App

me

Métrologie

Et
 MÉTROLOGIE ET APPAREILS DE MESURE

Objectifs

• Fournir aux étudiants(es) des techniques propres à l'évaluation et à l'identification des besoins
métrologiques.
• Fournir aux étudiants(es) les outils pour évaluer la variabilité des mesures en fonction des
exigences.
• Initier les étudiants(es) à la métrologie dimensionnelle. Les étudiants(es)auront l'occasion de m
cadre d'exercices et des travaux pratiques.

Objectifs pédagogiques

o Comprendre et identifier les sources d'erreurs et d’incertitude dans le phénomène du mesurage

o Le cours portera une attention spéciale sur la métrologie dimensionnelle et géométrique
o Apprendre à sélectionner, utiliser et gérer les appareils de mesure propres à une vérification
donnée.
o Connaître les techniques existantes permettant d'effectuer une étude statistique de
reproductibilité et de répétabilité pour un processus de mesure donné.
o Comprendre les principes fondamentaux en étalonnage des instruments de mesure.
o Comprendre et interpréter le tolérablement dimensionnel et géométrique d'une composante
mécanique afin de planifier son inspection de manière appropriée.
o Rédaction d’un rapport de mesure.
 CHAPITRE I : MESURAGE MECANIQUE
TERMINOLOGIE ET DEFINITIONS

Introduction à la métrologie
1- METROLOGIE : C’est le domaine des connaissances relatives au mesurage. Il
englobe tous les aspects aussi bien théoriques que pratiques quelque soit la nature de
la science et de la technologie développée.

2- MESURAGE : C’est l’ensemble des opérations permettant d’attribuer une valeur à la

grandeur mesuré.

3- GRANDEUR MESURABLE : C’est une caractéristique d’un phénomène, d’un corps

ou d’une substance, qui est susceptible d’être distingué qualitativement par un nom (en
métrologie dimensionnelle : Distance, Angle..) et déterminé quantitativement par
une valeur (nombre exprimé dans l’unité choisie).

4- METHODE DE MESURE : C’est une succession logique d’opérations décrites

d’une manière succente permettant la mise en œuvre de mesurage.

4.1- Méthode direct : C’est le relevé d’une dimension à partir d’une référence.
La précision et la grandeur de la dimension influencent sur le choix de la
référence. EXP : Appareil à trait : Mètre
Appareil à vernier : Pied à coulisse
Appareil à vis micrométrique : Micromètre

4.2- Méthode indirect : C’est le relevé à l’aide d’un capteur de l’écart entre une
pièce à mesurer et un étalon (pièce de référence).

Lpièce= Létalon + α avec (Lpièce : Longueur pièce, Létalon: Longueur étalon, α: Ecart mesuré)
5- DIMENSION : C’est la distance la plus courte entre deux points réels ou fictifs
Exp. : Un diamètre, un entraxe.

6- MESURANDE : C’est la grandeur particulière soumise au mesurage (Exp. :

Température, Pression, Dimension…)

7- RESULTAT DE MESURAGE : C’est la valeur attribuée à la grandeur (à la

mesurande) obtenue par mesurage. Une expression complète doit contenir la
valeur et une information sur l’incertitude.

8- CONTROLE DIMENSIONEL : C’est l’ensemble des opérations permettant de

déterminer si la valeur d’une grandeur se trouve bien entre les limites de tolérance qui
lui sont imposées. On distingue deux types de contrôle :

8-1. le contrôle par attribut: Il est limité à une simple vérification de

conformité (réponse par oui ou non, pas de mesurage)
Applications : calibres fixes, montages de contrôle, plaquettes visco-tactiles

8-2. le contrôle par mesurage: Où l’on procède d’abord à un ou plusieurs

mesurages pour quantifier les grandeurs et ensuite à une comparaison des
valeurs mesurées avec les spécifications demandées. Pour palier à ce problème,
la norme ISO 14253-1 préconise de déduire de la spécification l’incertitude de
mesure

Application des cartes de contrôle et analyse statistique des données en

utilisant l’approche maîtrise statistique des processus (MSP) (Voir Annexe)
 9- UNITE DE MESURE :

Mètre : L’unité de base de longueur. Mais conventionnellement on utilise le (mm).

L’angle : (rd) 1 radian : C’est l’équivalent de l’angle qui sur une circonférence ayant
pour centre le sommet de l’angle interceptant entre ses cotés un arc d’une longueur
égale à celle de rayon.

1rd= {Longueur Arc balayé = R}

Larc balayé

1rd
R

10- VALEUR VRAIE : C’est la valeur qui caractérise une grandeur parfaitement définie
dans les conditions qui existent lorsque cette grandeur est considérée. Il s’agit d’une notion
idéale, la valeur vraie ne peut être connue exactement et ceci quelle que soit la précision des
moyens de métrologie utilisés.

11- VALEUR CONVENTIONELLEMENT VRAIE : C’est la valeur d’une grandeur que

l’on substitue à la valeur vraie. La valeur conventionnellement vraie est considérée comme
suffisamment proche de la valeur vraie pour que l’on considère que la différence (entre ces
deux valeurs) n’est plus significative pour l’utilisation que l’on veut en faire.
Exemples :
-valeur mesurée avec une très grande précision dans un laboratoire de
métrologie.
-valeur indiquée sur une cale étalon.
 12- ETALONNAGE : C’est l’ensemble des opérations établissant, dans des conditions
spécifiées, la relation entre les valeurs indiquées par un appareil de mesure ou un système de
mesure, ou les valeurs représentées par une mesure matérialisée et les valeurs connues
correspondantes d’une grandeur mesurée.

13- ETALON : Mesure matérialisée, appareil de mesure ou système de mesure, destinés à

définir, réaliser, conserver ou reproduire une unité ou une ou plusieurs valeurs connues d’une
grandeur pour les transmettre par comparaison à d’autres instruments de mesure.

le principe de classification des boites de cale étalons : 4 Classes.

La classification est suivants l’incertitude sur la longueur de cale étalon mesuré)
(4 Classes : Classe 0 ; Classe 1 ; Classe 2 ; Classe3)
 14- SYSTEME DE MESURE : C’est un ensemble des instruments de mesure assemblé pour
faire un mesurage spécifique. Un système de mesure à demeure (non portable) est appelé
installation de Mesure.

15- PROCEDES DE MESURE : l’instrument de mesure n'est qu’un maillon dans le

processus d’obtention d’un résultat de mesurage. Le procédé peut se définir comme
l’ensemble constitué par :
- Un principe de mesure
- La Méthode de mesurage
- Mode opératoire
- Instrumentation adéquate
- Des étalons
- Un environnement (Température, Pression, humidité, vibration .etc.)
Le procédé de mesure permet l’obtention d’un produit qui est le résultat de mesurage.

16-GESTION DES MOYENS DE MESURE : Lors de mesurage intervient une grandeur de

référence, la normalisation actuelle oblige que ces grandeurs de référence soient les mêmes
aussi bien en Tunisie que dans autres coins de monde.

LNM

B.I.P.M : Bureau International des Poids et Mesures, Son rôle est d’assurer la cohérence du
système d’unités au niveau de l’ensemble des pays adhérents.

BNM : Bureau National de Métrologie, Son rôle est d’assurer la cohérence du système
d’unités au niveau national.

LNM : Laboratoire National de Métrologie, Son rôle est :

o De conserver les étalons nationaux,
o De travailler à l’amélioration des étalons

Laboratoires Agréés: Leur rôle est :

o D’assurer le raccordement des étalons industriels
Dans le domaine Dimensionnel, 2 laboratoires :
o L.N.E (Laboratoire National d’Essais)
o C.T.A (Centre Technique de l’Armement)
Laboratoires Habilités: Leur rôle est :
o D’assurer le raccordement des étalons industriels
COFRAC : Comité Français d’Accréditation : Au niveau des laboratoires (agréés ou
habilités), le COFRAC a pour mission de s’assurer que les quatre conditions sine qua non à la
conformité d’une prestation d’étalonnage ou de vérification sont respectées par le laboratoire.
 CHAPITRE II : CARACTERISTIQUES D'UN
INSTRUMENT DE MESURE
I- Incertitude de Mesurage
L'incertitude de mesurage est un paramètre, associé au résultat d’un mesurage, qui caractérise la
dispersion des valeurs qui pourraient raisonnablement être attribuées à la mesurande.
• Le paramètre peut être, par exemple, un écart-type (ou un multiple de celui-ci) ou la demi- largeur d’un
intervalle de niveau de confiance déterminé.
• L’incertitude de mesure comprend, en général, plusieurs composantes. Certaines peuvent être évaluées
à partir de la distribution statistique des résultats de séries de mesurage et peuvent être caractérisées
par des écart-types expérimentaux. Les autres composantes, qui peuvent aussi être caractérisées par
des écart-types, sont évaluées en admettant des distributions de probabilité, d’après l’expérience
acquise ou d’après d’autres informations

Différents facteurs influent sur un résultat de mesurage. Ce qui engendre des erreurs
d’incertitudes. On cite à titre d’exemple les cinq facteurs suivants :

- Environnement,
- Méthode de mesurage,
- Opérateur,
- Pièce à mesurer,
- Appareil de Mesure,
Diagramme Causes-Effet d'incertitude de mesurage
II- Principales caractéristiques d’un instrument de mesure.
1- Etendue de Mesure (Capacité) : ensemble des valeurs d’une grandeur à mesurer pour lesquelles
l’erreur d’un instrument de mesure est supposée maintenue entre des limites spécifiées. Les limites
supérieures et inférieures de l’étendue spécifiée sont parfois appelées respectivement «portée maximale» et
«portée minimale».
2- Résolution : C’est la plus petite différence d’un dispositif afficheur qui peut être aperçue d’une
manière significative. Pour les appareils à affichage numérique, on considère que le dernier chiffre affiché est
connu à une unité prés.

3- Sensibilité : C’est le quotient de l’accroissement de la réponse par l’accroissement de signal d’entrée.

Rapport entre l'accroissement de la réponse (∆ d) sur

l'accroissement de la grandeur mesurée (∆ m) :

S=∆d/∆m

D tambour = 15.9 -> Circonférence du tambour = π.15.9 = 50 mm

Un tour de tambour =50 graduations -> déplacement du curseur/une graduation=1mm
Déplacement du curseur entre deux graduations = 1mm
Sensibilité = déplacement du curseur / variation de la grandeur mesurée = 1mm/ 0.01mm= 100
Dans la pratique, ∆d se traduit par le déplacement relatif à la valeur d’un index, et ∆m correspond au
déplacement réel nécessaire à provoquer la variation ∆d. La sensibilité peut dépendre de la valeur du signal
d’entrée. La sensibilité d’une chaîne de mesure est égale au produit des sensibilités des divers éléments de
la chaîne.

4- Justesse : c’est l’aptitude d’un instrument de mesure à donner des indications exemptes d’erreurs
systématique
Erreur de justesse de l’instrument : L’erreur de justesse dépend de la qualité de fabrication de l’instrument :
C’est la composante systématique de l’erreur d’un instrument de mesure
(paramètre de position).
 Exemples :
- erreur de zéro : indication de l’instrument, pour la valeur zéro de la grandeur mesurée.
- défauts géométriques (forme, orientation) du palpeur
- qualité des guidages : écarts géométriques de trajectoire (petites translations et
petites rotations) au cours du déplacement du capteur (élément mobile de l’instrument).
- erreur d’amplification de l’instrument (inégalité du pas de vis d’un micromètre, ou des dentures des
roues d’un comparateur...).
- erreur d’affichage de l’instrument (inégalité entre les graduations...).

La valeur conventionnelle vraie est obtenue par l'épaisseur d'une cale étalon de 10 mm. Dix mesures de cette
cale ont été réalisées après un étalonnage à 0.
La valeur moyenne des 10 valeurs mesurées est de 9.982 m.
L'erreur de justesse de cet instrument après étalonnage au zéro et pour une mesure de 10 mm peut être estimée
à 0.018 mm

5- Fidélité : C’est l’aptitude d’un instrument de mesure à donner des indications très voisines lors
de l’application répétée de la même mesurande dans les mêmes conditions de mesure qui
comprennent :
- Réduction en minimum de variation du à l’observateur
- Même observateur
- Même mode opératoire (Même instrument, même condition de mesure)
- Même lieu
- Répétition durant une constante période de temps
- Jeux (coulissement, articulations)
- Pression de contact plus ou moins grande entraînant des déformations
C’est la composante aléatoire de l’erreur d’un instrument de mesure (paramètre de dispersion). Elle
représente la dispersion des mesures Mi d'une même grandeur et elle est caractérisée par son écart-type
estimé :
L'erreur de fidélité est égale à 6 fois la valeur de l'écart type :

Application :
Nous avons effectué deux séries de 10 mesures sur une cale étalon de 20mm Le premier a été
effectué après l'étalonnage de l'appareil sur cette même cale. Le deuxième a été effectué après
mise à zéro, les deux touches en contact.
Les résultats obtenus nous montrent que dans les deux cas , l'erreur de fidélité est proche de
2/100 de mm (écart type estimé proche de 3 microns) . Par contre après étalonnage, l'erreur de justesse
(proche de 2 microns) est nettement plus faible que sans étalonnage (3.3 microns)

Erreur systématique : C’est la moyenne qui résulterait d’un nombre finie de mesurage de même mesurande
effectué dans les conditions de répétitivité moins la valeur vraie de mesurande (Conventionnellement
vraie). L’erreur systématique et ses causes peuvent être déterminé complètement.
 • La dispersion D représente l’erreur de fidélité : Db < Da
L’instrument B est plus fidèle que A.
• L’écart E entre la moyenne arithmétique et la valeur vraie
conventionnellement représente L’erreur de Justesse (Ea, Eb)
6- Répétabilité : Ecart observé lors de mesurages successifs d’une même grandeur dans des conditions
identiques (même opérateur, même lieu, mesures effectuées successivement dans une courte
période de temps, même méthode).

7- Reproductibilité : Ecart observé lors de mesurages successifs d’une même grandeur en faisant
varier les conditions (changement d’opérateur, de lieu, de temps, de méthode).

8- Exactitude : Aptitude d’un instrument de mesure à donner des indications proches de la valeur vraie
d’une grandeur mesurée. L’exactitude représente la qualité globale de l’instrument, dans des
conditions données. L’erreur d’exactitude comprend l’erreur de justesse et l’erreur de fidélité.
L’exactitude correspond à l’incertitude de mesure de l’instrument.

Si l'erreur de justesse est connue , la valeur obtenue par la mesure sera corrigée de la valeur de
l'erreur de justesse et l'incertitude de l'instrument de mesure sera égale à :

9- Classe de précision : La classe d’un instrument de mesure ; c’est l’aptitude à satisfaire à certaines
exigences d’applications métrologiques destiné à conserver les erreurs dans des limites spécifiés.
Habituellement la classe est désignée par un chiffre ou une lettre adoptée par convention.
C’est une caractéristique des instruments de mesure qui sont soumis aux mêmes conditions
d’exactitude. La classe s’exprime :
- Soit par le pourcentage de la plus grande indication que peut fournir l’instrument.
Par exemple un micromètre 0-25 de classe 0.04 donnera une indication dont l’exactitude est
de (25 x 0.04)/100 = 0.01mm.
- Soit par un repère définissant, pour une dimension nominale donnée, l’exactitude attendue
(cales étalon).
III- Classification des instruments de mesure
Les instruments de mesure se devisent en deux grandes classes :

Instruments de mesure

Vérificateur à dimensions variables Vérificateur à dimensions fixes

Instruments de Instruments de Pour alésages Pour arbres Pour filetages

mesure direct mesure indirect

Pour angles Pour longueurs

1- Vérificateur à dimensions variables
1.1 : Instruments de mesure direct

Colonne de mesure & Trusquin Pieds à coulisses

Jauges de profondeur
Rapporteur

Micromètres & jauges micrométriques

 1.2 : Instruments de mesure indirect

2- Vérificateur à dimension fixe

2.1- Pour Alésages

2.2- Pour Arbres

2.3- Pour filetages

 2.4- Pour Angles

2.5- Pour Longueurs

Le choix de l’instrument de mesure adéquat pour une opération de mesurage s’effectue selon des critères bien
définis. Les paramètres de choix sont :
- les caractéristiques de l’instrument de mesure : Capacité, Classe de précision,
fidélité, justesse. etc.
- Mode Opératoire
- Matériau de la pièce à mesurer (Acier, Plastique etc.)

IV- Machines à mesurer tridimensionnelles

1- Aperçue historique
Les machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) sont nées au début des années soixante et se sont vraiment
développées après l’invention du palpeur à déclanchement en 1970. Les principaux concepts qui régissent
la mise en œuvre et l’exploitation de ces machines sont en place depuis le début des années quatre-vingt.
2- Principe général
Une MMT est une machine à saisir et traiter l’information. Un palpeur se déplace grâce à trois glissières de
directions orthogonales et vient au contact des surfaces réelles.
Lors de chaque accostage, le calculateur mémorise les coordonnées X, Y et Z du centre de la sphère de
palpage (dans le cas fréquent où le palpeur se termine par une petite sphère). Les points palpés permettent
de déterminer une image de la surface réelle.
A partir des coordonnées saisies, le logiciel de traitement des données va effectuer des opérations
mathématiques visant à rechercher les valeurs des dimensions ou des spécifications que l’on cherche à
connaître ou à contrôler. Ce traitement mathématique tend à se rapprocher de plus en plus des exigences des
normes sans toujours les respecter totalement.

3- Architecture des Machines à Mesurer Tridimensionnelles

Les architectures les plus fréquemment utilisés sont :
- La structure potence : assez bien adaptée aux grands volumes. Elle permet d’accéder à
toutes les faces de la pièce mais la flexion du bras lui donne une précision limitée.
- La structure cantilever : Particulièrement adaptée aux petites capacités de mesure, elle
permet un bon accès à la pièce.
- La structure portique : c’est de loin la plus répandue. Elle permet de traiter de grands
volumes et d’accéder aisément aux surfaces.

4- Dispositif de palpage
Il existe deux types de têtes de palpage
- Les têtes de palpage dynamique : au moment du contact entre le palpeur et la surface
palpée, se produit dans la tête une rupture de contact électrique qui déclenche l’ordre de
lecture de la position de la sphère située à l’extrémité du palpeur ( en coordonnées X,
Y, Z)
- Les têtes de palpage statique : Le palpeur actionne trois capteurs internes à la tête, qui
délivrent en continue des informations sur la situation de la partie active du palpeur.
Ces informations permettent le pilotage des moteurs actionnant les différents
mouvements de la machine et permettent donc un palpage en continu des surfaces.
5- Avantages et limitations
- Rigueur de mesurage
- Incertitudes de mesurage
- Capacité de mesurage
- Productivité
- Rentabilité

Mise en position de la pièce sur la MMT & palpeurs utilisés

CHAPITRE III : Dimension et
tolérances géométriques