre pics

Dpics Hauteur
de pics H
pics

Bande de cisaillement
Pn
du copeau

Outil
Vc

Figure 1.3 Mesure de la segmentation d'un copeau d'après [Nakayama et al., 1988]

Un autre paramètre à analyser est la longueur de contact entre l’outil et le copeau. Cette longueur
de contact détermine la longueur de frottement du copeau sur l’outil et par conséquent la température
et les contraintes à cette interface. [Mitrofanov et al., 2005] étudient ces paramètres pour la coupe
orthogonale de l’Inconel 718 en simulation numérique. Ils modifient la longueur de contact par une
modification simulée de la lubrification. Cela consiste à modifier le coefficient de frottement à
l’interface considérée. Cette lubrification n’ayant aucun effet thermique, elle ne modifie que la
longueur de contact en la réduisant de moitié par rapport à l’usinage à sec. La température simulée à la
surface de l’outil a ainsi diminué de 20 % et la contrainte dans le copeau de 12 %. Ces diminutions
peuvent être un facteur clé pour réduire l’usure.

1.2.3. Mécanismes et processus d’usure de l’outil

Les mécanismes d’usure sont les moyens par lesquels l’outil s’use. Ils induisent un changement
géométrique, physique et chimique de l’outil entraînant une dégradation des conditions locales de la
coupe. [Dudzinski et al., 2004] mettent en évidence que le principal mécanisme d’usure lors du
fraisage de l’Inconel 718 est l’abrasion en face de dépouille. Les carbures présents dans le matériau
mais aussi les phases durcissantes γ’ et γ’’ sont les principales causes de cette usure. La face de
dépouille frotte sur les éléments de la microstructure qui l’endommagent du fait de leur grande dureté.
[Devillez et al., 2007] montrent que cette abrasion provoque aussi de l’usure en cratère sur la face de
coupe. Tous les outils sont concernés par ce mécanisme selon [Le Coz, 2012].

Un second mécanisme fréquent est la fissuration de l’arête de coupe par rupture mécanique ou
thermique de l’outil. [Li et al., 2014] montrent ainsi qu’en fraisage d’Inconel 718, les cycles
thermiques et mécaniques de l’outil engendrent un effondrement de l’arête de coupe suite à l’ouverture
successive de fissures. L’arrosage de la zone de coupe et les c hocs de l’opération de fraisage
augmentent l’intensité de ce mécanisme.

Un dernier mécanisme est la diffusion d’éléments de l’Inconel 718 usiné dans la matrice de l’outil.
Cet alliage est composé de beaucoup d’éléments chimiques différents et ayant maille favorisant la
captation d’atomes. Il est donc particulièrement concerné par ce type d’usure. Ainsi, [Choudhury et al.,
1998] analysent le problème de la diffusion de l’élément Al de l’Inconel 718 dans les outils en
céramique alumine. Ils notent également que l’affinité du nitrure de bore cubique (cBN) avec le
matériau ne permet pas d’utiliser de hautes vitesses de coupe. Ce mécanisme limite le choix de l’outil
ce qui est décrit dans le paragraphe 1.3.

24
 1.2 - Usinabilité de l’Inconel 718

Mis à part les mécanismes, le fraisage de l’Inconel 718 entraîne un processus récurrent d’usure de
l’outil comme l’expliquent [Dudzinski et al., 2004] et [Choudhury et al., 1998]. Il débute par une
entaille à la limite de profondeur de coupe ap . Cette entaille est due soit à l’écrouissage de la surface
selon [Liao et al., 1996], soit au différentiel de gradient de pression au bord libre selon [Kasim et al.,
2013]. Cette entaille est un lieu privilégié pour l’adhésion de matière qui va par la suite être arrachée
lors de l’expulsion de copeaux. En s’arrachant la matière collée emporte avec elle un morceau de
l’outil augmentant la taille de l’entaille. Ce phénomène se répétant cycliquement mène
progressivement à l’effondrement de l’arête de coupe. Ce processus peut également se produire à
partir d’une rayure provoquée par le passage d’un carbure sur la face de dépouille de l’outil comme le
précise [Kitagawa et al., 1997].

Pour analyser cette usure, la communauté scientifique a mis en place la norme [ISO 8688-2, 1989]
permettant de mesurer l’usure en fraisage. Cette norme définit notamment la mesure de l’usure en
dépouille VB. Ses méthodes se fondent sur une mesure optique de l’usure à l’aide de microscopes. Ces
usures sont donc réellement liées à la géométrie locale de l’arête de coupe.

1.2.4. Lien entre usure et efforts de coupe

Le paragraphe 1.2.3 mentionne les méthodes de mesures directes de l’usure. Cependant, ces
méthodes nécessitent l’interruption de l’opération d’usinage pour être effectuées. Des méthodes
indirectes de mesures sont développées pour analyser l’évolution de l’usure. La méthode la plus
courante est la mesure de la puissance ou des efforts de coupe utilisée par [Choudhury et al., 2000] et
[Chinchanikar et al., 2014]. En effet, [Oraby et al., 1991] montrent la corrélation entre les efforts de
coupe et l’usure. Dans le cadre du tournage, [Ravindra et al., 1993] soulignent que l’usure en dépouille
(VB) est particulièrement liée aux composantes axiales F f et radiales F r des efforts de coupe. [Ezugwu
et al., 2001] confirment ces conclusions en proposant une formulation de l’usure en dépouille en
fonction des efforts de coupe globaux présentée en (Eq 1.1).

√ 𝐹𝑓2 + 𝐹𝑟2
𝑉𝐵 ∝ (1.1)
√ 𝐹𝑓2 + 𝐹𝑟2 + 𝐹𝑡2

[Smithey et al., 2000] mettent en évidence une linéarité entre l’usure en dépouille et les efforts de
coupe dans toutes les directions lors du tournage d’une fonte comme présenté en Figure 1.4. De cette
observation, [Sun et al., 2013] étudient l’influence de l’usure en dépouille sur les efforts de coupe dans
le cadre du fraisage de l’alliage de Ti6Al4V. Ils introduisent même ces mesures d’usure VB dans un
modèle prédictif des efforts de coupe mettant en évidence le lien prépondérant entre les deux.

25
 1.2 - Usinabilité de l’Inconel 718

Figure 1.4 Evolution des efforts de coupe en tournage en fonction de l'usure en dépouille d'après [Smithey et al., 2000]

Néanmoins, tous ces modèles ne considèrent qu’un effet physique de l’usure sur l’interaction entre
la matière et l’outil alors que l’usure est également une modification géométrique de l’outil qu’il faut
prendre en compte.

26
 1.3 - Outil de coupe pour l’usinage de l’Inconel 718

1.3. Outil de coupe pour l’usinage de l’Inconel 718

Les sections précédentes montrent que le choix de l’outil dans une stratégie d’usinage est crucial
du fait des fortes températures engendrées par l’usinage de l’Inconel 718. Chaque matériau va être
usinable par un outil sur une plage de fonctionnement qui dépend :

- De la nuance de l’outil qui correspond au matériau usinant et à son revêtement s’il existe.
Le matériau doit être capable de subir les températures et les pressions mis es en jeu au
cours de l’opération.
- Des géométries globales de l’outil qui définissent les engagements de l’outil au cours de
l’usinage.
- Des géométries locales de l’arête de coupe qui impactent la formation du copeau.

Cette section a pour objectif de définir et d’analyser ces différents paramètres dans le but
d’observer leur influence sur l’usinage et enfin d’identifier les méthodes pour les modéliser.

1.3.1. Nuances des outils utilisés

La nuance de l’outil est déterminante quant à la performance de l’opération d’usinage. En effet,
elle est directement liée aux conditions de coupe appliquées lors de la stratégie d’usinage, c’est-à-dire
à la vitesse de coupe Vc et à l’avance f z. Ces paramètres vont de manière prépondérante fixer la
température de coupe, les efforts de coupe et donc l’intégrité de surface. Plusieurs nuances sont
analysées pour l’usinage de l’Inconel 718. Les critères pour le choix de la nuance des outils dans le cas
du fraisage d’Inconel 718 sont :

- Une bonne résistance à l’usure. La durée de vie doit être conséquente et stable, la
génération rapide ou aléatoire d’usure catastrophique est à éviter.
- Une grande dureté à chaud. Le maintien des propriétés mécaniques de l’outil au-dessus de
celles de la matière est nécessaire pour ne pas endommager l’outil lors de la coupe.
- Une bonne résistance aux chocs mécaniques et thermiques. Le fraisage induit pour toutes
les arêtes des entrées et des sorties successives dans la matière. Cela provoque à chaque
passage un choc mécanique et thermique que l’outil doit supporter.
- Une stabilité chimique avec le matériau usiné à haute température. Les matériaux usiné et
usinant doivent avoir la plus faible affinité chimique quelle que soit la température. Il faut
limiter les phénomènes de réaction et de diffusion chimique entre les deux matériaux.

Les outils en carbures de tungstène sont les plus utilisés dans l’usinage à grande vitesse car leurs
résistances mécaniques et thermiques sont suffisantes pour usiner la plupart des matériaux. C’est
pourquoi, ce choix est classique pour le fraisage de l’Inconel 718. Cependant, [Liao et al., 1996]
montrent que l’usinage avec des outils non revêtus engendre une usure irrégulière et catastrophique de
l’outil. Dans ce cas, le choix du revêtement s’avère essentiel pour la durée de vie de l’outil. [Rahman
et al., 1997] évaluent la durée de vie en tournage d’outils en carbure non revêtu, avec un revêtement
TiN PVD et un revêtement Al2 O3 CVD pour une vitesse de coupe de entre 30 et 50 [Link]-1 et une
avance entre 0.1 et 0.4 [Link]-1 . Le carbure revêtu TiN PVD présente une durée de vie deux fois
supérieure au carbure non revêtu, tandis que le carbure revêtu Al2 O3 CVD ne présente pas
d’amélioration (par rapport à sans revêtement) et donc ne présente pas d’intérêt pour l’usinage de
l’Inconel 718. De son côté [Jindal et al., 1999] testent trois revêtement PVD : TiN, TiCN, TiAlN. Le
revêtement TiAlN s’est avéré le meilleur car très résistant à l’abrasion. L’augmentation de la vitesse
de coupe améliore davantage son utilité vis-à-vis des deux autres pour maintenir une bonne durée de
vie. La résistance à l’oxydation de ce revêtement est importante pour la durée de vie de l’outil. Ce
constat est confirmé par [Sharman et al., 2001] dans le cadre du fraisage en comparant les revêtement

27
 1.3 - Outil de coupe pour l’usinage de l’Inconel 718

PVD CrN et TiAlN. Ils notent que l’affinité chimique du TiAlN est très faible avec l’Inconel 718 ce
qui limite l’usure par diffusion et les collages. Il semble s’agir du meilleur revêtement pour les outils
carbures dans le cadre de l’usinage de l’Inconel 718 comme le résume [Dudzinski et al., 2004].

Les outils céramiques sont également utilisés dans le cadre du tournage de l’Inconel 718. La très
grande résistance à la température leur permet notamment de travailler à des vitesses de coupe
extrêmement élevées entre 100 et 1000 [Link]-1 . Ils présentent également une bonne résistance à
l’abrasion, à la corrosion et une faible affinité chimique avec l’Inconel 718. Cependant, leur faible
ténacité les rend plus difficile à utiliser dans le cadre du fraisage. [Narutaki et al., 1993] étudient trois
céramiques différentes pour le tournage d’Inconel 718 à des vitesses de coupe entre 100 et 500 [Link]-
1
. La première est une céramique en Si3 N4 . Elle donne les moins bons résultats que ce soit en usure en
entaille VN ou en usure en dépouille VB. La seconde céramique est une alumine Al2 O3 -TiC montrant
de très bons résultats pour les vitesses de coupe au-dessus de 200 [Link]-1 . Pour ces faibles vitesses de
coupe, la dispersion des résultats est importante comme le montre la Figure 1.5. Cela signifie que les
phénomènes d’usure sont trop instables et peuvent engendrer des usures catastrophiques non
souhaitées. La dernière est une céramique en Al2 O3 renforcée de fibres de SiC. Elle présente les
meilleurs résultats pour toutes les vitesses de coupe hormis la plus élevée de 500 [Link]-1 . [Kitagawa
et al., 1997] étudient la température et l’usure des deux alumines précédentes et montrent une diffusion
du nickel de l’Inconel 718 dans l’outil pour la céramique Al2 O3 /SiC. La céramique la plus stable pour
l’usinage de l’Inconel 718 est l’alumine Al2 O3 -TiC pour des vitesses de coupe d’au moins 300 [Link]-
1
. Par la suite, [El-Bestawi et al., 1993] établissent un bilan des usures sur une opération de rainurage
avec une fraise monobloc céramique en fonction des conditions de coupe et propos ent un bilan
présenté en Figure 1.6. Ils montrent qu’une forte avance entraîne des dommages considérables à l’outil
et qu’une haute vitesse de coupe engendre une augmentation des collages et des arêtes rapportées, la
matière devenant plus ductile sous l’effet des fortes températures de coupe.

28
 1.3 - Outil de coupe pour l’usinage de l’Inconel 718

Figure 1.5 Influence de la vitesse de coupe sur l'usure en entaille VN et l'usure en dépouille VB en tournage d'Inconel
718 avec des outils céramiques à la suite d’un usinage de 30 secondes d'après [Narutaki et al., 1993]

29
 1.3 - Outil de coupe pour l’usinage de l’Inconel 718

0.20 Usure en
Effritement de l’arête,
dépouille

Avance ([Link]-1)
effondrement ou rupture
de l’arête

0.15
Collage de matériau dans
UBA
le cratère d’usure

Entaille en
0.10
limite de
Usure du bord d’attaque ou
profondeur de
de l’arête (UBA)
coupe ap
0.05
200 300 400 500 600 700
-1
Vitesse de coupe ([Link] )
Figure 1.6 Modes d’usure des fraises à plaquettes en Al 2O 3/SiC en rainurage de l’Inconel 718 d'après [El-Bestawi et
al., 1993]

D’autres nuances d’outil sont analysées, [Costes et al., 2007] utilisent notamment des outils en
nitrure de bore cubique (cBN) en tournage d’Inconel 718 montrant de la diffusion entre la pièce et
l’outil. Mais l’affinité chimique ou la faible résistance aux chocs de beaucoup de nuances d’outil
comme le Diamant Poly Cristallin (PCD) font qu’elles ne sont pas utilisables en fraisage
d’Inconel 718. Enfin, les outils en Acier Rapide Supérieur (ARS) sont considérés comme incapables
d’usiner en fraisage l’Inconel 718, leurs usures très rapides associées à des vitesses de coupe et
d’avance très faibles en font une nuance non étudiée par la communauté scientifique.

1.3.2. Géométries des outils utilisés en fraisage

La géométrie d’outil est principalement liée à l’opération à réaliser plus qu’au matériau usiné dans
le cadre de la coupe des métaux. Cependant, certaines particularités géométriques peuvent être
adaptées pour améliorer l’usinage d’un matériau tel que l’Inconel 718.

L’angle d’hélice λs correspond à l’angle de l’hélice circulaire que réalise l’arête de coupe autour de
l’enveloppe de l’outil. Il est selon [Bissey, 2005] essentiel pour limiter les chocs en entrée de matière.
[Coelho et al., 2004] montrent également qu’une augmentation de l’angle d’hélice permet une
diminution de la température de l’outil. Il augmente également l’angle de travail apparent de l’outil et
introduit alors une répartition des efforts le long de l’arête et donc une diminution des vibrations au
cours de l’usinage.

Le rayon de bec de l’outil rε va induire une modification de l’angle d’inclinaison de l’arête κr

local. Cet angle influence à l’épaisseur du copeau non déformé h selon (Eq 1.2) en lien avec les efforts
de coupe comme décrit plus tard au paragraphe 1.4.2. Le rayon de bec est donc lié en fraisage aux
efforts de coupe à l’entrée en matière de l’arête de coupe.

ℎ𝑚𝑎𝑥 = 𝑓𝑧 . sin(κ𝑟 ) (1.2)

30
 1.3 - Outil de coupe pour l’usinage de l’Inconel 718

Le rayon d’arête rβ influence directement la résistance locale de l’arête de coupe. La préparation

d’arête est déterminante pour optimiser la durée de vie de l’outil. Ainsi [Coelho et al., 2004] montrent
que la légère augmentation de rβ (de 4 µm à 12 µm) peut permettre de réduire la température de coupe
de 15 % sans modifier la rugosité R a de la surface usinée. Ce paramètre est notamment lié au
phénomène de matage développé dans le paragraphe 1.4.4.

L’angle de coupe γ affecte l’angle d’écoulement du copeau η et détermine la direction de

frottement du copeau sur la Face De Coupe (FDC). [Bissey, 2005] étudie son influence sur les efforts
de coupe et montre une diminution des efforts de coupe corrélée à une augmentation de l’angle de
coupe.

L’angle de dépouille α permet de limiter le frottement de la Face De Dépouille (FDD) sur la

surface usinée. Un faible angle de dépouille engendre une augmentation de l’usure VB, alors qu’un
angle de dépouille élevé fragilise l’arête de coupe pouvant provoquer son effondrement.

Le faux-rond radial Δfr est la combinaison du défaut de forme de la fraise, des défauts de coaxialité
et de parallélisme entre les axes de la fraise, de son porte-outil et de la broche comme résumé en
Figure 1.7. Cette combinaison a pour effet que l’axe de symétrie de la fraise ne concorde pas avec son
axe de rotation. Cela entraîne une dissymétrie du travail entre deux arêtes de coupe de l’outil. Le faux-
rond influence l’engagement de la fraise et les efforts de coupe comme l’explique [Dorlin, 2016]. [Zhu
et al., 2017] discutent également de son impact sur l’évolution de l’usure. La dissymétrie du travail
entre une arête de coupe et sa voisine engendre effectivement une dissymétrie d’usure.

Défaut
d’alignement
Axe de la
Axe de la fraise
broche

Géométrie Coupe A-A

nominale de la
fraise Défaut de
A
coaxialité
A

Défaut de
forme
Enveloppe de
la fraise

Figure 1.7 Schéma des différents défauts composant le faux -rond

Pour information, le Tableau 1.4 présente les géométries utilisées dans la littérature pour l’usinage
de l’Inconel 718. Cela représente l’état des géométries proposées par les fabricants outils. Ce tableau
montre une assez grande variabilité de la proposition notamment pour l’angle d’hélice. Au contraire,
l’angle de dépouille est souvent proche des 7° pour ce type d’outil.

31
 1.3 - Outil de coupe pour l’usinage de l’Inconel 718

Matériau λs (°) rε (mm) rβ (mm) γ (°) α (°)

Céramique 0 – 30° 0.4 – 1 4 – 15 0 – 10 5–8
Carbure 0 – 50° 0.1 – 1.5 2 – 15 0 – 10 5–7
Tableau 1.4 Etat des géométries existantes dans la littérature pour des fraises monobloc de dia mètre inférieur ou é gal
à 10 mm

1.3.3. Modélisation géométrique d’un outil

La modélisation des outils est un pas important pour par la suite modéliser les efforts de coupe. La
majeure partie des modèles présentés au paragraphe 1.4 sont limités pour des géométries d’outils
simples. Pour utiliser des géométries d’outils complexes, comme c’est le cas en fraisage, l’utilisation
de la discrétisation d’arête est souvent requise. L’objectif est de décomposer un usinage complexe en
une succession d’enlèvements de matière avec des arêtes élémentaires droites comme la coupe
orthogonale ou oblique comme l’expliquent [Shaw et al., 1952]. Cette technique est couramment
utilisée par [Kaymakci et al., 2012], [Campocasso, 2013] et [Dorlin, 2016] mais nécessite une
modélisation fine de l’outil.

La modélisation de l’outil débute par la définition de l’enveloppe de l’outil à partir des paramètres
géométriques globaux que sont la forme de l’outil (fraise boule, hémisphérique ou torique), le rayon
de l’outil R o et le rayon de bec rε . [Engin et al., 2001] décrivent les différentes équations pour définir
l’enveloppe de l’outil en fonction de sa forme en Figure 1.8. Par la suite, deux méthodes sont possibles
pour définir les arêtes de coupe. La première consiste, comme le fait [Dorlin, 2016], à directement
détailler l’équation de l’arête de coupe à partir des paramètres géométriques locaux que sont l’angle
d’hélice λs et le pas différentiel Ψ. Cette méthode est plus directe mais à l’inconvénient d’être
dépendante de la difficulté de mettre en équation l’arête de coupe. La seconde méthode utilisée par
[Fromentin et al., 2010a] et [Killic et al., 2016] correspond à définir l’arête de coupe comme
l’intersection entre l’enveloppe de l’outil et la face de coupe. Pour faciliter la tâche, la face de coupe
est considérée plane sur la portion de segment lors de la discrétisation d’arête.

κr2
Rrε

Δz,max

rε

Δz,rε
Δz,2

Δz,1
κr1

R1 u
R2

R3

Figure 1.8 Paramétrage généralisé de l'enveloppe d'un outil de fraisage d'après [Engin et al., 2001]

32
 1.3 - Outil de coupe pour l’usinage de l’Inconel 718

Il reste alors à modéliser le faux rond Δfr . [Dorlin, 2016] le modélise comme un décalage au niveau
du rayon de l’arête de coupe d’après (Eq 1.3), la mesure du décalage à appliquer est réalisée avec un
laser point et une référence sur une arête de coupe dont le décalage est égal à 0. Cependant, les défauts
de coaxialité étant souvent prépondérants, cette modélisation ne convient que pour un outil avec un
faible angle d’hélice λs . Dans ces conditions, tous les points de l’arête de coupe conservent les mêmes
coordonnées {u, v} dans le repère de l’outil ℛ outil .

𝑅𝐴𝑐,𝑖 𝐴𝑐 = 𝑅𝑜 + ∆𝑓𝑟,𝑖 𝐴𝑐 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑖𝐴𝑐 ∈ {1, 2, … , 𝑍 } (1.3)

Dans le cas d’un fort angle d’hélice (à définir en fonction de la profondeur de passe a p ), Δfr doit
tenir compte du désaxement de la fraise. La méthode la plus courante consiste à définir un couple
{rfr , δ fr } correspondant respectivement au rayon et à l’angle de décalage entre l’axe de la fraise et l’axe
de rotation de la broche dans le repère ℛ outil comme présenté en Figure 1.9. [Lee et al., 2007] décrivent
R AC par (Eq 1.4). Cette méthode est bien plus fidèle à la réalité mais elle est bien plus compliquée à
mettre en place. En effet il est nécessaire de réaliser plusieurs mesures pour découpler les deux
paramètres {rfr , δ fr } comme l’explique [Lee et al., 2007].

2 2
𝜋 𝜋
𝑅𝐴𝑐,𝑖 𝐴𝑐 = √(𝑅𝑜.cos (𝛿𝑓𝑟 + (𝑖𝐴𝑐 − 1)) + 𝑟𝑓𝑟 ) + (𝑅𝑜 .sin (𝛿𝑓𝑟 + (𝑖𝐴𝑐 − 1))) (1.4)
2 2

Centre de Centre de rotation

symétrie de l’outil de la broche

rfr

δfr
Figure 1.9 Définition du faux- rond avec un rayon et un angle d'après [Lee et al., 2007]

Après la modélisation de l’arête de coupe, la mise en équation du mouvement de l’outil permet de

calculer les épaisseurs coupées locales et de déterminer les efforts locaux dans le repère local de
l’arête de coupe Tangentiel-Radial-Axial (TRA).

33
 1.4 - Modélisation des efforts de coupe en usinage

1.4. Modélisation des efforts de coupe en usinage

La modélisation des efforts de coupe a rapidement été un enjeu majeur de la recherche en usinage.
Dès 1945, [Merchant, 1945a] propose un moyen de calculer la résultante des efforts de coupe sur un
outil en fonction des paramètres de coupe dans un cas de coupe orthogonale. Par la suite beaucoup de
types de modélisation sont développés suivant plusieurs méthodes. Le choix de la méthode dépend
grandement de la configuration d’usinage modélisée et des objectifs finaux de cette modélisation. Il est
alors important de connaître ces différentes méthodes et d’analyser celle convenant le mieux à l’étude.

1.4.1. Méthodes de modélisation des efforts de coupe

Différentes dénominations sont données aux types de modélisations utilisés par les chercheurs.
[Altintas, 2012] fait par exemple de la « modélisation mécaniste », [Germain et al., 2013] développe
de son côté une « modélisation analytique », alors que [Molinari et al., 2005] utilise une
« modélisation thermomécanique ». L’objectif est toujours le même, mais les hypothèses et les
moyens de chacun sont bien différents.

Une classification des modélisations des efforts de coupe est proposée par [Cherif, 2003]. Elle
varie selon l’échelle de modélisation choisie. En usinage, il existe trois échelles de modélisation et
d’observation des phénomènes : l’échelle macroscopique, microscopique et mésoscopique. L’échelle
macroscopique présente l’opération d’un point de vue globale ou plus généralement d’un point de vue
de la machine-outil. La modélisation à cette échelle a pour objectif de donner une représentation des
efforts globaux ou de leur résultante appliquée sur la pièce. Les paramètres d’entrées correspondent
généralement aux paramètres opératoires, aux géométries globales de l’outil et à sa trajectoire dans
l’espace machine. L’échelle microscopique propose un point de vue très local à l’échelle de la
microstructure du matériau (taille de grain). Le travail à ce niveau permet d’évaluer des phénomènes
physiques de la surface comme des changements de phase, des déformations plastiques ou
l’introduction de contraintes résiduelles comme présenté par [Cheng et al., 2018]. Les données
d’entrées sont des grandeurs physiques comme la température ou le taux de déformation. L’échelle
mésoscopique se situe entre les deux précédentes. Les modélisations à cette échelle s’attachent à
décrire précisément l’interaction entre l’arête de coupe et la zone de formation du copeau. Les données
d’entrées d’une telle modélisation sont les géométries locales de l’outil, la cinématique de l’opération
d’usinage et dans certains cas une loi de comportement identifiée du matériau. Les sorties désirées
sont la résultante des efforts de coupe sur l’arête comme pour [Armarego et al., 1970], les champs de
température appliqués sur l’arête de coupe pour [Calamaz et al., 2010] et les champs de contrainte-
déformation pour [Baizeau et al., 2016]. [Cherif, 2003] définit ainsi pour chaque échelle l’approche de
modélisation, la nature des sorties et le domaine temporel souhaitable. En comparant les moyens de
chaque type de modélisation, il convient de déterminer celui qui répond au plus grand nombre de
critères dans le cas étudié. Par la suite, [Bissey, 2005] sépare les liens entre l’approche utilisée et le
domaine temporel de modélisation pour utiliser un même modèle sur des échelles proches. Pour finir,
[Campocasso, 2013] développe des méthodes de résolutions numériques applicables à différentes
approches de modélisation.

[Bissey, 2005] définit trois types de domaines temporels : le domaine statique, le domaine quasi-
statique et le domaine dynamique. Le domaine statique s’affranchit de la dimension temporelle de
l’opération estimant que les paramètres mis en jeu n’évoluent pas dans le temps. C’est un domaine
adapté aux opérations de coupe orthogonale ou de tournage simple utilisé par [Budak et al., 1996]. Le
domaine quasi-statique tient compte de l’évolution de la quantité de matière usinée ou de la géométrie
de l’outil mais pas du comportement vibratoire du système usinant. [Dorlin, 2016] utilise ce domaine
pour la modélisation des opérations de fraisage et de l’usure de l’outil. Le domaine dynamique prend

34
 1.4 - Modélisation des efforts de coupe en usinage

en compte le comportement dynamique du système usinant. Les vibrations et les limites dynamiques
de la machine sont prises en compte dans la modélisation. Ainsi, [Altintas, 2012] ou [Corduan, 2006]
s’attachent à caractériser les vibrations du système {pièce, outil} par le calcul de sa rigidité. Ce
domaine est utilisé dans le cadre d’opération de fraisage de pièces minces par exemple.

Le choix de l’échelle et du domaine temporel implique une approche de la modélisation. Cette fois
encore deux types d’approche sont possibles : phénoménologique ou physique. L’approche
phénoménologique correspond à l’observation expérimentale des phénomènes résultants de
l’opération d’usinage et d’en donner une transcription mathématique. Cette approche permet d’obtenir
des résultats proches de la réalité et facilement transposables dans une multitude de cas comme pour le
fraisage par [Dorlin, 2016] ou pour le taraudage par [Fromentin et al., 2010b]. Elle ne permet pourtant
pas de maîtriser les causes des phénomènes observés et ne rend compte que de la conclusion de ces
phénomènes. C’est pourquoi une dérivé de cette approche est dite mécaniste. Elle prend en compte la
compréhension des mécanismes de la coupe et des phénomènes mis en jeu (e.g. cisaillement de la
matière). À partir des paramètres géométriques et cinématiques de l’opération, elle tente de donner une
interprétation physique de la coupe comme le fait [Armarego et al., 1970]. Cette approche est souvent
cohérente avec la physique de l’opération de coupe analysée. Cependant, les résultats obtenus sont
difficilement transposables à d’autres opérations d’usinage. L’approche physique se fonde sur la
thermomécanique des milieux continus. Elle utilise des lois de comportement de la matière tenant
compte de l’endommagement ou de la recristallisation locale du matériau par exemple. [Calamaz et
al., 2010] et [Outeiro, 2016] développent ainsi des modélisations pouvant fournir les efforts de coupe
mais également l’intégrité de surface après usinage. Cette approche est la plus fine mais le temps de
calcul nécessaire pour la résolution des systèmes d’équations la cantonne à des opérations simples
comme la coupe orthogonale ou le chariotage.

La méthode de résolution reste à déterminer parmi les méthodes empirique, analytique, numérique
ou hybride. Les désignations étant explicites, aucune description approfondie n’est faite dans ce
mémoire.

Dans le cadre de cette étude, l’opération de fraisage sans investigation des phénomènes vibratoires
place l’analyse dans le domaine quasi-statique. Du fait d’un développement de la trajectoire de l’outil,
l’échelle macroscopique est la plus logique pour l’analyse des efforts de coupe. Toutefois, [Bissey,
2005] et [Dorlin, 2016], références de ces travaux, développent une approche mécaniste du fraisage
épaulé avec une compréhension des phénomènes intervenant à l’échelle mésoscopique. Pour continuer
dans cette voie et pouvoir transposer ces connaissances à un grand nombre de stratégies, l’approche
phénoménologique dite mécaniste est également utilisée entre les échelles macroscopiques et
mésoscopiques. Cette approche nécessite une réalisation d’un nombre suffisant d’essais pour valider le
modèle dans différentes stratégies mais elle reste la plus simple pour obtenir des résultats cohérents
sur tout le domaine d’observation. Enfin la méthode de résolution est analytique pour limiter le
nombre d’essais par rapport à la méthode empirique et pour limiter le temps de calcul par rapport à la
méthode numérique. Ce type de modélisation permet également de travailler avec les géométries
réelles de la pièce et de l’outil. La Figure 1.10 récapitule la classification de [Cherif, 2003] et le
positionnement de l’étude.

35
 1.4 - Modélisation des efforts de coupe en usinage

Echelles de Modélisation

Macroscopique Mésoscopique Microscopique

TRAVAUX DE THÈSE
Domaine Temporel
Statique

Quasi-staitique

Dynamique

Approches de Modélisation
Phénoménologique
Mécaniste
Physique

Méthodes de Résolution
Empirique
Analytique
Numérique
Hybride

Figure 1.10 Classification des types de modélisations des efforts de coupe et positionnement de l'étude d'après [Cherif,
2003] et [Campocasso, 2013]

La suite de cette bibliographie s’attache à analyser la coupe à l’échelle mésoscopique et la

modélisation mécaniste de [Bissey, 2005] et [Dorlin, 2016] sur lesquels reposent ces travaux.

1.4.2. Mécanismes de la coupe

La coupe des métaux est un sujet d’étude depuis bien longtemps. Les principes majeurs de sa
mécanique sont introduits par [Merchant, 1945a] et [Merchant, 1945b] dans le cadre de la coupe
orthogonale. Son analyse consiste à considérer la coupe comme la formation d’un copeau par
cisaillement de la matière provoqué par le mouvement de l’outil coupant. Ce cisaillement est généré de
la pointe de l’outil à la surface libre du matériau selon un angle de cisaillement φ lié à l’angle de coupe
γ de l’outil et au bilan des actions mécaniques de l’outil sur le copeau. Cette zone est appelée zone de
cisaillement primaire (ZCP). Deux autres zones de cisaillement sont également analysées. La zone de
cisaillement secondaire (ZCS) qui traduit les interactions entre le copeau et la face de coupe de l’outil.
La zone de cisaillement tertiaire (ZCT) qui traduit les interactions entre la surface usinée et la face de
dépouille de l’outil. La Figure 1.11 représente le cas d’étude de [Merchant, 1945a] dans le plan P n
normal à l’arête de coupe selon la définition de la norme [ISO 3002-1, 1982].

36
 1.4 - Modélisation des efforts de coupe en usinage

Face De Coupe
(FDC)
Pn
Copeau
ZCS
Outil
Surface brute
φs
h Surface usinée

Face De Dépouille
ZCP (FDD)
ZCT

Figure 1.11 Zones de cisaillement lors de la coupe d'un matériau d'après [Merchant, 1945a]

Pour la génération des efforts de coupe, [Albrecht, 1960] identifie qu’une grande partie de ces
efforts sont liés à l’épaisseur coupée h et que le cisaillement du copeau se réalise principalement dans
les zones ZCP et ZCS. Les contributions de ces deux zones sont réunies sous le terme effet cut par
[Armarego et al., 1970]. La modélisation de cet effet est décrite au paragraphe 1.4.3.

Cependant, [Albrecht, 1960] note que pour une très faible épaisseur coupée l’unique considération
de l’effet cut n’est pas suffisante. Ainsi en tournage d’un acier dur, [Huang et al., 2003] observent une
différence de plus de 50% entre les efforts mesurés et ceux modélisés en ne considérant que l’effet cut
pour les petites épaisseurs coupées. Il n’y a pas de linéarité dans ce domaine entre les efforts de coupe
et l’épaisseur coupée h. Or, lors d’une opération de fraisage, au cours d’une rotation de l’outil,
l’épaisseur coupée évolue toujours entre une épaisseur maximale notée hmax et une épaisseur coupée
nulle. Dans ce cas, l’effet cut ne suffit pas pour modéliser une opération de fraisage.

Le phénomène qui en résulte est, selon [Zorev, 1996], un effet du retour élastique de la matière sur
la face de dépouille en ZCT. Cela s’apparente d’ailleurs selon lui à un matage de l’outil sur la surface
usinée. [Kaymakci et al., 2012] désignent ce phénomène par effet edge pour la modélisation des
efforts. Le paragraphe 1.4.4 décrit les différentes approches de modélisation de cet effet.

Ces deux effets sont dans le cas de la coupe élémentaire décrite par [Merchant, 1945a] suffisants
pour obtenir de très bons résultats comme le démontrent [Kaymakci et al., 2012] et [Dorlin, 2016].
D’autres effets peuvent être pris en compte dans le cas du fraisage avec un outil à géométries
complexes comme le propose le paragraphe 1.4.5. Ainsi en résumé, la modélisation des efforts de
coupe doit prendre en compte ces deux effets découplés comme le propose (Eq 1.5).

𝐹𝑖 𝑘 = 𝐹𝑖 𝑘,𝑐𝑢𝑡 + 𝐹𝑖 𝑘,𝑒𝑑𝑔𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑖 𝑘 ∈ {𝑡, 𝑟,𝑎} (1.5)

1.4.3. Modélisation de l’effet cut

L’effet cut est une représentation de la contribution des zones ZCP et ZCS. Il correspond dans la
plupart des cas d’usinage à la contribution majeure aux efforts de coupe, c’est pourquoi sa
modélisation est primordiale.

La première proposition de modélisation de l’effet cut vient de [Brown et al., 1964] dans le cas du
tournage. [Brown et al., 1964] observent une relation de linéarité entre l’épaisseur coupée h et les

37
 1.4 - Modélisation des efforts de coupe en usinage

efforts de coupe. Ils introduisent alors l’effet cut comme le produit de la section coupée, défini par le
produit de l’épaisseur coupée avec la largeur de coupe b, et d’un coefficient d’énergie spécifique de
coupe présenté en (Eq. 1.6). [Armarego et al., 1970] étendent cette modélisation au cas du fraisage
avec une évolution de l’épaisseur coupée en fonction de la position angulaire de la dent dans le repère
outil ℛ outil . Cette modélisation est considérée comme la modélisation de référence à l’échelle
mésoscopique bien que sons sens physique soit limité.

𝐹𝑖 𝑘,𝑐𝑢𝑡 = 𝐾𝑐,𝑖 𝑘 . ℎ. 𝑏 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑖 𝑘 ∈ {𝑡, 𝑟, 𝑎} (1.6)

Pour améliorer le sens physique de ce modèle, [Altintas, 2000] utilise les travaux de [Merchant,
1945a], présentés en Figure 1.12, pour développer une approche mécanique de l’énergie spécifique de
coupe. L’effort de cisaillement de la matière dans la ZCP noté Fs, correspond géométriquement à une
combinaison de la résultante de l’effort de coupe notée F, de l’angle de cisaillement φc, de l’angle de
coupe γ r et l’angle de friction βa comme présenté en (Eq 1.7).

𝐹𝑠 = 𝐹. cos(𝜑𝑐 + 𝛽𝑎 − 𝛾𝑟 ) (1.7)

Face de coupe
Copeau
γr
Plan de cisaillement Outil
hc

Fs
h φc
Fn βa-γr

Vc Ff F
Fu

βa
Fv Pièce

Figure 1.12 Bilan des actions mécaniques dans le cas de la coupe orthogonale d'après [Merchant, 1945a] et [Altintas,
2000]

[Altintas, 2000] en déduit l’expression du coefficient d’énergie spécifique comme une fonction de
la contrainte de cisaillement τs et de l’angle de cisaillement φc dans la ZCP selon (Eq. 1.8). Puis par
projection géométrique, les composantes d’effort d’avance F f et tangentielle F t sont exprimées à partir
de cette résultante F d’après l’équation (Eq 1.9).

𝐹𝑠 𝜏𝑠 . 𝑏. ℎ
𝐹= = (1.8)
cos(𝜑𝑐 + 𝛽𝑎 − 𝛾𝑟 ) sin(𝜑𝑐 ) . cos(𝜑𝑐 + 𝛽𝑎 − 𝛾𝑟 )

38
 1.4 - Modélisation des efforts de coupe en usinage

𝜏𝑠 . 𝑏.ℎ. cos (𝛽𝑎 − 𝛾𝑟 )

𝐹𝑡 = 𝐹. cos (𝛽𝑎 − 𝛾𝑟 ) =
sin(𝜑𝑐 ) . cos(𝜑𝑐 + 𝛽𝑎 − 𝛾𝑟 )
𝜏𝑠 . 𝑏. ℎ. sin(𝛽𝑎 − 𝛼𝑟 ) (1.9)
𝐹𝑓 = 𝐹 . sin(𝛽𝑎 − 𝛾𝑟 ) =
{ sin(𝜑𝑐 ) . cos(𝜑𝑐 + 𝛽𝑎 − 𝛾𝑟 )

Par la suite, [Kaymakci et al., 2012] généralisent cette modélisation aux géométries d’outil
complexes en prenant compte de l’inclinaison d’arête λs (ou angle d’hélice dans le cas d’une fraise
cylindrique), de la projection de l’angle de friction βa dans le plan P n noté βn et de l’angle
d’écoulement du copeau η comme détaillé dans (Eq 1.10).

𝜏𝑠 . 𝑏.ℎ. cos (𝛽𝑛 ) . √1 − tan(𝜂)2 ∗ sin(𝛽𝑛 )2

𝐹𝑡 ,𝑐𝑢𝑡 =
sin(𝜑𝑛 ) ∗ cos(𝜆 𝑠 ) ∗ √cos (𝜑𝑛 + 𝛽𝑛 − 𝛾𝑛 )2 + tan(𝜂)2 ∗ sin(𝛽𝑛 )2
𝜏𝑠 . 𝑏. ℎ. sin(𝛽𝑛 ) . √1 − tan(𝜂)2 ∗ sin(𝛽𝑛 )2 (1.10)
𝐹𝑟 ,𝑐𝑢𝑡 =
{ sin(𝜑𝑛 ) . cos(𝜆 𝑠).√cos (𝜑𝑛 + 𝛽𝑛 − 𝛾𝑛 )2 + tan(𝜂)2 ∗ sin(𝛽𝑛 )2

𝑎𝑣𝑒𝑐 𝛽𝑛 = tan−1(tan(𝛽𝑎 ) ∗ cos (𝜂))

D’autres modélisations de l’effet cut sont faites comme le principe de lignes de glissement de
[Oxley, 1998] ou celle du contact entre le copeau et la face de coupe comme présentée par [Bissey,
2005] et [Germain, 2011]. Mais ces modélisations s’attachent plus à la physique du procédé qu’à la
précision de la modélisation, entraînant potentiellement des limites dans leur domaine de validité
notamment dans le cadre des outils à géométries complexes de fraisage. Ces travaux s’attachent à une
approche phénoménologique, l’approche de linéarité entre l’effet cut et l’épaisseur coupée est
conservée.

1.4.4. Modélisation de l’effet edge

Les travaux d’[Albrecht, 1960] en coupe orthogonale montrent qu’en deçà d’un certain ratio r β/h,
les efforts de coupe ne sont plus proportionnels à l’épaisseur coupée h. Selon ses observations, il
définit cet effet comme les efforts générés par le contact entre l’outil et la pièce à une épaisseur de
coupe nulle et une profondeur de passe nulle. Ce qui revient à considérer ces efforts comme le résultat
du frottement sur la face dépouille dans la ZCT. Pour déterminer l’effet edge, [Albrecht, 1960] propose
de le considérer comme l’ordonnée à l’origine d’une modélisation de l’effet cut seul d’après (Eq 1.6).

[Zorev, 1996] réalise des essais de coupe élémentaire à épaisseur décroissante. Il trouve un écart
de 10 à 30 % sur les efforts de coupe entre ses résultats expérimentaux et la méthode d’extrapolation à
épaisseur de coupe nulle. C’est pourquoi [Stevenson et al., 1995] et [Stevenson, 1998] s’intéressent
dans le cas de l’usinage du zinc à mesurer l’évolution de la contrainte de cisaillement en fonction de la
vitesse de déformation dans deux configurations : des essais de compression et des essais de coupe
orthogonale sur tube. Deux méthodes sont également utilisées pour modéliser les efforts : le modèle
issu de [Merchant, 1945a] et [Merchant, 1945b] et celui d’[Albrecht, 1960] avec l’extrapolation à
épaisseur de coupe nulle. Les essais de compression donnent des résultats en adéquation avec les
essais d’usinage interprétés avec le modèle de [Merchant, 1945a] et [Merchant, 1945b] même si les
vitesses de déformation sont éloignées de celle de l’usinage. Le modèle d’[Albrecht, 1960] propose un
écart significatif même pour de faibles épaisseurs coupées. D’après ces observations le modèle
d’[Albrecht, 1960] surévalue les efforts de coupe.

39
 1.4 - Modélisation des efforts de coupe en usinage

[Popov et al., 2015] proposent alors de déterminer ces efforts à faibles épaisseurs de coupe en
analysant la longueur de contact réelle entre la FDD de l’outil et la surface usinée. Cette nouvelle
méthode propose de prendre en compte l’épaisseur coupée même lorsqu’elle est très faible
contrairement à [Albrecht, 1960]. Cette modélisation est plus mécaniste que la précédente car elle
s’intéresse aux effets de la coupe en ZCT mais reste fondée sur une approche phénoménologique. Du
point de vue mécaniste, [Waldorf et al., 1999] et [Waldorf, 2006] définissent le point de stagnation de
la matière correspondant au point de séparation entre la matière allant former le copeau et celle allant
être refoulée par matage sous l’outil. [Woon et al., 2008] utilisent cette définition pour établir les
contraintes en ZCT en fonction du comportement mécanique du matériau usiné et des conditions de
contact entre l’outil et la matière.

Pour la modélisation, l’effet edge peut être défini selon plusieurs méthodes. La première consiste à
modifier l’effet cut pour qu’il ne soit plus représenté comme une fonction linéaire de l’épaisseur
coupée. Cela peut être avec une fonction polynômiale pour [Denkena et al., 2010], exponentielle pour
[Ko et al., 2005] ou bilinéaire pour [Campocasso, 2013]. La seconde, la plus courante, est d’associer
un terme spécifique à l’effet edge et à l’effet cut selon (Eq 1.5). [Armarego et al., 1970] et [Armarego
et al., 1985] utilisent la définition d’[Albrecht, 1960] pour déterminer (Eq 1.11). [Huang et al., 2003]
et [Kaymakci et al., 2012] proposent une formulation polynômiale en fonction de l’épaisseur coupée
hmax présentée en (Eq 1.12), et une en fonction de la vitesse de coupe et de l’angle de coupe présentée
en (Eq 1.13) se rapprochant des travaux de [Zorev, 1996] et de [Popov et al., 2015].

𝐹𝑖 𝑘,𝑒𝑑𝑔𝑒 = 𝐾𝑒,𝑖 𝑘 . 𝑏 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑖 𝑘 ∈ {𝑡, 𝑟, 𝑎} (1.11)

𝐾𝑒,𝑖 𝑘 = 𝑎0 − 𝑎1.ℎ𝑚𝑎𝑥 − 𝑎2 ∗ ℎ𝑎𝑚𝑎𝑥

3
𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑖 𝑘 ∈ {𝑡, 𝑟, 𝑎} (1.12)

𝐾𝑒,𝑖 𝑘 = 𝑎0 + 𝑎1 ∗ 𝑉𝑐 + 𝑎2 ∗ 𝑉𝑐2 + 𝑎3 ∗ 𝛾𝑛 (1.13)

Ces formulations sont toutefois exclusivement analysées par le prisme de la géométrie de l’outil
coupant. Or, dans un premier temps [Zorev, 1996] montre que cette géométrie évolue avec l’usure et
notamment celle en dépouille ce qui modifie considérablement la forme de la ZCT. Il montre ainsi que
l’usure a un impact important sur l’effet edge et donc que pour modéliser l’usure, la modification de
cet effet est à concevoir. La modélisation de l’usure et des efforts en fonction de l’usure restent dans le
cadre du fraisage un point difficile qu’il faut approfondir.

1.4.5. Modélisation de l’effet de la direction d’écoulement du copeau

Les efforts générés en ZCS sont principalement le résultat du frottement du copeau sur la FDC. La
direction de ce frottement correspond à la direction d’écoulement du copeau η. Dans ces conditions,
[Bissey, 2005] analyse le lien entre l’angle d’hélice λs et η pour différentes avances. La Figure 1.13
présente ses résultats. Ces derniers montrent une relation de linéarité entre λs et η indépendamment de
la modification de l’avance f z .

40
 1.4 - Modélisation des efforts de coupe en usinage

20
1
Angled'écoulement f z 0.01 [Link]
15
1
f z 0.05 [Link]
10
1
f z 0.1 [Link]
5
1
f z 0.12 [Link]
0 1
f z 0.15 [Link]

0 10 20 30 40 50 60 1
f z 0.18 [Link]
Angle d'hélice

Figure 1.13 Evolution de l'angle d'écoulement du copeau en fonction de l'angle d'hélice pour différentes avances
d’après [Bissey, 2005]

[Bissey, 2005] en déduit qu’une évolution de l’angle d’hélice engendre une modification
importante des efforts de coupe. Elle propose alors d’ajuster l’effet cut en fonction de l’angle d’hélice
selon (Eq 1.14).

𝐹𝑖 𝑘,𝑐𝑢𝑡 = 𝐾𝑐,𝑖 𝑘 .ℎ. 𝑏. (1 + | 𝜆 𝑠|𝐾𝜆,𝑖𝑘 ) 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑖 𝑘 ∈ {𝑡, 𝑟, 𝑎} (1.14)

[Wang et al., 2020] montrent que l’angle de coupe en travail est lié à cet angle d’hélice selon (Eq
1.15) et représenté en Figure 1.14. Or, [Guo et al., 2015] expliquent, dans le cadre de la coupe
orthogonale du cuivre, que cet angle de coupe a un effet sur le cisaillement du copeau en ZCP, mais
également sur la déformation en surface du matériau usiné. Cette déformation engendre du matage et
modifie l’interaction entre l’outil et la surface usinée en ZCT.

sin(𝛾𝑡 ) = sin(𝛾𝑛 ) . cos(𝜆 𝑠)2 + sin(𝜆 𝑠 )2 (1.15)

Anglede coupe en travail

50

40
n 5
30
n 10
20
n 20
10

0 10 20 30 40 50 60
Angle d'hélice

Figure 1.14 Evolution de l'angle de coupe en travail en fonction de l'angle d'hélice d’après [Wang et al., 2020]

41
 1.4 - Modélisation des efforts de coupe en usinage

D’après (Eq 1.13), l’angle de coupe intervient également dans la modélisation de l’effet edge.
C’est pourquoi une modification de l’angle d’hélice a également un impact sur cet effet. Aucune
publication ne fait à ce jour état de cet effet et ne prend en compte dans l’effet edge le paramètre λs .
Ces travaux vont donc tenter de faire une proposition pour considérer l’angle d’hélice dans l’ effet
edge.

1.4.6. Modélisation de l’effet de l’usure

L’usure est un paramètre indissociable de l’usinage. Comme présenté au paragraphe 1.2.4, l’usure
influence les efforts de coupe. La communauté scientifique s’intéresse alors à introduire l’effet de
l’usure dans la modélisation des efforts. D’après une approche phénoménologique, [Oraby et al.,
1991] proposent de prendre en compte l’usure à partir de l’usure en dépouille moyenne dans le modèle
d’efforts utilisé comme présenté en (Eq 1.16).

𝐹 [𝑡 ] = 𝑎1 .𝑉𝑐 𝑎2 . 𝑓𝑎3 .𝑎𝑝 𝑎4 (1 + 𝑎5 .𝑉𝐵[𝑡 ])

(1.16)
𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑎𝑖 𝑑𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑖𝑑𝑒𝑛𝑡𝑖𝑓𝑖é𝑒𝑠 𝑑𝑢 𝑚𝑜𝑑è𝑙𝑒

D’après une approche mécaniste, [Smithey et al., 2000] développent une modélisation s’articulant
premièrement autour de la dissociation des efforts en face de coupe et de dépouille, et deuxièmement
autour de la définition d’une contrainte spécifique à la zone en dépouille de l’outil. Le modèle proposé
est présenté en (Eq 1.17). La Figure 1.15 montre que la contrainte appliquée dépend du comportement
mécanique de la zone usée. Ce comportement peut-être plastique ou élastique.
𝑉𝐵
𝐹𝑡𝑤 = 𝑤 ∫ 𝜎𝑤 [𝑥] 𝑑𝑥
0
𝑉𝐵 (1.17)
𝐹𝑐𝑤 = 𝑤 ∫ 𝜏𝑤 [𝑥] 𝑑𝑥
0

Arête de coupe
σ0 Zone d’écoulement
FDC Pn plastique
Vc Contact élastique
eau

τ0
p

Outil σw
Co

Vc
Ftw
Fcw τw
VB FDD
x
x
VBp VB

Figure 1.15 Modélisation des efforts de coupe en fonction de l'usure en dépouille VB d'après [Smithey et al., 2000]

Cette modélisation est élargie au opérations de fraisage par [Sun et al., 2013] selon une approche
phénoménologique. La formulation doit alors tenir compte de l’inclinaison d’arête, correspondant à
l’angle d’hélice λs , comme le présente (Eq 1.18).

42
 1.4 - Modélisation des efforts de coupe en usinage

𝑏′ 𝐶𝑗𝑤 .𝑏. 𝑉𝐵
𝐹𝑗𝑤 = ∫ 𝐶𝑗𝑤 . 𝑉𝐵 𝑑𝑏 = 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑗 ∈ {𝑡, 𝑓} (1.18)
0 cos(𝑖)

Plus récemment, [Dorlin, 2016] ajoute un terme dépendant de l’usure au modèle d’[Armarego et
al., 1989]. Il faut alors faire des essais à différents niveaux d’usure contrôlés pour déterminer les
coefficients du modèle en (Eq 1.19). Une seconde solution, adoptée par [Dorlin, 2016], est de
développer un modèle de l’évolution de l’usure en fonction des conditions de coupe. Le
développement d’un tel modèle est toutefois fastidieux et souvent très imparfait.

𝐹𝑖 𝑘 = 𝑏 (𝐾𝑐,𝑖 𝑘 .ℎ + 𝐾𝑒,𝑖 𝑘 + 𝐾𝑤,𝑖 𝑘 . 𝑉𝐵) 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑖 𝑘 ∈ {𝑡, 𝑟,𝑎} (1.19)

Ce paragraphe montre les différentes façons de prendre en compte l’usure comme un changement
physique de l’interaction entre la surface usinée et celle de l’outil. Il est paradoxal d’observer que
toutes ces modélisations s’appuient sur une mesure d’une modification géométrique de l’outil
provoquée par l’usure, sans modifier la modélisation de l’outil. La prise en compte de l’usure doit se
faire à la fois par une modification de la loi de coupe, mais également par celle de la modélisation
géométrique de l'outil.

43
 1.5 - Conclusions de l’état de l’art et objectifs des travaux de thèses

1.5. Conclusions de l’état de l’art et objectifs des travaux de thèses

D’après les observations de cet état de l’art sur l’usinage de l’Inconel 718, plusieurs points
semblent pouvoir être approfondis. Ces travaux vont alors tenter d’approfondir une partie de ces points
en développant de nouvelles méthodes d’analyse.

Dans un premier temps, l’Inconel 718 FA est très nouveau sur le marché et nécessite une étude
comparative de son usinabilité par rapport à celle mieux documentée de l’Inconel 718 LAM. La
composition chimique est sans doute la même, mais le paragraphe 1.1 montre bien que l’important
reste les phases en présence qui dépendent grandement du procédé d’élaboration et du traitement
thermique de la pièce brute. L’usinabilité est analysée par l’étude de la coupe élémentaire et
l’observation de la formation du copeau, l’étude de ce copeau et enfin l’analyse de la coupe en
fraisage. L’usure de l’outil est également analysée en fraisage.

Dans un second temps, la modélisation phénoménologique de [Bissey, 2005] et [Dorlin, 2016] se

complètent sur le plan géométrique et mécanique. Ces travaux tâchent de concilier les deux
modélisations et d’établir un modèle généralisé des efforts pour toutes les géométries d’outils. Pour
réaliser cela, le développement d’un modèle généralisé des outils de fraisage est développé à partir des
mesures des géométries réelles de l’outil en broche. L’angle d’hélice et le faux rond sont
particulièrement étudiés pour avoir une modélisation la plus fine possible en vue de réaliser une
discrétisation d’arête.

Les observations du paragraphe 1.4 montrent que les approches pour la modélisation de la coupe
sont très variables. Un modèle simple comme celui d’[Armarego et al., 1970] peut néanmoins être
ajusté pour tenir compte de facteurs particuliers aux opérations modélisées. Le modèle d’effort
proposé doit tenir compte de l’évolution de l’angle de coupe en travail avec l’angle d’hélice. Pour
considérer l’usure, la modélisation doit se fonder sur la modification de la géométrie de l’outil car
celle-ci induit une modification de l’épaisseur coupée. L’usure correspond également à une
modification des interactions entre le copeau et l’outil et entre la surface usinée et l’outil. Ces
changements doivent apparaître également dans le modèle proposé. Ce modèle doit ensuite être validé
par une méthode reproductible. Le domaine de validité, correspondant aux conditions de coupes pour
lesquelles le modèle fonctionne, doit être le plus large possible. C’est pourquoi ces travaux proposent
une nouvelle méthode d’analyse et de traitement de la mesure et de nouveaux critères de validation.

Enfin, l’application du modèle à une stratégie de fraisage complexe permet de qualifier sa qualité.
C’est pourquoi ces travaux étudient une stratégie de fraisage trochoïdal dans plusieurs contextes que
sont la modélisation de la trajectoire, l’usure au cours de la stratégie et la modélisation des efforts.

La Figure 1.16 représente les différents thèmes, les méthodes et les analyses abordés dans ces
travaux. L’organisation de ce mémoire se fait autour de thèmes avec en second chapitre la
comparaison des usinabilités des deux matériaux étudiés. Par la suite, le troisième chapitre présente le
modèle généralisé des efforts de coupe avec la prise en compte de l’usure. Enfin le dernier chapitre
contient l’analyse de cas du fraisage trochoïdal en 3 axes et en 4 axes.

44
 1.5 - Conclusions de l’état de l’art et objectifs des travaux de thèses

Thème 2 : Thème 3 :
Thème 1 :
Développer un modèle d’effort Analyser et modéliser une stratégie
Analyser l’usinabilité des matériaux
généralisé de fraisage à haute performance
Développement d’un modèle
Comparaison de la microstructure Analyser la géométrie à usiner pour
géométrique de l’outil généralisé
avant usinage définir la trajectoire adaptée
avec et sans usure

Optimisation des conditions de coupe Détermination et calcul de l’épaisseur

Modéliser la trajectoire de l’outil
en usinage coupée réelle

Définition d’une loi de coupe adaptée Utiliser le modèle généralisé pour

Analyse de l’usure de l’outil
avec et sans usure déterminer les efforts de coupe

Identification et analyse des

Analyse de la formation du copeau en
coefficients de la loi de coupe avec et Validation de la modélisation
coupe orthogonale
sans usure

Comparaison de la microstructure Analyser les performances de la

Validation de la modélisation
après usinage stratégie

Figure 1.16 O rganisation des thèmes étudiés dans ce mémoire

45
 2 – Usinabilité de l’Inconel 718

Chapitre
2
Usinabilité de l’Inconel 718

46
 2 – Usinabilité de l’Inconel 718

2. Usinabilité de l’Inconel 718

Sommaire

2. Usinabilité de l’Inconel 718.................................................................................... 46

2.1. Analyse des propriétés mécaniques des alliages étudiés ......................................... 49
2.1.1. Analyse des compositions chimiques des alliages .............................................. 50
2.1.2. Analyse des microstructures des alliages.......................................................... 50
2.2. Analyse de la formation du copeau et de la surface usinée en coupe 2D ................... 53
2.2.1. Description du dispositif expérimental............................................................. 53
2.2.2. Etude du copeau et de sa formation ................................................................. 56
2.2.3. Analyse de la microstructure du copeau........................................................... 61
2.2.4. Analyse des efforts en coupe orthogonale ........................................................ 63
2.3. Analyse de la coupe en fraisage ......................................................................... 66
2.3.1. Analyse de l’outil......................................................................................... 66
2.3.2. Principe du Couple Outil-Matière (COM) ........................................................ 67
2.3.3. Analyse des conditions optimales de coupe ...................................................... 69
2.3.4. Analyse de la surface usinée .......................................................................... 71
2.4. Analyse de l’usure en fraisage ........................................................................... 74
2.4.1. Description de la campagne expérimentale ....................................................... 74
2.4.2. Analyse des mécanismes et des processus d’usure............................................. 77
2.4.3. Mesure de l’évolution de l’usure..................................................................... 80
2.4.4. Relations entre usure et géométrie de l’outil ..................................................... 82
2.5. Conclusion ..................................................................................................... 84

Comme précisé dans le chapitre 1, la fabrication additive engendre des matériaux aux propriétés
bien différentes de ceux obtenus en fonderie ou en forge. C’est pourquoi le travail de la communauté
scientifique doit être de réadapter l’ensemble des techniques d’usinage en fonction de ces nouveaux
matériaux. Dans un premier temps, il est alors nécessaire d’étudier les différences entre le matériau
issu de Fabrication Additive (FA) et le matériau issu de barre laminée (LAM). Cela permettra de
comprendre les différences du point de vue microscopique, jusqu’à la coupe macroscopique.

Ce chapitre a pour objectif d’analyser et de caractériser les deux matériaux au niveau de la coupe
dans les mêmes conditions opératoires. Cela commencera par une rapide analyse des compositions
chimiques des deux matériaux en mettant en avant les caractéristiques liées à une modification de
l’usinabilité d’après l’état de l’art. Par la suite, une analyse de la microstructure avant usinage sera
réalisée toujours dans un but de différencier les deux matériaux. Ce paragraphe aura également pour

47
 2 – Usinabilité de l’Inconel 718

objectif de mieux comprendre les phénomènes mésoscopiques et macroscopiques observés lors de la

coupe et de tenter dans la suite des travaux d’émettre des hypothèses quant au lien entre la
microstructure et l’usinage.

L’état de l’art a montré également une importance de l’observation du copeau pour caractériser la
coupe. La formation de copeau en coupe orthogonale sera donc analysée selon les méthodes vues dans
le paragraphe 1.2.2. Au cours de ces essais, une première conclusion sur l’usinabilité sera effectuée
dans le cadre de la coupe élémentaire.

Pour modéliser l’usinage dans les meilleures conditions et pour analyser l’usinabilité dans le cadre
du fraisage, une étude complète du fraisage sera réalisée pour les deux matériaux comprenant une
optimisation des conditions de coupe, une observation des surfaces usinées et des défauts d’usinage et
une analyse de l’usure et des mécanismes associés.

48
 2.1 - Analyse des propriétés mécaniques des alliages étudiés

2.1. Analyse des propriétés mécaniques des alliages étudiés

L’Inconel 718 FA est obtenu via le procédé de fusion sur lit de poudre. Le procédé exact est
appélé Direct Metal Laser Solidification (DMLS). Lors de ce procédé un laser met en fusion
localement de la poudre pour construite une strate 2D. Strate par strate, le procédé permet la
fabrication d’une pièce 3D comme le présente la Figure 2.1.

Laser

Direction
d’impression

Direction
Lit de transversale
poudre
Pièce
imprimée
Table

Figure 2.1 Schéma du procédé de fabrication additive des pièces d'Inconel 718 FA

L’Inconel 718 LAM est obtenu par forgeage. Le matériau étudié est découpé à partir de barre
laminé de diamètre 110 mm.

Les deux Inconel 718 FA et LAM sont analysés après traitement thermique. Le matériau FA subit
deux traitements thermiques, le premier sert à densifier le matériau (compactage) et le second à le
durcir (durcissement). Le matériau FA est alors 100 % dense. La dureté moyenne des deux matériaux
est mesurée à environ 44.5 HRC comme le montre la Figure 2.2 et leur résistance mécanique est de
1300 MPa. La machine de mesure de dureté est préalablement ajustée à l’aide d’un matériau de
référence certifié utilisé comme étalon dont la dureté est certifiée à 50 HRC. La justesse de mesure de
la machine de dureté est d’environ 1 HRC, il n’y a donc pas de différence entre les deux matériaux en
terme de dureté macroscopique.

49
 2.1 - Analyse des propriétés mécaniques des alliages étudiés

Figure 2.2 Comparaison des duretés macroscopiques de l'alliage FA et LAM

2.1.1. Analyse des compositions chimiques des alliages

Le paragraphe 1.1.1 a mis en évidence des phases qui durcissent l’Inconel 718. Les carbures de
Niobium NbC sont d’ailleurs particulièrement importants dans ce processus. La formation des phases
γ’-Ni3 Nb et γ’’-Ni3 (Al,Ti) est également cruciale pour assurer une dureté et une résistance du
matériau. Le Tableau 2.1 présente la composition chimique des deux matériaux analysée à l’aide d’un
Microscope Electronique à Balayage (MEB) basée sur l’Energy-Dispersive Spectroscopy ou analyse
dispersive en énergie (EDS).

Matériau Ni Cr Fe Nb Mo Ti Al Co
FA 51.5-53 18.2-18.9 16.8-17.2 4.7-5.2 2.9-3.2 0.9-1.1 0.4-0.55 0.9-1
LAM 50.3-52 18.5-19 16.8-17.2 4.9-5.3 3-3.2 0.9-1.1 0.4-0.6 0.9-1
Tableau 2.1 Compositions chimiques mesurées des alliages d’Inconel 718 FA et LAM (%massique)

Les deux compositions chimiques sont très similaires. D’après l’état de l’art, les indicateurs
importants sont ceux du niobium Nb favorisant la formation des carbures NbC et des phases γ’-Ni3 Nb,
du titane Ti et de l’aluminium Al favorisant la formation des carbures TiC et des phases γ’’-Ni3 (Al,Ti).
Sur tous ces éléments, le matériau LAM présente une composition légèrement plus riche. Le matériau
FA contient plus de nickel (Ni), composant majoritaire de la phase plutôt ductile γ. Cependant, les
phases sont formées principalement après le traitement thermique. L’analyse de la microstructure des
deux matériaux est nécessaire pour conclure sur les différences entre eux.

2.1.2. Analyse des microstructures des alliages

Pour l’observation de la microstructure, des échantillons de chaque matériau sont découpés,
enrobés puis polis. Un premier polissage est réalisé sur une polisseuse mécanique avec successivement
des papiers abrasifs 180, 800 et enfin 1200. La fin du polissage est effectuée sur une polisseuse
mécanique Mecatech 250 SPI avec des feutres, des solutions abrasives 3 µm et 9 µm et une solution
diamantée 1 µm. Afin de révéler la microstructure, une attaque chimique au réactif ADLER (à base
d’acide chlorhydrique) est réalisée. Les échantillons sont ensuite observés au microscope et la Figure
2.3 présente les microstructures de l’Inconel 718 FA et LAM avec le même grossissement ×50. La
taille de grain est analysée suivant la méthode standardisée [ASTM E112-13, 2013] pour obtenir le

50
 2.1 - Analyse des propriétés mécaniques des alliages étudiés

facteur G. Par la suite, les macles sont comptées visuellement sur une surface de 9 mm2 pour en
déterminer la fréquence. Avec le logiciel AZtec(pour de l’analyse nanométrique - Oxford Instruments)
et des images EDS prises avec le MEB, une analyse chimique et un comptage des inclusions et
notamment des carbures sont également réalisés. L’ensemble des résultats sont présentés en Tableau
2.2.

(a) (b)
FA LAM

Figure 2.3 Microstructure des alliages d'Inconel 718 issu (a) de fabrication additive et (b) de barre laminée vue au
microscope

Densité de
Taille des grains Fréquence des
Matériau carbures avec AZtec
(G) macles (visuel)
(mm-2 )
Inconel 718 FA 6.63 43 Fréquent (1/20)
Inconel 718 LAM 9.21 68 Fréquent (1/20)
Tableau 2.2 Analyse de la microstructure des Inconel 718 FA et LAM avant usinage

Selon la taille des grains, la différence entre les deux matériaux est flagrante. Le facteur G suit une
loi logarithme de base 10, donc en moyenne les grains de l’Inconel 718 FA sont 15 fois plus gros que
ceux de l’Inconel 718 LAM. Pour donner un ordre de grandeur les grains du matériau FA sont compris
entre 100 et 300 µm et ceux du matériaux LAM entre 7 et 20 µm. Selon [Kamdar, 1973], la
propagation d’une fissure et donc la création d’un copeau est plus difficile si la taille de grain est petite
car les joins de grains sont des remparts à la propagation de fissures. Ainsi, former un copeau demande
certainement plus d’efforts dans l’Inconel 718 LAM que dans le FA. Les macles constituent également
un obstacle pour la propagation des déformations. Les deux matériaux présentent une fréquence de
macles assez importante, c’est d’ailleurs un point récurrent pour l’Inconel 718 selon [Jin et al., 2016].
Cela peut être un facteur de la faible usinabilité de cet alliage.

La densité de carbures tous types confondus est plus grande pour l’Inconel 718 LAM que pour le
FA. Néanmoins, la répartition des carbures dans l’Inconel 718 LAM est moins éparse que dans
l’Inconel 718 FA. Dans le premier, les carbures sont regroupés en chapelet aux joints de grain dans
des zones précises. Pour l’Inconel 718 FA, la répartition est plus aléatoire et les carbures ne sont pas
regroupés. La densité de carbures est importante car la rencontre d’un carbure avec l’arête de coupe
engendre des chocs. En effet, comme vu au paragraphe 1.1.1 la dureté d’un carbure est nettement
supérieure à celle de la matrice γ du matériau. L’outil en coupant la matière va se heurter à ces
carbures très durs et trois résultats peuvent en découler comme l’explique [Chen et al., 2003] :

- Le carbure est coupé en générant un pic d’efforts de coupe s’apparentant à un choc.

51
 2.1 - Analyse des propriétés mécaniques des alliages étudiés

- Le carbure n’est pas coupé mais arraché de la matrice. Cela génère un pic d’efforts de
coupe s’apparentant à un choc mais dans ce cas il peut également endommager la face de
coupe de l’outil.
- Le carbure n’est pas coupé et il endommage l’arête de coupe, il en résulte alors une rayure
ou une entaille en face de dépouille de l’outil.

La probabilité que l’un ou l’autre de ces phénomènes se produise est principalement due à la taille
de l’inclusion considérée. Si l’inclusion est petite, elle est facilement arrachée de la matrice et produit
peu d’efforts de coupe. Si l’inclusion est grande, elle a plus tendance à être ou non coupée en
nécessitant plus d’efforts de coupe. La taille des carbures est donc un aspect également essentiel pour
l’analyse de l’usinabilité.

La nature chimique des inclusions est réalisée à l’aide du MEB-EDS sur deux surfaces de 5 mm2
pour chaque matériau. Avec le logiciel de comptage AZtec, chaque type d’inclusion est analysé avec
leur Equivalent Circle Diameter (ECD) qui correspond au diamètre du cercle ayant la même surface
que l’inclusion. La répartition des tailles des carbures NbC, (Nb,Ti)CN et TiCN, qui sont les plus
stables à haute température, est observée et les résultats sont présentés en Figure 2.4.

Figure 2.4 Equivalent Circle Diameter (ECD) des inclusions analysés pour l'Inconel 718 FA et LAM

La Figure 2.4 montre que non seulement la densité de carbure est supérieure pour
l’Inconel 718 LAM, mais qu’également la taille de ces carbures est plus grande. En effet, les carbures
de niobium NbC qui sont les plus stables et les plus durs à haute température sont 2.5 fois plus gros
dans le matériau LAM que dans le FA. Les plus gros carbures dans l’Inconel 718 LAM sont les
(Nb,Ti)CN avec des éléments de l’ordre de 15 à 20 µm. Cela est légèrement inférieur à la taille des
grains ce qui représente un obstacle non négligeable au passage de l’outil. Pour l’Inconel 718 FA, les
plus gros carbures, les TiCN d’une taille de 7.5 µm, sont les moins durs. Ainsi, lors de la coupe de
l’Inconel 718 LAM, l’arête de coupe va statistiquement rencontrer plus de carbures et des carbures de

52
 2.2 - Analyse de la formation du copeau et de la surface usinée en coupe 2D

tailles plus importantes et plus durs que lors de la coupe du matériau FA. Cela va engendrer plus
d’efforts de coupe et surtout plus d’usure. En comparaison, le matériau FA présente plus d’avantages
en usinage que le matériau LAM.

Ces observations sont réalisées avant usinage et bien qu’elles représentent une première approche
du comportement de chaque matériau lors de la coupe à l’échelle mésoscopique, les températures et
les contraintes engendrées par l’usinage peuvent modifier l’état microstructural du matériau et donc
modifier le comportement prédit. Il est donc nécessaire d’étudier le réel comportement de chaque
matériau à la coupe.

2.2. Analyse de la formation du copeau et de la surface usinée en coupe 2D

L’état de l’art montre que l’observation du copeau et de sa formation est très révélatrice des
contraintes mises en jeu lors de la coupe. Une observation détaillée est donc un bon moyen pour noter
des différences d’usinabilité. Ce paragraphe présente les travaux réalisés en coupe orthogonale qui
comprend l’observation de la formation du copeau, l’analyse des copeaux et l’analyse des efforts de
coupe dans cette configuration.

2.2.1. Description du dispositif expérimental

Les essais de coupe orthogonal sont menés en rabotage sur une fraiseuse 3 axes DMG DMC85V
équipée de moteurs linéaires. La Figure 2.5 présente l’environnement machine pour ces essais. L’outil
est monté avec une équerre au niveau de la broche. La vitesse de coupe est générée par le mouvement
de l’axe X de la machine. Cette vitesse est alors limitée à un maximum de 120 [Link]-1 . L’étau est fixé
sur une platine piézoélectrique Kistler 9119 AA2 afin d’enregistrer les efforts de coupe. L’éprouvette
dont les plans sont en Annexe n°1 est serrée dans l’étau et les efforts sont enregistrés avec une
fréquence d’acquisition de 50 kHz. Pour permettre une observation optimale, l’éprouvette subit
préalablement une préparation spéciale détaillée au paragraphe 2.1.2.

Z
Visualisation
Caméra
de la zone de
coupe X
Vc Y

Eprouvette z
y x

Figure 2.5 Dispositif expérimental pour les essais de coupe orthogonale

Pour l’observation de la formation du copeau, une caméra rapide Photron SA-Z est utilisée avec
une fréquence de prise d’image de 20 000 i.s -1 et un temps d’ouverture de 1/80 000 s. La fréquence
d’image assure un déplacement de l’outil de 33.3 µm entre chaque image. Un objectif microscopique
Mitutoyo est monté sur la caméra pour un grossissement × 10. La zone d’observation correspond alors
à un rectangle de 1.84x1.23 mm2 avec une résolution d’image de 1024x1024 pixels.

L’outil de coupe utilisé est un outil de rabotage ARNO avec un angle de coupe γ n égale à 7° et un
angle de dépouille αn égale à 7°. Cet outil est choisi en fonction de l’analyse de celui de fraisage

53
 2.2 - Analyse de la formation du copeau et de la surface usinée en coupe 2D

présenté au paragraphe 2.3.1. Une analyse de la géométrie locale de l’arête de coupe à l’Alicona révèle
que le rayon d’arête rβ de l’outil est égale à 2.5 µm. Pour assurer une durée de vie convenable, il est
préférable de rôder l’arête de coupe jusqu’à 7 µm. Le paragraphe suivant détaille la méthode de rodage
des outils de coupe orthogonale.

[Link]. Préparation d’acuité d’arête par le procédé de brossage

Le rodage de l’arête de coupe est effectué à l’aide d’une brosse en fil carbone recouvert de
particules de diamant. La Figure 2.6 présente le montage de l’opération de brossage. Les particules de
diamant étant extrêmement abrasives, elles permettent de modifier la géométrie locale et donc
d’augmenter le rβ . Cependant, le travail s’effectuant sur une fraiseuse conventionnelle, les paramètres
opératoires et la géométrie du montage doivent être bien réglés pour augmenter le rayon rβ sans
modifier localement les angles de coupe et de dépouille de l’outil. Le point crucial concerne
notamment la position de l’outil vis-à-vis de l’axe de rotation de la brosse. L’angle entre l’axe w de
ℛ outil et le plan (Y, Z) de ℛ machine doit être égale à γ n +βn /2 pour que l’axe Y soit aligné avec la
bissectrice de l’angle βn . La vitesse de rotation de la brosse est de 300 [Link]-1 et la profondeur de
passe ap varie entre 0.1 et 0.7 mm. La brosse frotte en premier sur la face de coupe.

ωbroche
Mouvement de la brosse
2 passes = 1 aller -retour

w ap

ωbroche
≈ γn+ βn/2 Y
w

Figure 2.6 Brossage de l'arête de coupe avec une brosse diamant

Une plaquette est utilisée pour réaliser une analyse de l’évolution du rayon d’arête en fonction du
nombre de passes effectuées et les résultats sont présentés en Figure 2.7.

54
 2.2 - Analyse de la formation du copeau et de la surface usinée en coupe 2D

Figure 2.7 Evolution du rayon d'arête r β au cours du brossage

Le rodage montre des phases d’évolutions rapides et de stagnations. Ce phénomène est dû au fait
que la face de coupe s’use plus vite que la dépouille et donc que le rayon d’arête n’évolue que lorsque
les deux faces se sont rodées. D’après cet essai, une dizaine de passes sont suffisantes pour atteindre
les 7 µm voulus. Ainsi, 16 plaquettes sont rodées pour les essais de coupe orthogonale.

[Link]. Préparation des éprouvettes pour observation à la caméra rapide

L’observation à la caméra nécessite beaucoup de luminosité à cause de son temps d’ouverture très
court. Il faut donc une forte source de lumière et une grande réflexion de la surface observée. Afin
d’assurer cette réflexion, la surface observée est polie. L’éprouvette est alors enrobée dans une résine à
froid puis polie mécaniquement avec des papiers abrasifs de 180, 800 et 1200. Le polissage se termine
sur des feutres avec des solutions diamantés 9 µm et 3 µm. Pour finir l’éprouvette est sortie de la
résine à froid. Si l’observation à la caméra montre trop de rayures ou une réflexion insuffisante,
l’opération doit être recommencée.

[Link]. Description de la campagne d’essai

L’objectif de la campagne d’essai est de caractériser la formation du copeau et les efforts en coupe
orthogonale en fonction du matériau usiné et de l’épaisseur coupée. Ainsi, les épaisseurs coupées
testées vont de 40 à 200 µm pour les deux matériaux FA et LAM. Le choix est alors de faire évoluer
l’épaisseur de coupe h de 40 à 200 µm avant d’effectuer une répétition. L’outil est observé à la loupe
après chaque passe pour contrôler l’usure. Si l’outil est usé, il est immédiatement changé.

Les autres conditions de coupe sont fixées. La vitesse de coupe V c est égale à 40 [Link]-1, ce choix
est fait après une recherche de la vitesse de coupe utilisée en fraisage. La méthode pour déterminer
cette vitesse est expliquée en paragraphe 2.3.2 et 2.3.3. La profondeur de passe est égale dans cette
configuration à la largeur de coupe b. Il s’agit de la largeur de l’éprouvette qui est de 1.94 mm pour le
matériau FA et de 1.91 mm pour le matériau LAM. La différence vient du polissage de l’éprouvette.
Cette largeur de coupe étant différente, l’analyse des efforts s’effectue sur la base des efforts linéiques,
qui sont équivalents pour une largeur de coupe b égale à 1 mm.

55
 2.2 - Analyse de la formation du copeau et de la surface usinée en coupe 2D

2.2.2. Etude du copeau et de sa formation

L’observation du copeau a pour objectif de déterminer en fonction de l’épaisseur coupée si le
copeau est continu ou discontinu. Le cas d’un copeau continu est très rare. Dans le cas d’un copeau
discontinu, il faut analyser la segmentation du copeau pour déterminer si elle est régulière, irrégulière
ou erratique. La Figure 2.8 présente les caractéristiques de chaque comportement de segmentation.

Dpics

Spics

Vpics
Segmentation régulière

Segmentation irrégulière

Segmentation erratique

Figure 2.8 Comportements de segmentation du copeau

Il est possible de définir la hauteur de pics Hpics selon (Eq 2.20). Le paramètre Spics correspond à la
distance entre la surface du copeau en contact avec l’outil et le sommet d’un pic de segmentation. Le
paramètre V pics correspond à la distance entre la surface en contact avec l’outil et la vallée d’une
segmentation. La hauteur de pics Hpics correspond à la différence entre le sommet Spics et la vallée
précédente V pics . Ce paramètre, avec le paramètre de distance entre pics Dpics , permet de classer la
segmentation du copeau selon l’un des trois comportements. La segmentation régulière présente une
hauteur de pics et une distance entre pics stables, la répartition statistique de ces paramètres doit alors
être fidèle. La segmentation irrégulière présente des hauteurs de pics et des distances irrégulières entre
ces pics. La segmentation erratique présente aussi une segmentation très irrégulière mais elle se
distingue de la segmentation irrégulière par la formation de très petites segmentations. Dans les deux
derniers cas, la répartition statistique de Hpics et Dpics n’est pas fidèle. Pour la segmentation erratique
les valeurs de ces paramètres sont proches de 0.

𝐻𝑝𝑖𝑐𝑠 = 𝑆𝑝𝑖𝑐𝑠 − 𝑉𝑝𝑖𝑐𝑠 (2.20)

A l’échelle macroscopique, une segmentation régulière est le témoin de conditions de

températures et de pressions stables pour formation du copeau. En effet, la segmentation résulte des
contraintes mis en jeu dans la Zone de Cisaillement Primaire (ZCP). Une segmentation irrégulière ou

56
 2.2 - Analyse de la formation du copeau et de la surface usinée en coupe 2D

erratique est le fruit de modifications des contraintes dans cette zone au cours de l’usinage. Ces
modifications peuvent venir de vibrations, du labourage, d’un cisaillement imparfait de la matière,
d’une modification du coefficient de frottement local ou d’un changement de la microstructure coupée
comme le précise [Ramirez, 2017].

D’après ces informations, la Figure 2.9 et la Figure 2.10 présentent les observations de la
formation du copeau respectivement pour le matériau FA et pour le matériau LAM. Avec ces images,
une première constatation sur le comportement de segmentation peut être faite. Pour le matériau FA, le
copeau pour h égale à 200 µm est typique d’une segmentation régulière. En effet les festons ont une
forme et une taille plutôt constantes. Pour h égale à 120 µm, les festons sont beaucoup plus irréguliers
mais peu d’entre eux sont très petits. Pour les épaisseurs coupées inférieures, le comportement
erratique de la segmentation est bien visible, la segmentation est beaucoup moins marquée du fait de
l’apparition de très petits festons.

h = 40 µm h = 50 µm h = 90 µm

h = 120 µm h = 150 µm h = 200 µm

Figure 2.9 Images de la formation du copeau en coupe orthogonale dans l'Inconel 718 FA en fonction de l'épaisseur
coupée h

Pour le matériau LAM, la segmentation semble régulière pour h égale à 200 µm. Cependant, pour
les autres épaisseurs coupées, le comportement de la segmentation paraît erratique. En effet, dès h
égale à 150 µm, de petits festons se forment et perturbent la segmentation.

57
 2.2 - Analyse de la formation du copeau et de la surface usinée en coupe 2D

h = 40 µm h = 50 µm h = 90 µm

h = 120 µm h = 150 µm h = 200 µm

Figure 2.10 Images de la formation du copeau en coupe orthogonale dans l'Inconel 718 LAM en fonction de
l'épaisseur coupée h

Pour confirmer ces observations, il est nécessaire de réaliser des mesures sur les images fournies
par la caméra. Pour faire ces mesures, une image d’un gabarit présenté en Figure 2.11 de diamètre égal
à 653 µm est utilisée comme référence.

Vpics
Spics
Dpics
Lfrot/cop

Gabarit = 653 µm

Figure 2.11 Méthodes et gabarit pour la mesure des paramètres du copeau

Les mesures des paramètres Spics, V pics , Dpics et également de la longueur de contact entre l’outil et
le copeau Lf/cop sont réalisées. Ces mesures sont effectuées sur au minimum 3 copeaux par épaisseur
coupée et les répartitions présentées regroupent un minimum de 40 mesures. La mesure du paramètre

58
 2.2 - Analyse de la formation du copeau et de la surface usinée en coupe 2D

en tant que telle permet de vérifier s’il y a la formation de petits festons trahissant un comportement
erratique de la segmentation. De plus, le rapport entre les mesures et la moyenne de ces mesures
permet de mettre en lumière la répartition statistique du paramètre et donc de vérifier sa fidélité. Cela
permet d’analyser si le comportement de la segmentation est régulier ou irrégulier.

La Figure 2.12 présente les mesures de Hpics pour les deux matériaux. Pour l’Inconel 718 LAM,
l’apparition de hauteur faible est visible dès h égale à 150 µm. Cela est en accord avec les observations
de la Figure 2.10. L’analyse de la répartition confirme cela, pour une épaisseur coupée de 200 µm, la
répartition est assez fidèle contrairement aux autres épaisseurs coupées. Pour le matériau FA, les
épaisseurs coupées h supérieures ou égales à 150 µm ne présentent pas de petites hauteurs de pics
mesurées, la répartition statistique est également plutôt fidèle. Pour les épaisseurs coupées inférieures
ou égales à 100 µm, de très petites hauteurs de pics sont mesurées et la répartition est assez large
autour de la moyenne. Pour l’épaisseur coupée égale à 120 µm, la médiane est égale à 91 µm, la
moyenne est égale à 97 µm. Des festons de petites hauteurs sont mesurées mais 75 % sont supérieures
à 80 µm. La répartition des hauteurs n’est cependant pas très fidèle. Il peut également être noté que
pour h égale à 40 µm, la répartition est plus fidèle pour l’Inconel 718 LAM que pour le FA montrant la
formation d’un copeau plus continu. Dans l’ensemble, l’analyse de Hpics définit un comportement
erratique de la segmentation dans le matériau FA pour h inférieur ou égale à 100 µm et dans le
matériau LAM pour h inférieur ou égale à 150 µm. L’analyse de la distance va permettre de confirmer
le comportement de segmentation pour les autres épaisseurs coupées.

Figure 2.12 Evolution de la hauteur de pics des copeaux pour l'Inconel 718 FA et LAM en fonction de l’épaisseur
coupée h

La Figure 2.13 présente les mesures de Dpics pour les deux matériaux. Pour l’Inconel 718 FA, la
distance entre pics est très irrégulière pour les épaisseurs coupées inférieures ou égales à 100 µm
confirmant ainsi le comportement erratique de la segmentation du copeau. Pour h supérieure ou égale

59
 2.2 - Analyse de la formation du copeau et de la surface usinée en coupe 2D

à 150 µm, la répartition de la distance entre pics est très fidèle autour de 180 µm. Le comportement de
segmentation est alors jugé régulier. Pour h égale à 120 µm, la répartition est trop large autour de la
moyenne estimée à 131 µm. Le comportement de segmentation est alors jugé irrégulier.

Pour l’Inconel 718 LAM, les distances entre les pics et leurs répartitions pour h inférieure ou égale
à 90 µm confirment le comportement erratique de la segmentation du copeau. Pour h égale à 200 µm,
la répartition est fidèle et le comportement régulier de la segmentation est confirmé. Pour h entre 100
et 120 µm, la répartition des distances entre les pics est plus fidèle. De plus les distances entre les pics
mesurées sont plus éloignées d’une distance nulle que pour les épaisseurs coupées inférieures. Cela
montre une modification du comportement de segmentation qui est entre erratique et irrégulier. Le
comportement reste erratique en fonction du paramètre Hpics . Pour h égale à 150µm, la distance entre
les pics est très irrégulière d’un copeau à l’autre, l’observation du copeau est d’ailleurs différente d’un
copeau à l’autre. La répartition est pourtant assez fidèle autour de la moyenne mesurée à 186 µm. Il
s’agit alors d’un point de changement du comportement qui est entre la segmentation erratique,
irrégulière et régulière. Le comportement de segmentation peut dépendre de l’usure de l’arête de
coupe, de la formation d’une arête rapportée ou bien d’autres phénomènes. Cette épaisseur coupée
représente une limite d’apparition d’un ou de plusieurs de ces phénomènes modifiant alors d’un essai à
l’autre la formation du copeau.

Figure 2.13 Evolution de la distance entre pics des copeaux pour l'Inconel 718 FA et LAM en fonction de l’épaisseur
coupée h

Le dernier paramètre d’étude de la formation du copeau est la longueur de contact entre le copeau
et la face de coupe de l’outil Lf/cop . Cette longueur détermine la longueur de frottement du copeau sur la
face de coupe liée aux efforts de coupe sur cette face, mais également liée au flux de chaleur et donc à
la température à cette interface. La Figure 2.14 présente les mesures de Lf/cop pour les deux matériaux.
Il est possible de noter que pour les deux matériaux la répartition statistique est très resserrée autour de

60
 2.2 - Analyse de la formation du copeau et de la surface usinée en coupe 2D

la moyenne. La longueur de contact est donc un paramètre stable de la coupe des deux matériaux en
fonction de l’épaisseur coupée h. Malgré cela, les longueurs de contact mesurées ont tendance à
augmenter avec l’augmentation de l’épaisseur coupée pour les zones de comportement erratique de la
segmentation du copeau, soit h inférieure ou égale à 100 µm pour FA et 120 µm pour LAM. Après ce
point elles chutent brusquement et se stabilisent autour de 1030 µm. Cela signifie qu’une segmentation
marquée qu’elle soit régulière ou irrégulière à un impact sur la longueur de frottement du copeau sur la
face de coupe et donc potentiellement des efforts sur cette même face. Une hypothèse plausible est que
la segmentation diminue localement la section du copeau. De là, le copeau devient moins rigide et plie
sous l’action de son propre poids diminuant ainsi Lf/cop .

Figure 2.14 Evolution de la longueur du contact outil/copeau pour l'Inconel 718 FA et LAM en fonction de l’épaisseur
coupée

D’après ces observations, la formation du copeau et donc la coupe du matériau FA est plus stable
que celle du matériau LAM pour des épaisseurs de coupe plus faibles. De plus, le comportement de
segmentation a un impact sur la longueur de contact entre le copeau et l’outil et donc sur les
interactions à cette interface. L’observation de la microstructure du copeau peut donner des
informations pour expliquer la différence de comportement de segmentation.

2.2.3. Analyse de la microstructure du copeau

La microstructure d’un matériau a une influence non négligeable sur la morphologie du copeau.
En effet, dans les alliages de Titane Ti6Al4V et Ti54M [Ramirez, 2017] montre que la taille de grain
du matériau usiné et l’orientation de chacun de ces grains vis-à-vis de la direction de coupe (direction
du vecteur vitesse de coupe V c) a un impact sur la morphologie du copeau. Ainsi le copeau peut-être
alternativement continue ou discontinue, la segmentation peut-être régulière ou erratique en fonction
du grain ou des grains qui sont coupés.

61
 2.2 - Analyse de la formation du copeau et de la surface usinée en coupe 2D

La grande taille de grain du matériau FA par rapport au LAM peut alors jouer un rôle dans les
morphologies des copeaux observées. Ainsi, pour le matériau LAM la taille des grains est en moyenne
entre 7 et 20 µm ce qui est inférieure à l’épaisseur coupée h. Cela induit que plusieurs grains sont
déformés dans le copeau et donc que les contraintes dans la ZCP font intervenir plusieurs orientations
cristallographiques. Cela peut engendrer une formation du copeau plus aléatoire, les contraintes
internes aux grains n’étant pas les mêmes comme l’expliquent [Vyas et al., 1999]. Pour
l’Inconel 718 FA, la taille de grain oblige la coupe à évoluer à l’échelle du grain et donc une seule
orientation cristallographique est coupée dans la plupart des cas. Cela améliore la régularité de la
segmentation selon [Ramirez, 2017], ce qui est en accord avec les observations faites dans le
paragraphe 2.2.2.

Pour l’observation, des copeaux sont enrobés et polis puis subissent une attaque chimique suivant
la procédure décrite en paragraphe 2.1.2. La Figure 2.15 présente la microstructure de deux copeaux,
l’un pour le matériau FA correspondant à h égale à 200 µm et l’autre pour le matériau LAM
correspondant à h égale à 150 µm. Les opérations de polissage et d’attaque chimique n’ont pas permis
d’obtenir des observations satisfaisantes de copeaux de tailles identiques.

Vcop φs/FA ≈ 25°

FA FA FA
500 µm 200 µm 50 µm

φs/LAM ≈ 25°
Vcop

LAM LAM LAM

500 µm 200 µm 50 µm

Figure 2.15 O bservation de la microstructure des copeaux de coupe orthogonale de l'Inconel 718 FA et LAM

Premièrement, la mesure de l’angle de cisaillement est égale à 25° pour les deux matériaux. Cela
semble très faible. En comparaison [Ramirez, 2017] et [Shaw et al., 1993] trouvent des angles proches
de 45° pour Ti6Al4V et des aciers durcis. Deuxièmement, la microstructure dans le copeau du
matériau LAM est bien plus visible que dans le matériau FA. La déformation des grains est
notamment facilement observable. Les joints de grains suivent la bande cisaillement et ne la dépassent
que rarement, cela montre bien le lien entre la segmentation et la microstructure du matériau. Les
joints de grains limitent sa déformation et donc modifient le comportement de la segmentation. De
plus l’analyse des copeaux permet de mettre en évidence la formation de phase δ dans les bandes de
cisaillement pour les deux matériaux.

Pour le matériau FA, l’observation est plus compliquée. Les bandes de cisaillement sont visibles
mais pas les joints de grains. La taille élevée des grains ne permet pas d’observer leur déformation
dans le copeau et donc ne permet pas de conclure sur son lien avec la segmentation. Par opposition

62
 2.2 - Analyse de la formation du copeau et de la surface usinée en coupe 2D

avec le matériau LAM, il est possible de faire l’hypothèse que la segmentation plus régulière vient de
la coupe d’un seul grain à la fois. Cette hypothèse reste cependant à vérifier.

2.2.4. Analyse des efforts en coupe orthogonale

Pour l’ensemble de ce mémoire, la trajectoire de l’outil est considérée dans le sens –x de ℛ pièce.
Les efforts de coupe présentés correspondant aux efforts de l’outil sur la pièce dans ℛ pièce sauf si une
mention précise d’autres informations. La Figure 2.16 représente donc les efforts de coupe analysés
dans le cadre de la coupe orthogonale. Le repère NGS correspond au repère de la face de coupe avec N
le vecteur normal à cette surface et S le vecteur directeur de l’arête de coupe.

Fx Fy Pn

G
N Fz Outil
S
γn
αn
Figure 2.16 Schéma des efforts de l'outil sur la pièce en coupe orthogonale

La Figure 2.17 montre les résultats pour les efforts en coupe orthogonale. En théorie, les efforts
suivant l’axe y sont nuls, en réalité une légère déviation du copeau peut générer quelques efforts
suivant cet axe. Les efforts observés suivant l’axe y restent inférieurs à 5 % de ceux mesurés suivant
l’axe x. Les équations des régressions linéaires réalisées à partir des mesures correspondent au modèle
d’effort d’[Albrecht, 1960]. Pour Fx, les efforts mesurés pour le matériau LAM sont légèrement plus
élevés que pour le matériau FA. La pente pour le matériau LAM, correspondant à l’énergie spécifique
de coupe dans le modèle d’[Albrecht, 1960] est égale à 2886.6 MPa et est 11.5 % plus grand que pour
le matériaux FA. Pour F z le même constat peut être fait, les efforts mesurés pour le matériau LAM sont
supérieurs à ceux mesurés pour le matériau FA. Concernant cette composante, la pente de la régression
linéaire est de 782.5 MPa soit 38.8 % plus élevée que pour le matériau FA.

Les régressions linéaires effectuées permettent de décrire l’évolution des efforts de coupe en
fonction d’un effet cut proportionnel à l’épaisseur coupée h et d’un effet edge correspondant à
l’ordonnée à l’origine de la régression linéaire comme en (Eq 2.21).

𝐹𝑖 𝐶𝑜 = 𝐹𝑖 𝐶𝑜,𝑐 . ℎ + 𝐹𝑖 𝐶𝑜,𝑒 (2.21)

63
 2.2 - Analyse de la formation du copeau et de la surface usinée en coupe 2D

Figure 2.17 Efforts de coupe dans 𝓡pièce en coupe orthogonale pour l'Inconel 718 FA et LAM

D’après ces observations, il est possible d’établir des coefficients macroscopiques de frottement
introduit par [Budak et al., 1996] en considérant que l’effort sur la face de coupe est le résultat du
frottement du copeau sur cette face et que les efforts en début de face de dépouille est celui du

64
 2.2 - Analyse de la formation du copeau et de la surface usinée en coupe 2D

frottement de la surface usinée sur cette face. Les efforts suivant l’axe y sont considérés nuls. Pour le
frottement en face de coupe il faut réaliser une projection du repère ℛ pièce au repère NGS de la face de
coupe qui est représenté en Figure 2.16. De plus ce frottement ne prend en compte que le terme
dépendant de l’épaisseur coupée, soit l’effet cut dans le modèle d’[Albrecht, 1960]. Pour le frottement
en face de dépouille, la direction de frottement est dirigée par la vitesse de coupe V c donc aucune
projection n’est nécessaire. Ce frottement ne dépend que du terme indépendant de l’épaisseur coupée,
soit l’effet edge.

2 2
‖⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐹𝐺 ,𝑐 ‖ √ (sin(𝛾𝑛 ). 𝐹𝑥,𝑐 ) + ( cos(𝛾𝑛 ).𝐹𝑧,𝑐 )
𝐶𝑓,𝑐𝑜𝑢𝑝𝑒 = = (2.22)
‖⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐹𝑁 ,𝑐 ‖ 2 2
√ (sin(𝛾𝑛 ).𝐹𝑧,𝑐 ) + (−cos(𝛾𝑛 ).𝐹𝑥,𝑐 )

‖⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐹𝑥,𝑒 ‖
𝐶𝑓,𝑑é𝑝𝑜𝑢𝑖𝑙𝑙𝑒 = (2.23)
‖⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝐹𝑧,𝑒 ‖

Par le calcul, Cf,coupe/FA est égale à 0.22 et Cf,coupe/LAM est égale à 0.29 soit une augmentation de 24 %
du coefficient de frottement. Pour la face de dépouille, Cf,dépouille/FA est égale à 0.42 et Cf,dépouille/LAM est
égale à 0.51 soit une augmentation de 18 %. Un coefficient de frottement plus important est le signe de
phénomènes d’abrasion plus importants. Cette abrasion va entraîner de l’usure plus conséquente en
usinage du matériau LAM. Ainsi, ces coefficients permettent d’établir le fait que l’Inconel 718 LAM
est plus difficile à usiner que le FA.

65
 2.3 - Analyse de la coupe en fraisage

2.3. Analyse de la coupe en fraisage

Ce paragraphe étudie les différences observées entre le fraisage de l’Inconel 718 FA et celui de
l’Inconel 718 LAM. L’observation de la coupe orthogonale a permis d’établir une première estimation
sur les difficultés potentielles et leurs causes en usinage.

Néanmoins, le fraisage étant une opération plus complexe, Il est possible que des différences avec
la coupe orthogonale soient observées. C’est pourquoi une analyse complète du procédé est faite avec
la géométrie de l’outil, les conditions de coupe optimales, la qualité de la surface obtenue et bien
évidemment l’usure de l’outil, point majeur des difficultés de l’usinage de l’Inconel 718.

2.3.1. Analyse de l’outil

L’outil de fraisage choisi est la fraise IMX10C4HV100R10010S EP7020 à embout
interchangeable de Mitsubishi Materials. Il s’agit d’une fraise 4 dents rayonnée à 1 mm de diamètre
10 mm. Cette fraise est en carbure revêtu (Al,Cr)N adapté pour la coupe des alliages à base nickel. La
Figure 2.18 montre une observation au microscope optique Keyence de la face de coupe dans la zone
rayonnée aussi appelée nez de l’outil. Cette observation met en évidence trois zones dans le rayon
ayant chacune leur géométrie locale. La zone 2 est notamment une face plane taillée en biais entre les
zones 1 et 3. La coupe dans le rayon n’a donc pas du tout les mêmes paramètres que pour le reste de
l’arête de coupe. Ainsi pour établir un comportement macrosc opique du fraisage, les conditions de
coupe ne doivent être restreintes uniquement à l’usinage dans le rayon, soit ap doit être supérieur à rε
qui est égale à 1 mm mesuré au microscope optique.

Zone 1 : Renfort d’arête

Zone 2 : Jonction
entre le renfort et
Rε
l’arête latérale

Zone 3 : Arête
latérale

200 µm 200 µm

Figure 2.18 Vues de la face de coupe dans le rayon de la fraise

Les paramètres sont tous mesurés et présentés en Tableau 2.3. Pour mesurer ces paramètres, une
numérisation de l’outil à 360° est réalisée avec l’Alicona Infinite FocusSL. La méthode de mesure des
différents paramètres géométriques est présentée en Figure 2.19. Le pas différentiel Ψ correspond à
l’angle entre le pas normal de 90° pour une fraise 4 dents et le pas réel de la fraise.

Revêtement Ro (mm) rε (mm) Z Ψ (°) γn (°) αn (°) rβ (µm)

(Al,Cr)N
5 1 4 {0, 2, 0, 3} 6-7 6-7 3-4
(2 µm)
Tableau 2.3 Paramètres géométriques mesurés de la fraise IMX

66
 2.3 - Analyse de la coupe en fraisage

Ro
Génération d’un rε
nuage de point Ψ
γn
αn
Mesure par reconstruction des
géométries sous CATIA V5

Utilisation du mandrin rotatif Mesure via le

piloté pour scanner l’outil à 360° logiciel Alicona
rβ

Mesure de la moyenne le long

Alicona Infinite Focus SL de l’arête de coupe

Figure 2.19 Méthode de mesure des géométries de la fraise par une numérisation avec l'Alicona

L’objectif est alors de déterminer les conditions optimales de coupe pour usiner chaque
Inconel 718 avec cet outil. Les conditions de coupe à déterminer sont la vitesse de coupe V c, l’avance
f z , la profondeur de passe ap et l’engagement radial ae.

2.3.2. Principe du Couple Outil-Matière (COM)

Dans un objectif de rationaliser le nombre d’essais, de diminuer le temps de mise en œuvre d’une
gamme d’usinage et donc de diminuer les coûts, la communauté scientifique développe pour le monde
industriel une méthode pour optimiser les conditions de coupe d’un matériau avec un outil donné.
Cette méthode se nomme le Couple Outil-Matière (COM) et est détaillée dans la norme [AFNOR NF
E 66-520, 1994]. Elle repose sur la recherche du domaine de fonctionnement de l’outil en fonction du
matériau à usiner. Elle permet alors de définir les vitesses de coupe V c, les avances à la dent f z , les
profondeurs de passe ap et les engagements radiaux ae qu’il est possible d’utiliser sans craindre des
défauts de surface majeurs et d’usure d’outil trop importante. L’avantage de cette méthode permet
surtout de définir ces paramètres de façon indépendante alors que le modèle de Taylor en (Eq 2.24)
montre qu’ils sont liés. Cela engendre que chacun des paramètres ne peut être à son maximum en
même temps et donc qu’il faut faire un choix en fonction de la stratégie d’usinage envisagée.

𝑎𝑒 𝑑3 𝑑
𝑎𝑝 𝑑1 .𝑓𝑧 𝑑2 . ( ) . 𝑇 4 . 𝑉𝑐 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
2 ∗ 𝑅𝑜 (2.24)
𝑎𝑣𝑒𝑐 {𝑑1 , 𝑑2 , 𝑑3 , 𝑑4 } 𝑑𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑠 à 𝑑é𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟

La première étape consiste à bien définir la matière à usiner, objectif du paragraphe 2.1, et de
l’outil usinant, objectif du paragraphe 2.3.1. La seconde étape consiste à rechercher un point de
fonctionnement acceptable et stable dans la littérature en termes de conditions de coupe (V c, f z , ap , ae)
pour assurer la compatibilité entre le matériau usiné et le matériau usinant, et d’avoir un point de
référence pour la série d’essais à effectuer. Un point de fonctionnement est dit acceptable si le niveau
d’énergie spécifique de coupe, l’état de surface et la durée de vie des outils sont compatibles avec la
stratégie mise en place par exemple en minimisant les effets vibratoires. Il est dit stable s i une faible
variation d’une ou plusieurs conditions permet de trouver un nouveau point de fonctionnement

67
 2.3 - Analyse de la coupe en fraisage

acceptable. Ce point de fonctionnement est déterminé par la lecture de la recherche de [Dudzinski et

al., 2004], [Liao et al., 2008] et [Le Coz, 2012] et est présenté en Tableau 2.4.

Vc ([Link]-1 ) fz ([Link] -1 .dent-1 ) ae (mm) ap (mm)

50 0.08 2 2
Tableau 2.4 Point de fonctionnement choisit pour l'usinage de l'Inconel 718 à l'outil carbure revêtu

La troisième étape consiste à définir la vitesse de coupe minimale autorisée V cmin pour l’usinage
considéré. En fraisage, cette vitesse est déterminée en analysant l’évolution de l’énergie spécifique de
coupe Wc en fonction de V c définie selon l’(Eq 2.25) avec P c la puissance de coupe et Q le débit de
copeau.

𝑃𝑐 1000.𝑃𝑐
𝑊𝑐 = = (2.25)
𝑄 𝑎𝑝 . 𝑎𝑒 . 𝑉𝑓

La Figure 2.20 présente la courbe usuelle de l’évolution de Wc en fonction de V c. La vitesse de

coupe minimale V cmin est alors déterminée avec la recherche du point d’inflexion de la courbe.

Figure 2.20 Plage de fonctionnement pour la vitesse de coupe avec l'étude de la puissance spécifique de coupe

La quatrième étape consiste à déterminer la plage de fonctionnement de l’épaisseur coupée

maximale hmax qui combine les paramètres d’avance f z et d’engagement radial ae. Suivant le choix des
paramètres f z et ae, hmax se calcule par les équations (Eq 2.26) à (Eq 2.29) pour une fraise cylindrique
rayonnée de rayon de bec rε . Comme pour la vitesse de coupe, l’objectif est de trouver hmax/min grâce au
point d’inflexion de la courbe d’énergie spécifique de coupe Wc en fonction de hmax. Pour ces essais, la
vitesse de coupe est égale à V cmin et la profondeur de passe ap reste celle du point de fonctionnement en
Tableau 2.4.

𝑎𝑒 𝑎
ℎ𝑚𝑎𝑥 = 2𝑓𝑧 . √ (1 − 𝑒 ) 𝑠𝑖 𝑎𝑒 ≤ 𝑅𝑜 𝑒𝑡 𝑎𝑝 ≥ 𝑟𝜀 (2.26)
2𝑅𝑜 2𝑅𝑜

68
 2.3 - Analyse de la coupe en fraisage

√𝑎𝑝 (2𝑟𝜀 − 𝑎𝑝 )√𝑎𝑒 (2(𝑅𝑜 − 𝑟𝜀 ) + 2√𝑎𝑝 (2𝑟𝜀 − 𝑎𝑝 ) − 𝑎𝑒 )

ℎ𝑚𝑎𝑥 = 2𝑓𝑧 .
(2.27)
𝑟𝜀 ((𝑅𝑜 − 𝑟𝜀 ) + √𝑎𝑝 (2𝑟𝜀 − 𝑎𝑝 ))

𝑠𝑖 𝑎𝑒 ≤ 𝑅𝑜 𝑒𝑡 𝑎𝑝 ≤ 𝑟𝜀

√𝑎𝑝 (2𝑟𝜀 − 𝑎𝑝 )
(2.28)
ℎ𝑚𝑎𝑥 = 𝑓𝑧 𝑠𝑖 𝑎𝑒 ≥ 𝑅𝑜 𝑒𝑡 𝑎𝑝 ≤ 𝑟𝜀
𝑟𝜀
ℎ𝑚𝑎𝑥 = 𝑓𝑧 𝑠𝑖 𝑎𝑒 ≥ 𝑅𝑜 𝑒𝑡 𝑎𝑝 ≥ 𝑟𝜀 (2.29)

La dernière étape consiste à définir les données limites dont la profondeur de passe maximale apmax
selon la vitesse de coupe choisie et l’épaisseur de coupe choisie. La limite est déterminée visuellement
par l’expérimentateur en fonction de l’usure de l’outil, de la qualité de la surface obtenue (un critère de
rugosité peut-être défini) et de la forme et la couleur des copeaux.

Cette méthode est appliquée dans cette étude pour permettre de définir une stratégie d’usinage et
des conditions dans lesquels la coupe est stable. Ces conditions vont être utiles pour modéliser la
coupe avec les paramètres de l’industriel et faire des essais sans craindre des casses d’outils régulières.

2.3.3. Analyse des conditions optimales de coupe

La campagne d’essais du Couple Outil-Matière (COM) est réalisée sur une fraiseuse 5-axes
HSM600U équipée d’une Commande Numérique (CN) Heidenhain iTNC530. La puissance de coupe
P c est mesuré à l’aide d’un wattmètre FLUKE 434 avec une fréquence d’acquisition de 200 kHz dont
la restitution moyenne se fait à une fréquence de 5 Hz. Cette moyenne est directement utilisée pour
calculer Wc avec (Eq 2.25).

Pour la détermination de V cmin , les vitesses de coupe testées varient entre 10 à 100 [Link]-1 . Une
série d’essais correspond à une mesure pour chaque vitesse de coupe. L’outil est changé entre chaque
série pour ne pas impacter les résultats par l’usure de l’outil. Trois séries sont réalisées pour chaque
matériau. Les résultats sont exposés en Figure 2.21. Ces résultats montrent des écarts assez importants
d’une série d’essai à l’autre. Cela signifie qu’entre deux outils, la géométrie locale (notamment rβ )
peut varier, mais la coupe peut également générer des différences en termes de puissance et donc
d’efforts de coupe. Ainsi, l’écart moyen entre les mesures des différentes séries est de 7.3 % pour le
matériau FA avec un maximal à 9.9 % et 9.1 % pour le matériau LAM avec un maximal à 12.5 %. Ces
écarts montrent la nécessité de multiplier les essais pour limiter cette variation.

La méthode du COM détermine alors une vitesse de coupe minimale V cmin de 44 [Link]-1 pour le
matériau FA et de 40 [Link]-1 pour le matériau LAM. La différence entre les deux matériaux n’est pas
vraiment significative, tenant compte de l’écart relatif des mesures et de la méthode graphique utilisée.
C’est pourquoi la vitesse de coupe minimale V cmin conservée pour les deux matériaux est égale à
40 [Link]-1 .

69
 2.3 - Analyse de la coupe en fraisage

Figure 2.21 Energie spécifique de coupe en fonction de la vitesse de coupe pour déterminer V cmin

Pour la suite des essais, la vitesse de coupe est maintenue à V cmin , la profondeur de passe ap et
l’engagement radial ae sont conservés à 2 mm. Seule l’avance f z est modifiée afin de faire évoluer
l’épaisseur coupée maximale hmax selon (Eqs 2.26 à 2.29). La puissance de coupe est toujours mesurée
de la même manière et la Figure 2.22 présente les résultats. La méthode graphique donne une
épaisseur coupée limite pour les deux matériaux égale à 0.098 mm. Comme pour la détermination de
V cmin , l’énergie spécifique de coupe est toujours supérieure pour le matériau LAM par rapport au
matériau FA dans les mêmes conditions de coupe. Cela montre bien une dureté structurelle supérieure
du matériau LAM et une difficulté accrue à l’usinage.

Figure 2.22 Energie spécifique de coupe en fonction de l'épaisseur coupée maximale pour déterminer h max/min

En dernier, des essais de fraisage épaulé avec ae égale à R o sont réalisés de telle manière que hmax
est calculée par (Eqs 2.28 et 2.29). La profondeur de passe ap est modifiée d’une passe à l’autre. Les
paramètres observés pour déterminer la limite maximale de la zone de fonctionnement de l’outil sont

70
 2.3 - Analyse de la coupe en fraisage

majoritairement l’endommagement de l’outil, le bruit pendant l’usinage et la couleur de copeau. Les

résultats de ces essais sont présentés en Figure 2.23.

Figure 2.23 Analyse de l'impact de la profondeur de passe sur l’usure de l’outil en f onction de h max pour déterminer
a pmax

Premièrement, la limite ne passe pas en dessous de celle du rayon rε de 1 mm. L’épaisseur coupée
hmax est donc toujours égale à f z (ae = R o ) selon (Eq 2.29). Deuxièmement, pour le matériau FA, dans
ces conditions la profondeur de passe maximale est de 3.5 mm pour une épaisseur coupée à hmax/min .
Pour le matériau LAM, cette limite tombe à 3 mm notamment à cause des efforts de coupe supérieurs.
Les limites sont cependant très proches l’une de l’autre et pour la suite des travaux, la limite
considérée sera celle de l’Inconel 718 LAM.

Cependant, ce critère ne tient pas en compte de l’interdépendance entre ap , ae et f z en ce qui

concerne l’usure. Le paragraphe 2.4 dresse un bilan de l’usure en fraisage et analyse ce problème en
particulier. Toutefois, en première estimation cette méthode permet d’établir dans le cadre du fraisage
épaulé une bonne définition de la zone de fonctionnement de l’outil.

2.3.4. Analyse de la surface usinée

La surface est le résultat final de l’usinage. Ce résultat est un facteur important dans l’analyse des
conditions dans lesquelles s’est déroulée la coupe. Il est alors nécessaire d’observer rapidement la
qualité des surfaces obtenues lors du fraisage de chacun des matériaux. Comme indiqué dans
l’introduction, cette étude n’a pas pour objectif de traiter de l’intégrité de surface. Ce paragraphe se
limite donc à une observation qualitative et macroscopique des surfaces et des potentiels défauts du
fraisage. Il a également pour objectif de mettre en lumière des différences macroscopiques observées
au cours des essais et leurs importances au moment du choix du matériau pour l’industriel. Les études
approfondies des éléments présentés dans ce paragraphe sont nécessaires pour le choix du matériau.

Pour débuter, la Figure 2.24 affiche les vues issue de la mesure au microscope optique Keyence
des surfaces usinées pour chacun des matériaux. Les conditions opératoires d’usinage sont une vitesse
de coupe de 40 [Link]-1 , une avance de 0.1 [Link] -1 .dent-1 , un engagement radial et une profondeur de
passe de 2 mm. L’observation des surfaces montre nettement que la surface du matériau LAM est plus
marquée que la surface du matériau FA. Il s’agit notamment de la conséquence des efforts de coupe

71
 2.3 - Analyse de la coupe en fraisage

plus grands et des chocs dus au carbure de l’Inconel 718 LAM qui génèrent des vibrations plus
importantes du système usinant.

FA LAM
1000 µm 1000 µm

Figure 2.24 O bservation de la surface usinée avec à gauche l'Inconel 718 FA et à droite l'Inconel 718 LAM pour
Vc = 40 [Link] -1, f z = 0.1 [Link] nt-1, a e = 2 mm, a p = 2mm

Afin de vérifier la qualité des surfaces une rapide analyse de la rugosité à l’aide d’un rugosimètre
Mitutoyo est effectuée sur les surfaces usinées avec ae égale à R o . La vitesse de coupe est conservée à
40 [Link]-1 , ainsi que la profondeur de passe à 2 mm. L’évolution de la rugosité R a en fonction de
l’avance f z est illustrée en Figure 2.25. La rugosité de surface R a est supérieure pour le matériau LAM
quelle que soit l’avance. Les rugosités mesurées pour le matériau FA sont également plus faibles
comparées à celle de [Ng et al., 2000] qui obtiennent une rugosité entre 0.5 et 1.2 µm. La diminution
des efforts de coupe rend l’usinage plus stable et donc diminue la rugosité de surface.

Figure 2.25 Evolution de la rugosité R a en fonction de l'avance en fraisage pour l'Inconel 718 FA et LAM
Vc = 40 [Link] -1, a e = 5 mm, a p = 2mm

Un dernier point analysé est la formation de bavures au cours de l’usinage. Les bavures sont un
défaut important des surfaces car elles peuvent nécessiter un usinage particulier si elles sont trop
importantes car elles entraînent un risque fonctionnel de la pièc e. La Figure 2.26 présente

72
 2.3 - Analyse de la coupe en fraisage

l’observation au microscope Keyence des bavures obtenues dans les mêmes conditions que la Figure
2.24.

FA FA
1000 µm 1000 µm

LAM LAM
1000 µm 1000 µm

Figure 2.26 O bservation de s bavures en fraisage pour l'Inconel 718 FA et l'Inconel 718 LAM : Vc = 40 [Link] -1,
f z = 0.1 [Link] -1, a e = 2 mm, a p = 2mm

Les bavures obtenues lors du fraisage de l’Inconel 718 FA sont visuellement presque deux fois
plus grosses que celles obtenues en fraisage de l’Inconel 718 LAM. En effet, les particularités de la
matrice γ de l’Inconel 718 est d’être riche en Nickel et d’être une phase plutôt ductile. La dureté du
matériau vient principalement des phases durcissantes et des inclusions moins présentes dans le
matériau FA. Cela entraîne une ductilité et un potentiel à la déformation plus important de la matière.
Le fraisage du matériau FA va alors naturellement former des bavures plus importantes.

73
 2.4 - Analyse de l’usure en fraisage

2.4. Analyse de l’usure en fraisage

L’usure est un facteur très important dans l’usinage de l’Inconel 718. En effet, ce matériau, du fait
de ces caractéristiques, oblige l’usineur à réduire les conditions de coupe et donc la productivité. De là,
il est indispensable d’obtenir un gain de durée de vie de l’outil pour assurer une productivité et une
compétitivité intéressante.

L’état de l’art sur l’usure en usinage de l’Inconel 718 montre que ce matériau a un caractère très
destructeur de l’arête de coupe. Les éléments très abrasifs et très durs comme les carbures demandent
un renfort accru de l’arête de coupe, comme par exemple une réduction de l’angle de coupe γ n .
Cependant, la matrice du matériau a un comportement plutôt ductile ce qui tend à vouloir réduire
l’angle de coupe. Ce matériau a besoin d’un angle de coupe suffisamment grand pour couper la
matrice ductile, mais suffisamment petit pour résister aux chocs provoqués par les phases durcissantes
et les nombreuses inclusions.

Ce paragraphe résume les travaux réalisés sur l’observation des mécanismes et des processus liés à
l’usure de l’outil en fraisage épaulé. Il présente notamment le suivi de l’usure en dépouille et sa
conséquence sur la géométrie locale de l’arête de coupe.

2.4.1. Description de la campagne expérimentale

Pour analyser l’évolution de l’usure par une méthode directe, la seule manière de procéder est de
réaliser l’usinage souhaité et de l’interrompre à certain moment pour mesurer l’usure selon la norme
[ISO 8688-2, 1989] en observant de l’arête de coupe au microscope. L’objectif de cette étude est aussi
de contrôler l’usure en fonction des conditions de coupe. Il est aujourd’hui connu que la vitesse de
coupe est grandement liée à la température de coupe et donc à l’usure comme le préc ise [Le Coz,
2012] et [Dudzinski et al., 2004]. De même, [Dorlin, 2016] explique bien que l’épaisseur coupée a un
impact sur les efforts de coupe et donc sur les chocs que subit l’arête de coupe augmentant ainsi
l’usure.

De plus, pour une épaisseur coupée et une vitesse de coupe données, l’engagement radial de la
fraise induit l’angle de travail de chaque arête de coupe, ainsi que leur temps relatif de travail sur une
révolution. La variation de l’engagement peut avoir un impact sur la température de cette arête de
coupe et sur son usure. Cette étude va donc s’intéresser à analyser l’évolution de l’usure de l’outil en
fraisage des deux matériaux mais également dans deux configurations d’engagement de la fraise.

[Link]. Usure de l’outil et mesure des efforts

Cette campagne expérimentale a plusieurs objectifs. Le premier consiste à établir un bilan des
mécanismes et des processus d’usure en fraisage pour les deux matériaux. Le second analyse
l’influence de l’engagement radial sur cette usure. Le dernier consiste à mesurer les efforts de coupe à
différents niveaux d’usure pour analyser leurs impacts et pouvoir les modéliser en fonction de l’usure.
Ce dernier point est cependant développé dans le chapitre 3. Ce paragraphe va présenter le dispositif
expérimental et la démarche dans son ensemble.

Les essais sont menés sur une fraiseuse 5-axes HSM600U équipée d’une Commande Numérique
(CN) Heidenhain iTNC530. La mesure des efforts s’effectue à l’aide d’une platine piézoélectrique
Kistler 9119 à une fréquence de 50 kHz. L’environnement machine est présenté en Figure 2.27. Tous
les usinages se font en fraisage en avalant dans le sens de –x.

74
 2.4 - Analyse de l’usure en fraisage

Z z
Eprouvette de
Y mesure des efforts
Poste de mesure
de l’usure
Z
X
y Y
Eprouvette d’usure
x
X

Platine
Vf piézoélectrique

Figure 2.27 Dispositif expérimentale pour la campagne d'étude de l'usure

Lors de cette campagne, deux configurations d’usinage sont parallèlement testées. La première se
fait avec un petit engagement radial de 1 mm, ce qui représente un taux d’engagement de chaque arête
de coupe de 10 % sur une révolution complète. La seconde se fait avec un grand engagement radial de
4 mm, ce qui représente un taux d’engagement de chaque arête de coupe de 22 % sur une révolution
complète.

Cependant, d’après (Eqs 2.26 à 2.29), l’épaisseur coupée maximale est liée à l’engagement radial.
Le paragraphe 2.3.3 montre la dépendance de l’épaisseur coupée à la puissance de coupe et à l’usure.
Il faut donc utiliser une avance adaptée dans chaque configuration pour avoir une égalité d’épaisseur
coupée maximale. Cette épaisseur coupée maximale est définie à 0.098 mm correspondant à hmax/min .
L’avance pour la configuration de petit engagement est alors calculée à 0.160 [Link] -1 .dent-1, celle pour
la configuration de grand engagement est égale à 0.098 [Link] -1 .dent-1 . L’ensemble des conditions de
coupe pour les deux configurations est détaillé en Tableau 2.5.

Configuration Vc ([Link]-1 ) fz ([Link]-1 .dent-1 ) ae (mm) ap (mm)

Petit engagement 40 0.160 1 2
Grand engagement 40 0.098 4 2
Tableau 2.5 Paramètres de coupe pour les deux configurations (hmax = 96 µm) pour la campagne d'étude de l'usure

Comme la profondeur de passe est constante, la longueur d’arête en prise l’est aussi. Il est alors
possible d’évaluer l’usure en fonction du volume usiné. Lors de cette campagne, quatre essais d’usure
pour chaque matériau et chaque configuration sont réalisés. Cela représente une totalité de 16 outils
usés pour établir une conclusion sur les mécanismes et les processus d’usure.

La campagne va suivre une boucle détaillée en Figure 2.28. Premièrement, une mesure des efforts
est réalisée en fonction du niveau d’usure contrôlé. Le niveau d’usure est nul au départ.
Deuxièmement, l’usure va être contrôlée une première fois avant de passer à l’usinage du bloc d’usure.
Le volume usiné sur le bloc d’usure est variable et dépend de l’évolution de l’usure constatée. Plus
l’usure évolue rapidement, plus le volume usiné entre chaque contrôle est réduit. Troisièmement, un
contrôle de l’usure est effectué avant de retourner à la mesure des efforts. Dans certains cas, un
contrôle de l’évolution du faux-rond est effectué au comparateur à touche plate avant ou pendant cette
dernière étape. Cette étape est utile pour valider la modélisation de l’usure en paragraphe 3.2.2.

75
 2.4 - Analyse de l’usure en fraisage

Mesure des efforts au niveau d’usure contrôlé

Camera
Microscope

Contrôle du niveau d’usure

Contrôle du faux rond

au comparateur

Fraisage d’un volume donné

sur le bloc d’usure

Camera
Microscope

Contrôle du niveau d’usure

Figure 2.28 Déroulement de la campagne d'usure

76
 2.4 - Analyse de l’usure en fraisage

[Link]. Observation et mesure de l’usure

L’observation et la mesure de l’usure est effectué avec une caméra microscope Dino-Lite Edge. La
mesure s’effectue in-situ pour éviter les démontages et montages de l’outil en broche et entraîner par
la même occasion une erreur de mesure du faux rond due aux écarts potentiels de remise en position
de l’outil en broche. La fraise est positionnée avec le codeur broche afin de s’assurer que l’axe de la
caméra est perpendiculaire à la face de dépouille. Pour déterminer cette perpendiculaire, l’axe de la
caméra est positionné en haut du rayon. Dans cette position, il est bien plus facile de faire la netteté sur
la jonction entre le rayon et la partie latérale de l’outil et donc d’être perpendiculaire à cette ligne.
Ensuite, à l’aide de (Eq 2.30), la rotation θ à effectuer à partir de la position du codeur en haut du
rayon S1 est calculée avec l’angle d’hélice λs et l’altitude de mesure z.

𝜃. 𝑅𝑜
1−𝑧 = (2.30)
𝑆[Link](𝜆𝑠 ). (𝑆1 + 𝜃)

La mesure des usures en dépouille VB et en entaille VN sur la face de dépouille sont directement
effectuées, selon la norme [ISO 8688-2, 1989], avec le logiciel de la caméra Dino-Lite. L’usure en
entaille VN est mesurée uniquement après l’apparition de l’entaille en limite de profondeur de passe.

2.4.2. Analyse des mécanismes et des processus d’usure

D’après l’état de l’art, le mécanisme principal d’usure en fraisage à l’outil carbure de
l’Inconel 718 est l’abrasion particulièrement en face de dépouille de l’outil. L’observation montre la
formation d’arête rapportée et la possible casse précoce de l’outil par arrachement extrême en face de
dépouille. Cette observation est présentée en Figure 2.29.

Arête
rapportée

Arrachement
extrême de la
face de
dépouille

(a) (b)
0.5 mm 0.5 mm

Figure 2.29 O bservation (a) de l'arête rapportée et (b) d'usure catastrophique

77
 2.4 - Analyse de l’usure en fraisage

L’analyse de l’arête de coupe permet de définir trois zones d’observations : une zone de forte
usure à l’altitude de la profondeur de passe (z = ap ), une zone de faible usure dans nez de l’outil
(l’épaisseur coupée dans cette zone est réduite et donc l’usure est plus faible). La dernière zone
correspond au reste de l’arête de coupe latérale. Cette dernière zone doit couper la même épaisseur que
la première zone sans l’entaille initiale qui amorce le processus d’usure présenté en Figure 2.30.

L’abrasion en face de dépouille est effectivement largement observée en Figure 2.29, Figure 2.30
et Figure 2.31. Le processus d’usure est en accord avec la présentation de [Dudzinski et al., 2004] et
est le même pour les deux matériaux. Ainsi, une entaille est amorcée dès le début de l’usinage (dès le
premier passage de l’arête en matière), le reste de l’arête présente alors une usure en dépouille pure par
abrasion comme illustré en Figure 2.30. Par la suite, l’entaille est comblée par un étalement de matière
comme présentée en Figure 2.31 qui protège la face de dépouille à l’abrasion. Cet étalement de
matière s’accompagne parfois de la formation d’une arête rapportée. Toutefois, cette matière collée sur
la face de dépouille est arrachée au cours d’un temps d’usinage aléatoire. En s’arrachant, cet étalement
de matière emporte avec lui un morceau de l’outil accroissant alors l’entaille. Ce processus en se
répétant engendre l’effondrement de l’arête de coupe.

ap Vusiné = 0 mm3 Vusiné = 462 mm3

Entaille en limite de
profondeur de passe

Usure en
Arête de coupe dépouille le long
neuve de l’arête

ap Vusiné = 2076 mm3 Vusiné = 8442 mm3

Accroissement de Effondrement de
l’entaille l’arête de coupe

LAM ; Vc = 40 [Link]-1; fz = 0.160 [Link]-1 ; ae = 1 mm ; ap = 2 mm

Figure 2.30 Caractérisation du proce ssus d'usure en dépouille en fraisage d'Inconel 718 LAM

78
 2.4 - Analyse de l’usure en fraisage

En ce qui concerne les efforts de coupe, la formation d’une arête rapportée ou d’un étalement de
matière en face de dépouille entraîne une modification des surfaces en contact au cours de l’opération.
En effet sans ces formations, le copeau et la surface usinée frottent sur les surfaces de l’outil en
carbure de tungstène revêtu. Avec ces formations, le copeau et la surface frottent sur l’étalement
respectivement en face de coupe et en face de dépouille. Les coefficients de frottement aux deux
interfaces sont donc modifiés au gré de la formation et de l’arrachement de ces étalements, apportant
une fluctuation des efforts de coupe lors de l’opération.

ap Vusiné = 1614 mm3 Vusiné = 3612 mm3

Etalement de
Usure en dépouille
matière sur la face
pure
de dépouille

Vusiné = 4074 mm3 Vusiné = 6120 mm3

ap
Zone de forte
usure (limite ap)

Zone d’usure
Arrachement de moyenne
(arête latérale)
matière de la face de
dépouille Zone de faible
usure
(rayon de l’outil)

FA ; Vc = 40 [Link]-1 ; fz = 0.098 [Link]-1 ; ae = 4 mm ; ap = 2 mm

Figure 2.31 O bservation de l'évolution de l'usure en dépouille pure à l'effondrement de l'arêt e de coupe en fraisage
d'Inconel 718 FA

Un autre processus est observé pour les deux matériaux fondé sur la même chronologie que le
précédent à l’exception que l’entaille initiale est formée à partir d’une rayure faite par un carbure sur la
face de dépouille. En effet, comme l’explique l’état de l’art et le paragraphe 2.1.2, les carbures sont
très durs et donc, s’ils ne sont pas coupés, peuvent endommager l’arête de coupe en créant une rayure
sur la face de dépouille. Un étalement de matière va alors combler cette rayure et s’arracher en
l’agrandissant. Peu à peu la rayure va former une entaille puis engendrer l’effondrement de l’arête
comme précédemment. Le fait que cela se produise à partir d’un carbure, la probabilité de l’observer
en fraisage de l’Inconel 718 est supérieure pour le matériau LAM que de l’observer pour le matériau
FA.

79
 2.4 - Analyse de l’usure en fraisage

Il faut également noter que cette rayure peut apparaître aléatoirement le long de l’arête. La
localisation de cette rayure étant donc aléatoire, la localisation de l’entaille l’est également. Cela
entraîne alors des profils d’usure aléatoires ne respectant plus les zones définies en Figure 2.31.

2.4.3. Mesure de l’évolution de l’usure

L’usure en dépouille VB et l’usure en entaille VN sont mesurées sur chaque arête de coupe. La
Figure 2.32 présente l’évolution de l’usure maximale en dépouille VB max pour les quatre arêtes de
coupe lors d’un essai d’usinage. L’usure sur les quatre arêtes de coupe est différente et en lien direct
avec le faux-rond Δfr mesuré en micromètres au niveau du haut du nez de l’outil (à l’altitude z égale à
rε ). En effet, le faux-rond influence l’épaisseur coupée et l’angle d’engagement de chaque arête de
coupe. Ces paramètres affectent donc les efforts de coupe et le temps de travail de ces arêtes de coupe
et par conséquent de l’usure.

Figure 2.32 Evolution de l'usure en fonction du volume usiné pour les quatre arêtes de coupe d'un même out il en
fraisage du matériau FA dans la configuration a e = 4 mm.

La Figure 2.32 montre trois phases d’usure. La première, entre 0 et 1500 mm3 , représente la phase
de rodage de l’outil. L’arête de coupe s’use très vite pour atteindre un premier plateau. Une
préparation adaptée de l’arête de coupe permet de réduire l’impact de cette phase sans pour autant
l’éliminer. La seconde, entre 1500 et 20 000 mm3 , correspond à la phase d’usure stable de l’arête de
coupe. Il s’agit de la phase où l’usure est liée à l’abrasion pure en dépouille de l’outil. La dernière
phase, entre 20 000 et 30 000 mm3 , est la phase d’usure rapide en fin de vie de l’outil aussi appelée
phase d’usure critique. A ce moment, le processus cyclique de collage et d’arrachage s’accélère et
l’arête de coupe s’effondre rapidement.

Il est notable que l’usure évolue pour toutes les arêtes de coupe en suivant les trois phases
précédentes et en suivant les mêmes périodes. Si une arête de coupe s’use rapidement, alors toutes les
arêtes de coupes de l’outil vont s’user quasiment à la même vitesse en fonction du faux-rond initiale
de chacune de ces arêtes. Il y a donc une interdépendance de l’usure entre toutes les arêtes de coupe
dans cette configuration d’usinage. C’est pourquoi l’analyse de l’usure sur une arête de coupe

80
 2.4 - Analyse de l’usure en fraisage

correspond à l’observation de l’usure sur toutes les arêtes de coupe. Ainsi par la suite, l’usure en
dépouille maximale sur l’arête de coupe la plus usée est analysée et notée VB max/max.

Cette usure maximale sur la dent la plus usée est alors mesurée et son évolution en fonction du
volume usiné est présentée en Figure 2.33. Cette figure montre la plage dans laquelle évolue le
paramètre VB max/max au cours des 4 essais réalisés pour chaque configuration et chaque matériau.
Comme l’explique le paragraphe 2.4.2, l’usure est la conséquence de phénomènes aléatoires, comme
la coupe de plus ou moins de carbures et de phases durcissantes. La phase de rodage montre également
beaucoup de variabilité et est difficilement analysable.

Une différence notable apparaît dans l’évolution de l’usure en fraisage pour les deux matériaux.
Le matériau LAM génère en effet une usure beaucoup plus importante et plus rapide que le matériau
FA. Un critère usuel en usinage pour changer un outil de coupe est lorsque VB max/max est égale à
0.3 mm. Dans ce cas de figure, le volume usiné, dans la configuration de petit engagement, est entre
12 000 et 17 300 mm3 pour le matériau LAM alors qu’il est entre 25 000 et 33 000 mm3 pour le
matériau FA. Cela représente une amélioration de 30 et 64 % de ce critère pour le matériau FA. Pour
la configuration de grand engagement, elle est de 30 et 48 %.

En comparant les configurations, la configuration petit engagement donne les meilleurs résultats.
Le critère de VB max/max égale à 0.3 mm donne une augmentation de l’usure jusqu’à 70 % pour le
matériau FA et jusqu’à 60 % pour le matériau LAM. De plus, la configuration grand engagement
génère plus rapidement la phase d’usure critique. Certains essais ont cependant donné des résultats
semblables dans les deux configurations. En moyenne, une réduction de l’engagement radial permet de
diminuer l’usure de la fraise, indépendamment de l’avance utilisée.

0.4

0.3
VBmax/max (mm)

0.2

0.1
FA / ae = 4 mm LAM / ae = 4 mm

FA / ae = 1 mm LAM / ae = 1 mm
0.0
0 5000 10 000 15 000 20 000 25 000
3
Volume usiné (mm )
Figure 2.33 Evolution de l'usure maximale de l'outil (toutes arêtes de coupe comprises) pour les 4 essais réalisés en
fonction du volume usiné pour les deux matériaux FA et LAM et les deux engagements

81
 2.4 - Analyse de l’usure en fraisage

L’usure en dépouille VB est cependant dépendante du faux rond initial de l’outil. Si le faux-rond
est trop important l’arête de coupe présentant la valeur Δfr la plus grande a tendance à s’user plus
rapidement que les autres.

La Figure 2.34 illustre la répartition des mesures de l’usure en entaille à la limite de profondeur de
passe ap . Ces résultats vont dans le sens des précédents avec une usure en entaille plus grande en
fraisage de l’Inconel 718 LAM que du FA. La différence reste cependant très faible. La dispersion est
néanmoins plus importante pour le matériau LAM que pour le matériau FA, indiquant la coupe d’un
matériau plus dur et plus hétérogène.

Figure 2.34 Usure en entaille en limite de profondeur de passe à l'apparition de l'entaille

2.4.4. Relations entre usure et géométrie de l’outil

L’usure de l’outil se caractérise par deux phénomènes. Le premier est la modification de la
géométrie locale de l’arête de coupe. Le second à une modification des interactions à la surface
outil/matière. L’ensemble des paramètres et des critères définis par la norme [ISO 8688-2, 1989]
correspondent à des évolutions géométriques de l’outil sous l’effet d’un mécanisme d’usure qui est
dans la plupart du temps l’abrasion.

Pour l’usure en dépouille, la modification géométrique de l’arête de coupe numéro iFl à l’altitude z
consiste à un Recul d’Arête de Coupe (RAC) en fonction de l’usure VB de cette arête de coupe à cette
altitude selon (Eq 2.31).

𝑅𝐴𝐶[𝑖𝐴𝑐 , 𝑧] = 𝑉𝐵[𝑖𝐴𝑐 ,𝑧]. tan(𝛼𝑛 ) (2.31)

La Figure 2.35 met en évidence le lien entre ce recul d’arête et l’angle de dépouille αn de l’outil.
Ce recul d’arête va engendrer une modification du contact entre l’outil et la surface usinée en ZCT et
donc modifier les efforts de coupe. De plus d’après la Figure 1.11, ce recul d’arête va avoir un impact
sur la géométrie du copeau et notamment sur l’épaisseur coupée h. Dans le cas du fraisage, cela
signifie alors que l’arête de coupe va diminuer l’épaisseur de coupe au fur et à mesure de son usure et
cette matière non coupée devra l’être par l’arête de coupe suivante, ce qui augmente encore son usure.
C’est pourquoi dans le paragraphe 2.4.3, une interdépendance entre les usures de chaque arête de
coupe a été constatée.

82
 2.4 - Analyse de l’usure en fraisage

Ce recul d’arête peut être relié au faux-rond de l’outil. En effet, à un instant donné, l’usure sur
toutes les arêtes de coupe n’est pas la même, donc le recul d’arête n’est pas le même. Dans ce cas, en
haut du nez de l’outil une mesure du faux-rond peut indiquer le recul relatif d’une arête de coupe par
rapport à une autre (souvent l’arête de coupe choisi en référence iAc,ref). Ainsi ce nouveau faux-rond est
lié au recul d’arête par (Eq 2.32).

Figure 2.35 Impact de l'usure en dépouille sur le recul d'arête (RAC ) en fonction de sa géométrie locale

∆𝑓𝑟,𝑉 𝑢𝑠𝑖𝑛é [𝑖𝐴𝑐, 𝑟𝜀 ] = ∆𝑓𝑟,𝑉0 [𝑖𝐴𝑐 ,𝑟𝜀 ] − (𝑅𝐴𝐶[𝑖𝐴𝑐 ,𝑟𝜀 ] − 𝑅𝐴𝐶[𝑖𝐴𝑐,𝑟𝑒𝑓 , 𝑟𝜀 ]) (2.32)

En mesurant rigoureusement l’évolution de l’usure, il est alors possible de contrôler l’évolution du

faux-rond. La Figure 2.36 représente l’évolution de ce faux-rond à la fois suivant la mesure au
comparateur avec une précision de 1 µm et suivant le calcul avec (Eq 2.32).

Figure 2.36 Evolution du faux-rond mesuré et calculé d'après les mesures d'usure en dépouille en haut du nez de
l'outil pour le matériau FA avec a e = 1 mm

83
 2.5 - Conclusion

Le calcul du faux-rond en considérant le recul d’arête (Eq 2.32) semble être une méthode efficace
pour évaluer l’évolution géométrique de l’outil. De plus, il semble que l’usure à tendance à réduire le
faux-rond au cours de l’usinage. Ce phénomène est d’ailleurs plus rapide en début d’essai qu’en fin
d’essai. Cela montre l’importance du faux-rond dans le processus d’usure et donc l’importance de le
limiter pour l’usinage.

2.5. Conclusion
Les différentes observations montrent beaucoup de similitudes entre les deux matériaux c ar seule
leur élaboration diffère. Quelques différences sont pourtant notables et marquent possiblement un
besoin d’aborder l’usinage des deux matériaux différemment.

Premièrement, la microstructure de l’Inconel 718 FA présente des gros grains avec une plus faible
densité d’inclusion comme les carbures. Cette caractéristique favorise l’usinage car elle permet une
meilleur formation du copeau et moins de chocs au niveau de l’arête de coupe. Cependant la
microstructure des copeaux a bien mis en évidence que la coupe s’effectuait à l’échelle du grain ce qui
peut avoir des conséquences sur l’intégrité de la surface.

Deuxièmement, le fraisage de l’Inconel 718 LAM génère plus d’effort de coupe. Ce problème
limite les conditions de coupe optimales utilisables dans l’usinage de ce matériau par rapport au FA.
Ce problème est aussi lié à l’usure plus rapide pour le fraisage du matériau LAM que pour celui du
FA.

Troisièmement, le surplus d’effort de coupe accroit la vibration du système usinant et donc

dégrade la qualité de la surface du matériau LAM. A l’inverse, la ductilité plus importante du matériau
FA engendre une formation de bavures pouvant être deux fois plus importantes et donc nécessiter un
usinage particulier.

L’ensemble des caractéristiques montre que les deux matériaux doivent être usinés dans les
mêmes conditions mais que la stratégie d’usinage doit être adaptée afin de réduire les défauts de
chacun.

84
 2.5 - Conclusion

85
 3 – Modélisation des efforts en fraisage

Chapitre
3
Modélisation des efforts en fraisage

86
 3 – Modélisation des efforts en fraisage

3. Modélisation des efforts en fraisage

Sommaire

3. Modélisation des efforts en fraisage........................................................................ 86

3.1. Modélisation de l’outil ..................................................................................... 89
3.1.1. Analyse générale des paramètres de l’outil ....................................................... 89
3.1.2. Analyse et impact du pas différentiel............................................................... 90
3.1.3. Analyse et impact de l’angle d’hélice .............................................................. 92
3.1.4. Analyse et impact du faux-rond...................................................................... 94
3.1.5. Modélisation de la géométrie de l’outil ............................................................ 99
3.2. Méthodes utilisées et démarche expérimentale ................................................... 101
3.2.1. Configuration d’usinage analysée ................................................................. 101
3.2.2. Modélisations mécanistiques utilisées ........................................................... 103
3.2.3. Méthode pour la simulation des efforts .......................................................... 104
3.2.4. Méthode pour la mesure et le traitement des efforts de coupe en fraisage ............ 105
3.2.5. Méthode pour l’identification inverse utilisée ................................................. 108
3.2.6. Méthode pour la validation du modèle ........................................................... 110
3.3. Analyse du modèle de prédiction des efforts ...................................................... 113
3.3.1. Analyse des coefficients identifiés et des graphiques d’efforts de coupe.............. 113
3.3.2. Etude des coefficients de frottements macroscopiques ..................................... 116
3.3.3. Validation du modèle.................................................................................. 118
3.4. Modélisation des efforts en fonction de l’usure .................................................. 120
3.4.1. Effets de l’usure sur les efforts de coupe........................................................ 120
3.4.2. Prise en compte de l’usure dans la modélisation de l’outil ................................ 121
3.4.3. Prise en compte de l’usure dans le modèle utilisé ............................................ 122
3.4.4. Analyse du modèle identifié avec l’usure....................................................... 123
3.4.5. Etude des coefficients de frottements macroscopiques en fonction de l’usure ...... 127
3.4.6. Validation du modèle identifié avec l’usure.................................................... 128
3.5. Conclusions............................................................... Erreur ! Signet non défini.

Comme évoqué précédemment dans l’introduction, la modélisation des efforts représente un enjeu
majeur pour l’industrialisation des pièces usinées à haute valeur ajoutée. Dans cette optique, ce
chapitre développe une modélisation des efforts de coupe. Cette modélisation ne prend pas en compte

87
 3 – Modélisation des efforts en fraisage

l’usure de l’outil dans un premier temps. Par la suite, l’analyse de l’impact de l’usure sur les efforts de
coupe est faite et une modélisation des efforts en fonction de l’usure de l’outil est proposée.

La première partie de ce chapitre propose une méthode de mesure et de modélisation de la

géométrie réelle de l’outil. Cette modélisation commence par définir l’enveloppe de l’outil avec les
géométries globales et nominales présentées en paragraphe 2.2.1. Par la suite, la définition, l’analyse et
la modélisation du pas différentiel sont présentées. Une nouvelle méthode de mesure et de
modélisation du faux-rond est développée, elle tient compte de l’évolution de ce dernier en fonction de
l’altitude z. Il en est de même pour l’angle d’hélice qui a une influence non négligeable sur les efforts
de coupe lorsqu’il est important. Enfin, en fonction des résultats de l’analyse de ces paramètres locaux,
la modélisation de l’outil et sa discrétisation d’arête sont explicités.

La seconde partie définit la démarche pour modéliser les efforts en fraisage. Cette démarche
comprend tout d’abord la configuration d’usinage analysée. Elle comprend la trajectoire du point
piloté et le calcul de l’épaisseur coupée résultant. Ensuite, différentes lois de coupe utilisées pour
modéliser les efforts locaux sur l’arête de coupe sont analysées en fonction des paramètres
géométriques de l’outil et de leurs impacts dans la littérature. Cette démarche inclut également la
méthode de simulation des efforts de coupe et celle de traitement des efforts de coupe mesurés. La
méthode pour l’identification inverse des efforts est aussi développée. Pour finir, une nouvelle
méthode de validation pour la modélisation des efforts de coupe en fraisage est proposée.

La troisième partie s’attache à utiliser cette démarche dans le cadre du fraisage des deux matériaux
analysés dans cette étude. L’analyse des coefficients identifiés et leurs liens avec les interactions en
face de coupe et de dépouille sont développés. La validation de la modélisation, pour l’ensemble des
lois de coupe analysées, est présentée pour définir dans ce contexte la loi de coupe la plus fidèle aux
mesures.

La dernière partie détaille l’influence de l’usure sur les efforts de coupe mesurés et donc la
possibilité de prendre en compte l’usure dans la modélisation. Dans un premier temps, l’usure mesurée
est utilisée pour modifier la géométrie de l’arête de coupe. Dans un deuxième temps, elle est prise en
compte dans la loi de coupe. Enfin, la modélisation précédente est ajustée en fonction du nouveau
modèle identifié et de sa validation par la méthode proposée en paragraphe 3.2.

Les travaux présentés dans ce chapitre font l’objet d’un article scientifique accepté dans le Journal
of Manufacturing Processes.

88
 3.1 - Modélisation de l’outil

3.1. Modélisation de l’outil

Pour créer un modèle généralisé des efforts de coupe, l’ensemble des paramètres géométriques
d’un outil de fraisage doit être considéré. Ce paragraphe s’attèle à définir ces paramètres et leurs
impacts sur les géométries de l’outil, ainsi que sur la section coupée et sur les efforts de coupe.

3.1.1. Analyse générale des paramètres de l’outil

Un outil de fraisage est défini par un ensemble de paramètres géométriques regroupés en deux
groupes. Le premier correspond à la géométrie globale de l’outil, son rayon R o , son rayon de bec rε , sa
hauteur de coupe Hz et son pas, lié à son nombre d’arêtes de coupe Z et à l’écart angulaire différentiel
Ψ. Ces paramètres définissent l’enveloppe de l’outil et le positionnement des arêtes de coupe sur cette
enveloppe. Le second englobe les paramètres locaux de l’arête de coupe avec les angles de coupe γ n et
de dépouille αn , le rayon d’arête rβ , le faux-rond Δfr et l’angle d’hélice λs . Ces paramètres définissent la
forme de l’arête de coupe autour de l’enveloppe de l’outil et les faces de coupe et de dépouille ainsi
que leur jonction correspondant à l’arête de coupe.

Les travaux de [Bissey, 2005] et de [Dorlin, 2016] analysent les variations des efforts de coupe en
fonction des paramètres γ n , αn et rβ . Ils montrent qu’une faible variation de ces paramètres entraîne une
variation négligeable des efforts de coupe. Dans le cadre du fraisage, ces paramètres, s’ils sont
identifiés constants ou peu variables par la mesure, n’ont pas besoin d’être inclus dans la modélisation
de l’outil.

Pour mesurer l’ensemble des géométries réelles de l’outil, une numérisation complète est réalisée
comme indiqué en paragraphe 2.2.1. Cette numérisation permet de définir l’ensemble des paramètres
présentés en Tableau 2.3. Ces paramètres sont utilisés pour définir la composante radiale de
l’enveloppe de l’outil ACr en fonction de l’altitude z dans ℛ outil . Cela correspond à la distance entre un
point de l’arête de coupe et le vecteur w dans ℛ outil déterminé dans le cas de notre outil rayonné par
(Eq 3.33).

2 ( )2
𝐴𝐶𝑟,𝑟𝑒𝑓 [𝑧] = {𝑅𝑜 − 𝑟𝜀 + √𝑟𝜀 − 𝑟𝜀 − 𝑧 𝑠𝑖 𝑧 ≤ 𝑟𝜀 (3.33)
𝑅𝑜 𝑠𝑖 𝑧 > 𝑟𝜀

𝐴𝐶𝑟,𝑟𝑒𝑓 [𝑧]
𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑙𝐴𝐶 [𝑧] = { 0 } (3.34)
𝑧 ℛ𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙

L’enveloppe Env outil de l’outil est décrite par la rotation d’un angle δ de ProfilAC autour de l’axe w
dans ℛ outil comme présenté en (Eq 3.35). Dans le cas de notre outil rayonné le profil ProfilAC et
l’enveloppe sont illustrées en Figure 3.1.

𝐸𝑛𝑣𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙 [𝛿,𝑧] = 𝑅𝑜𝑡 𝑤 [𝛿 ].𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑙𝐴𝐶 [𝑧] (3.35)

L’arête de coupe est définie comme une courbe voisine de l’enveloppe de l’outil en fonction des
paramètres géométrique locaux Δfr et λs . Cependant, chacun des paramètres doit être minutieusement
évalué car ils ont un impact non négligeable sur la modélisation des efforts mais également sur
l’identification inverse des coefficients présentée en paragraphe 3.2.5. L’objectif est d’analyser cet
impact et de modéliser au plus juste ces géométries.

89
 3.1 - Modélisation de l’outil

Figure 3.1 Définition de la géométrie globale de l'outil avec (a) la section de l'outil et (b) l'enveloppe de l'outil dans
𝓡outil

3.1.2. Analyse et impact du pas différentiel

Le pas d’une fraise correspond à l’angle entre deux arêtes de coupe à l’altitude z égale à 0 de
l’outil. Il est généralement mesuré en observant le bout de l’outil au microscope. Le pas est dit normal
si les angles mesurés entre toutes les arêtes de coupe sont égaux à 2π/Z radians. Le pas est dit
différentiel si les angles mesurés varient relativement d’un paramètre Ψ.

Selon [Budak, 2003] et [Compean et al., 2012], le pas différentiel est un moyen de réduire les
vibrations en fraisage. Cela est en lien avec la fréquence de passage de dent Ωd correspondant à
l’intervalle de temps entre deux passages successifs d’une arête de coupe et de la suivante à la même
position θ dans ℛ outil est définie en (Eq 3.36). En effet, dans le cas d’un pas normal cette fréquence est
constante. Si cette fréquence se rapproche d’une harmonique du spectre d’excitation de la cellule
élémentaire d’usinage, une forte vibration de ce système va se produire pendant l’usinage. Dans le cas
du pas variable, donc avec Ψ non nul, cette fréquence va osciller autour de la valeur précédente mais la
fréquence d’excitation est variable. Cela entraîne des fréquences parasites dans le spectre d’excitation
de la cellule élémentaire d’usinage améliorant la stabilité de l’usinage.

25. 𝑍. 𝑉𝑐 2𝜋
Ω𝑑 = ( + Ψ) (3.36)
6. 𝑅𝑜 𝑍

La Figure 3.2 montre l’observation au microscope Keyence du pas différentiel de la fraise utilisée
au cours de l’étude. Ce pas est également mesuré sur le scan à 360° de l’Alicona. La mesure du pas est
présentée en Tableau 2.3 en degré. Ce paramètre peut évoluer en fonction de l’arête de coupe de
référence qui correspond à la première valeur donnée.

90
 3.1 - Modélisation de l’outil

Pas normal

OT
MiAc-1
Pas
différentiel

1 mm
MiAc
Figure 3.2 O bservation et analyse du pas différentiel d'une fraise

La modélisation du pas différentiel de la fraise est simple. Une fois que l’arête de coupe de
référence ACref est définie l’arête de coupe AC est alors défini par rotation circulaire autour de w dans
ℛ outil selon (Eq 3.37).

2𝜋
{𝐴𝐶 [𝑖𝐴𝑐 ,𝑧]} = 𝑅𝑜𝑡 𝑤 [ (𝑖𝐴𝑐 − 1) + 𝛹[𝑖𝐴𝑐 ]] . {𝐴𝐶𝑟𝑒𝑓 [𝑧]}
ℛ𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙 𝑍 ⏟ ℛ𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙 (3.37)
(𝐸𝑞.3.44)

Le pas différentiel a une influence importante sur la section coupée de chaque arête de coupe.
Dans le cadre d’un pas normal, la section coupée est égale pour chaque arête de coupe. Cela signifie
que pour une épaisseur coupée donnée à une position θ pour une arête de coupe iAc, l’épaisseur coupée
par l’arête de coupe suivante à la position θ-2π/Z est égale. De même, l’angle d’engagement de chaque
arête de coupe est égal puisque chaque arête coupe une épaisseur maximale et nulle à respectivement
une position θ1 -(iAc-1).2π/Z et θ2 -(iAc-1).2π/Z. L’angle d’engagement est égal à θ1 -θ2 . Pour un pas
différentiel, l’angle parcouru par une arête de coupe pour atteindre la même épaisseur h, est variable
en fonction du paramètre Ψ. La conséquence est que l’angle d’engagement et l’épaisseur maximale
coupée pour toutes les arêtes de coupe ne sont pas égaux.

La Figure 3.3 présente les résultats de la modélisation de l’épaisseur coupée et de l’angle

d’engagement en fonction du pas différentiel présenté au Tableau 2.3. Elle montre que pour un écart
angulaire maximal de 3° du pas normal, l’angle d’engagement peut varier de plus de 7° et l’épaisseur
maximale coupée peut varier jusqu’à 3.5 %. La prise en compte de ce paramètre est essentielle pour la
justesse du modèle des efforts de coupe.

91
 3.1 - Modélisation de l’outil

Figure 3.3 Modélisation de (a) l'épaisseur coupée et (b) l'angle d'engagement de la fraise en fonction du pas
différentiel : f z = 0.11 [Link] -1, a e = 2 mm et Ψ = {0, 2, 0, 3}°

3.1.3. Analyse et impact de l’angle d’hélice

L’angle d’hélice correspond à l’angle d’inclinaison ou d’obliquité de l’arête de coupe. Il induit
également une fonction retard sur l’épaisseur coupée par deux points de la même arête, car ils ne sont
pas à la même altitude z. La Figure 3.4 montre ce décalage Δθ dans ℛ outil entre le haut du rayon et le
point Os .

z = rε
u
Os
Δθ
z = rε w

Os v
u v

Figure 3.4 Décalage angulaire entre deux points de la même arête de coupe en fonction de l'angle d'hélice

Ce décalage va avoir un impact direct sur la section coupée par l’outil à une position θ. Non
seulement l’épaisseur coupée par deux points de l’arête de coupe n’est pas la même, mais les
directions des efforts de coupe dans ℛ outil ne sont pas les mêmes. Il est essentiel de modéliser ce
paramètre au plus proche de la géométrie réelle de l’outil. C’est pourquoi les mesures effectuées sur la
numérisation Alicona par reconstruction des faces de coupe et de dépouille sont analysées. Il en ressort
un angle d’hélice évolutif en fonction des trois zones observées en Figure 2.16.

La Figure 3.5 présente les résultats de cette mesure suivant la norme [ISO 3002-1, 1982]. Il est
nécessaire de modéliser l’angle d’hélice en fonction de l’altitude z par une fonction 𝒞2 (ℝ;ℝ) pour
assurer la simulation des efforts. Le choix s’est porté sur une fonction polynômiale continue par
morceaux entre les points de mesure représentée en (Eq 3.38) et illustrée en Figure 3.5.

92
 3.1 - Modélisation de l’outil

Figure 3.5 Scan de l'outil et mesure de l'évolution de l'angle d'hélice le long de l'arête de coupe

𝜆 𝑠 [𝑧 ] = ∑ 𝑎 𝑢 ∗ 𝑧 𝑢 (3.38)
𝑢=0

La prise en compte de l’angle d’hélice est cruciale pour la modélisation des efforts. Le paragraphe
3.2.5 explique l’utilisation de l’identification inverse pour définir les coefficients de la loi de coupe, or
[Bissey, 2005] développe l’importance du recalage angulaire entre la mesure et la simulation pour
optimiser cette identification. Elle montre des erreurs relatives pouvant passer de 10 % à 50 % lors un
mauvais recalage angulaire. L’angle d’hélice induit une fonction retard angulaire pouvant brouiller le
recalage angulaire s’il est mal modélisé d’où l’importance de le considérer au plus proche de la
géométrie réelle.

Enfin, comme détaillé en paragraphe 1.4.5, l’angle d’hélice modifie localement l’angle de coupe
en travail. [Bissey, 2005], [Dorlin, 2016] et [Fontaine et al., 2007] montrent que l’évolution de ce
paramètre impacte les efforts de coupe et donc leur modélisation. Notre modélisation ne prenant pas
en compte l’angle de coupe et de dépouille réel, il est nécessaire de bien modéliser l’angle d’hélice
pour tenir compte de ce phénomène.

93
 3.1 - Modélisation de l’outil

3.1.4. Analyse et impact du faux-rond

Comme présenté en paragraphe 1.3.2, le faux-rond correspond à une accumulation de différents
défauts principalement du fait que l’axe de symétrie de la fraise ne tourne pas autour de l’axe de
rotation de la broche. Par conséquent, toutes les arêtes de coupe ne sont pas excentrées de la même
manière par rapport à l’axe de rotation de la broche, ce qui modifie leur section coupée respective.

Une première méthode consiste à mesurer le faux-rond à l’aide d’un comparateur avec une
résolution à 1 µm comme mentionnée au paragraphe 2.3.1. Le faux-rond correspond, dans ce cas, à
une modification du rayon sur lequel gravite l’arête de coupe comme présenté en (Eq 3.39).

𝐴𝐶𝑟 [𝑖𝐴𝑐 ,𝑧] = 𝐴𝐶

⏟ 𝑟,𝑟𝑒𝑓 [𝑧] + ∆𝑓𝑟,𝑖 𝐴𝑐 (3.39)
(𝐸𝑞 .3.33)

Cette définition est incomplète car elle réduit l’impact du faux-rond et son domaine de validité
autour de l’altitude de mesure z dans le cas d’un outil avec un angle d’hélice. En effet, l’angle d’hélice
de la fraise crée un décalage entre le point de mesure et le point Os considéré sur l’arête de coupe dans
le plan {u, v} dans ℛ outil. Or, selon la définition de [Lee et al., 2007] présentée au paragraphe 1.3.3, le
faux-rond est déterminé avec le couple {rfr , δ fr }. La Figure 3.4 met en évidence le problème de la
mesure au comparateur à l’altitude z égale à rε avec la définition de [Lee et al., 2007] présentée en
Figure 1.9. Il faut donc trouver une nouvelle méthode de mesure pour mieux correspondre à la
définition de [Lee et al., 2007].

Il est cependant difficile de définir le couple {rfr , δ fr } et cette définition ne prend pas en compte le
défaut de forme de l’outil non négligeable pour une fraise monobloc de petit rayon. Une méthode
complète est de définir le faux-rond en fonction de l’altitude z au point Os . Pour mesurer cela, il est
possible de scanner l’outil en broche sur toute la périférie. La Figure 3.6 présente la procédure de
mesure pour la numérisation de l’outil. Cette numérisation est réalisée à l’aide d’un profilomètre laser
Keyence LJV70-60. Un profil de la fraise est établi tous les 0.1° de rotation de la broche. Le
profilomètre a un angle d’incidence de 25° pour mesurer le profil dans le rayon. Cet angle d’incidence
est obtenu à l’aide de l’axe B de la machine (architecture machine [w C’B’X’bYZ(C1)t]). Le laser
étant un peigne laser de résolution de 20 µm, le résultat de mesure est une succession de profils
mesurés dont la répartition est équi-espacée tous les 20 µm suivant la direction w de la fraise.

94
 3.1 - Modélisation de l’outil

Rotation de la
CN
broche de 0.1°
déclenchant un Outil en
top machine Δfr broche
Laser
ligne
Keyence

Profil de référence

Distance entre
l’outil et le capteur

Top Machine

1 Profil par top

machine

PC d’acquisition Boitier d’acquisition laser

Figure 3.6 Schéma du montage de mesure du faux -rond

Le laser fournit la distance entre le capteur et le profil scanné. Il faut trouver les arêtes de coupe
dans l’ensemble des profils mesurés. Un point Os de l’arête de coupe représente un maximum local sur
le profil pour une altitude donnée. Il faut définir un point de référence pour obtenir une position de
référence de la numérisation. Pour ce faire, avant de mesurer, le point de rebroussement sur le haut du
rayon de l’arête de coupe de référence iAc,1 est déterminé avec le logiciel d’acquisition du laser. Ce
point correspond à la position θ égale à 0 de la numérisation.

Par la suite, les données de la numérisation sont traitées pour déterminer le faux-rond à toutes les
altitudes mesurées. L’algorithme de traitement est détaillé en Figure 3.7. La mesure est redressée pour
éliminer l’effet de l’angle d’hélice par permutation des lignes en fonction de λs [z]. D’après la position
θ égale à 0 de la numérisation, les maxima locaux sont évalués tous les 2π/Z+Ψ. Pour chaque altitude
z, il est possible de stocker une distance entre chaque arête de coupe et le capteur du laser. Le faux-
rond correspond à la différence entre cette distance et celle de l’arête de coupe de référence iAc,1 .

La mesure donne le faux-rond en fonction de l’altitude tous les 20 µm. Pour la simulation des
efforts, il est nécessaire d’identifier une fonction 𝒞2 (ℝ;ℝ) à partir de ces résultats. Le faux-rond
correspond à un défaut de coaxialité et de forme. La fonction s’apparente à une fonction cosinus et
sinus pour la coaxialité et à une constante pour le défaut de forme. C’est pourquoi les mesures de faux-
rond sont identifiées par (Eq 3.40) inspirée de la proposition de [Lee et al., 2007].

95
 3.1 - Modélisation de l’outil

Δz = 20 µm Localisation d’une mesure

θ
Arête de coupe
Δθ = 0.1°

X1[Z0] X2[Z0] X3[Z0] X4[Z0]

Z0
iAc,2 Z1
Z2

iAc,3 Z3
Z4

iAc,4 Z5
Z6
z Z7
iAc,1
Permutation des lignes pour éliminer Z8
l’effet de l’angle d’hélice λs Z9
Z10 X1[Z10] X2[Z10] X3[Z10] X4[Z10]

iAc,2

iAc,3 Calcul du faux-rond

Stockage des
iAc,4 valeurs

iAc,1
z Δfr,iAc,3 Δfr,iAc,3 Δfr,iAc,2 Δfr,iAc,1
Détermination des maximum locaux tous
les 2π/Z+Ψ Z0
Z1
Z0 Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 Z6 Z7 Z8 Z9 Z10 Z2
Z3
Z4

Z5
Z6
Z7
Z8
Z9

z Z10

Figure 3.7 Algorithme de détermination du faux -rond d'après les donnée s du profilomètre laser

𝐴𝐶𝑟,𝑟𝑒𝑓 [𝑧] 𝐴𝐶𝑟,𝑟𝑒𝑓 [𝑧]

∆𝑓𝑟,𝑖 𝐴𝑐 [𝑧] = 𝑎1 .cos (𝑎2 . + 𝑎3 ) + 𝑎4 .sin (𝑎5 . + 𝑎6 ) + 𝑎7 (3.40)
𝑧. tan(𝜆 𝑠[𝑧]) 𝑧. tan(𝜆 𝑠[𝑧])

96
 3.1 - Modélisation de l’outil

Il reste à traiter la mesure brute pour améliorer l’identification des coefficients de (Eq 3.40). La
Figure 3.8 illustre la méthode de traitement et d’identification des données de mesure du faux-rond au
profilomètre laser. La mesure brute du faux-rond montre notamment une zone de réflexion du laser
bruitant totalement la mesure. Cette zone doit être éliminée afin de pouvoir exploiter les données. Par
la suite, les données sont lissées avec un filtre utilisant la moyenne glissante. Enfin, les coefficients de
la fonction en (Eq 3.40) sont identifiés par minimisation de la fonction coût ε fr détaillées en (Eq 3.41).
Le faux-rond dans la zone de réflexion est reconstruit en fonction de l’identification réalisée.
𝐻𝑧
1 ∆𝑓𝑟,𝑆𝑖𝑚 [𝑖𝑧 ] − ∆𝑓𝑟,𝑀𝑒𝑠_𝐹 [𝑖 𝑧 ] 2
𝜀𝑓𝑟 = ∑( ) (3.41)
𝐻𝑧 ∆𝑓𝑟,𝑆𝑖𝑚 [𝑖𝑧 ]
𝑖 𝑧 =0

Figure 3.8 Méthode de traitement du faux-rond mesuré avec le profilomètre laser

Le faux-rond est reconstruit en 3D pour suivre l’arête de coupe en fonction de l’angle d’hélice de
la fraise dans ℛ outil par (Eq 3.42).

97
 3.1 - Modélisation de l’outil

𝑧 ∗ tan(𝜆 𝑠 [𝑧])
∆𝑓𝑟,𝑖 𝐴𝑐 [𝑧].cos ( )
𝐴𝐶𝑟,𝑟𝑒𝑓 [𝑧] + ∆𝑓𝑟,𝑖 𝐴𝑐 [𝑧]
{∆𝑓𝑟,𝑖 𝐴𝑐 [𝑧]} = 𝑧 ∗ tan(𝜆 𝑠 [𝑧]) (3.42)
ℛ𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙 ∆𝑓𝑟,𝑖 𝐴𝑐 [𝑧].sin ( )
𝐴𝐶𝑟,𝑟𝑒𝑓 [𝑧] + ∆𝑓𝑟,𝑖 𝐴𝑐 [𝑧]
{ 0 }ℛ
𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙

La modélisation la plus exacte du faux rond est importante de façon à modéliser l’angle
d’engagement de chaque arête de coupe de la façon le plus exactement possible. L’angle de travail
d’une arête de coupe Γ correspond à l’angle entre l’entrée du point le plus bas de l’arête de coupe, soit
pour z égale à 0, et la sortie du point le plus haut de cette même arête, soit pour z égale à ap . La Figure
3.9 montre la différence d’angle de travail simulé en fonction de la méthode de prise en compte du
faux-rond. Une évolution significative est observée à chaque étape avec notamment l’angle de travail
de l’arête de coupe iFl,4 qui se réduit pour le cas du (Δfr = f[z]) au profit de iFl,1. L’écart relatif angulaire
de travail maximal est de 5.8 % pour (Δfr = 0), de 8.8 % pour (Δfr = cste) et de 4 % pour (Δfr = f[z]).

Figure 3.9 Angle de travail de chaque arête de coupe en fonction de la méthode de prise en compte du faux -rond :
f z = 0.11 [Link] -1, a e = 2 mm et a p = 2mm

Il en est de même pour l’épaisseur coupée qui en fonction de la méthode utilisée est modifiée. La
Figure 3.10 présente la modélisation de l’épaisseur coupée en fonction de la méthode de prise en
compte du faux-rond et de l’altitude z. Pour les cas (Δfr = 0) et (Δfr = cste), l’épaisseur coupée pour
chaque arête de coupe n’évolue pas de l’altitude z égale à rε à l’altitude z égale à ap . De plus, les écarts
bruts simulés entre les épaisseurs coupées n’évoluent pas en fonction de l’altitude z. Pour le cas
(Δfr = 0), les écarts bruts entre les épaisseurs coupées par chaque arête sont plus serrés. Cela dépend
évidemment du faux-rond mesurés, mais en général la non prise en compte du faux-rond minimise ces
écarts. Pour le cas (Δfr = f[z]), non seulement les épaisseurs coupées par les arêtes mais aussi les écarts
bruts évoluent en fonction de l’altitude z.

Au regard de l’épaisseur coupée maximale hmax, le Tableau 3.1 regroupe les troncatures au
micromètre des épaisseurs coupées simulées dans chaque cas. Il met en évidence l’observation
expliquée ci-dessus. L’écart relatif maximal pour l’épaisseur coupée maximale hmax est pour (Δfr = 0)
de 7.3 % pour z égale à 0. Il est de 6.9 % pour z égale à rε et z égale à ap . Pour (Δfr = cste), il est de
13.1 % pour z égale à 0 et de 12.6 % pour les autres altitudes considérées. Pour (Δfr = f[z]), cet écart
relatif est de 14.1 % pour z égale à 0, de 17.5 % pour z égale à rε et de 14.7 % pour z égale à ap .

98
 3.1 - Modélisation de l’outil

Figure 3.10 Epaisseur coupée simulée en fonction de la méthode de prise en compte du faux -rond et de l'altitude z :
f z = 0.11 [Link] -1, a e = 2 mm et a p = 2mm

hmax,iAc,1 (µm) hmax,iAc,2 (µm) hmax,iAc,3 (µm) hmax,iAc,4 (µm)

Z (mm) 0.5 1 2 0.5 1 2 0.5 1 2 0.5 1 2
Δfr = 0 76 81 81 81 86 86 77 82 82 82 87 87
Δfr = cste 75 85 85 82 93 93 73 83 83 84 95 95
Δfr = f[z] 73 83 85 84 96 95 73 80 81 85 97 95
Tableau 3.1 Epaisseur coupée maximale pour chaque méthode de prise en compte du faux-rond et chaque altitude z

La prise en compte du faux-rond joue un rôle essentiel dans la modélisation des efforts, surtout
avec l’utilisation de la méthode d’identification inverse. Il est possible de définir la distance entre un
point de l’arête de coupe et l’axe w par (Eq 3.43).

𝐴𝐶𝑟 [𝑖𝐴𝑐 ,𝑧] = 𝐴𝐶𝑟,𝑟𝑒𝑓 [𝑧] + ∆𝑓𝑟,𝑖 𝐴𝑐 [𝑧] (3.43)

3.1.5. Modélisation de la géométrie de l’outil

Une fois l’ensemble des paramètres globaux et locaux modélisés, l’arête de coupe de référence est
modélisée par (Eq 3.44). Puis injectée dans (Eq 3.45) pour déterminer les équations de toutes les arêtes
de coupe.

𝑧 ∗ tan(𝜆 𝑠[𝑧])
𝐴𝐶𝑟 [𝑖𝐴𝑐 ,𝑧]. cos ( )
𝐴𝐶𝑟 [𝑖𝐴𝑐 ,𝑧]
{𝐴𝐶𝑟𝑒𝑓 [𝑖𝐴𝑐 ,𝑧]} = 𝑧 ∗ tan(𝜆 𝑠[𝑧]) (3.44)
ℛ𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙 𝐴𝐶𝑟 [𝑖𝐴𝑐 ,𝑧]. sin ( )
𝐴𝐶𝑟 [𝑖𝐴𝑐 ,𝑧]
{ 𝑧 }ℛ
𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙

99
 3.1 - Modélisation de l’outil

2𝜋
{𝐴𝐶 [𝑖𝐴𝑐 ,𝑧]} = 𝑅𝑜𝑡 𝑤 [ (𝑖𝐴𝑐 − 1) + 𝛹[𝑖𝐴𝑐 ]] . {𝐴𝐶𝑟𝑒𝑓 [𝑖𝐴𝑐 ,𝑧]} (3.45)
ℛ𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙 𝑍 ⏟ ℛ𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙
( (𝐸𝑞.3.44) )

La Figure 3.11 présente les résultats de la simulation avec et sans la prise en compte des
paramètres géométriques réels de la fraise. Le constat est que la modélisation, sans ces paramètres (Ψ
et Δfr), ne peut pas se faire sans introduire une erreur non négligeable sur la prédiction des efforts de
coupe. Dans le cas d’étude, cela engendre jusqu’à 20 % d’écart sur l’épaisseur coupée simulée.

Figure 3.11 Conséquences de la modélisation ou non des paramètres géométriques réels de la fraise sur l'épaisseur
coupée et l'angle de travail simulés : f z = 0.11 [Link] -1, a e = 2 mm et a p = 2mm

100
 3.2 - Méthodes utilisées et démarche expérimentale

3.2. Méthodes utilisées et démarche expérimentale

Pour bien modéliser les efforts de coupe, il est nécessaire de définir le cadre dans lequel la
simulation et l’identification sont faites. Il s’agit de définir la configuration d’usinage, la ou les lois de
coupe choisies pour la simulation, la méthode complète pour simuler les efforts de coupe dans le
repère de mesure, la méthode de mesure et de traitement des données, la méthode d’identification du
modèle et enfin celle de comparaison de la simulation avec la mesure pour la validation de la
modélisation.

3.2.1. Configuration d’usinage analysée

L’objectif est d’analyser des opérations d’ébauche et de semi-finition. La configuration d’usinage
modélisée est une opération de fraisage d’épaulement en avalant. La direction du point piloté est
suivant l’axe –x du repère ℛ pièce. La rotation θ dans ℛ outil est mesurée dans le sens trigonométrique et
la rotation de la broche est dans le sens horaire. C’est pourquoi le paramètre θ évolue de 0° à -360°. La
Trajectoire du Centre Outil est décrite en (Eq 3.46) pour cette configuration en fonction de l’avance
par arête de coupe f z et du nombre d’arêtes de coupe Z.

𝜃
𝑓𝑧 . 𝑍.
{𝑇𝐶𝑂 [𝜃]} = { 2𝜋}
ℛ𝑝𝑖 è𝑐𝑒 0 (3.46)
0 ℛ𝑝𝑖è𝑐𝑒

Dans cette étude, le domaine d’analyse de cette configuration est limité à la vitesse de coupe V c
égale à 40 [Link]-1 pour l’usinage de l’Inconel 718. Pour le reste des conditions de coupe, l’objectif est
d’étendre au maximum le domaine de validité du modèle. C’est pourquoi le trio {f z , ae, ap } des
conditions de coupe doit permettre de couvrir plusieurs cas de fraisage, comme ceux avec et sans
continuité de coupe, de la coupe dans le rayon et au-delà, une variation d’engagements et d’épaisseurs
coupées maximales larges. Le Tableau 3.2 définit les plages de conditions de coupe étudiées.

Vc ([Link]-1 ) fz ([Link] -1 .dent-1 ) ae (mm) ap (mm)

40 0.04 – 0.3 1-4 1-4
Tableau 3.2 Domaine d'étude pour les conditions de coupe simulées

Il est nécessaire de déterminer géométriquement l’épaisseur coupée h réelle en fonction de la

modélisation de l’outil et de TCO. Il est possible de définir la surface générée par l’arête de coupe dans
sa trajectoire. Cette trajectoire correspond à un mouvement combiné de rotation (celle de la broche) et
de translation (celle du point piloté) dans ℛ pièce. Chaque point de la surface générée peut être décrit par
(Eq 3.47) pour une arête de coupe donnée.

{ 𝑆𝐴𝐶 [𝑖𝐴𝑐, 𝑧, 𝜃]}ℛ = {𝑇𝐶𝑂 [𝜃]}ℛ + 𝑅𝑜𝑡 𝑤 [𝜃]. {𝐴𝐶 [𝑖𝐴𝑐 ,𝑧]}ℛ
𝑝𝑖è𝑐𝑒 ⏟ 𝑝𝑖è𝑐𝑒 ⏟ 𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙 (3.47)
𝐸𝑞 3.46 𝐸𝑞 3.45

De ce paramétrage, [Fromentin et al., 2010] propose une méthode pour calculer analytiquement
l’épaisseur coupée réelle h de manière géométrique. Aucune approximation, de la modélisation de
l’outil jusqu’à la détermination de l’épaisseur coupée, n’est faite.

En considérant la surface SAC de l’arête de coupe numéroté iAc, l’épaisseur coupée h correspond à
la distance normale entre cette surface et celle générée par le passage de l’arête de coupe numérotée
(iAc-1). Ainsi, par construction géométrique du vecteur unitaire NV SAC normal à SAC au point Oh ,
l’épaisseur coupée h est déterminée en trouvant l’intersection entre la ligne définie par NV SAC et la

101
 3.2 - Méthodes utilisées et démarche expérimentale

surface SAC[iAc-1 ] de l’arête de coupe (iAc-1). Il s’agit de la solution de (Eq 3.48) pour une position
angulaire θ0 proche de θ+(2π/Z) et une altitude z0 proche de z.

𝑆𝐴𝐶 [𝑖𝐴𝑐 − 1,𝑧0 ,𝜃0 ] = 𝑆𝐴𝐶 [𝑖𝐴𝑐 ,𝑧, 𝜃] − ℎ[𝑖𝐴𝑐 ,𝑧, 𝜃]. 𝑉𝑁𝑆𝐴𝐶 [𝑖𝐴𝑐 ,𝑧, 𝜃]
{ 2𝜋 (3.48)
𝜃0 ≈ 𝜃 + 𝑎𝑛𝑑 𝑧0 ≈ 𝑧
𝑍

Pour optimiser le temps de calcul, il est nécessaire de le restreindre aux positions angulaires θ où
l’arête de coupe est actuellement en travail dans le matériau comme présenté en Figure 3.12. Les
limites géométriques du calcul de l’épaisseur coupée h sont détaillées en (Eq 3.49). La limitation est
réalisée suivant cet ordre :

- Si un point M1 de l’arête de coupe est à une altitude z supérieure à la profondeur de passe ap ,

ce point ne coupe pas, donc h est égale à 0.
- En considérant la projection d’un point M2 de la surface SAC[iAc] sur l’axe y du repère ℛ pièce
orthogonal à la direction d’avance x, si son ordonnée est inférieure à ACr [z]-ae alors ce point
M2 n’est pas dans la zone de travail de l’outil. Par conséquent l’épaisseur coupée h est égale à
0 en ce point.
- En considérant la projection d’un point M3 de SAC[iAc] sur l’axe x du repère ℛ pièce, si son
abscisse est inférieure à celle du point piloté dans cette position θ, alors ce point est à l’arrière
de la zone de coupe et l’épaisseur h calculée sera négative. Dans ce cas la valeur calculée de
l’épaisseur coupée h est remplacée par 0.
- De plus deux zones (1 et 2 en Figure 3.12) sont négligées car très petites (moins de 0.5 µm
dans les conditions testées). La zone 1 est d’autant plus petite que l’engagement ae tend vers le
rayon de la fraise R 0 .

𝑆𝑖 𝑧[𝑀1 ] > 𝑎𝑝 ,𝑀1 𝑒𝑠𝑡 𝑢𝑛 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 𝑜ù ℎ = 0

{𝑆𝑖 𝑆𝐴𝐶 [𝑀2 ].𝑦 < 𝐴𝑐𝑟 [𝑧] − 𝑎𝑒 , 𝑀2 𝑒𝑠𝑡 𝑢𝑛 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 𝑜ù ℎ = 0 (3.49)
𝑆𝑖 ℎ[𝑀3 ] < 0,𝑀3 𝑒𝑠𝑡 𝑢𝑛 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 𝑜ù ℎ = 0

Figure 3.12 Zone de délimitation du calcul de l'épaisseur coupée h

102
 3.2 - Méthodes utilisées et démarche expérimentale

Cette épaisseur coupée va être introduite dans la loi de coupe pour déterminer les efforts locaux de
chaque arête de coupe sur la pièce.

3.2.2. Modélisations mécanistiques utilisées

Cette étude tente d’analyser de manière empirique les qualités et les défauts de plusieurs lois de
coupe. L’analyse se fait à l’aide d’une démarche de validation de la modélisation. Plusieurs lois de
coupe sont testées et présentées dans ce paragraphe. Chaque loi de coupe est exprimée dans le repère
local de discrétisation de l’arête de coupe TRA comme présenté en Figure 3.13. Ce repère est attaché à
un segment de la discrétisation de l’outil et son orientation dans ℛ outil dépend donc de l’altitude z de ce
segment comme illustré en Figure 3.13. En un point Os de l’arête de coupe, la première composante
dite tangentielle et notée f t de ce repère est dirigée par la normale au plan P r , la seconde composante
dite radiale et notée f r est dirigée par la normale au plan P s . Enfin, la dernière composante dite axiale et
notée f a est dirigée par l’intersection entre les plans P r et P s . Un numéro de segment iz est attribué à
chacun d’eux en fonction du pas de discrétisation.

fa,iz
fr,iz
ft,iz

w r
u v

Figure 3.13 Discrétisation des arêtes de coupe et définition du repère TRA

La première loi de coupe étudiée est présentée en (Eq 3.50). Elle correspond à la loi proposée par
[Armarego et al., 1989] et utilisée par [Dorlin, 2016]. Elle décrit un effet cut selon la définition de
[Brown et al., 1964] et un effet edge selon celle d’[Albrecht, 1960]. L’épaisseur coupée hiz correspond
à la moyenne des épaisseurs coupées calculées aux extrémités du segment numéroté iz.

{𝑓𝑡 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃]} 𝑇𝑅𝐴𝑖𝑧 = 𝑏 𝑖𝑧 ( 𝐾⏟

𝑡𝑏 𝐾𝑡ℎ . ℎ𝑖𝑧 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃])
+⏟
𝐸𝑑𝑔𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 𝐶𝑢𝑡 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡

{𝑓𝑟 [𝑖𝐴𝑐 , 𝜃]}𝑇𝑅𝐴𝑖𝑧 = 𝑏 𝑖𝑧 ( 𝐾𝑟𝑏

⏟ 𝐾𝑟ℎ . ℎ𝑖𝑧 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃])
+⏟ (3.50)
𝐸𝑑𝑔𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 𝐶𝑢𝑡 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡

{𝑓𝑎 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃]} 𝑇𝑅𝐴𝑖𝑧 = 𝑏 𝑖𝑧 ( 𝐾

⏟𝑎𝑏 ⏟𝑎ℎ .ℎ𝑖𝑧 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃] )
+𝐾
𝐸𝑑𝑔𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 𝐶𝑢𝑡 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡

La seconde loi de coupe est dérivé des travaux de [Bissey, 2005] et est présentée en (Eq 3.51). Par
rapport au modèle d’[Armarego et al., 1989], cette loi considère l’effet de la direction d’écoulement du
copeau du fait de l’obliquité d’arête, aussi appelé chip flow effect sur la face de coupe et est donc
associé à l’effet cut. Cette modélisation a l’inconvénient de ne pas simuler un effort axial nul avec un

103
 3.2 - Méthodes utilisées et démarche expérimentale

angle d’hélice nul. En effet, si λs est égale à 0 alors l’effort axial est nul. Il faut alors manuellement
fixer l’ensemble des coefficients à 0 pour l’identification suivant cet axe.

{𝑓𝑡 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃]} 𝑇𝑅𝐴 𝑖𝑧 = 𝑏 𝑖𝑧 ( 𝐾⏟ 𝑡𝑏 ⏟𝑡ℎ . ℎ𝑖𝑧 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃] . (1

+𝐾 ⏟+ 𝐾𝑡𝜆 .𝜆 𝑠 𝑖𝑧 ))
𝐸𝑑𝑔𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 𝐶𝑢𝑡 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 𝐶ℎ𝑖𝑝 𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡

{𝑓𝑟 [𝑖𝐴𝑐 , 𝜃]}𝑇𝑅𝐴 𝑖𝑧 = 𝑏 𝑖𝑧 ( 𝐾𝑟𝑏

⏟ 𝐾𝑟ℎ . ℎ𝑖𝑧 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃] . (1
+⏟ ⏟+ 𝐾𝑟𝜆 . 𝜆 𝑠𝑖𝑧 )) (3.51)
𝐸𝑑𝑔𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 𝐶𝑢𝑡 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 𝐶ℎ𝑖𝑝 𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡

{𝑓𝑎 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃]} 𝑇𝑅𝐴𝑖𝑧 = 𝑏 𝑖𝑧 ( 𝐾𝑎𝑏

⏟ 𝐾𝑎ℎ .ℎ𝑖𝑧 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃] . (⏟
+⏟ 1 + 𝐾𝑎𝜆 .𝜆 𝑠 𝑖𝑧 ))
𝐸𝑑𝑔𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 𝐶𝑢𝑡 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 𝐶ℎ𝑖𝑝 𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡

Afin de mieux prendre en compte l’impact de l’angle d’hélice sur l’angle de coupe en travail
comme l’explique [Wang et al., 2020], une troisième loi de coupe est nouvellement proposée en (Eq
3.52). Cette fois le chip flow effect engendre une modification de l’effet cut et de l’effet edge. La
modification de l’effet edge tient à prendre en compte la modification de la contrainte appliquée par
l’outil sur la surface générée en fonction de l’angle de coupe dans le sens de l’écoulement du copeau
comme le montre [Guo et al., 2015].

{𝑓𝑡 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃]} 𝑇𝑅𝐴 𝑖𝑧 = 𝑏 𝑖𝑧 ( 𝐾⏟

𝑡𝑏 ⏟𝑡ℎ . ℎ𝑖𝑧 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃]) (1
+𝐾 ⏟+ 𝐾𝑡𝜆 . 𝜆 𝑠𝑖𝑧 )
𝐸𝑑𝑔𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 𝐶𝑢𝑡 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 𝐶ℎ𝑖𝑝 𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡

{𝑓𝑟 [𝑖𝐴𝑐 , 𝜃]}𝑇𝑅𝐴 𝑖𝑧 = 𝑏 𝑖𝑧 ( 𝐾𝑟𝑏

⏟ 𝐾𝑟ℎ . ℎ𝑖𝑧 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃] ) (1
+⏟ ⏟+ 𝐾𝑟𝜆 . 𝜆 𝑠 𝑖𝑧 ) (3.52)
𝐸𝑑𝑔𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 𝐶𝑢𝑡 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 𝐶ℎ𝑖𝑝 𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡

{𝑓𝑎 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃]} 𝑇𝑅𝐴𝑖𝑧 = 𝑏 𝑖𝑧 ( 𝐾

⏟ 𝑎𝑏 ⏟𝑎ℎ .ℎ𝑖𝑧 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃] ) .
+𝐾 𝜆
⏟ 𝑠 𝑖𝑧
𝐸𝑑𝑔𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 𝐶𝑢𝑡 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡 𝐶ℎ𝑖𝑝 𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡

3.2.3. Méthode pour la simulation des efforts

Ce paragraphe s’attache à détailler l’ensemble de la procédure de simulation des efforts de coupe
globaux de l’outil sur la pièce dans le repère ℛ pièce. La Figure 3.14 présente la démarche utilisée pour
la simulation des efforts de coupe. La première étape consiste à détailler l’ensemble des paramètres de
coupe pour la modélisation de la trajectoire du centre outil à partir de (Eq 3.46). La deuxième étape, en
parallèle, consiste à renseigner les paramètres géométriques de l’outil pour le modéliser en fonction de
(Eq 3.45). Les trajectoires des arêtes de coupe sont alors définies par (Eq 3.47) la position initiale de
l’arête de coupe de référence est à la position θ égale à +90° dans ℛ outil . La détermination de
l’épaisseur coupée en fonction de l’arête de coupe considérée iAc, de l’altitude z considérée de cette
arête et de la position angulaire θ dans laquelle se trouve l’outil selon (Eq 3.48).

De là, les arêtes de coupe sont discrétisées en fonction d’un pas de discrétisation choisi et qui peut
être variable en fonction de la zone de l’arête de coupe considérée. Pour cette étude, le pas de
discrétisation est fait suivant l’altitude z dans ℛ outil . Il est nécessaire de déduire la longueur de chaque
segment b en fonction de l’angle d’orientation d’arête κr selon (Eqs 3.53 et 3.54). Par définition le
dernier point de la discrétisation est à l’altitude z égale à ap . Il est possible de définir le nombre de
segment pour chaque arête de coupe Nb seg .

cos(𝜅 𝑟 [𝑧]) = 𝑤
⃗⃗ . 𝑟[ 𝑧] (3.53)

104
 3.2 - Méthodes utilisées et démarche expérimentale

(𝑧𝑖 𝑧,𝑀𝑎𝑥 − 𝑧𝑖 𝑧,𝑀𝑖𝑛 )

𝑏𝑖𝑧 =
𝜅 𝑟 [ 𝑧𝑖 𝑧,𝑀𝑎𝑥 ] + 𝜅 𝑟 [ 𝑧𝑖𝑧,𝑀𝑖𝑛 ] (3.54)
sin ( )
2

Figure 3.14 Démarche pour la simulation des efforts de coupe

Le paramètre de discrétisation défini pour cette étude est de 0.025 mm (1 point tous les 0.025 mm
suivant l’altitude z). Ce qui fait par exemple 80 segments pour une profondeur de passe de 2 mm.

3.2.4. Méthode pour la mesure et le traitement des efforts de coupe en fraisage

Afin de calibrer la simulation des efforts de coupe, il est nécessaire de la comparer à une mesure
dans les mêmes conditions opératoires. Pour ce faire, des essais de fraisage épaulé sont menés sur une
fraiseuse 5-axes Mikron HSM600U équipée d’une commande numérique iTNC530. La Figure 3.15

105
 3.2 - Méthodes utilisées et démarche expérimentale

présente la chaîne d’acquisition au cours de ces essais comprenant une chaîne de mesure des efforts et
une chaîne de mesure de la position angulaire θ dans ℛ outil (rotation de la broche).

256 tops codeur

256 tops codeur par tour

par tour

w
z
v

Amplificateur de charges y
u Boîte de dérivation IBV606

x
(pC)

512 tops codeur par tour

(V)

Chaîne de mesure
des efforts de
coupe
x4
Chaîne de mesure
de la position
angulaire
Boîtier de cartes d’acquisition

{Fx, Fy, Fz}WPF

pièce θ (°)
(N)

Ordinateur d’acquisition

Figure 3.15 Schéma de la chaîne d'acquisition des efforts de coupe et de la rotation de la broche

L’outil est monté dans un attachement BIG pour limiter le faux-rond. Cet attachement présente un
faux-rond radial maximal de 3 µm à 40 mm de la pince sans compter le défaut de forme de la fraise.
Le point piloté de l’outil est à 25 mm de la pince.

Les efforts sont mesurés à l’aide d’une platine piézoélectrique Kistler 9119AA2 avec une
fréquence d’échantillonnages de 50 kHz. La charge électrique en pC générée par la platine passe dans
un amplificateur de charge qui fournit une tension. Cette tension est convertie en efforts selon les

106
 3.2 - Méthodes utilisées et démarche expérimentale

coefficients d’amplification choisis de 150 N/V pour les directions x et y et 100 N/V pour la direction
z. Cette platine présente une bonne sensibilité suivant les trois directions de ℛ pièce (charges transmises
par unité de force subie). De plus, la fréquence de passage de dent est selon (Eq 3.36) varie entre
210 Hz et 216 Hz donc loin de la fréquence propre de la platine qui est égale à 3.6 kHz à vide (environ
3.1 kHz avec l’échantillon dessus).

La position angulaire est dérivée de la mesure du codeur de broche par un boitier de dérivation
Heidenhain IBV 606 avec un facteur d’interpolation égale à 2. La mesure comprend 256 tops par tour
ce qui représente 512 tops par tour avec le facteur d’interpolation. Par la suite un facteur de quadrature
égale à 4 permet d’augmenter la résolution à 2048 tops par tour pour une résolution globale de 0.17°.
D’après cette mesure une liste de positions angulaires ListθMes est établie entre 0 et -360° ce qui
représente toutes les positions dans lesquelles une mesure est faite.

Une fois les mesures effectuées, il faut les traiter afin d’assurer une comparaison optimale entre la
simulation et le réel. Seul le régime permanent des efforts de coupe est simulé. Les régimes
transitoires des mesures sont éliminés. Le régime permanent conservé pour la comparaison contient
environ 40 révolutions de l’outil (Nb rev ) soit 40 valeurs pour chaque position de ListθMes. La Figure
3.16 présente la démarche pour le traitement des efforts de coupe mesurés.

{Fx, Fy, Fz}Mes/WPF

pièce

mesuré en fonction de t (s)

{Fx, Fy, Fz}Mes/WPF

Mesure de θ (°) pièce

mesuré en fonction de θ (°)

Filtre à moyenne {Fx, Fy, Fz}Mes_F/WPF

pièce

glissante mesuré en fonction de θ (°)

{FMax Max Max

x , Fy , Fz }Mes_F/WPF
pièce

mesurés en fonction de θ (°)

Pour iCo ∈ {x, y, z}
et iθ ∈ ListθMes
{Fx, Fy, Fz}Mes_F/WPF
pièce

mesurés en fonction de θ (°)

{FMin Min Min

x , Fy , Fz }Mes_F/WPF
pièce

mesurés en fonction de θ (°)

Figure 3.16 Démarche pour le traitement des mesures des efforts de coupe

107
 3.2 - Méthodes utilisées et démarche expérimentale

Il faut tout d’abord convertir la mesure temporelle des efforts de coupe en une mesure fonction de
la position angulaire θ. Les différentes révolutions de l’outil enregistrées sont ensuite superposées en
fonction des positions de ListθMes. Un filtrage à moyenne glissante avec un paramètre de filtre égale à
31 soit avec les 15 valeurs précédentes et suivantes de la mesure est appliqué pour éliminer le bruit.
Enfin, de ces mesures sont extraites trois courbes caractéristiques. La première correspond à l’effort
moyen mesuré à la position θ∈ListθMes suivant la direction considérée noté 𝐹𝑖 𝐶𝑜 avec iCo ∈{x, y, z}. La
seconde correspond à l’effort minimal mesuré à cette position noté 𝐹𝑖𝑀𝑖𝑛
𝐶𝑜
. La dernière correspond à
l’effort maximal mesuré à cette position et est noté 𝐹𝑖𝑀𝑎𝑥
𝐶𝑜
. Ainsi, l’ensemble des mesures est compris
dans le « tuyau » entre 𝐹𝑖𝑀𝑖𝑛
𝐶𝑜
et 𝐹𝑖𝑀𝑎𝑥
𝐶𝑜
, ce qui permet de rendre compte de la fluctuation des efforts de
coupe d’une rotation de l’outil à une autre. La valeur moyenne permet de réaliser l’identification du
modèle et la comparaison finale pour sa validation.

La fin du processus de traitement consiste en un recalage angulaire de la mesure sur les efforts de
coupe selon la méthode développé par [Dorlin, 2016]. La dernière étape du traitement est de recaler
angulairement la mesure sur la position initiale de l’outil dans ℛ outil , donc avec la première arête de
coupe à +90°. Pour cela, à l’aide des informations de l’enveloppe numérisée de l’outil réalisé avec le
profilomètre laser Keyence LJV70-60 et de l’information du codeur de broche au cours de cette
numérisation, il est possible de déterminer l’écart angulaire entre le point à l’altitude z égale à 0 de
l’arête de coupe de référence et le zéro du codeur de broche. Il suffit alors d’ajouter cet erreur de zéro
angulaire lors du traitement de la mesure pour synchroniser les positions simulées et mesurées.

3.2.5. Méthode pour l’identification inverse utilisée

L’identification inverse consiste en une optimisation numérique ayant pour objectif de déterminer
les coefficients d’une loi de coupe locale. Elle compare une sortie modélisée dont les coefficients sont
inconnus et une sortie mesurée expérimentalement dans les mêmes conditions de coupe. La réalisation
de cette optimisation se fait par la minimisation d’une fonction coût, comme par exemple le critère des
moindres carrés appliqués aux efforts de coupe globaux, en ajustant les coefficients de la loi de coupe.
La méthode choisie dans ces travaux est l’optimisation méta-heuristique selon l’algorithme de
Levenberg-Marquadt développé par [Levenberg, 1944] et [Marquardt, 1963] connu pour être adapté à
la minimisation du critère des moindres carrés qui dans notre cas correspond à (Eq 3.55).

L’identification inverse est fondée sur l’ajustement des coefficients Kikb , Kikh et Kikλ, ik∈{t, r, a}
pour minimiser ε de (Eq 3.55). Dans un premier temps, les efforts de coupe sont simulés avec des
coefficients inconnus. Dans un second temps, ces efforts simulés sont comparés aux efforts moyens
𝐹𝑖 𝐶𝑜 aux positions angulaires issues d’une liste de positions ListθId de longueur NbθId . Cette liste doit
exclure les positions pour lesquelles les efforts de coupe simulés sont nuls. La Figure 3.17 illustre un
exemple de choix pour les positions angulaires de ListθId. Ainsi, l’identification ne prend pas en
compte le bruit conservé dans la mesure. Cette liste est de longueur NbθId égale à 40 pour ces essais
comme le montre la Figure 3.17. La somme des erreurs relatives entre la simulation et la mesure pour
tous les essais (NbEs ), toutes les positions de ListθId (NbθId ) et toutes les directions de ℛ pièce (NbCo )
correspond à la fonction coût ε à minimiser.

𝑁𝑏𝐸𝑠𝐼𝑑 𝑁𝑏𝜃𝐼𝑑 𝑁𝑏𝐶𝑜 2

{𝐹𝑖 𝐸𝑠,𝑖 𝜃,𝑖 𝐶𝑜 } − { 𝐹𝑖 𝐸𝑠,𝑖 𝜃 ,𝑖𝐶𝑜 }𝑀𝑒𝑠
𝑆𝑖𝑚
𝜀= ∑ ∑ ∑ ( ) (3.55)
{𝐹𝑖 𝐸𝑠,𝑖 𝜃,𝑖 𝐶𝑜 }
𝑖 𝐸𝑠=1 𝑖𝜃 𝑖 𝐶𝑜 𝑆𝑖𝑚

108
 3.2 - Méthodes utilisées et démarche expérimentale

Figure 3.17 Exemple de choix des positions angulaires de ListθId pour f z = 0.11 [Link] -1, a e = 1 mm et a p = 4mm

Le nombre d’équations contenues dans la fonction coût ε est égal au produit de NbEs , NbθId et NbCo.
Le degré de liberté du résidu de l’identification (DL) est égal aux nombres d’équations moins le
nombre de coefficients à identifier égale à 6 pour (Eq 3.50) et 9 pour (Eqs 3.51 et 3.52). Plus le DL du
système est grand, plus l’identification est robuste mais plus il y a d’équations à résoudre, plus le
temps de calcul est long. Cela implique donc de faire un choix judicieux des essais et des positions
angulaires de ListθId. La Figure 3.18 détaille la démarche complète de l’identification inverse des
coefficients. Elle montre également la dernière étape de validation de la modélisation expliquée au
paragraphe 3.2.6.

Cette méthode utilise un algorithme itératif. Pour réduire le temps de calcul et améliorer le
résultat, la simulation initiale doit être calculée avec des coefficients les plus proches du résultat final.
Pour ce faire, une première identification est menée avec un unique essai. Les temps de calcul sont
réduits car le nombre d’équation est réduit. Les coefficients ainsi identifiés sont réintroduits dans une
seconde boucle d’identification comme coefficients de simulation initiale, avec cette fois ci l’ensemble
des essais.

Cette méthode peut également poser un problème de stabilité de la solution. En effet, le minimum
absolu ne représente pas dans certains cas une réalité mécanique de la coupe comme une pression
spécifique de coupe de l’ordre de 1015 MPa par exemple. L’identification mathématique ne recherche
pas une réalité physique mais un minimum relatif. Pour éviter cela, il faut borner l’identification de
chaque coefficient en fonction de valeurs connues dans la littérature, et ainsi de trouver le minimum
local correspondant à la réalité mécanique du procédé. En effet, [Armarego et al., 1989], [Bissey,
2005] et [Dorlin, 2016] fournissent déjà un ensemble de jeux de coefficients cohérent avec la
mécanique de la coupe. Les coefficients recherchés doivent se rapprocher de ces jeux de coefficients.

109
 3.2 - Méthodes utilisées et démarche expérimentale

MODELISATION EXPERIENCE
{ft, fr, fa}Sim/TRAiz
simulés avec des
coefficients inconnus

{F{F , yF, YF,zF

x,XF Z}Sim/
}Sim/ pièce
{Fx, Fy, Fz}Mes/ WPF
pièce mesurés
simulés avec des
en fonction de θ (°)
coefficients inconnus

Génération des positions de ListθId et

des efforts de coupe pour ces positions
IDENTIFICATION INVERSE

ε→0 via la méthode d’optimisation de

Levenberg-Marquardt

{Fx, Fy, Fz} pièce simulés avec les

coefficients identifiés

Génération des positions de

ListθVal et simulation des efforts
de coupe pour ces positions

Génération des
positions de ListθVal et
mesure des efforts de
coupe pour ces positions

Analyse comparative des

erreurs relatives

Figure 3.18 Démarche pour l'identification inverse des coefficients de la loi de coupe

3.2.6. Méthode pour la validation du modèle

La validation d’une modélisation est un point clé pour analyser un modèle et conclure de sa
justesse. Cependant, ce point est très peu abordé dans la littérature, l’appréciation d’une modélisation
se limitant souvent à une analyse graphique ou à un calcul d’erreur relative. Ce paragraphe a pour
objectif de détailler un ensemble de paramètres afin d’analyser :

- Les efforts mesurés pour vérifier si la mesure n’a pas subi de problème comme une vibration
importante du système usinant

110
 3.2 - Méthodes utilisées et démarche expérimentale

- L’erreur relative entre le modèle et l’effort mesuré moyen

- La justesse du modèle par rapport à l’ensemble des mesures réalisées
- La limite à partir de laquelle le modèle est acceptable

La validation du modèle se réfère à la comparaison entre les efforts de coupe simulés et ceux
mesurés dans ℛ pièce pour un ensemble de positions angulaires définies contenues dans ListθVal. Cette
liste est établie à partir des positions contenues dans ListθMes. L’ensemble des positions, pour
lesquelles les efforts simulés {𝐹𝑖 𝐶𝑜 }Sim avec iCo ∈{x, y, z} sont inférieurs à 10 % de l’effort maximal
simulé, est retiré de ListθMes pour obtenir ListθVal de longueur NbθVal comme présenté en Figure 3.19.

Figure 3.19 Exemple de choix des positions angula ires de ListθVal pour f z = 0.11 [Link] -1, a e = 1 mm et
a p = 4mm

Ensuite, pour l’ensemble des positions angulaires de ListθVal, quatres paramètres sont calculés. Le
premier correspond à la largeur absolue moyenne du tuyau entre { 𝐹𝑖𝑀𝑖𝑛 }
𝐶𝑜 Mes_F
et {𝐹𝑖𝑀𝑎𝑥
𝐶𝑜
}Mes_F notée ΔF i Co
qui représente la variation expérimentale sur l’ensemble des révolutions de l’outil comme présenté en
(Eq 3.56). De la même façon, le second paramètres correspond à l’erreur absolue moyenne entre
l’effort simulé { 𝐹𝑖 𝐶𝑜 }Sim et l’effort moyen mesuré { 𝐹𝑖 𝐶𝑜 }Mes_F calculée à partir de (Eq 3.57).

𝑁𝑏𝐸𝑠𝑉𝑎𝑙 𝑁𝑏𝜃𝑉𝑎𝑙
1 2
𝛥𝐹𝑖 𝐶𝑜 = √ ∑ ∑ ({𝐹𝑖𝑀𝑎𝑥 } − {𝐹𝑖𝑀𝑖𝑛 } ) (3.56)
𝑁𝑏 𝜃𝑉𝑎𝑙 .𝑁𝑏 𝐸𝑠𝑉𝑎𝑙 𝐸𝑠,𝑖 𝜃 ,𝑖 𝐶𝑜 𝑀𝑒𝑠_𝐹 𝐸𝑠,𝑖 𝜃 ,𝑖 𝐶𝑜 𝑀𝑒𝑠_𝐹
𝑖 𝐸𝑠=1 𝑖 𝜃 =1

𝑁𝑏𝐸𝑠𝑉𝑎𝑙 𝑁𝑏𝜃𝑉𝑎𝑙
1 2
𝐸𝑟𝑟𝑖 𝐶𝑜 = √ ∑ ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
∑ ({𝐹𝑖 𝐸𝑠,𝑖 𝜃 ,𝑖 𝐶𝑜 }𝑆𝑖𝑚 − {𝐹𝑖 𝐸𝑠,𝑖 𝜃 ,𝑖 𝐶𝑜 }𝑀𝑒𝑠_𝐹 )
(3.57)
𝑁𝑏 𝜃𝑉𝑎𝑙 .𝑁𝑏 𝐸𝑠𝑉𝑎𝑙
𝑖 𝐸𝑠=1 𝑖 𝜃 =1

Par la suite, le troisième paramètre correspond à l’erreur relative moyenne entre la simulation et la
moyenne des mesures faites selon toutes les directions de ℛ pièce d’après (Eq 3.58).

111
 3.2 - Méthodes utilisées et démarche expérimentale

𝑁𝑏𝐸𝑠𝑉𝑎𝑙 𝑁𝑏𝜃𝑉𝑎𝑙 𝑁𝑏𝐶𝑜 2

1 {𝐹𝑖 ,𝑖 ,𝑖 }𝑆𝑖𝑚 − {𝐹 ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑖 𝐸𝑠,𝑖 𝜃,𝑖 𝐶𝑜 }𝑀𝑒𝑠_𝐹
𝐸𝑟𝑟𝑥𝑦𝑧 =√ ∑ ∑ ∑ ( 𝐸𝑠 𝜃 𝐶𝑜 ) (3.58)
𝑁𝑏𝜃𝑉𝑎𝑙 .𝑁𝑏 𝐸𝑠𝑉𝑎𝑙 .𝑁𝑏 𝐶𝑜 ̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅
{𝐹𝑖 𝐸𝑠,𝑖 𝜃,𝑖 𝐶𝑜 }𝑀𝑒𝑠 _𝐹
𝑖 𝐸𝑠=1 𝑖 𝜃 =1 𝑖 𝐶𝑜 =1

Le dernier paramètre analysé correspond au pourcentage de positions pour lesquelles l’effort

simulé est dans le tuyau de mesure et est nommé la InValue comme décrit en Figure 3.20. En d’autres
termes, si pour une position θ de ListθVal { 𝐹𝑖 𝐶𝑜 }Sim est à la fois plus grand que {𝐹𝑖𝑀𝑖𝑛 }Mes_F et plus petit
𝐶𝑜
que { 𝐹𝑖𝑀𝑎𝑥
𝐶𝑜
}Mes_F alors la position θ est comptabilisé dans la InValue.

Oui NbθIn=NbθIn+1
∀ iCo∊{x, y, z}
θiθ∊ListθVal
NbθIn
InValue =
Non NbθIn NbθVal

iθ=iθ+1

Figure 3.20 Processus pour le calcul du paramètre InValue

L’objectif est de déterminer des critères pour évaluer la validité de la modélisation dans la
configuration d’usinage considérée. [Dorlin, 2016] propose une limite 10 % sur Errxyz ce qui
correspond à une limite classique dans l’analyse d’un modèle. La largeur du tuyau donne une
information sur la stabilité de l’usinage et doit donc être comparé à l’effort maximal pour être analysé.
S’il dépasse 10 % de l’effort maximal moyen mesuré dans les toutes positions considérées, l’usinage
peut être qualifié d’instable et donc les essais doivent être refaits. De plus, Erri Co doit être inférieur à
ΔF i Co pour que l’erreur absolue soit inférieure à la largeur du tuyau. Enfin, le critère de la Invalue
assure une simulation dans le tuyau mesuré : plus sa valeur est grande, meilleur est le modèle. Une
valeur pour la Invalue de 70% est une bonne limite pour valider une modélisation.

112
 3.3 - Analyse du modèle de prédiction des efforts

3.3. Analyse du modèle de prédiction des efforts

Ce paragraphe s’attache à décrire l’application de la démarche détaillée ci-dessus pour le fraisage
de l’Inconel 718 FA et LAM. L’objectif est de comparer les différentes lois de coupe proposées au
paragraphe 3.2.2 pour les deux matériaux. La meilleure loi de coupe sera par la suite conservée pour y
intégrer la modélisation de l’usure. En parallèle, les coefficients identifiés pour chaque loi de coupe et
pour chaque matériau sont analysés en mécanique pour comprendre la différence entre les deux
alliages de l’étude.

3.3.1. Analyse des coefficients identifié s et des graphiques d’efforts de coupe

L’objectif est de valider la modélisation dans un spectre de conditions de coupe le plus large
possible. Pour cela, un ensemble d’essais est réalisé en fonction des conditions définies en Tableau
3.2, le récapitulatif de ces essais est détaillé en Tableau 3.3. La colonne utilisation récapitule les essais
utilisés pour l’identification des coefficients (Id) et ceux pour la validation du modèle (Val). Pour ne
pas tenir compte de l’usure, les outils utilisés sont contrôlés à la loupe et changés dès l’apparition
d’une usure visible.

N° Trial Utilisation Vc (m/min) fz (mm/rev/tooth) ae (mm) ap (mm)

1 Id/Val 40 0.07 2 2
2 Id/Val 40 0.10 2 2
3 Id/Val 40 0.11 2.5 3
4 Id/Val 40 0.11 2.5 1
5 Id/Val 40 0.13 1 4
6 Id/Val 40 0.13 2 1
7 Id/Val 40 0.15 1 3
8 Id/Val 40 0.15 2 2
9 Id/Val 40 0.30 2 2
10 Val 40 0.04 2 2
11 Val 40 0.08 1 4
12 Val 40 0.11 1 4
13 Val 40 0.11 2 4
14 Val 40 0.15 2 3
Tableau 3.3 Ensemble des essais réalisés pour l'identification et la validation de la modélisation pour l’Inconel 718 FA
et LAM

La procédure d’identification inverse est menée pour l’ensemble des essais n°1 à 9 du Tableau 3.3,
pour l’ensemble des lois de coupe (Eqs 3.50 à 3.52), et pour chacun des matériaux. Le Tableau 3.4
présente l’ensemble des coefficients identifiés pour les trois lois de coupe et les deux matériaux. La
variation des coefficients correspond à plusieurs identifications pour plusieurs outils considérés et/ou
différentes sélections d’essais en Tableau 3.3. En effet, la géométrie locale de l’arête de coupe ou la
modification fine de la procédure d’identification peuvent apporter une variation des coefficients
identifiés. Cela signifie par exemple que deux outils de la même référence peuvent donner deux jeux
de coefficients différents. L’objectif est d’estimer une plage de coefficients pour augmenter la validité
du modèle sur un ensemble plus conséquent de conditions.

Il est à noter l’instabilité de la loi de coupe (Eq 3.51) pour l’identification des coefficients pendant
la procédure. Cette loi présente en effet un ensemble de minimum locaux autour des coefficients
présentés ici en fonction des essais considérés. Cette instabilité peut apporter un défaut d’identification
amenant une erreur relative faible mais une augmentation en parallèle des autres paramètres introduits
au paragraphe 3.2.6.

113
 3.3 - Analyse du modèle de prédiction des efforts

Matériau usiné Inconel 718 FA Inconel 718 LAM

Loi de coupe (Eq 3.50) (Eq 3.51) (Eq 3.52) (Eq 3.50) (Eq 3.51) (Eq 3.52)
Ktb ([Link] ) -1
61 – 71 56 – 62 54 – 61 80 – 91 78 – 87 73 – 84
Kth (MPa) 3142 – 3336 3182 – 3291 3154 – 3281 3201 – 3516 3345 – 3497 3312 – 3488
-1
Ktλ (%.° ) 0.09 0.09 0.09 0.09
Krb ([Link] ) -1
57 – 74 58 – 79 51 – 73 60 – 66 50 – 66 41 – 63
Krh (MPa) 717 – 730 587 – 612 674 – 708 747 – 772 587 – 612 754 – 796
Krλ (%.° )-1
1.1 – 1.8 0.8 – 1.3 0.6 – 1.1 0.1 – 0.3
Kab ([Link]-1 (°-1 )3.52) 3.7 – 4.3 0.08 0.3 – 0.5 4.9 – 5.5 0.11 0.3 – 0.6
-1
Kah (MPa(.° )3.52 ) 86.2 – 92.4 9.6 – 13.7 18.2 – 21.9 91.2 – 108.4 10.1 – 17.7 17.5 – 22.8
Kaλ (%.° ) -1
92.8 – 97.7 93.5 – 97
Tableau 3.4 Coefficients identifiés pour chaque loi de coupe pour les deux matériaux FA et LAM

Par la suite, la Figure 3.21 et la Figure 3.22 présentent les comparaisons graphiques des efforts de
coupe mesurés et simulés avec les coefficients identifiés au Tableau 3.4. L’ensemble des autres essais
pour le matériau FA est présenté en Annexe n°2.

Pour la loi de coupe (Eq 3.50), la simulation montre une erreur importante suivant la direction z de
ℛ pièce. Pour l’essai {V c = 40 [Link]-1 ; fz = 0.11 [Link]-1 .dent-1 ; ae = 2 mm ; ap = 4 mm}, la simulation
ne suit pas l’inflexion de la courbe des efforts mesurés suivant la direction z entre les positions θ
égales à -70° et -100° par exemple. Cela est la conséquence d’un défaut de prise en compte de l’angle
d’hélice, contributeur majoritaire des efforts de coupe suivant cette direction.

Pour la loi de coupe (Eq 3.51), la simulation présente une amélioration suivant la direction z,
l’inflexion de la mesure est dans ce cas simulée. Elle présente cependant une erreur importante en
sortie de chaque arête de coupe de la matière qui correspond à une zone où l’épaisseur coupée est
faible. Par exemple, des écarts importants de la position θ égale à -160° jusqu’à -200° sont observables
dans l’essai {V c = 40 [Link]-1 ; f z = 0.10 [Link]-1 .dent-1 ; ae = 2mm ; ap = 2 mm}. Comme la simulation
est inférieure selon la direction y et supérieure selon la direction x, la minimisation de la fonction coût
de l’identification n’est pas améliorable. Comme cette zone correspond à une zone où l’épaisseur
coupée est faible, il faut modifier la modélisation de l’effet cut pour diminuer cette erreur.

Pour la loi de coupe (Eq 3.52), la simulation semble bien suivre la progression des efforts mesurés.
L’erreur de la simulation est graphiquement la plus faible. Cette loi de coupe est donc pour le moment,
celle qui apparaît être la meilleure pour modéliser le fraisage épaulé de l’Inconel 718 FA et LAM.

114
 3.3 - Analyse du modèle de prédiction des efforts

Figure 3.21 Comparaison des efforts de coupe simulés et mesurés pour le matériau FA

115
 3.3 - Analyse du modèle de prédiction des efforts

Figure 3.22 Comparaison des efforts de coupe si mulé s et mesurés pour le matériau LAM

3.3.2. Etude des coefficients de frottements macroscopiques

L’identification des coefficients de la loi de coupe résulte uniquement d’un processus d’analyse
mathématique, mais les lois de coupe présentées sont fondées sur des grandeurs géométriques de la
coupe liées à sa mécanique. Il est possible de faire une interprétation mécanique de l’interaction entre
le matériau (copeau et surface usinée) et l’outil. Cette interprétation consiste au calcul de coefficients
macroscopiques de frottement se référant à la définition de [Budak et al., 1996]. La Figure 3.23 illustre
les liens entre le repère local TRA et celui de la face de coupe NGS dans le cas de la coupe
élémentaire oblique.

116
 3.3 - Analyse du modèle de prédiction des efforts

w Face de coupe
b
S
A
F λs

N
G
γn
R
T

Vc

Figure 3.23 Projection du repère local TRA au repère de l a face de coupe NGS

Le frottement sur la face de coupe correspond au frottement du copeau sur cette face. Ce
frottement est généré à condition que l’épaisseur du copeau h soit non nulle. Dans ce cas, seuls les
efforts générés par l’effet cut et l’effet chip flow sont pris en compte pour déterminer le coefficient de
frottement. Le coefficient de frottement sur la face de coupe C f/FDC est calculé comme au paragraphe
2.2.4 par le rapport entre la résultante des efforts dans le plan (G, S) de la face de coupe et l’effort
normal suivant N comme présenté en (Eq 3.59).

2 2
√𝑓𝑔,𝑐 + 𝑓𝑠,𝑐
(3.59)
𝐶𝑓/𝐹𝐷𝐶 =
𝑓𝑛,𝑐

Pour le coefficient de frottement sur la face de dépouille Cf/FDD , la surface de contact correspond à
la surface usinée et la direction de frottement correspond à celle du vecteur V c. De plus, ce frottement
est lié aux efforts de coupe à épaisseur h nulle donc à ceux générés par l’effet edge selon la définition
d’[Albrecht, 1960]. Comme au paragraphe 2.2.4, aucune projection n’est nécessaire et le coefficient de
frottement correspond au rapport entre la résultante dans le plan (T, A) et l’effort suivant R comme
présenté en (Eq 3.60).

√ 𝑓𝑡,𝑒 2 + 𝑓𝑎,𝑒 2
(3.60)
𝐶𝑓/𝐹𝐷𝐷 =
𝑓𝑟,𝑒

Le Tableau 3.5 présente l’ensemble des coefficients macroscopiques de frottement déterminés à

partir des coefficients moyens des lois de coupe identifiées du Tableau 3.4 et chaque matériau. Les
coefficients identifiés sont quasiment les mêmes pour toutes les lois de coupe validant la procédure
d’identification. L’ensemble des coefficients identifiés est cohérent avec une modélisation mécanique
du procédé d’usinage selon [Budak et al., 1996] et [Moufki et al., 1998]. De plus, la différence sur les
coefficients de frottements sur la face de coupe Cf/FDC est très faible entre les deux matériaux. Cela est

117
 3.3 - Analyse du modèle de prédiction des efforts

en accord avec les observations de la formation du copeau au paragraphe 2.2.2 qui ne montrent pas de
différence entre les deux matériaux sur la longueur de contact entre l’outil et le copeau. Pour le
coefficient de frottement en dépouille Cf/FDD , le coefficient pour l’Inconel 718 LAM dépasse 1 car il
prend en compte l’effort de séparation de la matière à la limite entre la ZCP et la ZCT, c’est pourquoi
il ne s’agit pas d’un coefficient de frottement pur entre l’outil et la surface usinée. Pour ce coefficient,
il y a un rapport d’environ 1.4 entre le matériau FA et le matériau LAM. Cela coïncide avec les
conclusions du chapitre 2 sur la difficulté accrue de propager une fissure et donc de former un copeau
dans le matériau LAM comparé au matériau FA.

(Eq 3.50) (Eq 3.51) (Eq 3.52)

Cf/FDC 0.25 0.25 0.25
Inconel 718 FA
Cf/FDD 0.95 1 0.98
Cf/FDC 0.24 0.26 0.25
Inconel 718 LAM
Cf/FDD 1.39 1.41 1.40
Tableau 3.5 Coefficients de frottement macroscopiques calculés avec les coefficients identifiés moyens pour chaque loi
de coupe et chaque matériau

3.3.3. Validation du modèle

Pour départager les différentes lois de coupe proposées au paragraphe 3.2.2, l’analyse des
paramètres de validation de la modélisation sont déterminés pour chaque loi et chaque matériau. Le
résultat de cette analyse est présenté en Tableau 3.6. Le constat estimé au paragraphe 3.3.1 est
confirmé. En effet, les lois de coupe (Eqs 3.50 et 3.51) sont moins bonnes que la loi (Eq 3.52) selon
tous les paramètres analysés ( Errx , Erry , Errz, Errxyz et InValue). Le critère de la Invalue est notamment
bien inférieur pour la loi (Eq 3.50) avec une valeur inférieure ou égale à 50 % pour les deux matériaux.
La modélisation n’est comprise que 50 % du temps dans l’intervalle mesuré. La loi de coupe
conservée dans notre configuration est donc (Eq 3.52).

Errxy z InValue
ΔFx (N) Errx (N) ΔFy (N) Erry (N) ΔFz (N) Errz (N)
(%) (%)
Loi FA 67 71 73 77 28 45 12.9 49
(Eq 3.50) LAM 75 74 88 126 32 47 14.1 50
Loi FA 67 71 73 64 28 42 12.7 61
(Eq 3.51) LAM 75 77 88 86 32 39 11.8 65
Loi FA 67 53 73 62 28 12 6.2 82
(Eq 3.52) LAM 75 49 88 57 32 16 6.1 80
Tableau 3.6 Paramètres de validation de la modélisation pour les trois lois de coupe considérées

Pour la loi de coupe (Eq 3.52), selon la direction x de ℛ pièce, l’erreur absolue Errx est de 53 N pour
le matériau FA et de 49 N pour le matériau LAM. En comparaison la largeur du tuyau de mesure est
de 67 N pour le matériau FA et de 75 N pour le matériau LAM. Dans ce cas, l’erreur entre la
simulation et la moyenne des mesures est inférieure à l’erreur de mesure donc la modélisation est
validée dans cette direction. Il en est de même suivant les directions y et z, c’est pourquoi la
modélisation proposée est valide à l’observation de ces paramètres.

En ce qui concerne l’erreur relative suivant les trois composantes Errxyz , l’objectif est de descendre
sous les 10 %. Pour les deux matériaux ce paramètre est légèrement supérieur à 6 % ce qui valide dans
cette configuration la modélisation. Le dernier paramètre correspond au critère de la InValue, il assure
que la simulation est dans l’intervalle mesuré. Le critère est de 70 %, ce qui signifie que pour 70 % des
positions analysées, la simulation est dans l’intervalle mesuré. La Invalue est de 82 % pour le matériau
FA et de 80 % pour le matériau LAM, ce qui valide la modélisation dans cette configuration.

118
 3.3 - Analyse du modèle de prédiction des efforts

La dernière loi de coupe proposée remplie ainsi l’ensemble des critères définis pour la validation
d’un modèle. Elle constitue une loi de coupe rendant bien compte des phénomènes générés par le la
technique de fraisage étudié. Cette modélisation peut servir de base pour intégrer d’autres paramètres
et notamment l’usure de l’outil.

119
 3.4 - Modélisation des efforts en fonction de l’usure

3.4. Modélisation des efforts en fonction de l’usure

Le paragraphe 3.3 développe une modélisation du fraisage en ne prenant pas compte l’usure, or les
chapitres 1 et 2 montrent que l’usure est importante lors des opérations de fraisage de l’Inconel 718.
L’usure a également une influence non négligeable sur les efforts de coupe. [Oraby et al., 1991]
montrent en effet une corrélation entre l’usure contrôlée et les efforts de coupe enregistrés dans le
cadre d’opérations de tournage. Dans le même principe, [Li et al., 2007] analysent l’évolution du
coefficient de frottement entre l’arête de coupe et le copeau en fonction de l’usure. Ils montrent une
modification de l’interaction de coupe en fonction de l’usure. C’est pourquoi un modèle généralisé
doit prendre en compte l’effet de l’usure sur les efforts de coupe.

[Sun et al., 2013] développent un modèle d’effort prenant en compte l’usure en dépouille dans la
loi de coupe considérée dans le cadre du fraisage d’un alliage de Ti6Al4V. [Dorlin, 2016] procède
également de cette façon en modifiant l’effet edge de la loi de coupe qu’il propose en fonction de
l’usure en dépouille VB déterminée par une modélisation de l’usure fonction du temps d’usinage en
fraisage. Cependant, ces modèles considèrent l’usure uniquement comme une modification de
l’interaction entre la surface de l’outil et la matière usinée (modification de la loi de coupe). L’usure
mesurée selon la norme [ISO 8688-2, 1989] est pourtant une modification de la géométrie de l’outil
comme expliqué au paragraphe 2.3.4. Il est nécessaire de prendre en compte ces deux conséquences de
l’usure dans la modélisation pour optimiser l’identification des coefficients et donc la validité de la
simulation.

3.4.1. Effets de l’usure sur les efforts de coupe

Pour comprendre l’effet de l’usure, il faut en analyser les conséquences sur les efforts de coupe.
La Figure 3.24 présente l’évolution des efforts de coupe mesurés moyens selon les directions x et y du
repère ℛ pièce. Selon la direction y, les efforts de coupe augmentent de manière linéaire avec l’usure en
dépouille de l’outil. L’usure génère plus d’effort de coupe, cela est le fruit d’une modification de
l’interaction entre l’outil et la matière usinée. Selon la direction x, l’usure n’a pas le même impact sur
chaque arête de coupe. Pour l’arête de coupe présentant les efforts les plus importants à faible usure,
ces derniers vont avoir tendance à diminuer avec l’usure. Au contraire, pour l’arête de coupe subissant
le moins d’efforts à faibles usure, ces efforts vont augmenter avec l’usure. De plus, pour ces dernières
arêtes de coupe, l’angle d’engagement apparent va fortement augmenter. Ces phénomènes sont le
signe d’une modification de la géométrie de l’outil et notamment du faux-rond.

Figure 3.24 Evolution de l'effort de coupe moyen mesuré suivant la direction x et y de 𝓡pièce en fonction de l'usure de
l'outil

120
 3.4 - Modélisation des efforts en fonction de l’usure

Enfin, toutes les directions montrent une modification importante des efforts de coupe en sortie de
l’arête de coupe. Il s’agit de la conséquence de l’usure importante dans cette zone correspondant à la
zone en limite de profondeur de passe ap comme expliqué au paragraphe 2.3.2.

Ces observations montrent que pour prendre en compte l’effet inégal de l’usure en fonction de la
géométrie initiale de l’outil, il faut modifier la modélisation de l’outil en fonction de l’usure en
dépouille. En parallèle, l’effet d’augmentation linéaire des efforts de coupe avec l’usure ne peut
correspondre qu’à une modification du frottement entre l’outil et la matière usinée. Ce phénomène doit
être pris en compte dans la loi de coupe du modèle. La modélisation des efforts de coupe avec la prise
en compte de l’usure proposée va étudier ces deux analyses séparément.

3.4.2. Prise en compte de l’usure dans la modélisation de l’outil

L’usure mesurée et modélisable correspond à l’usure en dépouille VB le long de l’arête. Le modèle
d’usure considéré est un modèle d’usure en dépouille pure provoquant le recul d’arête RAC présenté
en (Eq 2.31). L’objectif est de limiter les mesures d’usure qui sont longues et demandent un arrêt
prolongé de l’usinage. Le problème est que le paragraphe 2.3.3 et notamment la Figure 2.31 montre
que développer un modèle d’usure est très complexe. En effet, l’écart observable sur l’évolution de
l’usure, entre deux essais dans les mêmes conditions de coupe, témoigne de phénomènes très variables
générant cette usure. Cela entraîne une impossibilité de développer un modèle stable de l’évolution de
l’usure sans sous-estimer ou surestimer cette usure.

La solution est de limiter la mesure de l’usure en dépouille maximale VB max selon la norme [ISO
8688-2, 1989] et de développer un modèle d’usure en dépouille VB le long de l’arête de coupe en
fonction de cette mesure et des observations faites au paragraphe 2.3.2. Pour tenir compte de
l’augmentation de l’usure le long de l’arête de coupe en corrélation avec l’augmentation de l’épaisseur
coupée, le modèle proposé est présenté en (Eq 3.61) et illustré en Figure 3.25.
𝑧
−2𝑟
𝑉𝐵[𝑖𝐴𝑐 ,𝑧] = 𝑉𝐵𝑚𝑎𝑥 [𝑖𝐴𝑐 ]. (1 − 𝑒 𝜀 ) (3.61)

Avec l’usure en dépouille modélisée le long de l’arête en fonction de la mesure de VB max, il est
possible de calculer le recul d’arête RAC de cette même arête de coupe en fonction de (Eq 2.31). Ce
recul d’arête correspond à une modification du profil modélisé de l’outil ProfilAC suivant le vecteur
normal à ce profil dans le plan P n noté NV Profil AC, présenté en (Eq 3.62) et en Figure 3.25.

𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑙 𝐴𝐶,𝑤 [𝑖𝐴𝑐 ,𝑧] = 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑙𝐴𝐶 [𝑧] − 𝐵𝐶𝐸[𝑖𝐴𝑐 ,𝑧]. 𝑁𝑉𝑃𝑟𝑜𝑓𝑖𝑙 𝐴𝐶 [𝑧] (3.62)

Le nouveau profil obtenu, noté ProfilAC,w, est réintroduit dans le modèle géométrique de l’outil
dont la démarche est expliquée au paragraphe 3.1. Ainsi, chaque arête de coupe a sa géométrie
modifiée. L’épaisseur coupée et l’engagement modélisés sont par la même occasion modifiés, ce qui
permet de prendre en compte les observations du paragraphe 3.4.1.

121
 3.4 - Modélisation des efforts en fonction de l’usure

Figure 3.25 Modélisation de l'usure en dépouille VB le long d'une arête de coupe et modification du profil

3.4.3. Prise en compte de l’usure dans le s lois de coupe utilisées

La seconde observation du paragraphe 3.4.1 consiste à montrer une évolution de l’interaction entre
l’outil et le matériau usiné. Cette modification de l’interaction ne peut se faire qu’en modifiant la loi
de coupe locale du modèle proposé comme le fait [Sun et al., 2013] et [Dorlin, 2016]. Les deux
proposent un terme additif à l’effet edge précédemment modélisé. En effet, l’usure en dépouille n’a pas
d’influence sur le frottement en face de coupe dans la ZCS mais sur celui en face de dépouille en ZCT.
C’est pourquoi la première loi proposée en (Eq 3.63) repose sur la modélisation conservée sans usure
(Eq 3.52) avec un terme additif à l’effet edge.

{𝑓𝑡 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃]} 𝑇𝑅𝐴𝑖𝑧 = 𝑏 𝑖𝑧 ( 𝐾𝑡𝑏 (1

⏟ + 𝐾𝑡𝑤 . 𝑉𝐵𝑖𝑧 [𝑖𝐴𝑐 ]) + 𝐾𝑡ℎ . ℎ𝑖𝑧 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃]) (1 + 𝐾𝑡𝜆 .𝜆 𝑠 𝑖𝑧 )
𝑇𝑜𝑜𝑙 𝑤𝑒𝑎𝑟 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡

{𝑓𝑟 [𝑖𝐴𝑐 , 𝜃]}𝑇𝑅𝐴𝑖𝑧 = 𝑏 𝑖𝑧 ( 𝐾𝑟𝑏 (1

⏟ + 𝐾𝑟𝑤 . 𝑉𝐵𝑖𝑧 [𝑖𝐴𝑐 ]) + 𝐾𝑟ℎ . ℎ𝑖𝑧 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃]) (1 + 𝐾𝑟𝜆 . 𝜆 𝑠𝑖𝑧 ) (3.63)
𝑇𝑜𝑜𝑙 𝑤𝑒𝑎𝑟 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡

{𝑓𝑎 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃]} 𝑇𝑅𝐴𝑖𝑧 = 𝑏 𝑖𝑧 ( 𝐾𝑎𝑏 (1

⏟ + 𝐾𝑎𝑤 . 𝑉𝐵𝑖𝑧 [𝑖𝐴𝑐 ]) + 𝐾𝑎ℎ . ℎ𝑖𝑧 [𝑖𝐴𝑐 , 𝜃]) . 𝜆 𝑠 𝑖𝑧
𝑇𝑜𝑜𝑙 𝑤𝑒𝑎𝑟 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡

Néanmoins, il est possible de considérer que le frottement sur la face de coupe est altéré par une
usure en cratère. Cette usure en cratère qui n’est pas observée dans cette étude peut être
proportionnelle à l’usure en dépouille comme l’explique [Sugihara et al., 2013]. Dans ce cas, l’effet cut
est lui aussi affecté par l’usure et un terme multiplicatif des deux effets en fonction de l’usure en
dépouille doit être ajouté à la loi de coupe sans usure (Eq 3.52). C’est ainsi qu’est développé la loi de
coupe présentée en (Eq 3.64).

{𝑓𝑡 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃]} 𝑇𝑅𝐴 𝑖𝑧 = 𝑏 𝑖𝑧 (𝐾𝑡𝑏 + 𝐾𝑡ℎ . ℎ𝑖𝑧 [𝑖𝐴𝑐, 𝜃])(1 + 𝐾𝑡𝜆 . 𝜆 𝑠 𝑖𝑧 ) (1
⏟ + 𝐾𝑡𝑤 . 𝑉𝐵𝑖𝑧 [𝑖𝐴𝑐 ])
𝑇𝑜𝑜𝑙 𝑤𝑒𝑎𝑟 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡
{𝑓𝑟 [𝑖𝐴𝑐 , 𝜃]}𝑇𝑅𝐴 𝑖𝑧 = 𝑏 𝑖𝑧 (𝐾𝑟𝑏 + 𝐾𝑟ℎ . ℎ𝑖𝑧 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃])(1 + 𝐾𝑟𝜆 . 𝜆 𝑠𝑖𝑧 )(1
⏟ + 𝐾𝑟𝑤 .𝑉𝐵𝑖𝑧 [𝑖𝐴𝑐 ]) (3.64)
𝑇𝑜𝑜𝑙 𝑤𝑒𝑎𝑟 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡
{𝑓𝑎 [𝑖𝐴𝑐 ,𝜃]} 𝑇𝑅𝐴 𝑖𝑧 = 𝑏 𝑖𝑧 (𝐾𝑎𝑏 + 𝐾𝑎ℎ . ℎ𝑖𝑧 [𝑖𝐴𝑐 , 𝜃]).𝜆 𝑠 𝑖𝑧 ⏟
(1 + 𝐾𝑎𝑤 .𝑉𝐵𝑖𝑧 [𝑖𝐴𝑐 ])
𝑇𝑜𝑜𝑙 𝑤𝑒𝑎𝑟 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑐𝑡

Les mesures des efforts de coupe à différents niveaux d’usure contrôlés réalisées au chapitre 2
sont utilisées pour faire une identification inverse des coefficients des lois de coupe (Eqs 3.63 et 3.64).

122
 3.4 - Modélisation des efforts en fonction de l’usure

3.4.4. Analyse du modèle identifié avec l’usure

L’identification des lois de coupe avec l’usure est effectuée avec les essais réalisés dans l’analyse
de l’usure du paragraphe 2.4. D’autres essais complémentaires sont faits pour augmenter la diversité
des conditions de coupe analysées. L’ensemble des essais utilisés pour l’identification et la validation
du modèle sont présentés en Tableau 3.7. De même que pour l’identification sans usure, certains essais
sont utilisés pour la procédure d’identification (Id dans la colonne « Utilisation ») et la validation (Val)
alors que d’autres ne sont utilisés que pour la validation. Pour améliorer l’identification, les essais
sélectionnés ne doivent pas être réalisés avec des outils présentant des profils d’usure trop éloignés de
la modélisation géométrique de l’usure en paragraphe 3.4.2. Ainsi, les tests réalisés à forte usure ou à
profil d’usure particulier sont préalablement écartés, en pratique l’usure VBmax/max est inférieur à
0.205 mm.

N° Trial Utilisation Vc ([Link]-1 ) fz ([Link] -1 .dent-1 ) ae (mm) ap (mm) VBmax/max (mm)

1 Id/Val 40 0.098 4 2 0.000
2 Id/Val 40 0.098 4 2 0.065
3 Id/Val 40 0.098 4 2 0.153
4 Id/Val 40 0.110 2 2 0.000
5 Id/Val 40 0.110 2 2 0.061
6 Id/Val 40 0.110 2 2 0.148
7 Id/Val 40 0.110 2 2 0.184
8 Id/Val 40 0.160 1 2 0.000
9 Id/Val 40 0.160 1 2 0.052
10 Id/Val 40 0.160 1 2 0.099
11 Id/Val 40 0.160 1 2 0.149
12 Val 40 0.098 4 2 0.095
13 Val 40 0.098 4 2 0.225
14 Val 40 0.110 2 2 0.089
15 Val 40 0.110 2 2 0.218
16 Val 40 0.160 1 2 0.205
Tableau 3.7 Ensemble des essais réalisés pour l'identification et la validation de la modélisation avec usure pour
l’Inconel 718 FA et LAM

Pour cette étape, l’ensemble des coefficients sont identifiés. Cependant, pour améliorer
l’identification, les valeurs des coefficients Kkb , Kkh et Kkλ avec k∈{t, r, a} pour la minimisation de la
fonction coût (Eq 3.55) sont au départ de l’identification égales aux coefficients identifiés sans usure
du Tableau 3.4. De plus, les solutions sont bornées par des bornes réduites autour de celle du Tableau
3.4. Ces précautions permettent d’améliorer la stabilité de l’identification tout en prenant en compte la
possible variabilité des coefficients en fonction de l’outil. Le Tableau 3.8 présente ainsi les
coefficients identifiés pour les lois de coupe (Eqs 3.63 et 3.64).

Matériau usiné Inconel 718 FA Inconel 718 LAM

Loi de coupe (Eq 3.63) (Eq 3.64) (Eq 3.63) (Eq 3.64)
Ktb (N/mm) 55 – 75 55 – 73 72 – 101 75 – 86
Ktw (MPa) 9 – 10 8–9 9 – 10 8 – 10
Kth (MPa) 3109 – 3245 2998 – 3178 3289 – 3401 3089 – 3255
Ktλ (%/°) 0.09 0.09 0.09 0.09
Krb (N/mm) 51 – 78 48 – 75 36 – 61 44 – 63
Krw (MPa) 11 – 12 10 – 12 11 – 13 10 – 12
Krh (MPa) 701 – 726 487 – 526 748 – 788 472 – 552

123
 3.4 - Modélisation des efforts en fonction de l’usure

Krλ (%/°) 0.8 – 1.5 0.6 – 1.2 0.1 – 0.3 0.6 – 1

Kab (N/mm/°) 0.3 – 0.5 0.4 – 0.5 0.3 – 1 0.4 – 0.8
Kaw (MPa) 0.1 – 0.2 0.05 – 0.1 0.2 – 0.3 0.05 – 0.1
Kah (MPa/°) 18.1 – 21.4 15.1 – 18.3 20.5 – 22.8 17.6 – 19.4
Tableau 3.8 Coefficients identifiés pour les lois de coupe avec usure pour les deux matériaux FA et LAM

La Figure 3.26 et la Figure 3.27 montrent la comparaison de la simulation avec la mesure,

respectivement avec la loi de coupe (Eq 3.63) et (Eq 3.64), dans l’Inconel 718 FA dans le cadre de
l’essai {V c = 40 [Link]-1 ; f z = 0.11 [Link]-1 ; ae = 2mm ; ap = 2 mm} en fonction de l’évolution
de l’usure en dépouille mesurée pour chaque arête de coupe VB max.

Figure 3.26 Comparaison entre les efforts de coupe modélisés et mesurés dans le matériau FA avec la loi de coupe (Eq
3.63) en fonction de l’évolution de l’us ure

Premièrement, il est possible que l’erreur de la simulation augmente avec l’usure. Cela signifie
qu’un élément n’est peut-être pas pris en compte dans la modélisation. Par exemple, les efforts

124
 3.4 - Modélisation des efforts en fonction de l’usure

mesurés suivant la direction x présentent une modification de la forme de leurs courbes à l’entrée de
l’arête latérale en matière, ce qui correspond aux positions θ entre -50° et -65° pour la première arête
de coupe ou encore entre -140 et -155° pour la seconde arête de coupe. Cette modification de
l’inflexion de la courbe n’est pas modélisée et engendre une erreur importante au cours de
l’identification.

Deuxièmement, il est observé que la loi de coupe (Eq 3.64) présente une simulation moins proche
que (Eq 3.63) pour des usures supérieures à 0.1 mm. D’ailleurs, plus l’usure augmente, plus l’écart
graphique de cette loi de coupe entre la simulation et la mesure s’agrandit.

Figure 3.27 Comparaison entre les efforts de coupe modélisés et mesurés dans le matériau FA avec la loi de coupe (Eq
3.64) en fonction de l’évolution de l’usure

De même, la Figure 3.28 et la Figure 3.29 présente les comparaisons graphiques entre la
simulation et la mesure pour l’Inconel 718 LAM. L’erreur de simulation pour la loi de coupe (Eq 3.64)
semble moins marquée pour les usures supérieures à 0.1 mm dans ce matériau. Cependant, la

125
 3.4 - Modélisation des efforts en fonction de l’usure

simulation suivant cette loi présente graphiquement de moins bons résultats qu’avec la loi de coupe
(Eq 3.63).

Figure 3.28 Comparaison entre les efforts de coupe modélisés et mesurés dans le matériau LAM avec la loi de coupe
(Eq 3.63) en fonction de l’évolution de l’usure

L’ensemble de ces analyses montrent que la prise en compte de l’usure est difficile dans une
modélisation car les phénomènes aléatoires liés à l’usure sont difficilement prédictibles et donc
modélisables. Dans ce sens, le paragraphe 2.4.2 montre que plus l’usure est grande, plus elle génère de
phénomènes critiques aléatoirement dispersés le long de l’arête. Une rayure provoquée par un carbure
sur l’arête de coupe est notamment l’amorçage d’une entaille provoquant un effondrement rapide de
l’arête. Ce processus fait que le profil réel de l’outil s’éloigne de plus en plus de la modélisation
proposée au paragraphe 3.4.2. Ce défaut de modélisation va bien entendu engendrer une erreur sur la
simulation. C’est pourquoi la modélisation des efforts de coupe avec une usure importante ( VB max
supérieure à 0.2 mm) est très compliquée et ces travaux se limitent donc à des usures inférieures à
cette limite.

126
 3.4 - Modélisation des efforts en fonction de l’usure

Figure 3.29 Comparaison entre les efforts de coupe modélisés et mesurés dans le matériau LAM avec la loi de coupe
(Eq 3.64) en fonction de l’évolution de l’usure

3.4.5. Etude des coefficients de frottements macroscopiques en fonction de

l’usure
Comme au paragraphe 3.3.2, il est possible de déterminer des coefficients de frottement
macroscopiques en face de coupe Cf/FDC et en face de dépouille Cf/FDD . Cette fois, ces coefficients vont
être dépendants de l’usure. En effet, [Moufki et al., 1998] modélisent l’évolution du coefficient de
frottement à l’interface outil/matière en fonction de la température à cette interface dans le cadre de la
coupe orthogonale. Il montre que ce coefficient de frottement diminue avec la température. Dans le
même temps, [Cui et al., 2017] évaluent la température à l’interface outil/matière en fonction de
l’usure de l’outil. Ils étudient l’usure en cratère pour l’interface outil/copeau et l’usure en dépouille
pour l’interface outil/surface usinée. Ils montrent une augmentation de la température à toutes les
interfaces considérées en fonction de l’usure analysée. Le coefficient de frottement est donc censé
selon ces deux études diminuer avec l’augmentation de l’usure.

127
 3.4 - Modélisation des efforts en fonction de l’usure

La Figure 3.30 présente l’évolution des coefficients macroscopiques de frottement selon la

définition de [Budak et al., 1996] avec l’usure. L’usure a un impact très faible sur les coefficients de
frottement. Le coefficient de frottement Cf/FDD diminue pour les deux matériaux et les deux lois de
coupe en fonction de l’usure, en accord avec l’analyse de [Moufki et al., 1998] et [Cui et al., 2017].
Pour ce coefficient, les deux lois de coupe identifiées donnent à peu près les mêmes résultats. Pour le
matériau FA, le coefficient passe de 0.98 sans usure à 0.865 pour VB max égal à 0.3 mm soit une
diminution de 11.7 %. Pour le matériau LAM, le coefficient passe de 1.40 sans usure à 1.21 pour
VB max égal à 0.3 mm soit une diminution de 13.5 %.

Figure 3.30 Evolution des coefficients de frottement avec l'usure en dépouille pour chacune des lois de coupe et
chacun des matériaux

Concernant le coefficient de frottement en face de coupe Cf/FDC, la loi de coupe (Eq 3.63) présente
un coefficient de coupe indépendant de l’usure. L’effet de l’usure est en effet limité à la ZCT et donc à
la face de dépouille. Pour la loi de coupe (Eq 3.64), le coefficient de frottement évalué augmente avec
l’usure. Cette conclusion est en désaccord avec l’analyse de [Moufki et al., 1998] et [Cui et al., 2017].
Cette augmentation est toutefois très faible, elle est de 3 % pour le matériau FA et de 3.2 % pour le
matériau LAM. Cette contradiction est peut-être en lien avec l’écart graphique observé au paragraphe
3.4.4.

3.4.6. Validation du modèle identifié avec l’usure

Ce paragraphe détaille l’analyse des paramètres de validation pour chaque loi de coupe et chaque
matériau. Les résultats de cette analyse sont présentés en Tableau 3.9. Ces résultats confirment
l’analyse graphique du paragraphe 3.4.4. Tous les paramètres de validation évalués sont moins bons
pour la loi de coupe (Eq 3.64) que pour la loi de coupe (Eq 3.63). L’erreur relative totale Errxyz est
notamment assez mauvaise pour (Eq 3.64) avec des valeurs trois fois supérieures au critère mis en
avant dans le paragraphe 3.2.6. Le critère de la Invalue est lui aussi très mauvaise pour cette loi de
coupe avec seulement 11 % pour le matériau FA et 37 % pour le matériau LAM. Ces résultats sont
loin du critère de 70 % décrit dans la méthodologie.

Pour la première loi de coupe (Eq 3.63), selon la direction x de ℛ pièce, l’erreur absolue Errx est de
63 N pour le matériau FA et de 65 N pour le matériau LAM. En comparaison la largeur du tuyau de

128
 3.4 - Modélisation des efforts en fonction de l’usure

mesure est de 71 N pour le matériau FA et de 77 N pour le matériau LAM. Dans ce cas, l’erreur entre
la simulation et la moyenne des mesures est inférieure à l’erreur de mesure donc la modélisation est
validée pour cette direction. Il en est de même pour les directions y et z, c’est pourquoi la modélisation
proposée est conforme à l’observation de ces paramètres.

Concernant l’erreur relative suivant les trois composantes Errxyz , l’objectif est de descendre sous
les 10 %. Pour les deux matériaux, ce paramètre est autour de 9 % validant la modélisation dans cette
configuration. Le dernier paramètre correspond à le critère de la InValue, ce paramètre assure une
simulation dans l’intervalle mesuré. Le critère est de 70 %, ce qui signifie que pour 70 % des positions
analysées, la simulation est effectivement dans l’intervalle mesuré. Le critère de la Invalue est de 71 %
pour le matériau FA et de 73 % pour le matériau LAM, validant la modélisation dans cette
configuration.

Errxy z InValue
ΔFx (N) Errx (N) ΔFy (N) Erry (N) ΔFz (N) Errz (N)
(%) (%)
Loi FA 71 63 67 63 11 12 9.2 71
(Eq 3.63) LAM 77 65 61 70 14 16 8.7 73
Loi FA 51 85 67 101 11 51 34.8 11
(Eq 3.64) LAM 49 68 61 99 14 29 26.7 37
Tableau 3.9 Paramètres de validation de la modélisation pour les deux lois de coupe avec usure considérée s

La dernière loi de coupe proposée remplie ainsi l’ensemble des critères définis pour la validation
d’un modèle. Elle présente une bonne estimation comprenant l’ajustement de la modélisation de l’outil
des effets de l’usure sur les efforts de coupe. La prise en compte de l’usure dans l’effet cut n’est pas
concluante, l’usure en cratère de la face de coupe n’est pas liée à l’usure en dépouille et donc il faut
analyser cette usure indépendamment pour estimer son impact sur les efforts de coupe. Pour le
moment, la prise en compte de l’usure dans les efforts de coupe par un terme additif à l’effet edge est
une bonne approche pour la modélisation des efforts. Certains défauts persistent cependant comme une
modification de l’allure des courbes de mesure. Cette modification n’est pas suivie par la simulation,
mais peut sans doute se modéliser. Dans un autre contexte les phénomènes aléatoires liés à l’usure
vont toujours limiter la possibilité de modéliser l’impact de l’usure aussi finement que désiré.

129
 3.5 - Conclusions

3.5. Conclusions
La modélisation généralisée des efforts de coupe en fraisage est un processus global de prise en
compte des paramètres liés à la coupe du matériau. Le choix fait dans cette étude est fondé sur une
modélisation mécanistique déterminant les efforts de coupe en fonction de l’épaisseur coupée h.
L’objectif est de calculer cette épaisseur coupée le plus fidèlement possible par rapport de la géométrie
réelle de l’opération d’usinage.

Dans un premier temps, il est nécessaire de définir la géométrie de l’outil en broche de la manière
la plus précise possible. Les données des fabricants d’outil sont dans la plupart des cas très générales
et ne précisent pas l’ensemble des paramètres géométriques pour modéliser l’outil. Ces travaux
développent alors une méthode pour mesurer l’ensemble de ces paramètres par un procédé
d’ingénierie inverse. Une numérisation de l’outil et une reconstruction 3D des surfaces de coupe de
l’outil permettent ainsi de définir les géométries importantes de l’outil afin de les modéliser. Seul le
faux-rond ne peut être contrôlé que lorsque l’outil est en broche. Une autre méthode proposée est de
scanner l’outil en broche et déterminer le faux-rond exact de l’outil en tout point. De cette façon la
géométrie de l’outil modélisé correspond à la géométrie réelle de l’outil en broche. Cela permet de
modéliser l’épaisseur coupée et l’angle d’engagement de chaque arête de coupe le plus précisément
possible au cours de l’opération de fraisage.

Dans un second temps, il faut établir une méthodologie fiable d’identification d’une loi de coupe
proposée en fonction des paramètres importants de l’opération d’usinage. Comme le démontre
[Bissey, 2005], les efforts de coupe dépendent de beaucoup de paramètres. Cependant, la prise en
compte de tous ces paramètres n’est peut-être pas judicieuse car elle complexifie l’identification en
diminuant le degré de liberté du système d’équations. Ainsi, seuls les paramètres ayant un impact
majeur sur les efforts de coupe doivent être pris en compte. Il est possible de déduire de l’étude de
[Bissey, 2005] que ces paramètres correspondent à ceux connaissant une variation importante au cours
de l’opération de coupe. Dans notre cas par exemple, il s’agit de l’épaisseur coupée h et de l’angle
d’hélice λs .

Une fois la loi de coupe choisie et le modèle établi, l’identification inverse des coefficients
nécessite d’effectuer une mesure des efforts de coupe dans la configuration analysée. Dans le but
d’une modélisation généralisée, non seulement ces mesures doivent couvrir un champ large de
conditions opératoires, mais également conserver du mieux possible l’ensemble des variations pour
réduire l’impact de la fluctuation naturelle de la mesure. Ce problème nécessite non seulement de
développer une méthode de traitement de la mesure pour déterminer les efforts de coupe mesurés
moyens suivant toutes les directions du repère ℛ pièce, mais aussi de tenir compte de la variation de la
mesure autour de cette moyenne. L’effort de coupe moyen sert à l’identification des coefficients de la
loi de coupe locale pour calibrer le modèle. La variation de la mesure est représentée par les efforts de
coupe maximaux et minimaux mesurés au cours des essais. De là, si la simulation avec les coefficients
identifiés est dans l’intervalle de la mesure, le modèle peut être considérer comme valide.

Suite à l’identification des coefficients, les modèles généralement proposés se limitent à une
analyse graphique de la comparaison entre la simulation et la mesure ou seulement au calcul d’une
erreur relative entre les deux. Une façon concrète de généraliser une modélisation est d’utiliser une
méthode complète de validation d’un modèle avec l’analyse de la mesure, de la comparaison entre la
simulation et l’effort mesuré moyen et enfin de vérifier si la simulation est comprise dans l’intervalle
de mesure. Il est de plus nécessaire d’établir des critères pour conclure sur chacun des paramètres
choisis.

130
 3.5 - Conclusions

Cette méthodologie est appliquée dans cette étude à une opération de fraisage épaulé et plusieurs
lois de coupe sont utilisées. En accord avec les conclusions de [Bissey, 2005], la loi de coupe
décrivant le mieux la mesure effectuée correspond à celle qui prend en compte les paramètres
fluctuants au cours de l’opération et l’ensemble des conséquences de cette fluctuation. Ainsi,
l’épaisseur coupée h a un impact important sur l’effet cut, c’est à dire sur l’interaction entre l’outil et le
copeau en face de coupe. L’angle d’hélice λs influe sur l’angle d’écoulement du copeau et l’angle de
coupe en travail. [Dorlin, 2016] montre la modification de l’effet cut en fonction de l’angle
d’écoulement du copeau. De son côté, [Guo et al., 2015] présente l’impact de l’angle de coupe sur la
déformation en ZCT et donc sur l’effet edge.

Pour finir, le fraisage de l’Inconel 718 engendre beaucoup d’usure, un modèle généralisé doit être
capable d’en modéliser les conséquences. Premièrement, l’usure est la modification de la géométrie de
l’outil, le modèle de l’outil préalablement établi doit par conséquent être ajustable en fonction de
l’usure contrôlée. Deuxièmement, l’usure modifie les surfaces en contact et donc les interactions entre
ces surfaces comme le frottement. La loi de coupe utilisée doit prendre en compte cette évolution des
interactions de surface. La modélisation précédente est modifiée et l’ensemble du processus
d’identification est réalisé une seconde fois pour évaluer l’impact de l’usure sur les efforts de coupe. Il
en ressort que la prise en compte de l’usure en dépouille n’affecte que l’effet edge bien que l’analyse
de la mesure montre des limites à ce modèle. De plus, le caractère aléatoire des phénomènes d’usure
entraîne une difficulté de modélisation précise et limite donc restreint la validité du modèle. Ce
modèle nécessite encore de mesurer l’usure et ne prend pas en compte l’usure en cratère de la face de
coupe.

131
 4 – Application à la stratégie de fraisage trochoïdal

Chapitre
4
Application à la stratégie de fraisage trochoïdal

132
 4 – Application à la stratégie de fraisage trochoïdal

4. Application à la stratégie de fraisage trochoïdal

Sommaire

4. Application à la stratégie de fraisage trochoïdal .................................................... 132

4.1. Utilité de la trajectoire en fraisage 135
4.1.1. Modélisation des efforts en fraisage trochoïdal ............................................... 135
4.1.2. Analyse dynamique du fraisage trochoïdal ..................................................... 136
4.1.3. Analyse de l’usure en fraisage trochoïdal ....................................................... 136
4.1.4. Développement du fraisage trochoïdal 5-axes ................................................. 137
4.1.5. Conclusions de l’état de l’art........................................................................ 137
4.2. Analyse du fraisage trochoïdal plan 139
4.2.1. Définition de la trajectoire centre outil........................................................... 139
4.2.2. Etude de l’engagement radial de l’outil.......................................................... 142
4.2.3. Etude de l’épaisseur coupée......................................................................... 146
4.2.4. Modélisation des efforts .............................................................................. 149
4.2.5. Analyse de la réponse dynamique de la machine ............................................. 154
4.2.6. Analyse de l’usure en fraisage trochoïdale ..................................................... 157
4.3. Analyse du fraisage trochoïdal 4-axes 161
4.3.1. Définition de la trajectoire centre outil........................................................... 161
4.3.2. Etude de l’engagement radial de l’outil.......................................................... 163
4.3.3. Etude de la profondeur de passe le long de la trajectoire................................... 165
4.3.4. Etude de l’épaisseur coupée......................................................................... 167
4.4. Conclusions 172

Le chapitre 3 développe une modélisation généralisée des efforts pour une configuration de
fraisage épaulé. Cette trajectoire est largement utilisée mais n’est pas adaptée à la création d’un espace
inter-pâle d’un impeller (Figure 0.1). Il faut donc évaluer une trajectoire capable de réaliser cette
géométrie dans l’Inconel 718. Cette trajectoire doit prendre en compte la faible usinabilité du matériau
mais doit aussi être capable de réaliser une rainure de manière efficace, c’est à dire avec des
engagements conséquents de la fraise. La trajectoire trochoïdale correspond à ces critères, elle permet
en effet de créer rapidement une rainure avec une optimisation de la profondeur de passe.

Ce chapitre a pour objectif de modéliser cette trajectoire et d’analyser ses caractéristiques. La

modélisation doit définir la trajectoire du centre outil, déterminer l’engagement radial de l’outil et
calculer l’épaisseur coupée le long de la trajectoire et en déduire les efforts de coupe. Il est ensuite

133
 4 – Application à la stratégie de fraisage trochoïdal

nécessaire d’estimer les limites de cette trajectoire, notamment sur le plan dynamique. En effet, cette
trajectoire oblige la machine à un constant changement de direction, ce qui sollicite ses capacités
dynamiques. La réponse dynamique est analysée pour vérifier la viabilité des conditions de coupe
proposée. Enfin, pour vérifier la faisabilité de la stratégie, l’usure de l’outil en fraisage trochoïdal est
comparée à celle en rainurage pour la création de la même géométrie.

Le paragraphe 4.1 s’intéresse à établir un état de l’art de la stratégie de fraisage trochoïdale selon
plusieurs angles. Le premier concerne la modélisation de la trajectoire et des efforts en fraisage
trochoïdal. Le second concerne l’analyse dynamique de cette trajectoire en fonction des paramètres de
cette dernière. Le dernier se penche sur l’usure des outils en utilisant cette stratégie d’usinage.
L’objectif est d’établir un bilan des connaissances sur cette stratégie et d’évaluer les possibilités
d’amélioration de cette stratégie.

Le paragraphe 4.2 développe l’ensemble de l’analyse du fraisage trochoïdal plan. Dans un

contexte de création d’une rainure plane, les travaux sont axés sur la modélisation géométrique de
l’épaisseur coupée h et donc la simulation des efforts de coupe suivant le modèle établi précédemment.
Par la suite, l’analyse de la réponse dynamique assure la viabilité de cette stratégie dans le contact
d’un espace inter-pâle réduit. Pour finir, une analyse comparative de l’usure entre le rainurage et le
fraisage trochoïdal est faite pour vérifier les avantages et inconvénients de cette stratégie.

Le paragraphe 4.3 présente la transposition du travail fait pour la réalisation d’une rainure plane à
une rainure en hélice autour d’un cylindre dans une configuration de fraisage 4-axes. Cette géométrie
se rapproche de celle d’un impeller. Ce paragraphe propose une analyse géométrique et une méthode
de modélisation de l’épaisseur coupée h. Pour finir, la simulation des efforts de coupe dans cette
configuration dans le repère ℛ outil est présentée.

Les travaux présentés dans ce chapitre font l’objet d’un article scientifique accepté dans le CIRP
Journal of Manufacturing Science and Technology.

134
 4.1 - Utilité de la trajectoire trochoïdale en fraisage

4.1. Utilité de la trajectoire trochoïdale en fraisage

La stratégie de fraisage trochoïdal apparaît grâce à l’amélioration des moyens de programmation
et des capacités dynamiques des machines-outils. Elle est développée pour permettre d’optimiser
l’usinage de rainures et de poches en modifiant la géométrie de coupe. Ce changement permet de faire
évoluer les conditions de coupe pour améliorer le temps d’usinage et réduire l’usure des outils. Selon
[Ibaraki et al., 2010], l’utilisation d’une trajectoire trochoïdale permet de réduire l’usure et de limiter
les efforts de coupe par la réduction de l’engagement radial de la fraise. Cela est en accord avec les
développements du paragraphe 2.4.3. [Rauch et al., 2007] comparent ainsi expérimentalement la
fabrication d’une poche dans un alliage d’aluminium suivant une stratégie de tréflage, une stratégie en
zig-zag et une stratégie trochoïdale. En production, la stratégie trochoïdale présente le débit de
copeaux le plus faible. Mais en mécanique, elle génère dans un même temps les efforts de coupe les
plus bas. Ils comparent ensuite la qualité des surfaces obtenues et pour celle-ci la stratégie trochoïdale
présente les meilleurs résultats car elle ne nécessite pas d’opération de finition comme le tréflage et
n’engendre pas d’usure d’outil conséquente dégradant la surface comme le zig-zag.

De même, [Kardes et al., 2006] montrent que cette diminution des efforts de coupe permet une
augmentation de la profondeur de passe et de l’avance. Ainsi, ils observent un gain sur la productivité
lors de rainurages ou d’ouverture de poches notamment dans les matériaux réfractaires. C’est ainsi que
[Pleta et al., 2016] développent une étude sur la modélisation de fraisage trochoïdal dans l’Inconel 718
démontrant les performances en l’usinage de ce matériau.

Cependant, cette trajectoire présente des inconvénients. La diminution du temps de travail de

chaque arête de coupe, entraînant un débit de copeaux très réduit, allonge le temps d’usinage comme
l’expliquent [Rauch et al., 2007].

4.1.1. Modélisation des efforts en fraisage trochoïdal

La première approche pour modéliser une trajectoire trochoïdale est de la considérer comme une
trajectoire circulaire. C’est l’approche dite Cercle-Segment de la trajectoire, composée d’une
translation entre deux mouvements circulaires comme présentée en Figure 4.1 en fonction du rayon de
la trajectoire R troch et du pas de la trajectoire P troch . Cette approche est une bonne approximation pour
un pas de trajectoire réduit et a l’avantage d’être facilement programmable sur les commandes
numériques des machines-outils (répétitions de blocs G1 et G3). [Kardes et al., 2006] et [Otkur et al.,
2007] utilisent cette approche pour modéliser l’engagement radial de la fraise le long de la trajectoire.
De cette information, ils en déduisent l’épaisseur coupée le long de la trajectoire. Les efforts de coupe
dans le plan se calculent selon la loi de coupe et en fonction des matrices de changements de repère
entre le repère local de l’arête de coupe TRA et ℛ pièce.

Figure 4.1 Comparaison entre (a) la trajectoire Trochoïdale et (b) la trajectoire Cercle -Segment

135
 4.1 - Utilité de la trajectoire trochoïdale en fraisage

Plus récemment, [Rauch et al., 2009] développent la génération d’une trajectoire trochoïdale par
des méthodes d’interpolation innovantes pour l’utiliser en pratique. [Pleta et al., 2017] proposent une
modélisation approximée de l’épaisseur coupée en fraisage trochoïdale en calculant l’ensemble des
points d’entrées et de sorties de chaque arête de coupe. Par ce calcul, il est possible d’en déduire les
efforts de coupe comme le font [Kardes et al., 2006]. [Akhavan Niaki et al., 2018] utilisent la
modélisation précédente pour faire deux identifications inverses des coefficients de la loi de coupe,
une en fraisage épaulé et une en fraisage trochoïdal. Ils montrent une différence minime entre les deux
identifications malgré des efforts globaux mesurés très différents. Cela est en accord avec le lien local
et non global entre les efforts de coupe et la géométrie d’arête. Il s’agit d’un couple Arête/Matière,
cette démarche ne dépend donc pas de la trajectoire du point piloté.

4.1.2. Analyse dynamique du fraisage trochoïdal

La limite de cette trajectoire, comme l’explique [Rauch, 2007], réside dans la programmation et
ses conséquences sur les besoins dynamiques de la machine. Les machines-outils sont asservies en
position en fonction d’une trajectoire et d’une tolérance d’usinage tu . C’est pourquoi, si les
changements de direction imposés par la stratégie sont trop brusques, la commande numérique oblige
à un ralentissement des axes machines pour rester dans la tolérance d’usinage autour de la trajectoire
nominale. De plus, ces changements de directions répétées entraînent une sollicitation dynamique de la
structure. Le ralentissement des axes entraîne une modification des conditions de coupe locale entre la
matière et l’arête de coupe, et une modification de la mécanique de la coupe locale. Pour cette
trajectoire, un défaut dynamique génère localement un défaut mécanique et tout ce qui en découle,
comme l’usure des outils par exemple.

L’approche circulaire, qui convient dans un premier temps sur les aspects mécaniques de la
stratégie, n’est pas à ce jour développée autour des questions de dynamique machine. Les
discontinuités de courbures que représentent les jonctions Cercle-Segment sont cependant des sources
de changements de direction et donc de besoins en dynamique machine importants à condition que la
tolérance d’usinage soit constante en ces points.

Pour la trajectoire trochoïdale, [Rauch et al., 2007] montrent dans leur comparaison expérimentale
que cette stratégie, du fait qu’elle ne présente pas de discontinuité mathématique de courbure, est celle
qui demande le moins de dynamique machine dans l’usinage de poche. Cette conclusion permet de
dire qu’augmenter les conditions de coupe en usinage trochoïdal tend à réduire l’impact du faible débit
de copeaux.

4.1.3. Analyse de l’usure en fraisage trochoïdal

Comme présenté au chapitre 1, l’usure est un paramètre important de l’usinage et de la qualité des
surfaces générées. Ce paramètre a également une influence importante sur les aspects mécaniques de
la coupe. Toutes les études sur le fraisage trochoïdal se concentrent sur les aspects purement
mécaniques ou dynamiques de la stratégie sans prendre en compte l’évolution de l’usure des outils. Le
constat sur ce point montre souvent que l’usure est réduite en utilisant cette stratégie comme
l’expliquent [Rauch et al., 2007].

L’hypothèse principale de cette réduction de l’usure pour [Shixiong et al., 2016] est que
l’augmentation de la profondeur de passe améliore la continuité de coupe du fait de l’angle d’hélice.
Ainsi, cela permet de diminuer les vibrations de l’outil et donc les chocs en entrée de chaque arête de
coupe. [Kardes et al., 2006] et [Niaki et al., 2019] montrent en effet une réduction des vibrations du
système usinant en utilisant cette stratégie. Ils sont en accord avec les conclusions de [Shixiong et al.,
2016] sur la réduction de l’usure avec la réduction des chocs. Néanmoins, cette hypothèse seule ne

136
 4.1 - Utilité de la trajectoire trochoïdale en fraisage

prend pas en compte l’aspect thermique de la mécanique de la coupe. En effet, si seules les vibrations
de l’outil sont la cause de l’usure alors une stratégie trochoïdale avec la même profondeur de passe
qu’une stratégie classique ne permet pas de réduire l’usure, et entraîne au contraire un déficit
important de productivité.

[Toh, 2005] explique l’influence de l’engagement radial de l’outil sur sa température en fraisage
d’alliages d’acier durci. L’engagement radial augmente le temps de travail de l’arête de coupe sur un
cycle (une rotation de l’outil dans ℛ outil ), cette augmentation est à l’origine d’une augmentation
proportionnelle de la température de cette arête. L’impact principal de la stratégie de fraisage
trochoïdal sur l’usure des outils, comme sur les efforts de coupe, se situe sur la réduction de
l’engagement radial qui permet comme l’expliquent [Rauch et al., 2007] de réduire le temps de travail
sur une rotation d’une arête de coupe par rapport au cycle complet de l’opération. Ainsi, [Rauch et al.,
2007] montrent un temps de travail de l’arête de coupe divisé par deux en fraisage trochoïdal par
rapport celui de la stratégie en zig-zag.

Pour conclure sur l’usure selon la stratégie d’usinage, il est nécessaire d’établir une comparaison
entre une stratégie de rainurage classique et une stratégie de fraisage trochoïdal avec la même
profondeur de passe et ce pour analyser l’évolution de l’usure.

4.1.4. Développement du fraisage trochoïdal 5-axes

La norme [ISO 841, 2004] définit les axes d’une machine-outil. Ces axes correspondent aux
mobilités de la Cellule Elémentaire d’Usinage (CEU) asservies en vitesse et en position. En fraisage 5-
axes, le fraisage trochoïdal n’est que très récemment analysé. En effet, seuls deux références existent
sur le sujet pour la création de rainures non planes avec une stratégie de fraisage trochoïdal. La
première illustre les travaux de [Luo et al., 2019]. Ils développent une méthode pour créer une
trajectoire trochoïdale sur une surface non plane. Cette méthode consiste à développer une trajectoire
trochoïdale sur une surface paramétrée considérée plane. Il s’agit ensuite de déformer la surface selon
la pièce à réaliser pour obtenir l’équation paramétrique de la trajectoire. Cela nécessite cependant de
lier les paramètres de déformation de la surface avec ceux de la trajectoire, ce qui n’est pas toujours
possible.

La seconde référence correspond aux travaux de [Li et al., 2020] sur l’usinage de rainure en
fraisage trochoïdal 5-axes. Ils proposent aussi une méthode de création d’une trajectoire trochoïdale en
fraisage 5-axes. Ils se concentrent sur la création de la partie de trajectoire en matière et utilisent pour
le reste de la trajectoire une interpolation circulaire en veillant à rester tangent à la trajectoire en
matière dans les zones d’approches. Ils définissent en premier une courbe guide de la rainure à usiner.
A partir de cette courbe guide, ils définissent un mouvement circulaire de l’outil entre les deux bords
de la rainure et font une approximation polynomiale pour en obtenir l’équation paramétrée. Cette
méthode est plus précise et plus transposable à d’autres cas que la première mais nécessite une analyse
de chaque passage en matière. Elle a également besoin d’une méthode de rac cords entre chaque
passage de l’outil en matière.

4.1.5. Conclusions de l’état de l’art

Cet état de l’art met en évidence une recherche limitée sur la stratégie de fraisage trochoïdal. Les
axes des travaux sont notamment focalisés sur des analyses des efforts de coupe, de la vibration du
système usinant ou de la dynamique de la machine. Cette étude ne traite pas des problèmes de
vibrations du système usinant.

137
 4.1 - Utilité de la trajectoire trochoïdale en fraisage

Sur les efforts de coupe, la réduction de l’engagement radial de la fraise permet de les limiter. La
mécanique de cette trajectoire a un avantage important pour les opérations d’ébauche en remplacement
de stratégie entraînant beaucoup d’efforts de coupe. Le rainurage par exemple est une opération
compliquée dans l’Inconel 718 et les fabricants outils recommandent des conditions de coupe très
réduites dans ces cas (limitation de la vitesse de coupe et de la profondeur de passe). Cette stratégie
offre alors une alternative pour réaliser ce type de géométrie.

Sur les effets dynamiques de la machine, la stratégie de fraisage trochoïdal présente moins de
discontinuité dans l’usinage des poches. Elle est donc celle nécessitant le moins de dynamique
machine. Cela permet d’être moins limité dans le choix des conditions de coupe que les autres
stratégies comme le tréflage ou le zig-zag. Cela permet également de rattraper son retard en terme de
débit de copeaux. De plus, aucune analyse de l’approximation circulaire de cette trajectoire n’est à ce
jour faite en dynamique machine.

Il reste un point important et trop peu analysé : l’usure des outils. Cette stratégie est reconnue pour
diminuer l’usure des outils pour deux raisons. La première est la limitation des efforts de coupe, qui
comme vu précédemment mène à une réduction de l’usure des outils. La seconde concerne la
réduction de la vibration du système usinant et donc la réduction des chocs. Il est nécessaire d’évaluer
l’usure et son évolution réelle en fonction de la longueur d’arête en prise et du débit de copeau dans le
contexte trochoïdal.

Concernant le fraisage 5-axes, la recherche établit une véritable difficulté pour créer une
trajectoire trochoïdale non plane. L’ensemble des approches proposent de réaliser une géométrie
particulière en complexifiant le travail de création de la trajectoire alors que cette stratégie est souvent
utilisée en opérations d’ébauches. Il faut donc essayer de simplifier la mise en équation de la
trajectoire et analyser les défauts géométriques qui en résultent.

138
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

4.2. Analyse du fraisage trochoïdal plan

Ce paragraphe a pour objectif d’analyser la stratégie de fraisage trochoïdal et son approximation
du Cercle-Segment dans un contexte de réalisation d’une rainure plane. Pour les représentations, les
conditions opératoires utilisées au cours de ce paragraphe sont présentées en Tableau 4.1. Le
paramètre m correspond au mode d’usinage, il est égal à 1 pour le fraisage en avalant et à -1 pour le
fraisage en opposition.

Vc ([Link]-1 ) fz ([Link] -1 .dent-1) ap (mm) Rtroch (mm) Ptroch (mm) m

40 0.15 2 5 1 1
Tableau 4.1 Conditions opératoires u tilisées en fraisage trochoïdal et en Cercle -Segment

Comme pour le chapitre précédent, le repère machine ℛ machine et le repère pièce ℛ pièce sont
confondus. Les axes X et x, Y et y, Z et z sont donc équivalents.

4.2.1. Définition de la trajectoire du centre de l’outil (point piloté)

Dans un premier temps, il est nécessaire de modéliser la trajectoire et d’analyser la géométrie de
celle-ci par rapport au procédé sur machine. La trajectoire Cercle-Segment n’est pas détaillée car elle
est composée d’un cercle et d’un segment dont les équations paramétrées dans l’espace sont triviales.

[Link]. Modélisation de la trajectoire

La Trajectoire Centre Outil (TCO), correspondant à la trajectoire du point piloté, pour la stratégie
de fraisage trochoïdal dans le repère ℛ pièce est donnée par (Eq 4.65) avec ωtroch la vitesse angulaire du
point piloté le long de TCO et t le temps.

𝑃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ
− . 𝜔𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ . 𝑡 + 𝑅𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ . cos(𝑚.𝜔𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ . 𝑡 )
𝑇𝐶𝑂 [𝑡 ] = { 2𝜋 } (4.65)
𝑅𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ . sin(𝑚. 𝜔𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ . 𝑡 )
0 ℛ𝑝𝑖è𝑐𝑒

La Figure 4.2 présente la trajectoire modélisée avec son repère de Frenet associé (O T,(e1 , e2 , e3 )).
Le vecteur e1 est colinéaire au vecteur de la vitesse d’avance Vf et le vecteur e3 au vecteur z de ℛ pièce.
Le vecteur e2 résulte du produit vectoriel e3  e1 .

139
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

Ptroch
Rtroch
e3

e1
z

e2
x y
TCO

Figure 4.2 Trajectoire Centre O util modélisée dans 𝓡pièce associé e à son repère de Frenet

Pour la programmation machine, la vitesse d’avance nominale V f est constante. Cependant, avec
cette formulation, la vitesse angulaire ωtroch ne doit pas être constante pour que la vitesse d’avance
modélisée soit constante et égale à celle programmée V f . La vitesse angulaire ωtroch correspond à la
solution de (Eq 4.66), mais il n’existe pas de solution analytique.

2
𝑑𝑇𝐶𝑂 𝑃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ
𝑉𝑓 = ‖ ‖ = √( . 𝜔𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ . 𝑡 + 𝑅𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ . cos(𝜔𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ . 𝑡 )) + (𝑅𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ . sin(𝜔𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ . 𝑡 ))2 (4.66)
𝑑𝑡 2𝜋

Par conséquent, une formulation approximative de ωtroch est proposée en (Eq 4.67) avec Ltroch la
longueur de la courbe paramétrée TCO pour une révolution (c’est-à-dire avec une avancée du pas P troch
dans le sens –x de ℛ pièce). La période de temps T correspond à la période de révolution complète de la
trajectoire soit au temps pour parcourir une trochoïde complète.

2𝜋. 𝑉𝑓 2𝜋. 𝑉𝑓 𝑃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ

𝜔𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ = = 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑇𝐶𝑂 [𝑇] = 𝑇𝐶𝑂 [0] − { 0 }
60.𝐿𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ 𝑇 𝑑𝑇𝐶𝑂 (4.67)
60.∫0 ‖ ‖ 𝑑𝑡 0 ℛ𝑝𝑖è𝑐𝑒
𝑑𝑡

Compte tenu de l’utilisation d’une solution approximative pour ωtroch , il convient d’évaluer
l’erreur sur la vitesse d’avance modélisée en fonction du couple de paramètres {R troch , P troch }. La
Figure 4.3 présente cette erreur à la position t = 0.5.T et le Tableau 4.2 montre cette erreur avec les
paramètres du Tableau 4.1 le long de la trajectoire. Il est possible de constater que l’erreur devient
importante si le pas de la trajectoire augmente ou si le rayon de la trajectoire diminue. Ces paramètres
correspondent à un rayon de courbure locale très variable le long de la trajectoire.

140
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

2.5 Erreur sur la

0
vitesse d’avance
(%)
0

2.5
Rtroch (mm) 1
Ptroch (mm)
5 2

Figure 4.3 Erreur de la modélisation sur la vitesse d'avance Vf en fonction du rayon de la trajectoire R troch et du pas
de la trajectoire P troch

Pour les paramètres de trajectoire choisie, l’erreur estimée le long de la trajectoire ne dépasse pas
0.6 %. L’approximation proposée de ωtroch (Eq 4.67) est donc valable avec les conditions opératoires
du Tableau 4.1. Ainsi, pour la suite de l’étude, le paramétrage de la TCO en (Eq 4.65) est fait en
fonction de l’angle parcouru par le point piloté θtroch égale à ωtroch .t avec la vitesse angulaire donnée en
(Eq 4.67).

t=0s t = T/4 t = T/2 t = 3.T/4 t=T

0.4 % 0.6 % 0.4 % 0.6 % 0.4 %
Tableau 4.2 Erreur sur la vitesse d'avance le long de la traj ectoire

[Link]. Méthode d’interpolation pour la commande numérique

Pour passer d’une trajectoire modélisée à une trajectoire commandée et suivie par les axes
machines, il faut fournir à la commande numérique une liste ordonnée de points et une méthode pour
passer d’un point à l’autre : l’interpolation se fait linéairement entre des points définis par la
formulation analytique de la trajectoire. La méthode choisie détermine le nombre de points et par la
suite la distance entre ces points en fonction de la tolérance d’usinage tu . Ces paramètres sont compris
dans la distance parcourue par le point piloté entre deux points dans l’intervalle de temps Δt. Ainsi,
l’erreur de corde présentée en Figure 4.4, qui correspond à la moitié de la tolérance d’usinage tu , limite
cet intervalle de temps en fonction de (Eq 4.68) en considérant le rayon de courbure de la trajectoire
trochoïdale à celui d’une trajectoire circulaire.

141
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

Trajectoire
modélisée Vf

Interpolation tu
linéaire

Rtroch

Figure 4.4 Erreur de corde pour une trajectoire circulaire ou trochoïdale du point piloté

𝑅𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ 𝑡𝑢
∆𝑡 = 120. . 𝑎𝑟𝑐𝑐𝑜𝑠 (1 − ) (4.68)
𝑉𝑓 2.𝑅𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ

L’intervalle de temps Δt ainsi calculé représente une limite maximale pour l’interpolation linéaire.
La commande numérique iTNC530 de la machine impose de son côté une vitesse de lecture de 0.3 ms
entre deux points. Le nombre de points est alors défini pour assurer une erreur de contour de la
trajectoire en fonction des limites fixées par l’industriel. Ce nombre de points doit aussi prendre en
compte dans ce cas la dynamique de la machine. L’interpolation linéaire oblige la machine à changer
de direction entre chaque point, ce qui constitue une discontinuité de la commande d’accélération des
axes et donc un ralentissement pour suivre la trajectoire.

Pour la trajectoire Cercle-Segment, la partie circulaire est réalisée par interpolation circulaire et le
segment est réalisé par une interpolation linéaire.

4.2.2. Etude de l’engagement radial de l’outil

L’engagement radial de l’outil est déterminé en utilisant la Trajectoire du Point Usinant (TPU)
obtenu grâce à l’enveloppe de l’outil

𝑇𝑃𝑈[𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ] = 𝑇𝐶𝑂 [𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ] − 𝑅𝑜 .𝑒2,𝑇𝐶𝑂 [𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ] (4.69)

Le vecteur e2 du repère de Frenet de TCO correspond au vecteur normal à la Trajectoire du Point

Usinant TPU. Comme pour la détermination de l’épaisseur coupée h au paragraphe 3.2.1,
l’engagement radial de l’outil à la position θtroch correspond à la distance entre le point de la trajectoire
TPU correspondant à l’intersection entre l’enveloppe à cette position et l’intersection entre la droite
dirigée par e2 et la trajectoire TPU à la position θtroch,0 pour la trochoïde (environ égale à θtroch -2π)
précédente comme présentée en Figure 4.5. Le calcul de l’engagement radial se fait par la résolution
de (Eq 4.70). L’engagement de l’a fraise n’étant pas une fonction de l’altitude z dans ℛ outil,
l’engagement ae est calculé avec z = rε .

𝑇𝑃𝑈[𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ,0 ] = 𝐸𝑛𝑣𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙 [𝛿,𝑟𝜀 ] ∩ 𝑇𝑃𝑈[𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ] − 𝑎𝑒 [𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ]. 𝑒2,𝑇𝐶𝑂 [𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ]

{ (4.70)
𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ,0 ≈ 𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ − 2𝜋

142
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

Sans considérer l’intersection entre l’enveloppe de l’outil et TPU, il est possible de calculer la
pénétration radiale de l’outil qui est une image de l’engagement radial et qui est pour les conditions
considérée très proche de l’engagement radial.

Figure 4.5 Construction géométrique pour déterminer l'engagement radial de l'outil a e

Pour optimiser la modélisation, il faut limiter le calcul de l’engagement radial aux positions θtroch
dans lesquelles l’outil est dans la matière. Dans le contexte de la création d’une rainure plane, trois
phases peuvent être distinguées : la phase d’entrée, la phase en pleine matière et la phase à la sortie de
la rainure comme présentées en Figure 4.6 et Figure 4.7. Suivant (Eq 4.70), dans toutes les phases, si
l’engagement radial calculé est négatif alors l’outil est dans la zone arrière de la trochoïde (en bleu
clair en Figure 4.6). L’engagement radial est considéré nul. Pour la phase d’entrée en matière (arc
orange en Figure 4.6 et Figure 4.7), l’engagement radial est calculé selon la distance entre le point de
TPU et l’intersection entre la droite dirigée par e2 et la limite en entrée de la surface LimSurface,e suivant
(Eq 4.71). Dans la pratique, les deux engagements sont calculés et le plus petit est conservé. De plus,
si à la position θtroch la TPU n’a pas atteint la droite LimSurface,e alors l’engagement radial est nul ce qui
se traduit par (Eq 4.72).

𝐿𝑖𝑚𝑆𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒,𝑒 = 𝑇𝑃𝑈[𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ] − 𝑎𝑒,𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 [𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ].𝑒2,𝑇𝐶𝑂 [𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ]

0 (4.71)
𝐿𝑖𝑚𝑆𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒,𝑒 = { 0 < 𝑦 < 𝐿𝑟𝑎𝑖𝑛𝑢𝑟𝑒 }
{ 0 ℛ𝑝𝑖è𝑐𝑒

𝑇𝑃𝑈[𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ].𝑥 > 𝐿𝑖𝑚𝑆𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒,𝑒 . 𝑥 (4.72)

La même opération est réalisée pour la sortie, si à la position θtroch,0 définie en (Eq 4.70) la TPU est
au-delà de la limite de sortie de la surface usinée notée LimSurface,s exprimée en (Eq 4.74).
L’engagement radial à cette position est nul (arc jaune en Figure 4.6), comme présenté par (Eq 4.73).

143
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

Le dernier cas concerne les positions où la TPU est au-delà de LimSurface,s , mais pour lesquelles à la
position θtroch,0 , la TPU n’a pas dépassé cette limite. Dans ce cas, l’engagement radial est égal à la
différence entre la valeur déterminée en (Eq 4.70) et la longueur de ce segment au-delà de la limite
LimSurface,s . Cela correspond à la solution exposée en (Eq 4.74).

𝑇𝑃𝑈[𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ,0 ].𝑥 < 𝐿𝑖𝑚𝑆𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒,𝑒 . 𝑥 (4.73)

𝐿𝑖𝑚𝑆𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒,𝑠 = 𝑇𝑃𝑈[𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ] − 𝑙 𝑠 [𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ]. 𝑒2,𝑇𝐶𝑂 [𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ]

𝑎𝑒,𝑠𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒 [𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ] = 𝑎𝑒 [𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ] − 𝑙 𝑠 [𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ]
𝐿𝑟𝑎𝑖𝑛𝑢𝑟𝑒 (4.74)
𝐿𝑖𝑚𝑆𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒,𝑒 = { 0 < 𝑦 < 𝐿𝑟𝑎𝑖𝑛𝑢𝑟𝑒 }
{ 0 ℛ𝑝𝑖è𝑐𝑒

Figure 4.6 Limitations géométriques du calcul de l'engagement radial a e

La Figure 4.7 représente l’engagement radial modélisé de la fraise pour la trajectoire trochoïdale
tout le long de la création de la rainure. Les trois phases présentées précédemment se distinguent. La
phase d’entrée entre 0° et 2000° avec un angle d’engagement de l’outil réduit et un engagement
maximal croissant. La phase de pleine matière entre 2000° et 7400° avec un angle d’engagement de
l’outil constant et un engagement maximal constant et égal au pas de la trajectoire P troch . La phase de
sortie entre 7400° et 12000° avec un engagement intermittent et un engagement maximal décrois sant.
Cette dernière phase double les entrées et sorties de la matière de l’outil, ce qui provoque des chocs
répétés.

144
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

Figure 4.7 Engagement radial modélisé pour l'usinage d'une rainure en fraisage trochoïda l

Par la suite, l’étude ne s’intéresse qu’à la phase en pleine matière de la trajectoire. L’objectif est de
comparer l’engagement radial entre la trajectoire Cercle-Segment et la trajectoire trochoïdale. Cette
comparaison permet d’analyser si en mécanique, l’approche de la trajectoire Cercle-Segment est une
bonne approximation de la trajectoire trochoïdale. La position 0 du paramètre θtroch est fixée au début
de la portion de segment pour la trajectoire Cercle-Segment et la trajectoire trochoïdale est calée
angulairement sur celle-ci.

La Figure 4.8 représente la comparaison de l’engagement radial modélisé selon les deux approches
pour une unique période de la trajectoire (une révolution) lors de la phase en pleine matière. Pour la
trajectoire Cercle-Segment, le début d’engagement de la fraise se fait lors de la partie en translation de
la trajectoire. C’est pourquoi l’engagement radial ae croit proportionnellement à l’angle θtroch jusqu’à
12°. Au-delà de 12°, l’engagement radial évolue de façon symétrique autour d’un maximum à 1 mm
pour θtroch égale à 102°. L’engagement radial est nul de la position θtroch égal à 192° jusqu’à 360°. Pour
la trajectoire trochoïdale, l’engagement est tout d’abord nul jusqu’à 9° et est ensuite croissant jusqu’à
110°. L’engagement radial maximal est égal au pas de la trajectoire P troch . L’engagement diminue par
la suite jusqu’à être nul de la position θtroch égale à 196° à la position égale à 360°.

145
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

Figure 4.8 Engagement radial de l'outil pour les deux trajectoires analysées au cours d'une période : Rtroch = 5 mm ;
Ptroch = 1 mm

L’écart relatif entre l’engagement radial des deux approches, dans les positions comprises entre
θtroch égale à 9° à 192°, vaut 4.6 %. Cet écart peut être considéré comme négligeable comparé à la
variation globale de l’engagement le long des trajectoires. L’approche Cercle-Segment est une bonne
approximation pour l’analyse mécanique de la trajectoire trochoïdale. Il faut cependant prendre en
compte la surévaluation de l’engagement radial dans la première moitié de chaque passage de l’outil
en matière, et une sous-évaluation de cet engagement dans la seconde moitié.

De plus, l’évolution rapide de l’engagement radial en début de trajectoire peut provoquer un choc
en entrée de l’outil en matière. L’objectif d’une entrée progressive de l’outil en matière est pourtant de
réduire ce choc. L’approche Cercle-Segment va donc à l’encontre de cet objectif lors du choix d’une
stratégie de ce type. C’est pourquoi la stratégie trochoïdale reste préférable à utiliser.

4.2.3. Etude de l’épaisseur coupée

Pour la modélisation la plus exacte possible des efforts de coupe par un modèle mécanistique, il
est nécessaire de modéliser précisément l’épaisseur coupée h en fonction de la position angulaire θ
dans ℛ outil . Il faut être capable de transcrire la démarche ci-dessus en fonction de ce paramètre θ. Le
paramètre θtroch utilisé précédemment est lié à θ selon (Eq 4.75) en posant l’hypothèse d’un non
glissement, ni dans le mouvement des axes, ni dans la rotation de la broche à partir d’une position
angulaire initiale θ0 .

𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ 𝜃 + 𝜃0
= (4.75)
𝜔𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ 𝜔

La formulation du calcul de l’épaisseur coupée h est indépendante de la trajectoire. Elle

correspond toujours à celle décrite en (Eq 3.48) au paragraphe 3.2.1. Les limitations de son calcul
dépendent cependant de la trajectoire du point piloté. Ce paragraphe s’attache à redéfinir ces
limitations. L’épaisseur coupée est tout d’abord considérée nulle si l’engagement radial est nul. Par la

146
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

suite, la technique pour limiter le calcul de l’engagement radial se fait par la détermination des points
d’entrées et de sorties de chaque arête de coupe.

Pour ce faire, la fraise est disposée dans une position initiale déterminée au paragraphe 4.2.2. La
première arête de coupe à entrer en matière est considérée comme l’arête de coupe de référence. La
Trajectoire du Point Usinant de la précédente trochoïde est considérée comme la dernière surface
usinée. Elle constitue la délimitation entre la zone hors matière et la zone en matière. L’objectif est de
déterminer la première intersection entre la trajectoire de l’arête de coupe de référence et la TPU pour
la trochoïde précédente à l’altitude z égale à rε . Cela permet d’avoir le premier point d’entrée de cette
arête de coupe en matière à cette altitude. Une fois ce premier point d’entrée déterminé, les suivants
sont évalués pour la même altitude par une boucle itérative pour chaque arête de coupe suivant (Eq
4.76). Pour déterminer les points d’entrée aux autres altitudes, il suffit d’utiliser la fonction du retard
angulaire en fonction de λs [z] présentée en (Eq 2.30). Ainsi, l’ensemble des positions correspondant à
l’entrée en matière d’une arête de coupe est connu via le processus présenté en Figure 4.10.
𝜔𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ
𝑆𝐴𝐶 [𝑖𝐴𝑐 ,𝑟𝜀 , 𝜃𝑖𝐴𝑐,1 ] = 𝑇𝑃𝑈 [ . 𝜃𝑖 𝐴𝑐,2 ]
𝜔
2𝜋
𝜃𝑖 𝐴𝑐,1 ≈ 𝜃𝑖 𝐴𝑐−1,1 − ( + Ψ[𝑖𝐴𝑐 ]) (4.76)
𝑍
2𝜋
{ 𝜃𝑖 𝐴𝑐,2 ≈ 𝜃𝑖 𝐴𝑐−1,2 − ( + Ψ[𝑖𝐴𝑐 ])
𝑍

La détermination du point de sortie se fait à partir de la position θ établie pour le point d’entrée. Le
point de sortie correspond à la prochaine position dans laquelle l’épaisseur coupée calculée suivant
(Eq 3.48) est nulle. Géométriquement ce point correspond à l’intersection entre la trajectoire de l’arête
de coupe de référence et l’arête de coupe précédente comme présenté en Figure 4.9. Le calcul de
l’épaisseur coupée est limité entre la position du point d’entrée et celle du point de sortie.

Figure 4.9 Construction géométrique pour le calcul de l'épaisseur coupée

147
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

Surface générée par l’arête de

coupe SAC Détermination de Détermination de
Détermination du point Limitation du calcul entre
l’ensemble des points l’ensemble des points
d’entrée initial θe,i[rε] θe[z] et θs[z]
d’entrée θe[z] de sortie θs[z]
Trajectoire du point usinant
TPU
SAC TPU Δθ[λs] et Eq (4.76) Eq (4.76) pour h = 0

Figure 4.10 Proce ssus de calcul de l'épaisseur coupée h

Sur la Figure 4.9, le passage de chaque arête de coupe va laisser une crête sur la surface usinée.
Cette crête n’est cependant pas prise en compte lors du calcul de l’épaisseur coupée suivant la
méthode présentée ci-dessus. Pour une vitesse de coupe V c donnée, la hauteur de cette crête dépend de
l’avance f z programmée, plus l’avance diminue, plus la hauteur de crête diminue. Pour les conditions
opératoires présentées en Tableau 4.1 la hauteur de crête est calculée à 0.021 µm. Cette hauteur,
négligeable, ne pose pas de problème pour la modélisation des efforts.

L’épaisseur coupée à l’altitude z égale à rε pour une trochoïde est présentée en Figure 4.11.
L’épaisseur maximale du copeau pour l’ensemble de la trajectoire est de 0.128 mm. La Figure 4.11
confirme également la faible différence sur les aspects mécaniques entre la trajectoire Cercle-Segment
et la trajectoire trochoïdale. Il est également visible qu’une augmentation de l’épaisseur coupée
s’accompagne d’une augmentation de l’angle d’engagement. Ainsi, pour une épaisseur coupée
maximale de hmax égale 0.128 mm, l’angle d’engagement de l’arête de coupe est de 25° alors que pour
hmax égale à 0.025 mm, l’angle d’engagement est de 15°.

Figure 4.11 Epaisseur coupée calculée le long de la trajectoire trochoïdale à l'altitude z = rε = 1 mm

Comme au chapitre 3, les épaisseurs coupées sont utilisées, après discrétisation des arêtes de
coupe de l’outil, de façon à modéliser les efforts de coupe le long de la trajectoire.

148
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

4.2.4. Modélisation des efforts

Les essais pour la mesure des efforts en fraisage trochoïdal sont toujours réalisés avec une
fraiseuse 5-axes Mikron HSM600U équipée d’une commande numérique Heidenhain iTNC 530. Les
efforts de coupe sont enregistrés selon la même méthode qu’au paragraphe 3.2.4 dans les conditions
opératoires décrites en Tableau 4.1. L’hypothèse est que les coefficients de la loi de coupe ne sont pas
affectés par une modification de la trajectoire du point piloté (TCO). Cela signifie qu’ils sont
déterminés par un Couple Arête-Matière (CAM) et ne sont influencés que par la géométrie locale. Les
coefficients conservés correspondent à la moyenne des coefficients identifiés au paragraphe 3.3.1.

[Link]. Traitement de la mesure et recalage angulaire de la simulation

La modélisation de l’épaisseur coupée au paragraphe 4.2.3 montre que celle-ci évolue le long de la
trajectoire, mais que son calcul dépend des points d’entrées et de sorties de la matière pour chaque
arête de coupe. Or, ces points d’entrées et de sorties sont dépendants de la position initiale des arêtes
de coupe au début de la trajectoire comme présentés en Figure 4.12. Autrement dit il existe en pratique
un décalage inconnu et glissant de la position θ0 entre deux trochoïdes successives d’un même essai.
La Figure 4.12 montre la variation des épaisseurs coupées en fonction de cette position angulaire
initiale θ0 . Il est visible que les épaisseurs coupées par chaque dent sont bien différentes selon ce
paramètre, les efforts en dépendent donc tout autant. Par conséquent, l’allure générale des efforts de
coupe est constante mais les pics d’efforts dépendent eux d’une position de la fraise dans ℛ outil . Ce
problème a deux conséquences. La première est qu’il est impossible comme au chapitre 3 de recaler
angulairement la mesure par rapport au modèle. La seconde est qu’il n’est pas possible de réaliser le
même traitement de la mesure qu’au chapitre 3. En effet, pour deux passages successifs de l’outil en
matière le long de la trajectoire, la position initiale des arêtes de coupe dans ℛ outil n’est pas la même.
Cela complique la validation du modèle car le chapitre 3 montre une variation de 10 % de la mesure
autour de la valeur moyenne.

Figure 4.12 Comparaison des épaisseurs coupées simul ées avec une variation de la position angulaire initiale θ0

Comme la mesure ne peut pas être calée angulairement, il faut donc recaler la simulation. Pour
cela le même procédé que dans le chapitre 3 est utilisé mais cette fois en recalant angulairement les

149
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

efforts simulés. L’inconvénient est qu’en fonction de ce recalage angulaire, le repère ℛ outil varie d’une
simulation à l’autre, car il en est ainsi d’une rotation de trochoïde à l’autre et d’un essai à l’autre.

[Link]. Comparaison entre la simulation et la mesure

Les efforts de coupe sont simulés dans ℛ pièce à partir de la loi de coupe (Eq 3.52) et de la
procédure de simulation présentée en Figure 3.14. La seule différence est que la matrice de
changement de base entre ℛ pièce et ℛ outil doit prendre en compte la trajectoire trochoïdale et donc sa
matrice de changement de base, composée des trois vecteurs du repère de Frenet.

La Figure 4.13 présente la comparaison entre les efforts simulés et ceux mesurés selon la direction
x de ℛ pièce. La simulation des efforts de coupe présente graphiquement des résultats cohérents avec la
mesure. La prise en compte du faux-rond et du pas différentiel est très visible sur les efforts de coupe
en fraisage trochoïdal car l’engagement radial évolue. Selon cette direction, les efforts simulés sont
surévalués par rapport aux efforts mesurés.

La Figure 4.14 présente cette même comparaison pour les efforts simulés et ceux mesurés selon la
direction y de ℛ pièce. Comme précédemment, les engagements et les épaisseurs coupées calculées
semblent cohérents avec les efforts mesurés. L’amplitude des efforts simulés est cependant inférieure à
celle des efforts mesurés selon cette direction.

La Figure 4.15 présente la comparaison entre les efforts simulés et ceux mesurés selon la direction
z de ℛ pièce. Selon cette direction, l’influence contraire entre le rayon et l’arête latérale est visible. En
effet, d’après les coefficients identifiés au Tableau 3.4, l’effet edge est négligeable selon la direction
axiale de TRA. Les efforts selon z pour l’arête latérale de l’outil sont en majeure partie la conséquence
des efforts axiaux dans TRA. Ainsi, pour l’arête latérale les efforts de l’outil sur la pièce
correspondent à l’arrachage du copeau de la matière (avec λs > 0) et donc à des efforts de traction de la
pièce correspondant à des efforts positifs selon z dans ℛ pièce. Pourtant dans le rayon, selon la Figure
3.13, les efforts selon la direction w colinéaire à z sont principalement la conséquence des efforts
radiaux dans TRA. Les coefficients du Tableau 3.4 montrent que l’effet edge des efforts radiaux n’est
pas négligeable. C’est pourquoi, malgré la faible épaisseur coupée dans le rayon, les efforts de coupe
selon z ne sont pas négligeables et ont tendance à repousser la pièce, correspondants à des efforts
négatifs selon z dans ℛ pièce.

150
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

Figure 4.13 Efforts de coupe simulés et efforts de coup mesurés en fraisage t rochoïdal du matériau LAM selon la
direction x de 𝓡pièce

151
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

Figure 4.14 Efforts de coupe simulés et efforts de coupe mesurés en fraisage trochoïdal du matériau LAM selon la
direction y de 𝓡pièce

152
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

Figure 4.15 Efforts de coupe simulés et efforts de coupe mesurés en fraisage trochoïdal du matériau LAM selon la
direction z de 𝓡pièce

Pour l’analyse des critères de validation, comme les courbes d’efforts 𝐹𝑖𝑀𝑖𝑛
𝐶𝑜
et 𝐹𝑖𝑀𝑎𝑥
𝐶𝑜
ne peuvent
pas être calculées à cause du glissement angulaire θ0 variable, les critères de largeurs des tuyaux de
mesure et le critère de la InValue ne peuvent pas être analysés. Seules les erreurs absolues et relatives
peuvent être calculées et analysées, elles sont présentées en Tableau 4.3 pour les matériaux FA et
LAM et pour trois passages différents de l’outil dans la matière (trois positions angulaires initiales θ0
différentes de l’outil en début d’engagement) avec pour chaque passage la prise en compte du recalage
initial de la simulation. Les résultats d’erreurs absolues sont difficilement exploitables sans les
comparer aux largeurs des tuyaux de mesure. De plus, les efforts de coupe c onnaissent une variation
importante le long de la trajectoire et ces résultats ne nous permettent pas d’analyser l’erreur en
fonction d’un effort maximal mesuré. L’erreur relative Errxyz reste dans ce cas un bon indicateur de la
précision de la simulation. Sa valeur montre une nette diminution de la précision par rapport aux
résultats du chapitre 3. L’erreur absolue du modèle est d’ailleurs au-delà du critère de 10 % utilisé
précédemment.

153
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

Errx (N) Erry (N) Errz (N) Errxy z (%)

Loi FA 45 49 9 13.8
(Eq 3.52) LAM 47 44 9 13.6
Tableau 4.3 Paramètres de validation de la modélisation en fraisage trochoïdal

Ce résultat est la conséquence de deux problèmes. Le premier est la variation de la mesure de

l’ordre de 10 %, évoquée dans le chapitre 3. Cela signifie que les efforts mesurés peuvent varier de
10 % dans la même configuration et le même engagement entre un effort maximal et un effort minimal
entre les différentes révolutions de l’outil. L’impossibilité de réaliser cette analyse oblige dans ce cas à
considérer certains essais comme référents alors qu’ils sont peut-être éloignés des efforts de coupe
moyens réels, augmentant alors l’erreur de la simulation. Le second concerne les coefficients utilisés
pour la simulation. Le chapitre 3 montre que ces coefficients peuvent également varier de 5 % entre
deux outils ayant la même référence. Cette variation de coefficient est la conséquence de faibles
variations géométriques de l’arête de coupe, de l’adhésion plus ou moins importante du revêtement ou
de la phase de rodage plus ou moins importante de l’outil (usure rapide de l’arête pour un volume
usiné faible). Les coefficients utilisés pour la simulation correspondent à la moyenne des coefficients
déterminés au paragraphe 3.3.1. Ces coefficients ne sont pas forcément les plus justes par rapport à
l’outil utilisé lors des essais de fraisage trochoïdal. Il est possible de tenter de les ajuster pour réduire
l’erreur relative Errxyz , pour ainsi valider le critère de 10 %.

4.2.5. Analyse de la réponse dynamique de la machine

Ce paragraphe analyse la réponse dynamique de la machine lors de l’usinage d’une rainure suivant
les conditions opératoires détaillées en Tableau 4.1. L’objectif est de comparer la dynamique de la
trajectoire Cercle-Segment et de celle de la trajectoire trochoïdale. Les dérivations successives des
équations paramétriques des trajectoires (respectivement l’équation du cercle et (Eq 0.77)) permettent
d’établir un modèle pour la réponse en vitesse, en accélération et en jerk de chacun des axes de la
machine qui suppose donc que les limites de la machine ne sont pas atteintes. En parallèle, les
réponses dynamiques de la machine sont enregistrées à l’aide d’un logiciel de la commande numérique
Heidenhain suivant les axes X et Y de ℛ machine. Cette mesure fournit deux informations toutes les 3 ms.
La première correspond à la consigne en vitesse, en accélération et en jerk de la machine en fonction
de la trajectoire et de la tolérance d’usinage tu liée aux paramètres d’interpolation choisis. Cette
commande est appelée la réponse dynamique nominale ou le nominal. La seconde information
correspond à la réponse réelle issue de la mesure de la machine sur ses propres déplacements. Cette
réponse est nommée la mesure. Le Tableau 4.4 présente les limitations en vitesse, en accélération et en
jerk de la machine utilisée.

Axe machine Vitesse (mm.min1 ) Accélération (m.s -2 ) Jerk (m.s -3 )

X 40 000 10 100
Y 40 000 10 100
Broche 24 000 [Link]-1
Tableau 4.4 Limitations dynamiques des axes machines de la Mikron HSM600U

La Figure 4.16 présente le modèle, le nominal et la mesure des réponses en vitesse, en accélération
et en jerk des axes X et Y de la machine. Pour la trajectoire trochoïdale, le modèle et le nominal en
vitesse sont superposés et donc égaux. La mesure de vitesse pour l’axe Y ne s’écarte du nominal que
dans une seule zone après 4 s, cela correspond au retour de l’outil en matière. Pour la trajectoire
Cercle-Segment, il est notable que le nominal se distingue du modèle en amont de la section du
segment. Cela signifie que comme la tolérance d’usinage à la jonction entre le cercle et le segment ne

154
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

permet de la franchir à la vitesse V f programmée, la machine ralentit, suivant l’asservissement en

position, engendrant ainsi l’écart avec le modèle. Pour la mesure, elle suit le nominal jusqu’à la sortie
de la section du segment pour les mêmes raisons que pour la trajectoire trochoïdale. L’erreur sur la
vitesse pour les deux trajectoires est minime et ne dépasse pas les 10 %.

En ce qui concerne la réponse en accélération, le même constat que pour la vitesse entre le modèle
et le nominal peut-être fait. Pour la trajectoire trochoïdale, le nominal ne décroche pas du modèle,
alors que pour la trajectoire Cercle-Segment, le nominal anticipe la jonction entre le cercle et le
segment. Le modèle présente une discontinuité en accélération à cette jonction avec une accélération
nulle au niveau du segment. Cela engendre un écart important entre le modèle et le nominal à ce
niveau car le nominal ne peut pas être discontinu. Pour la mesure de la trajectoire trochoïdale, une
instabilité est visible sur l’axe Y et notamment au niveau de l’entrée en matière de l’outil avec un pic
d’erreur relative de 111 % à t égale à 4 s. Cette instabilité est encore plus marquée pour la trajectoire
Cercle-Segment avec un pic d’erreur relative sur l’accélération de 151 % à t égale à 4 s. La réponse en
accélération montre une différence importante entre les deux approches. La trajectoire trochoïdale
présente une réponse en accélération moins instable que celle de la trajectoire Cercle-Segment. Les
mesures d’accélération enregistrées sont cependant éloignées des limites de la machine. Elles ne
constituent donc pas une limite à l’utilisation de telle ou telle trajectoire.

En ce qui concerne la réponse en jerk, le nominal est beaucoup plus éloigné du modèle que
précédemment. Pour la trajectoire Cercle-Segment, la discontinuité du modèle au niveau de la jonction
entre le cercle et le segment entraîne un nominal très instable. Néanmoins, les mesures présentent des
résultats encore plus éloignés pour les deux trajectoires. Pour la trajectoire trochoïdale, le modèle et le
nominal sont entre -2 et 2 m.s -3 . Le jerk mesuré oscille entre -30 et 30 m.s -3 avec un pic à -70 m.s -3
pour l’entrée en matière de l’outil à t égal à 4 s pour l’axe Y. Pour la trajectoire Cercle-Segment, le
modèle et le nominal sont entre -4 et 4 m.s -3 . Le jerk mesuré suivant l’axe Y varie entre -30 et 30 m.s -3,
avec un pic à 80 m.s -3 après la jonction segment cercle, immédiatement suivi d’un autre pic à -92 m.s-3.
Ces mesures montrent que la limite en jerk de la machine de 100 m.s -3 peut constituer une barrière
pour la réalisation d’une rainure particulière quelle que soit la trajectoire. Cette limite doit être
analysée en fonction des paramètres géométriques de la trajectoire (R troch , P troch ).

155
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

Figure 4.16 Réponse dynamique des axes X et Y de la machine pour Vf = 764 [Link] -1

D’après ces observations, le jerk maximal suivant l’axe Y peut constituer un frein à la réalisation
d’une géométrie particulière. Ce jerk maximal est alors contrôlé en fonction du rayon de la trochoïde
R troch avec le pas trochoïde P troch réduit à 0.1 mm lors d’opération à vide (sans opération d’usinage
mais avec le montage dans la machine pour conserver son poids sur les axes). Dans cette
configuration, la limite en jerk de la machine est de 300 m.s -3 . La Figure 4.17 présente les résultats de
cette analyse pour différentes vitesses d’avance V f programmées.

La première observation montre que les jerks maximaux mesurés sont toujours plus grands pour la
trajectoire Cercle-Segment que pour la trajectoire trochoïdale. Cela est la conséquence de la
discontinuité de l’accélération théorique de la trajectoire Cercle-Segment. Le second constat montre
que l’augmentation de la vitesse V f programmée augmente, en parallèle, l’écart entre les jerks
enregistrés pour les deux trajectoires comme présenté en Tableau 4.5. Il est ainsi clair que la trajectoire
Cercle-Segment admet une limite plus contraignante sur la réalisation de rainure à faible diamètre que
la trajectoire trochoïdale. La réalisation de rainure nécessitant un rayon de trajectoire R troch inférieur à
1 mm, va obliger une diminution des autres conditions opératoires, comme l’avance f z ou le pas de la
trajectoire P troch , de façon à ne pas atteindre les limites dynamiques de la machine.

L’analyse de la réponse dynamique explique la défaillance de l’approche Cercle-Segment

comparée à l’approche trochoïdale. La trajectoire Cercle-Segment ne permet pas de réaliser des
rainures étroites, ni d’utiliser des vitesses d’avance importantes.

156
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

Figure 4.17 Comparaison des jerks maximaux sur l’axe Y en fonction du rayon de la trajectoire et de la vitesse
d'avance de l'outil selon le modèle et la mesure.

Vf ([Link]-1 ) 153 382 611 764 1528 3820 Total

Erreur relative (%) 4.1 8.6 10.4 11.1 27 27.7 14.2
Tableau 4.5 Ecart relatif entre le jerk maximal pour la trajectoire Cercle-Segment et pour la trajectoire trochoïdale

4.2.6. Analyse de l’usure en fraisage trochoïdal

La stratégie de fraisage trochoïdal est réputée pour réduire l’usure des outils à volume de matière
usiné équivalent. Néanmoins, personne ne s’est réellement penché sur l’usure des outils en fraisage
trochoïdal et personne n’a en particulier analysé cette usure en fonction du débit de copeaux de
l’opération. En effet, une stratégie de rainurage (ae = R o ) présente un débit de copeaux bien supérieur à
une stratégie trochoïdale. De ce fait, la productivité du rainurage est bien supérieure à celle du fraisage
trochoïdal. Dans une logique industrielle, le gain sur l’usure apporté par la seconde stratégie doit être
supérieur, pour contre balancer le temps d’usinage conséquent engendré par celle-ci.

L’objectif est de comparer l’évolution de l’usure pour la réalisation d’une même rainure en
fonction de la stratégie utilisée. La Figure 4.18 illustre les deux stratégies utilisées et les conditions
opératoires associées pour la réalisation d’une rainure. La rainure a une largeur Lrainure de 15 mm et une
longueur lrainure de 36 mm. Cela représente, en considérant le rayon de congé formé par le rayon de bec
de l’outil, un volume de matière à enlever de 1065 mm3 . Le rainurage doit être accompagné d’une
opération de fraisage épaulé pour réaliser la géométrie complète comme présenté en Figure 4.18. Le
temps complet d’usinage de cette opération, en tenant compte des sections hors matière (approche et
transition entre les deux passages de l’outil comprises) est de 30.4 s. Le débit de copeaux QR de la
stratégie de rainurage est de 35 mm3 .s -1 . Le temps complet de l’opération de fraisage trochoïdal est de
121 s, ce qui signifie que le débit de copeaux QT de la stratégie de fraisage trochoïdal est de
8.8 mm3 .s −1 soit presque le quart de celui pour le rainurage.

157
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

fz = 0.05 [Link]-1 fz = 0.05 [Link]-1

hmax = 0.05 mm hmax = 0.05 mm
ap = 2 mm ap = 2 mm
ae = Ro = 10 mm ae = Ro/2 = 5 mm

(a) Rainurage Fraisage épaulé

z fz = 0.15 [Link]-1
hmax = 0.128 mm
ap = 2 mm
x y Rtroch = 5 mm
Ptroch = 1 mm

(b) Fraisage trochoïdal

Figure 4.18 Configurations analysées pour l'usinage d'une rainure de largeur 15 mm avec (a) la stratégie de rainurage
classique et (b) la stratégie de fraisage trochoïdal

La profondeur de passe est fixée en fonction de l’opération de rainurage. L’objectif est d’analyser
l’évolution de l’usure en considérant la même longueur d’arête en prise. Dans ce cadre, la stratégie de
fraisage trochoïdal n’utilise pas son potentiel maximal car la profondeur de passe est réduite. De
l’autre côté, la stratégie de rainurage est à sa pleine performance. En effet, il n’est pas possible
d’usiner une rainure plus profonde en une seule opération. Par conséquent, pour une rotation complète
de la broche dans ℛ outil , une arête de coupe est en matière 50 % du temps en rainurage, 25 % en
fraisage épaulé et seulement entre 0 et 12 % du temps pour la stratégie de fraisage trochoïdal. Le
temps de travail d’une arête de coupe sur un cycle de rotation est fortement lié à la température de
l’outil et donc à l’usure pendant l’opération.

Un essai d’usure consiste à usiner plusieurs fois la rainure présentée ci-dessus jusqu’à dépasser le
critère d’usure en dépouille maximale sur l’arête de coupe la plus usée VB max/max = 0.3 mm suivant la
norme [ISO 8688-2, 1989]. Trois essais d’usure sont réalisés pour chaque stratégie et chaque matériau.
La Figure 4.19 présente les résultats de la mesure de l’usure en dépouille VB max/max au cours des essais
en fonction du volume usiné. Le constat est que pour les deux matériaux FA et LAM, la stratégie de
fraisage trochoïdal permet d’usiner un plus gros volume de matière que la stratégie de rainurage à
usure équivalente. Par exemple en phase d’usure contrôlée, donc pour un volume usiné entre 850 et
9500 mm3 , l’évolution de l’usure correspond à une augmentation de 7.10-6 mm pour chaque mm3 de
matière usinée pour la stratégie de fraisage trochoïdale dans le matériau FA alors qu’elle est de
1.3.10−5 avec la stratégie de rainurage. Cela signifie que la fraise s’use presque deux fois plus vite en
rainurage qu’en fraisage trochoïdal dans ce matériau.

158
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

Figure 4.19 Evolution de l'usure maximale de l'outil (toutes arêtes de coupe comprises) en fonction du volume usiné
pour les deux matériaux FA et LAM et pour les deux stratégies (rainurage et trochoïdale)

Pour mieux analyser ce paramètre, le rapport entre l’usure en dépouille pour la stratégie de
fraisage trochoïdal et la stratégie de rainurage est analysé. L’évolution de ce rapport en fonction du
volume usiné est présentée en Figure 4.20. Le résultat montre que plus le volume usiné est conséquent,
plus la stratégie trochoïdale est avantageuse pour réduire l’usure de la fraise. Par exemple pour le
matériau FA, le rapport est égal à 0.86 pour 4000 mm3 , à 0.64 pour 8000 mm3 et à 0.5 pour
12 000 mm3 . Pour le matériau LAM, ce rapport est égal à 0.85 pour 4000 mm3 , à 0.57 pour 8000 mm3
et à 0.46 pour 12 000 mm3 . L’évolution de ce rapport est d’ailleurs similaire pour les deux matériaux.
Le gain apporté par la stratégie de fraisage trochoïdal n’est pas dépendant du matériau usiné.

Figure 4.20 Evolution du rapport entre l'usure en fraisage trochoïdale et l'usure en rainurage en fonction du vo lume
usiné

Une autre analyse à effectuer est de comparer l’évolution de l’usure en fonction du débit de
copeaux de chaque stratégie. En effet, un débit de copeaux important implique que les arêtes de coupe

159
 4.2 - Analyse du fraisage trochoïdal plan

travaillent au maximum sur un cycle et donc s’usent beaucoup. Il faut donc revenir à un débit
comparable pour analyser l’usure entre deux stratégies. La Figure 4.21 présente les résultats de cette
analyse. La zone de rodage est éliminée de l’analyse car trop variable en fonction des essais et trop
influente sur les résultats. Une fois le rodage supprimé, cette analyse montre qu’à débit de copeaux
équivalent, la stratégie de fraisage trochoïdal n’est plus aussi avantageuse qu’avant par rapport à la
stratégie de rainurage. Cela va à l’encontre de ce que présente [Pleta et al., 2016]. Ainsi, pour les deux
matériaux FA et LAM, la stratégie de fraisage trochoïdal présente une augmentation de 10 à 60 % de
l’usure à débit équivalent.

Figure 4.21 Evolution du rapport entre l'usure en dépouille et le débit de copeau de la stratégie utilisée

Cependant, la rainure usinée présente une profondeur faible (2 mm), ce qui donne un avantage à
stratégie de rainurage. Si la profondeur de la rainure augmente, la stratégie de fraisage trochoïdal
permet juste d’augmenter la profondeur de passe sans augmenter le nombre de passes contrairement à
la stratégie de rainurage, qui utilise déjà ses capacités maximales. Dans la stratégie de fraisage
trochoïdal, l’augmentation de la longueur d’arête en prise, n’impliquant pas un temps de coupe
supplémentaire, le débit de copeaux augmente sans usure supplémentaire. C’est pourquoi, concernant
l’usure et le temps d’usinage, la stratégie de fraisage trochoïdal devient intéressante à partir d’une
certaine profondeur de rainure. Dans notre cas cette profondeur limite est égale à 2.7 mm.

De plus, la stratégie de rainurage oblige à réduire les conditions de coupe et notamment la vitesse
de coupe V c et l’avance f z . La diminution de l’avance oblige l’outil à travailler sous la limite de
l’épaisseur coupée minimale hmax/min définie au paragraphe 2.3.3. Dans ces conditions l’énergie
spécifique de coupe Wc est très supérieure à celle pour des épaisseurs de coupe plus grandes et donc
l’effort nécessaire pour couper la même épaisseur h est plus important. L’usure est donc également
influencée par ce paramètre. Ainsi, La comparaison de l’usure suivant plusieurs stratégies est alors
fonction de la géométrie à usiner et des conditions opératoires dans lesquelles l’usinage se déroule.

Ce paragraphe présente l’intérêt de la stratégie de fraisage trochoïdal pour la réalisation d’une

rainure. Il est par la suite nécessaire d’adapter cette stratégie à la géométrie à usinée. Cette géométrie
est un espace inter-pâle d’un impeller qui requiert l’utilisation d’une trajectoire du point piloté non
plane.

160
 4.3 - Analyse du fraisage trochoïdal 4-axes

4.3. Analyse du fraisage trochoïdal 4-axes

La géométrie type définie est un espace inter-pâle d’un impeller qui représente approximativement
une rainure hélicoïdale autour d’un cône. Pour simplifier le problème, la géométrie usinée est une
rainure en hélice circulaire autour d’un cylindre. L’objectif est de modéliser la trajectoire et les efforts
de coupe dans cette configuration. Les paramètres géométriques de la pièce et de la trajectoire étudiées
dans ce paragraphe sont présentés en Tableau 4.6 avec la hauteur de la pièce notée Hpièce correspondant
à la distance entre la base et le sommet du cylindre à usiner. Ce tableau donne également le rayon de la
pièce R pièce et l’angle d’hélice de la rainure λs,rainure autour de la pièce.

Hpièce (mm) Rpièce (mm) Lrainure (mm) λs,rainure (°) Rtroch (mm) Ptroch (mm) ap,nom (mm)
150 55 15 42.5 5 1 2
Tableau 4.6 Paramètres géométriques de la pièce usinée et de la trajectoire

La trajectoire doit être cinématiquement viable. Cette exigence requiert une commande des axes
sans arrêt ou changement de direction brusques. C’est pourquoi la trajectoire développée dans ce
paragraphe est une approximation d’une trajectoire trochoïdale sur un cylindre.

4.3.1. Définition de la trajectoire centre de l’outil (point piloté)

Ce premier paragraphe présente le développement de la définition de la trajectoire trochoïdale
pour la création d’une rainure hélicoïdale autour d’un cylindre. Il présente aussi les limites de cette
définition et les choix impliqués par les exigences cinématiques de la machine-outil.

Premièrement, il faut définir la rainure à usiner autour du cylindre. Cette définition se fonde sur
l’établissement de l’équation paramétrique de sa Courbe Guide (CG) présentée en (Eq 4.78). Cette
courbe décrit la ligne au centre de la rainure autour du cylindre. Elle combine dans ℛ machine la rotation
de l’axe C et la translation suivant l’axe X. Pour définir les bords de la rainure, il suffit d’ajouter ou de
retrancher la moitié de la largeur de la rainure Lrainure à CG à chaque position C suivant l’axe X du
repère ℛ machine. Les équations paramétrées de ces deux bords de rainure sont données en (Eq 4.79).

𝐻𝑝𝑖è𝑐𝑒 + 2. (𝑅𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ + 𝑅𝑜 ) − 𝑅𝑝𝑖è𝑐𝑒 . tan(𝜆 𝑠,𝑟𝑎𝑖𝑛𝑢𝑟𝑒 ) 𝐶

1
𝐶𝐺 [𝐶 ] = . (𝑅𝑝𝑖è𝑐𝑒 − 𝑎𝑝,𝑛𝑜𝑚 ). cos(𝐶 )
2 (4.78)
1
{ . (𝑅𝑝𝑖è𝑐𝑒 − 𝑎𝑝,𝑛𝑜𝑚 ). sin(𝐶 ) }ℛ
2 𝑚𝑎𝑐ℎ𝑖𝑛𝑒

1 𝐿𝑟𝑎𝑖𝑛𝑢𝑟𝑒
𝐵𝑜𝑟𝑑𝑟𝑎𝑖𝑛𝑢𝑟𝑒,1 [𝐶 ] = 𝐶𝐺 [𝐶 ] + . { 0 }
2
0 ℛ𝑚𝑎𝑐ℎ𝑖𝑛𝑒
(4.79)
1 𝐿𝑟𝑎𝑖𝑛𝑢𝑟𝑒
𝐵𝑜𝑟𝑑𝑟𝑎𝑖𝑛𝑢𝑟𝑒,2 [𝐶 ] = 𝐶𝐺 [𝐶 ] − . { 0 }
2
{ 0 ℛ𝑚𝑎𝑐ℎ𝑖𝑛𝑒

Deuxièmement, la Trajectoire du Centre Outil (TCO) est définie dans le repère machine par (Eq
4.80). Elle représente la combinaison dans ℛ machine des mouvements définis par la CG avec une
trajectoire trochoïdale du point piloté dans le plan (X, Y). Cette combinaison de mouvements ne
produit pas de changement de direction, ni d’arrêt brusque du mouvement d’un axe de la machine-
outil. Elle est donc cinématiquement viable.

161
 4.3 - Analyse du fraisage trochoïdal 4-axes

𝑇𝐶𝑂 [𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ]
𝑃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ . 𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ
= 𝐶𝐺 [ ]
𝜋. (𝑅𝑝𝑖è𝑐𝑒 − 𝑎𝑝,𝑛𝑜𝑚 )
𝑃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ (4.80)
𝑃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ . 𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ . 𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ + 𝑅𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ . cos(𝑚. 𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ )
+ 𝑅𝑜𝑡 𝑋 [ ] . { 2𝜋 }
𝜋. (𝑅𝑝𝑖è𝑐𝑒 − 𝑎𝑝,𝑛𝑜𝑚 ) 0
−𝑅𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ . sin(𝑚. 𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ) ℛ 𝑚𝑎𝑐ℎ𝑖𝑛𝑒

La Figure 4.22 illustre la trajectoire trochoïdale 4-axes étudiée dans le repère ℛ machine. Cette
trajectoire ne correspond pas exactement à une trochoïde imprimée sur le cylindre. Il n’y a pas en
réalité de solution mathématique à ce jour pour définir une trajectoire trochoïdale sur un cylindre.
C’est pourquoi, les approches les plus justes de la trajectoire ne sont pas continues comme le montrent
[Li et al., 2020].

C Y
X

TCO CG Bordrainure

Figure 4.22 Trajectoire trochoïdale 4 axes pour la formation d'une rainure hélicoïdale autour d'un cylindre

Ce choix de trajectoire va engendrer un fond de rainure non plan comme présenté en Figure 4.23.
Cette zone, où l’outil laisse de la matière qu’il doit normalement usiner et crée ce défaut géométrique,
s’appelle l’undercut. Pour le calcul de cet undercut, il faut définir la surface usinée à partir de la
trajectoire du point piloté. Cette surface est obtenue en analysant l’enveloppe de la famille de surfaces
représentées par l’ensemble des points de l’enveloppe outil selon la TCO. Cette famille de surfaces est
définie par l’ensemble des points compris dans Familletroch décrit en (Eq 4.81).

𝐴𝐶𝑟 [𝑧].cos(𝛿 )
𝐹𝑎𝑚𝑖𝑙𝑙𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ [𝑧, 𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ , 𝛿 ] = 𝑇𝐶𝑂 [𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ] + { 𝐴𝐶𝑟 [𝑧].sin(𝛿 ) } (4.81)
𝑧 ℛ𝑚𝑎𝑐ℎ𝑖𝑛𝑒

162
 4.3 - Analyse du fraisage trochoïdal 4-axes

Pour déterminer l’enveloppe de la Familletroch , il faut trouver la solution fonction δ = f[θtroch ] du

système d’équations défini par (Eq 4.82). L’enveloppe de la famille de surfaces est la solution de ce
système et correspond alors à Familletroch [z, θtroch , f[θtroch ]].

𝜕𝐹𝑎𝑚𝑖𝑙𝑙𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ [𝑧,𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ , 𝛿 ] 𝜕𝐹𝑎𝑚𝑖𝑙𝑙𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ [𝑧,𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ , 𝛿 ] 0

⋀ = { 0} (4.82)
𝜕𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ 𝜕𝜃
0 ℛ𝑚𝑎𝑐ℎ𝑖𝑛𝑒

A partir de cette famille de surfaces, l’undercut maximal correspond à la distance entre le fond de
rainure théorique et celui suivant l’enveloppe de la Familletroch , selon Familletroch [0, θtroch , f[θtroch ]],
l’axe eCG,3 du repère de Frenet de la CG comme illustré en Figure 4.23. L’undercut maximal calculé
suivant cette méthode dans les conditions opératoires présentées en Tableau 4.6 est de 0.12 mm. Ce
défaut géométrique dû à la trajectoire programmée est minime et peut rapidement être usiné en
rainurage classique lors d’une opération de finition. Il est donc considéré comme acceptable, d’autant
plus que l’opération de fraisage trochoïdal s’applique à l’ébauche.

eCG,3

eCG,1 eGC,2
eCG,3

eCG,2
eCG,1
eCG,3
Fond de rainure Fond de rainure
théorique avec une obtenue avec
trajectoire trochoïdale l’approche utilisée
sur un cylindre eCG,2
Undercut
maximal

Figure 4.23 Défaut géométrique du fond de rainure par l'approche utilisée et calcul de l'undercut maximal généré

4.3.2. Etude de l’engagement radial de l’outil

Comme pour la trajectoire trochoïdale plane, l’engagement radial évolue le long de la trajectoire.
La détermination de cet engagement radial s’effectue entre les enveloppes Familletroch[z, θtroch , f[θtroch]]
et Familletroch [z, θtroch,0 , f[θtroch,0 ]] avec θtroch,0 proche de θtroch -2π. La Figure 4.24 présente ces
enveloppes modélisées. La différence avec le cas de la trajectoire plane est que les deux passages de
l’outil en matière ne sont pas dans le même plan. Pour un calcul exact de l’engagement radial il faut
tenir compte de la courbure locale de la surface usinée. Il s’agit d’être capable de calculer cette
courbure en tenant également compte de l’undercut présenté ci-dessus. Cela complique la construction
géométrique pour un défaut analysé faible. Pour éviter cette construction complexe la Figure 4.24

163
 4.3 - Analyse du fraisage trochoïdal 4-axes

propose un méthode de recalage angulaire de l’enveloppe Familletroch[z, θtroch,0 , f[θtroch,0 ]] dans le plan
de l’enveloppe Familletroch [z, θtroch , f[θtroch ]] à la position θtroch . Cette méthode permet d’utiliser à
nouveau le vecteur normal à l’enveloppe Familletroch [z, θtroch , f[θtroch ]] pour la détermination de
l’engagement radial ae. A partir de ce recalage angulaire, une nouvelle enveloppe est déterminée et
notée Familletroch,ξ[z, θtroch,0 , f[θtroch,0 ]].

Familletroc[z, θtroch, f[θtroch]]

A
Familletroc[z, θtroch,0, f[θtroch,0]]

A
W[θtroch]
W[θtroch,0]
ξ

Z
Ptroch
ξ ≈
π.Lrainure

Y
Familletroc[z, θtroch, f[θtroch]] A-A
Familletroc[z, θtroch,0, f[θtroch,0]]

Recalage angulaire ξ

Figure 4.24 Recalage angulaire pour l'approximation du calcul de l'engagement radial

L’engagement radial ae est alors déterminé en calculant la distance entre les deux enveloppes
Familletroch [z, θtroch , f[θtroch ]] et Familletroch,ξ[z0 , θtroch,0 , f[θtroch,0 ]] selon (Eq 4.83).

𝐹𝑎𝑚𝑖𝑙𝑙𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ [𝑧0 ,𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ,0 ,𝑓[𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ,0 ]]

= 𝐹𝑎𝑚𝑖𝑙𝑙𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ [𝑧, 𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ , 𝑓[𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ]] − 𝑎𝑒 [𝑧, 𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ]. 𝑁𝑉𝐹𝑎𝑚𝑖𝑙𝑙𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ [𝑧,𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ] (4.83)
𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑧0 ≈ 𝑧 𝑒𝑡 𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ,0 ≈ 𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ − 2𝜋

164
 4.3 - Analyse du fraisage trochoïdal 4-axes

Il est possible de modéliser l’engagement radial le long de la trajectoire pour un passage de l’outil
en matière (soit θtroch de 0° à 360°). La limitation du calcul est la même qu’au paragraphe 4.2.2 : si
l’engagement radial calculée est inférieur à 0, il est considéré nul. La Figure 4.25 présente les résultats
du calcul approximatif de l’engagement radial le long de la trajectoire. Ils montrent que l’engagement
en fraisage trochoïdal 4-axes connaît une faible variation par rapport à celui de la trajectoire
trochoïdale plane. Pour la trajectoire trochoïdal 4-axes, l’angle pour lequel l’outil est engagé est égal à
188° soit un engagement de la position -6° à 182°. De plus, l’engagement maximal approximatif
calculé est légèrement inférieur au pas de la trochoïde et est égal à 0.988 mm.

En estimant, que l’engagement réel dans cette configuration est égal à celui de la trajectoire plane,
l’angle pour lequel l’outil est engagé est normalement égal à 185° et l’engagement maximal est égal à
1 mm. L’approximation augmente dans ce cas l’angle modélisé et diminue l’engagement maximal
modélisé.

Figure 4.25 Engagement radial de l'outil pour la trajectoire trochoïdale 4-axes analysé au cours d'une période

4.3.3. Etude de la profondeur de passe le long de la trajectoire

Une profondeur de passe nominale ap,nom correspondant au décalage entre la coordonnée du point
piloté et celle du sommet de la pièce suivant l’axe Z de ℛ machine comme présenté en Figure 4.26. Cette
distance correspond également à celle entre le sommet de la pièce et le plan parallèle à (X, Y) dans
lequel s’effectue le mouvement circulaire de l’outil. Par conséquent, la profondeur de passe réelle de
l’outil varie le long de la trajectoire. Cette profondeur de passe réelle correspond au point de l’outil en
matière à l’altitude z la plus élevée. Cette altitude z est dans ce cas égale à la profondeur de passe
réelle ap dans cette position.

165
 4.3 - Analyse du fraisage trochoïdal 4-axes

ap,nom

Y
Figure 4.26 Définition de la profondeur de passe nominale programmée

Pour déterminer la profondeur de passe réelle, il faut utiliser la surface usinée correspondant à
l’enveloppe de la famille de courbe Familletroch [z, θtroch , f[θtroch ]] définie ci-dessus. L’objectif est de
trouver l’altitude z0 pour laquelle l’enveloppe Familletroch [z0 , θtroch , f[θtroch]] coïncide avec l’enveloppe
de la pièce. Cette altitude z0 est la solution de (Eq 4.84).

𝐹𝑎𝑚𝑖𝑙𝑙𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ [𝑧0,𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ ]. 𝑋
𝑃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ . 𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ
𝑅𝑝𝑖è𝑐𝑒 . cos ( )
𝐹𝑎𝑚𝑖𝑙𝑙𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ [𝑧0 ,𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ,0 ,𝑓[𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ,0 ]] = 2𝜋. 𝑅𝑟𝑎𝑖𝑛𝑢𝑟𝑒 (4.84)
𝑃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ . 𝜃𝑡𝑟𝑜𝑐ℎ
𝑅𝑝𝑖è𝑐𝑒 .sin ( )
{ 2𝜋. 𝑅𝑟𝑎𝑖𝑛𝑢𝑟𝑒 }ℛ
𝑚𝑎𝑐ℎ𝑖𝑛𝑒

Le calcul de la profondeur de passe réelle ap est limité aux positions dans lesquelles l’engagement
radial ae est supérieur à 0. Pour toutes les autres positions la profondeur de passe est nulle. La Figure
4.27 montre la profondeur de passe calculée le long de la trajectoire pour une période (une trochoïde)
en pleine matière. La profondeur de passe calculée est en correspondance avec l’undercut estimé au
paragraphe 4.3.1. La profondeur de passe maximale correspond à la profondeur de passe nominale de
2 mm pour les positions en entrée et en sortie de l’engagement de l’outil.

166
 4.3 - Analyse du fraisage trochoïdal 4-axes

Figure 4.27 Profondeur de passe pour la trajectoire trochoïdale 4-axes analysées au cours d'une période

4.3.4. Etude de l’épaisseur coupée

Pour modéliser l’épaisseur coupée il faut définir la trajectoire des arêtes de coupe de l’outil suivant
la trajectoire trochoïdale 4-axes. Le lien entre le paramètre θtroch et le paramètre θ de la rotation de la
broche permet d’exprimer la surface générée par l’arête de coupe en fonction de la TCO et du modèle
de l’outil développé au chapitre 3. Cette surface est définie par (Eq 4.85).

{ 𝑆𝐴𝐶 [𝑖𝐴𝑐 ,𝑧, 𝜃]}ℛ = { 𝑇𝐶𝑂 [𝜃]}ℛ + 𝑅𝑜𝑡 𝑤 [𝜃]. {𝐴𝐶 [𝑖𝐴𝑐 ,𝑧]}ℛ (4.85)
𝑚𝑎𝑐ℎ𝑖𝑛𝑒 𝑚𝑎𝑐ℎ𝑖𝑛𝑒 𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙

L’épaisseur coupée h est toujours calculée suivant la méthode présentée au chapitre 3 à partir de
(Eq 3.48). La procédure pour la limitation du calcul de l’épaisseur coupée est identique à celle
présentée au paragraphe 4.2.3 correspondant au processus de la Figure 4.10, elle se fonde sur la
détermination des points d’entrées et de sorties de chaque arête de coupe. La Figure 4.28 présente le
résultat de la détermination de l’épaisseur coupée le long de la trajectoire trochoïdale 4-axes à
l’altitude z égale à 1 mm. Cela nous indique l’épaisseur coupée qui sera considérée dans le repère
TRA.

167
 4.3 - Analyse du fraisage trochoïdal 4-axes

Figure 4.28 Epaisse ur coupée calculée le long de la trajectoire trochoïdale 4-axes à l'altitude z = r ε = 1 mm

4.3.5. Développement d’un montage et d’une chaîne d’acquisition pour la

mesure des efforts en fraisage 4-axes
En fraisage 5-axes, les mobilités en rotation de la pièce entraînent une modification de la direction
de l’action mécanique de pesanteur dans ℛ pièce. Si les efforts de coupe sont mesurés par une platine
piézoélectrique sur laquelle est fixée la pièce, ce changement de direction va créer des efforts parasites
lors de l’acquisition. C’est pourquoi il est complexe de mesurer les efforts de coupe comme
précédemment. La solution est de mesurer les efforts au niveau de l’outil par l’intermédiaire d’un
capteur rotatif, ce capteur mesure alors les efforts de coupe subis par l’outil dans ℛ outil. Par conséquent,
il faut développer un montage et une chaîne d’acquisition spécifiques pour les essais en fraisage
trochoïdal 4-axes. La Figure 4.29 illustre le montage et la chaîne d’acquisition développés pour les
essais. Ces essais n’ont pas pu être finalisés, mais la mise en place de ces essais est tout de même
présentée.

Les essais sont toujours menés avec une fraiseuse 5-axes Mikron HSM600U équipée d’une
commande numérique Heidenhain iTNC 530. Les efforts sont mesurés à l’aide d’un dynamomètre
rotatif piézoélectrique Kistler 9123C avec une fréquence d’échantillonnages de 50 kHz. Ce
dynamomètre a la particularité de mesurer les efforts encaissés par l’outil dans le repère tournant de
l’outil du capteur. Le repère du capteur rotatif n’est pas aligné sur le repère modélisé ℛ outil . Avec la
mesure du profilomètre laser présentée au paragraphe 3.1.4, il est possible d’identifier l’angle de
rotation dans le plan (u, v) de ℛ outil, cet angle θKistler devra être pris en compte dans la simulation pour
le calcul de θ0 correspondre avec la mesure. Cela permet de ne pas mesurer la variation de l’action
mécanique de pesanteur dans le repère de la pièce ℛ pièce en rotation autour de l’axe X de ℛ machine. Pour
localiser l’outil dans le repère machine, il est nécessaire d’ajouter une chaîne d’acquisition numérique
de la position des axes machines (X, Y, Z, C). Cette chaîne d’acquisition mesure la position des axes
machines sur les règles numériques de la machine. Pour le reste, la méthode d’acquisition ne diffère
pas de celle présentée au paragraphe 3.2.4. La connaissance de l’ensemble de position des axes permet
alors de recaler des simulations pour qu’elles correspondent aux expérimentations et ainsi caractériser
alors la pertinence des modèles.

168
 4.3 - Analyse du fraisage trochoïdal 4-axes

v
vKistler uKistler
θKistler
u

256 tops codeur par tour

Dynamomètre rotatif
Kistler 9123 256 tops codeur
(pC) par tour

w
v

Table de la u
machine
Outil monté
Z dans le
capteur rotatif
Boîte de dérivation IBV606
Y

512 tops codeur sur 4 voies par tour

C
Amplificateur de charges
X
Configuration
Pièce à usinée B = -90°

Montage expérimental

(V)

x4 Boîte de dérivation IBV606

Chaîne de mesure Chaîne de mesure
des efforts de de la position
coupe angulaire
Boîtier de cartes d’acquisition
Chaîne de mesure de
la position des axes
(Fx, Fy, Fz)WPF
pièce θ (°) machines (X, Y, Z, C)
(N)

Ordinateur d’acquisition

Figure 4.29 Schéma de la chaîne d'acquisition des efforts de coupe et de la rotation de la broche pour les essais de
fraisage 5-axes

4.3.6. Modélisation des efforts

La modélisation des efforts doit tenir compte de ce changement de repère de la mesure et les
efforts simulés doivent correspondre aux efforts mesurés dans ℛ outil. Cette simulation est réalisée avec
la méthode présentée au chapitre 3 et les coefficients identifiés moyens du Tableau 3.4. L’outil
n’admet pas de faux-rond dans cette simulation. La mesure des efforts est réalisée dans le repère du
capteur et est recalée angulairement dans celui de l’outil ℛ outil avec θKistler . La simulation est recalée
angulairement sur la mesure avec le paramètre θ0 donnant la position angulaire initiale de l’outil dans
ℛ outil .

Le processus de simulation des efforts à partir des épaisseurs coupées déterminées au paragraphe
4.3.4 est présenté en Figure 4.30. Comme au paragraphe 3.2.3, la première étape après discrétisation
de l’arête de coupe consiste à appliquer la loi de coupe sur chaque segment de la discrétisation pour

169
 4.3 - Analyse du fraisage trochoïdal 4-axes

avoir les efforts sur chacun des segments. Par la suite, un changement de repère et une sommation sur
les segments permettent de calculer les efforts dans le repère ℛ outil . Pour le traitement de la mesure, les
efforts de coupe sont mesurés dans le repère du capteur Kistler. Les axes zKistler et w sont alignés, le
changement de repère entre le repère Kistler et ℛ outil correspond à une rotation d’angle θKistler qui est
déterminé par la mesure de l’outil au profilomètre laser présentée au paragraphe 3.1.4.

SIMULATION DES EFFORTS TRAITEMENT DE LA MESURE

{FiCo} dans le
Epaisseur coupée hiz
repère Kistler

Application de la loi
Eq. (3.52)
de coupe

Changement de repère
{ft, fr, fa}Sim/TRA dans
M TF←TRA iz
de Kistler à ℛ𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙
outil le repère TRAiz
v
fa,iz
fr,iz vKistler uKistler
ft,iz
Sommation et
w r changement de repère θKistler
u v de TRAiz à ℛ𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙 u

{FiCo} dans le
repère ℛ𝑜𝑢𝑡𝑖𝑙

Figure 4.30 Processus de simulation et de traitement des efforts de coupe dans le repère ℛoutil

La Figure 4.31 présente le résultat de la simulation des efforts de coupe en fraisage trochoïdal 4-
axes pour l’Inconel 718 LAM. Sans mesure, il est difficile d’analyser la simulation présentée.

170
 4.3 - Analyse du fraisage trochoïdal 4-axes

Figure 4.31 Efforts de coupe simulés dans 𝓡outil pour la stratégie de fraisage trochoïdal 4-axes dans l'Inconel 718 LAM

171
 4.4 - Conclusions

4.4. Conclusions
Ce chapitre résume les travaux menés pour tester le modèle développé au chapitre 3 pour une
stratégie plus complexe et plus performante pour l’usinage d’un espace inter-pâle dans un contexte
industriel. La stratégie de fraisage trochoïdal est largement utilisée pour la réalisation de rainures. En
effet, grâce à sa réduction de l’engagement radial de l’outil elle permet d’augmenter les autres
conditions de coupe et en particulier la profondeur de passe ap et l’avance f z . L’augmentation de la
profondeur de passe ap permet d’augmenter la longueur d’arête de coupe en prise avec le matériau et
d’ainsi réduire son usure par rapport à un rainurage pour un même volume usiné. L’augmentation de
l’avance f z permet de limiter la réduction du débit de copeaux induite par le fraisage trochoïdal. C’est
pourquoi, cette stratégie n’est un avantage que si la rainure est suffisamment profonde.

Plusieurs approches de la trajectoire sont usuellement étudiées par la communauté scientifique :

l’approche trochoïdale et son approximation l’approche Cercle-Segment (circulaire). L’objectif est de
confronter ces deux approches pour déterminer si l’approximation est valide pour une étude de la
mécanique et de la dynamique du fraisage trochoïdal. La modélisation des efforts de coupe nécessite
de déterminer l’épaisseur coupée le long de la trajectoire du point piloté pour chaque arête de coupe.
La modélisation de la stratégie implique une construction géométrique particulière pour être en mesure
d’évaluer l’engagement radial le long de la trajectoire et de définir l’épaisseur coupée. L’engagement
radial évolutif le long de la trajectoire entraîne une épaisseur coupée évolutive. Cependant, cette
épaisseur coupée dépend de la position angulaire initiale de l’outil au début de son engagement. Par
conséquent, les efforts de coupe dépendent également de cette position initiale et donc l’analyse du
chapitre précédent pour valider le modèle n’est plus possible. Seule l’erreur relative peut encore être
calculée et analysée. L’erreur du modèle est plus importante que précédemment mais cette erreur
s’explique par l’impossibilité du traitement de la mesure pour optimiser son analyse.

La réponse dynamique de la trajectoire est analysée. La vitesse, l’accélération et le jerk des axes
de la machine X et Y sont mesurés le long de la trajectoire. La trajectoire Cercle-Segment admet une
discontinuité sur son accélération théorique. La machine doit alors interpréter cette discontinuité pour
avoir une commande cohérente mais continue. Cette adaptation entraîne cependant une instabilité sur
l’accélération et le jerk à la jonction Cercle-Segment, lieu de la discontinuité théorique. L’analyse des
réponses dynamiques montre que le jerk de la machine limite les possibilités géométriques de la
trajectoire. Sur ce point, l’approche Cercle-Segment présente un réel inconvénient par rapport à
l’approche trochoïdale. Pour la réalisation de trajectoire avec un petit rayon et donc pour des rainures
de largeurs étroites, cette approche est inutilisable.

Par la suite, l’étude de la stratégie s’attache à valider le fait que son utilisation permet une
réduction de l’usure. Le premier point noté est la différence de débit de copeaux et donc de temps
d’usinage entre le rainurage et le fraisage trochoïdal. Le fraisage trochoïdal est une opération
demandant plus de temps d’usinage et est sur ce point moins performant. Il faut que cette stratégie
présente des avantages dans d’autres domaines pour être viable. L’allongement de la durée de vie est
souvent un paramètre présenté comme favorable à l’utilisation de la stratégie de fraisage trochoïdal. La
comparaison entre le rainurage et le fraisage trochoïdal développé au cours de ces travaux le confirme.
Pour un même volume usiné et à profondeur de passe équivalente, le fraisage trochoïdal permet de
réduire l’usure des arêtes de coupe. Toutefois, l’avantage, pour réduire l’usure, que lui confère son
faible débit de copeaux n’en n’est plus un si le débit devient équivalent. Cette étude montre néanmoins
que le rainurage de l’Inconel 718 est une opération très limitée dans le choix des conditions de coupe.
L’avance, la profondeur de passe et la vitesse de coupe doivent être faibles pour que l’opération soit
viable. Au contraire, la stratégie de fraisage trochoïdal permet d’augmenter ces conditions de coupe et

172
 4.4 - Conclusions

en particulier la profondeur de passe. Cette augmentation des conditions de coupe réduit fortement
l’écart des débits de copeaux entre les deux opérations. Il existe une profondeur de rainure limite au-
delà de laquelle le fraisage trochoïdal présente un réel avantage par rapport au rainurage.

Enfin, le dernier paragraphe de l’étude développe la modélisation d’une stratégie de fraisage

trochoïdal 4-axes pour réaliser une rainure hélicoïdale autour d’un cylindre. Les constructions
géométriques de cette trajectoire faites par la communauté scientifique sont dans tous les cas très
complexes et difficilement applicables dans un contexte industriel. L’étude se propose de développer
une construction simplifiée mais nouvelle en fraisage 4-axes. La trajectoire trochoïdale n’admettant
que des solutions sphériques, la trajectoire proposée sur un cylindre est une approximation et donc
induit un défaut de forme de la géométrie usinée. L’évaluation de ce défaut montre que l’approche
proposée est acceptable. Pour une stratégie d’ébauche, l’ensemble des engagements de l’outil est
modélisé pour obtenir l’épaisseur coupée le long de la trajectoire. Cette étude ne met pas en pratique la
modélisation. Il est nécessaire de réaliser l’expérience présentée à la fin de ce chapitre.

173
 5.1 - Conclusions des travaux de thèse

5. Conclusions et perspectives

5.1. Conclusions des travaux de thèse

Ces travaux de thèse regroupent plusieurs thèmes ayant tous pour objectif d’étudier et d’améliorer
le fraisage de l’Inconel 718. Cette analyse repose sur la modélisation des efforts de coupe, paramètres
centraux du procédé d’usinage. La modélisation des efforts est pour cette raison un sujet amplement
traité depuis la conception du modèle de [Merchant, 1945a] et [Merchant, 1945b]. Ces travaux
proposent en plus de ceux déjà fait une méthodologie pour optimiser la modélisation des efforts et
pour appliquer ce modèle pour le fraisage de l’Inconel 718.

Le premier chapitre de cette étude dresse un état de l’art sur l’analyse du fraisage et de sa
modélisation et en particulier celui de l’Inconel 718. L’étude de l’usinage de n’importe quel matériau
commence par l’analyse de ce matériau. L’état de l’art met en évidence une structure particulière de
l’Inconel 718 avec une microstructure présentant un mélange entre des phases dures comme des
inclusions ou des précipités particuliers. Les carbures et les phases γ’ et γ’’ sont notamment à l’origine
de la grande hétérogénéité de l’Inconel 718. Cette particularité provoque un ensemble de problèmes
pour l’usinage et en particulier le fraisage :

- la température de coupe est élevée et n’est que peu évacuée en raison de la faible conductivité
du matériau
- des chocs lors de la coupe des phases dures se produisent

Ces problèmes entraînent beaucoup d’usure des outils lors des opérations de fraisages, obligeant
les industriels à réduire les conditions de coupe, ce qui diminue leurs productivités. De plus, l’usure
des outils influence directement les efforts de coupe et la qualité des surfaces générées. Les industriels
doivent au-delà d’un certain niveau d’usure changer les outils de coupe pour conserver la qualité de la
surface usinée, cette démarche augmente le coût de l’opération d’usinage.

Le choix de l’outil de coupe est par conséquent un facteur clé de l’optimisation d’une stratégie de
fraisage. Les matériaux des outils étudiés par la communauté scientifique sont nombreux. Le fort
pouvoir abrasif, les chocs à répétition et l’affinité chimique de l’Inconel 718 avec les matériaux
usinant, réduisent fortement le spectre des matériaux efficaces pour usiner cet alliage. La solution est
d’adapter la géométrie de l’outil pour utiliser des stratégies plus performantes dans le fraisage de
l’Inconel 718. Ces géométries peuvent être très diverses mais sont généralement rattachées aux mêmes
paramètres géométriques qu’il est important de savoir mesurer et analyser comme les angles de coupe
et de dépouille, le pas différentiel ou l’angle d’hélice.

L’ensemble de ces travaux aboutit à une démarche de modélisation des efforts de coupe et
d’analyses de ce modèle pour comprendre plus en détail le procédé de fraisage. Il est important de
classer les différents modèles pour déterminer quel type de modélisation est le plus adapté au cas
traité. Le type de modélisation retenu varie en fonction de l’échelle d’analyse, de la précision et du
domaine de validité de la modélisation souhaitée, des facteurs influents sur le procédé modélisé et
enfin sur les paramètres de sortie désirés. Dans cette étude, le choix s’est arrêté sur une modélisation
mécanistique avec une résolution analytique, l’objectif étant d’avoir un domaine de validité étendu et
une modélisation transposable à de nombreux autres cas. Ce modèle mécanistique se fonde sur une
compréhension exacte de la géométrie de coupe et à partir de cette géométrie d’en déduire une
interprétation physique avec l’utilisation de coefficients représentatifs de grandeur physique comme

174
 5.1 - Conclusions des travaux de thèse

une pression de coupe. Ce modèle a l’avantage d’être adaptable en fonction des paramètres influents
de la coupe, mais il ne rend pas compte d’une évolution physique du matériau dans la zone de
formation du copeau et par conséquent de la physique réelle de la coupe.

Ce chapitre bibliographique met en évidence des points importants à développer pour généraliser
la modélisation des efforts de coupe. Le premier correspond à une méthode de modélisation de la
géométrie de l’outil avec la prise en compte de l’ensemble des paramètres géométriques régissant ses
formes. Une analyse et une modélisation précises de la géométrie de l’outil sont au cœur de
l’amélioration de la modélisation des efforts. Le second correspond au développement de nouvelles
lois de coupe et à la définition des paramètres nécessaires à une loi de coupe pour modéliser
fidèlement un procédé d’usinage. Le troisième concerne la mesure et la prise en compte de l’usure
dans une modélisation des efforts. En effet, il existe un paradoxe entre la mesure de l’usure et sa prise
en compte dans la modélisation des efforts de coupe. Dans la modélisation l’usure, qui est toujours
mesurée comme une modification géométrique de l’outil, est toujours implémentée dans le modèle
comme une modification de la physique du procédé. La réalité est que l’usure influence à la fois la
géométrie et la physique du procédé. Il faut alors la considérer dans les deux segments de la
modélisation. Le dernier point consiste à expérimenter ce modèle au-delà du fraisage épaulé ou du
rainurage pour le confronter à des opérations plus complexes mais plus communes dans le milieu
industriel.

Le deuxième chapitre résume les travaux menés sur l’analyse de l’usinabilité de l’Inconel 718 et
en particulier la comparaison entre un alliage issu de Fabrication Additive (FA) et un autre issu de
barre laminée (LAM). Les microstructures des deux matériaux sont très différentes. Dans un premier
temps, la taille de grain du matériau FA est quinze fois plus grosse que celle du matériau LAM. Cette
caractéristique entraîne une difficulté à propager une fissure et donc à former un copeau dans le
matériau LAM. Cette difficulté entraîne une augmentation des efforts de coupe en usinage et une
diminution de l’usinabilité. Dans un second temps, la densité et la taille des carbures sont à l’inverse
plus grandes dans le matériau LAM. Ces carbures sont des éléments très durs et abrasifs, ils
influencent de manière importante les chocs au cours de l’usinage et l’usure des outils et par
conséquent réduisent l’usinabilité. L’étude de l’usure des outils au cours du fraisage des deux
matériaux confirme ces observations. Les processus d’usure mis en jeu au cours de l’opération sont les
mêmes pour les deux matériaux, ils sont le résultat de l’abrasion et du collage cyclique en face de
dépouille et conduisent à l’effondrement de l’arête de coupe. La différence entre les deux matériaux
réside dans la vitesse d’exécution de ces processus et donc à la durée de vie globale de l’outil. Cette
durée de vie est en effet réduite pour le fraisage de l’Inconel 718 LAM par rapport au fraisage du
matériau FA.

D’autre part l’étude de la formation du copeau permet d’analyser l’influence de la microstructure

observée sur la mécanique de la coupe. Le copeau est un témoin direct des interactions subies par le
matériau au cours de sa coupe. L’observation montre que la taille de grain a un impact sur la
segmentation de ce copeau. La segmentation est par exemple irrégulière pour le matériau LAM, en
lien avec la déformation des nombreux joints de grains, ces grains étant petits par rapport à la
géométrie de la coupe. Au contraire, les grands grains du matériau FA sont coupés, ce qui entraîne une
segmentation beaucoup plus régulière. La différence de segmentation traduit une usinabilité modifiée
entre les deux matériaux et donc une possible différence sur le produit final de l’usinage dans les
mêmes conditions de coupe. C’est pourquoi, les conditions de coupe optimales pour le fraisage de
chaque matériau sont recherchées. Même si la différence entre les deux matériaux n’est pas si marquée

175
 5.1 - Conclusions des travaux de thèse

sur ce point, l’analyse, se fondant sur la mesure de la puissance de coupe, montre une résistance
importante du matériau LAM par rapport au matériau FA en fraisage.

Le troisième chapitre propose une méthode pour modéliser les efforts de coupe en fraisage. Le
modèle se construit à l’aide d’un processus d’identification inverse. Cette méthode débute par une
modélisation fidèle des géométries globales (rayon de l’outil, nombre d’arêtes de coupe, …) et locales
(angle d’hélice, faux-rond, …). Chaque géométrie a une influence non-négligeable sur la simulation et
sur l’identification du modèle. Ainsi, une proposition pour mesurer et modéliser l’angle d’hélice, le
faux-rond et le pas différentiel est détaillée et leurs impacts respectifs sur les efforts de coupe sont
présentés. La suite de la méthode consiste à réaliser une simulation des efforts de coupe dans une
configuration particulière. La simulation des efforts nécessite la détermination précise de l’épaisseur
coupée le long de la trajectoire de l’outil. Cette épaisseur coupée est par la suite introduite dans une loi
de coupe locale liée à la discrétisation des arêtes de coupe de l’outil. Cette étude propose de prendre en
compte dans la loi de coupe l’ensemble des paramètres évoluant au cours de l’opération et dans ce cas
il s’agit de l’angle d’hélice et de l’angle de coupe en travail. Ce dernier paramètre étant lié à l’angle
d’hélice, seul l’angle d’hélice est nécessaire dans la loi de coupe. Cette approche s’est avérée
concluante. Une fois la simulation obtenue, elle doit être comparée à une mesure. Cette étude présente
aussi une méthode pour traiter les efforts de coupe mesurés pour l’identification inverse. Enfin, après
l’identification inverse, la vérification des coefficients s’effectue par l’analyse de critères de validation
spécialement conçus au cours de ces travaux. L’application de cette méthode a mis en avant
l’importance de la définition de la loi de coupe, de la modélisation de l’outil et des critères de
validation pour optimiser un modèle.

Il faut implémenter l’usure des outils dans la modélisation pour généraliser son utilisation. Il faut
comprendre les effets de l’usure sur les efforts de coupe. Cette étude montre que ces effets sont
géométriques et physiques. La prise en compte de l’usure doit se faire par une modification de la
géométrie de l’outil modélisé mais aussi par une modification de la loi de coupe qui traduit
l’interaction entre l’outil et la matière. Le modèle est de nouveau identifié et la limite de la
modélisation de l’usure est mise en évidence. En effet, les processus aléatoires liés à l’augmentation
ou à la diminution de l’usure ne permettent pas tout d’abord de modéliser son évolution, et donc
obligent l’industriel à effectuer des mesures de l’usure, et rendent difficile la simulation des
conséquences de cette usure.

Le quatrième chapitre se focalise sur l’utilisation de ce modèle dans le contexte d’une stratégie
performante pour l’usinage d’un espace inter-pâle. Cette géométrie s’apparente à une rainure, c’est
pourquoi la stratégie de fraisage trochoïdal est priorisée, car elle montre des qualités pour l’usinage de
l’Inconel 718. Cette stratégie permet en effet de réduire l’usure et de diminuer le temps d’usinage si la
profondeur de la rainure est conséquente. Deux approches de la trajectoire sont souvent étudiées par la
communauté scientifique, l’approche circulaire ou Cercle-Segment et l’approche trochoïdale. Ces
travaux font un bilan sur les deux approches en comparant les aspects mécaniques et dynamiques de
chaque trajectoire. Si les aspects mécaniques de la trajectoire Cercle-Segment diffèrent peu de la
trajectoire trochoïdale, les aspects dynamiques sont très défavorables à l’utilisation dans un contexte
industriel de cette approche. La réponse dynamique de la machine limite la réalisation de géométries
particulières et la performance de la stratégie.

L’étude présente également une modélisation des efforts pour la réalisation d’une rainure plane.
Cette modélisation utilise le modèle développé au troisième chapitre. Il faut déterminer comme
précédemment l’épaisseur coupée par tous les points de l’arête de coupe le long de la trajectoire. Cette
stratégie a la particularité d’avoir un engagement radial évolutif et donc un calcul de l’épaisseur

176
 5.2 - Perspectives des travaux de thèses

coupée particulier par rapport au fraisage épaulé. Le développement montre également qu’il est
beaucoup plus difficile de comparer les efforts mesurés aux efforts simulés dans cette configuration
car la trajectoire entraîne une variabilité de la section coupée entre deux passages de l’outil en matière.

L’usure est également analysée et comparée entre la stratégie de fraisage trochoïdal et une
stratégie de rainurage plus classique. L’objectif est de montrer les conditions dans lesquelles la
stratégie trochoïdale est plus efficace que le rainurage. En effet, le débit de copeaux est réduit par
l’utilisation d’une trajectoire trochoïdale. La réduction du débit augmente le temps d’usinage. Il faut
comparer les deux stratégies en fonction de ce débit de copeaux de façon à évaluer les gains non
seulement sur l’usure mais aussi sur le temps d’usinage, et ce pour déterminer dans le cas étudié la
stratégie la plus efficace. Cette comparaison détermine que la stratégie de fraisage trochoïdal n’est
viable que si la profondeur de la rainure est suffisamment grande.

Le dernier paragraphe de cette thèse détaille les travaux développés autour de la modélisation
d’une trajectoire de fraisage trochoïdal 4-axes. Les précédents travaux proposent des constructions
géométriques très précises mais compliquées à mettre en œuvre pour les industriels. L’objectif est de
simplifier la définition géométrique de la trajectoire et d’analyser les défauts induits par cette
définition sur la rainure produite. De plus, la géométrie complexe de la surface usinée oblige à faire
des concessions sur la détermination des conditions de coupes le long de la trajectoire (engagement
radial et profondeur de passe) et donc à calculer une approximation de l’épaisseur coupée. Pour la
modélisation des efforts, la cinématique de l’opération impose de mesurer les efforts de coupe au
niveau de l’outil. La modélisation des efforts doit alors se faire dans le repère outil. La réalisation de la
mesure de ces efforts n’ayant pas été faite, il est nécessaire à l’avenir de poursuivre ces travaux par
l’expérimentation présentée à la fin de ce quatrième chapitre.

5.2. Perspectives des travaux de thèses

Les perspectives de l’étude sont divisées en plusieurs thèmes. Premièrement, sur la gamme
d’usinage, la fabrication additive ouvre des possibilités pour réinventer l’ordre des opérations et des
géométries réalisables. Par exemple, les pièces issues de fabrication additive subissent usuellement
deux traitements thermiques, un premier de compactage et un second de durcissement. Il est possible
d’imaginer un usinage post-compactage et une finition post-durcissement. De plus, des géométries
particulières de la fabrication additive comme les supports lattice nécessitent d’inventer de nouvelles
stratégies. Ces supports lattice sont également des géométries usinables post-compactage, pour profiter
de la dureté réduite du matériau à ce stade, permettant d’augmenter les conditions de coupe et donc la
performance des opérations d’usinage.

Deuxièmement, l’étude de l’usinabilité et des efforts de coupe s’est limitée au fraisage de

l’Inconel 718 avec des outils en carbure de tungstène. L’usinage de l’Inconel 718 aux outils
céramiques se développe en parallèle et offre une réduction des temps d’usinage considérable. La
grande résistance thermique de ces outils permet d’usiner à une très grande vitesse de coupe, ce qui
permet de bénéficier d’un adoucissement thermique lors de la coupe de ce matériau. L’usinage à ces
températures induit une modification des interactions thermomécaniques entre l’outil et le matériau. Il
faut analyser les conséquences sur les efforts de coupe, l’intégrité de la surface pour ensuite
développer les stratégies et les gammes d’usinage adéquates dans ces nouvelles conditions. Cependant,
les vitesses de coupe et donc les fréquences de passage de dent utilisées pour l’usinage à l’outil
céramique ne permettent pas d’utiliser le matériel et les méthodes d’acquisition présentés dans cette
étude du fait d’une bande passante trop faible. Il est donc nécessaire de développer de nouveaux
moyens pour caractériser les opérations d’usinage et pour ensuite modéliser et identifier ce modèle à
partir de mesures fiables.

177
 5.2 - Perspectives des travaux de thèses

Troisièmement, cette étude ne traite que des efforts de coupe, mais le produit de l’usinage reste la
surface usinée. L’étude de ces efforts de coupe est un point de départ pour comprendre la charge
mécanique que subit la surface. La notion d’intégrité de surface comprend l’ensemble des
caractéristiques qualificatives de la surface. Ces caractéristiques sont la conséquence de la mécanique
et de la thermique de l’opération d’usinage. A partir de ces travaux, il faut analyser l’intégrité de
surface pour la lier aux efforts analysés et pouvoir développer des modèles complets de la trajectoire
du point piloté à la surface obtenue.

Quatrièmement, la modélisation géométrique des outils présentée se fonde sur l’utilisation de

fonctions bijectives en fonction de l’altitude z dans ℛ outil . L’utilisation de cette modélisation n’est pas
adaptée pour toutes les géométries d’outils existantes. Par exemple, le fraisage grande avance utilise
des fraises qui usinent significativement avec l’arête secondaire ou l’arrière du bec dans le cas de
profil avec un grand rayon. La géométrie de ce type de fraises ne peut pas être paramétrée avec des
fonctions bijectives de z. Il est possible cependant d’utiliser une modélisation suivant l’abscisse
curviligne pour éliminer ce problème. Cela nécessite de reformuler la modélisation de chaque
paramètre suivant cette abscisse curviligne.

Cinquièmement, l’algorithme d’optimisation heuristique utilisé dans ces travaux peut converger
vers des minimas locaux qui n’ont pas de sens physique. Ce problème oblige à appliquer une méthode
de bornage des solutions, la détermination de ces bornes induit une recherche longue pour réduire au
maximum ces bornes. Cette méthode est optimisée si l’expérimentateur a déjà une connaissance de la
solution recherchée. Par conséquent, cela limite l’avancée de la recherche vers de nouvelles opérations
telles que l’usinage avec des outils céramiques. Pour s’affranchir de ces difficultés et ouvrir de
nouveaux champs de recherches, il est à l’avenir possible de se pencher vers des algorithmes méta
heuristiques, aussi appelés algorithmes génétiques, qui permettent d’apprendre et d’évoluer au fil des
identifications successives.

Dernièrement, le développement de trajectoires trochoïdales plus évolutives par rapport aux

géométries réelles de la pièce est nécessaire. Ces trajectoires trochoïdales adaptatives sont par exemple
très efficaces pour vider des poches ou ouvrir des rainures de formes complexes. D’autres stratégies à
hautes performances sont aussi envisageables comme le fraisage grande avance, qui est très développé
par les fabricants d’outils, mais trop peu étudié par la communauté scientifique dans le cas du fraisage
de matériau à faible usinabilité. Les engagements de ce type de stratégies sont également bien
différents de ceux analysés dans cette étude, apportant des problématiques différentes en termes de
compréhension des phénomènes mécaniques observés.

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186
 Annexes

Annexes

187
 Annexes

Annexe n°1
Plan de l’éprouvette de rabotage

188
 Annexes

Annexe n°2
Comparaison entre les efforts de coupe simulés et mesurés pour le matériau
FA

189
 Annexes

190
 Résumé

191
 Résumé

Edouard Ducroux
Analyse et développement d’un modèle d’effort généralisé pour le fraisage haute
performance de l’Inconel 718 issu de fabrication additive.

Résumé
La maîtrise d’un procédé d’usinage de pièces complexes nécessite de contrôler les efforts de coupe
tout au long de l’opération. C’est pourquoi la modélisation de ces efforts de coupe est un sujet
largement traité depuis trente ans par la communauté scientifique. Cependant les développements de
nouvelles techniques de fabrication, de nouveaux outils et de nouvelles stratégies d’usinage,
demandent d’optimiser les modélisations précédentes pour les rendre compatible avec ces
développements. Les travaux de cette étude s’intéressent à analyser un alliage d’Inconel 718 issu de
fabrication additive pour évaluer son usinabilité. Cette analyse permet par la suite de définir une
stratégie d’usinage optimisant les performances de l’opération par la réduction de l’usure des outils et
des temps d’usinage. Pour finir, un modèle généralisé de la trajectoire et des efforts de coupe en
fonction de l’usure est proposé. Le modèle se fonde sur une modélisation géométrique rigoureuse de
l’outil, prenant en compte son évolution en fonction de l’usure, et la définition d’une loi de coupe
adaptée au couple Arête/Matière étudié. Les méthodologies ainsi développées sont transposables pour
d’autres alliages et d’autres stratégies afin de couvrir un grand nombre d’opérations et de géométries
de pièces.

Mots clés : Inconel 718 ; Fabrication additive ; Fraisage trochoïdal ; Modélisation ; Usure des outils

Résumé en anglais
The comprehension of complex parts machining process needs to control cutting forces
during the operation. That is why cutting forces modelling has been a frequent subject of
research for thirty years. Nevertheless, the new manufacturing technics, the new tools and the
new milling strategies demand to optimise former model in order to be adapted to these
technical advances. This research work focuses on the machinability of additive manufactured
Inconel 718 parts in milling operations. Then, it develops a high performance strategy for the
milling of such parts in terms of tool wear and cutting time reduction. Finally, a generalised
trajectory and cutting forces model considering the tool wear effect is proposed. This model is
based on the actual tool geometry modelling, with its evolution with tool wear, and the
definition of a suited cutting law according to the Edge/Material couple. All developed
methodologies can be easily adapted to other material, other milling strategies or other
machined geometries.

Keywords: Inconel 718 ; Additive manufacturing ; Trochoidal milling ; Modelling ; Tool

wear

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