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PELAY

Ce mémoire de doctorat présente l'intégration d'un procédé de stockage thermochimique à un cycle de Rankine sous énergie solaire concentrée, soutenu le 17 juillet 2017 à l'Université de Nantes. Il inclut une étude bibliographique, une conception des systèmes d'intégration, une modélisation dynamique et des simulations pour évaluer les performances du système. Le travail a été réalisé sous la direction de Lingai Luo et financé par l'Agence Nationale de la Recherche dans le cadre du projet 'In-STORES'.

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Ugo PELAY

Mémoire présenté en vue de l’obtention du

grade de Docteur de l'Université de Nantes
sous le sceau de l’Université Bretagne Loire
École doctorale : SPIGA

Discipline : Science pour l’ingénieur, Energétique, Thermique, Combustion

Spécialité : Energétique
Unité de recherche : LTEN UMR CNRS 6607

Soutenue le 17/07/2017

Intégration d’un procédé de Stockage

Thermochimique à un cycle de Rankine, sous
Energie Solaire concentrée (In-STORES)

JURY

Rapporteurs : Catherine AZZARO-PANTEL Professeur des universités LGC, Université de Toulouse

Nolwenn LE PIERRES Maître de conférences (HDR) LOCIE, Université Savoie Mont Blanc

Examinateurs : Christian CRISTOFARI Professeur des universités SPE, Université de Corse

Gilles FLAMANT Directeur de recherche CNRS PROMES, Université de Perpignan

Directeur de Thèse : Lingai LUO Directeur de recherche CNRS LTEN, Université de Nantes

Encadrants de Thèse : Yilin FAN Chargé de recherche CNRS LTEN, Université de Nantes
Driss STITOU Ingénieur de recherche CNRS (HDR) PROMES, Université de Perpignan
A ma famille…
REMERCIEMENTS

Cette thèse n’est pas le produit de mon seul travail, plusieurs personnes ont eu une importance non
négligeable quant à la réalisation de celle-ci. Je tiens, ici, à exprimer ma reconnaissance envers eux. Sans
leurs contributions et leurs soutiens, cette thèse n’aurait pas pu être réalisée.

Je tiens dans un premier temps à remercier Madame Lingai LUO, Directrice de recherche au CNRS, pour
m’avoir confié ce sujet et m’avoir fait confiance tout au long du projet. Ses connaissances, sa motivation
et ses nombreux conseils ont facilités la réalisation de cette thèse.

Je suis très reconnaissant envers Monsieur Yilin FAN, Chargé de recherche au CNRS, pour m’avoir
accompagné dès le début de cette thèse. Sa patience et son attitude positive pour chaque problème
rencontré ont été d’une grande aide.

Je voudrais remercier Driss STITOU, Ingénieur de recherche (HDR) au CNRS, pour m’avoir encadré durant
cette thèse.

Je souhaiterais adresser mes remerciements au Pr Catherine AZZARO-PANTEL, Professeur des

universités et Mme Nolwenn LE PIERRES, Maître de conférence (HDR), d'avoir accepté d'être les
rapporteurs de cette thèse. Mes remerciements vont également au Pr Christian CHRISTOFARI,
Professeur des universités et Mr Gilles FLAMANT, Directeur de recherche au CNRS pour avoir accepté
de faire partie de mon jury.

Cette thèse a été financée par l’Agence Nationale de la Recherche dans le cadre du projet « In-STORES ».
Je voudrais exprimer ma gratitude pour ces financements qui m’ont permis de travailler dans de bonnes
conditions.

Je voudrais remercier Madame Cathy CASTHELAIN, Directrice du LTEN, pour m'avoir accueilli au
sein du laboratoire de Thermique et Energie de Nantes.

Je voudrais remercier Monsieur Cyril PISTORESI, colocataire de bureau, pour les bons moments. Son choix
de musique toujours pertinent et son soutien dans notre politique de fabrication par nous-même de tout
ce dont on pouvait avoir besoin à fait en sorte que cette thèse se passe de façon très agréable.

Je souhaite remercier Monsieur Arnaud ARRIVE, pour son soutien, le divertissement et la rigolade.

Je voudrais remercier Monsieur Baptiste PIGNON, pour les réponses aux milliers de question que lui ai
posé.

Je souhaite remercier Monsieur Christophe JOSSET, Maître de conférence (et de la régulation) pour son
aide et son écoute lorsque j’étais bloqué.

Ce travail n’aurait pu aboutir sans l’aide de l’ensemble des membres du LTEN : chercheurs, doctorants,
services technique et administratif. Merci à vous.

Je remercie également mes parents qui m’ont aidés et soutenu tout au long de mes études. Merci de
m’avoir forcé à faire mes devoirs quand j’étais petit.
Enfin, Merci à toi Violaine de m’avoir soutenu, encouragé (et supporté) tout au long de ce projet.
Table des matières

Table des matières

Nomenclature………………………………………………………………………………………………………………….………….……1

Chapitre I – Introduction……………………………………………………………………………..…………………....……5

Chapitre II – Synthèse bibliographique

Introduction…………………………………………………………………………………………………………………………………………………8
Conclusion……………………………………………………………………………………………………………………………………………………9

II.1. Introduction .............................................................................................................................................. 12

II.3.3. Thermochemical heat storage ........................................................................................................... 23

II.3.4. Short summary .................................................................................................................................. 24
II.4. Concepts for TES integration .................................................................................................................... 29
II.4.1. Classification ...................................................................................................................................... 29
II.4.2. New trends for TES integration ......................................................................................................... 31
II.5. Conclusion ................................................................................................................................................ 39
References ....................................................................................................................................................... 40

Chapitre III : Etude statique et conception des systèmes d'intégration

III.1. Introduction ............................................................................................................................................. 51

III.1.1. Introduction ...................................................................................................................................... 51
III.1.2. Description du stockage thermochimique et de son fonctionnement ............................................ 51
III.1.2.1. La réaction chimique ................................................................................................................. 51
III.1.2.2. Intégration du réacteur thermochimique ................................................................................. 52
III.1.3. Les différentes configurations d’intégration .................................................................................... 53
III.1.3.1. Description d’un cycle de Rankine utilisé dans une centrale solaire ........................................ 53
III.1.3.2. Les différents couplages possibles entre le réacteur thermochimique et le cycle de Rankine 54
III.1.3.3. Les différentes intégrations retenues ....................................................................................... 55
III.2. Etude statique énergétique des configurations d’intégration ................................................................ 60
III.2.1. Centrale solaire sans stockage ......................................................................................................... 60
III.2.2. Centrale solaire avec stockage et intégration 1 – Thermique .......................................................... 63
III.2.2.1. Phase de stockage ..................................................................................................................... 63
III.2.2.2. Phase de déstockage ................................................................................................................. 65
III.2.3. Centrale solaire avec stockage et intégration 2 – Massique ............................................................ 67
III.2.3.1. Phase de stockage ..................................................................................................................... 67
III.2.3.2. Phase de déstockage ................................................................................................................. 68
III.2.4. Centrale solaire avec stockage et intégration 3 – Turbine ............................................................... 69
III.2.4.1. Phase de stockage ..................................................................................................................... 69
III.2.4.2. Phase de déstockage ................................................................................................................. 70
III.2.5. Centrale solaire avec stockage et intégration 4 – Caloporteur ........................................................ 71
Table des matières

III.2.5.1. Phase de stockage ..................................................................................................................... 71

III.2.5.1. Phase de déstockage ................................................................................................................. 72
III.2.6. Conclusion de l’étude statique énergétique .................................................................................... 73
III.3. Etude paramétrique ................................................................................................................................ 73
III.3.1. Rendement isentropique des turbines et des pompes .................................................................... 74
III.3.2. Température du fluide à l’entrée de la turbine................................................................................ 75
III.3.3. Pression du fluide à l’entrée de la turbine ....................................................................................... 76
III.3.4. Température du fluide en sortie de réservoir .................................................................................. 76
III.3.5. Pression et température de la vapeur en sortie de réacteur ........................................................... 78
III.3.6. Nombre d’heures de déstockage ..................................................................................................... 78
III.3.7. Conclusion de l’étude paramétrique et comparaison des configurations optimisées..................... 79
III.3. Etude exergétique ................................................................................................................................... 82
III.3.1. Définition des pertes et de l’efficacité exergétique ......................................................................... 82
III.3.1.1. Relation fondamentale pour un système ouvert échangeant de la chaleur et du travail ........ 82
III.3.1.2. Cas d’une pompe ou d’une turbine ........................................................................................... 83
III.3.1.3. Cas d’un échangeur ................................................................................................................... 84
III.3.1.4. Dans un évaporateur ou un condenseur ................................................................................... 85
III.3.1.5. Dans un réacteur thermochimique ........................................................................................... 85
III.3.2. Etude et comparaison des trois configurations optimisées ............................................................. 86
III.3.2.1. Intégration 1 .............................................................................................................................. 87
III.3.2.2. Intégration 2 .............................................................................................................................. 88
III.3.2.3. Intégration 3 .............................................................................................................................. 89
III.3.2.4. Conclusion de l’étude exergétique ............................................................................................ 90
III.4. Conclusion générale du chapitre ............................................................................................................. 92

Chapitre IV – Modélisation des composants utilisés dans l’étude

dynamique

IV.2.3. Le simulateur .................................................................................................................................... 98

IV.3. Modélisation des composants ................................................................................................................ 98
IV.3.1. Le réacteur thermochimique............................................................................................................ 98
IV.3.1.1. Le réactif .................................................................................................................................... 99
IV.3.1.2. Le volume mort (VM) .............................................................................................................. 104
IV.3.1.3. Paroi du réacteur..................................................................................................................... 105
IV.3.1.4. Partie échangeur fluide caloporteur ....................................................................................... 106
IV.3.1.5 Application du modèle ............................................................................................................. 107
IV.3.2. La turbine à vapeur ........................................................................................................................ 109
IV.3.2.1. Construction du modèle .......................................................................................................... 109
IV.3.2.2. Application du modèle ............................................................................................................ 111
IV.3.3. Les réservoirs.................................................................................................................................. 112
IV.3.3.1. Réservoir ouvert ...................................................................................................................... 112
IV.3.3.2. Le réservoir « Tank_PL » ......................................................................................................... 113
IV.3.4. Les pompes..................................................................................................................................... 115
IV.3.4.1. Equations de conservation et de fonctionnement.................................................................. 115
IV.3.4.2. Application du modèle ............................................................................................................ 116
IV.3.5. Le compresseur .............................................................................................................................. 117
IV.3.5.1. Equations de conservation et de fonctionnement.................................................................. 117
IV.3.6. Vannes ............................................................................................................................................ 117
IV.3.6.1. Vanne quadratique.................................................................................................................. 117
IV.3.6.2. Vanne linéaire ......................................................................................................................... 119
IV.3.6.3. Vanne trois voies ..................................................................................................................... 120
IV.3.7. Récepteur solaire ........................................................................................................................... 122
IV.3.7.1. Equations de conservation et de fonctionnement.................................................................. 123
IV.3.7.2. Application du modèle ............................................................................................................ 124
IV.3.8. Le condenseur ................................................................................................................................ 126
IV.3.8.1. Modèle « CrossCondenser » ................................................................................................... 126
IV.3.8.2. Modèle « Tank_Condenser» ................................................................................................... 128
IV.3.9. L’évaporateur ................................................................................................................................. 131
IV.3.9.1. Modèle de « Boiler_system ».................................................................................................. 131
IV.3.9.2. Evaporateur simplifié .............................................................................................................. 131
IV.3.9.3. Le modèle « Tank_Boiler » ...................................................................................................... 133
Table des matières

IV.3.10. Les échangeurs de chaleur ........................................................................................................... 133

IV.3.11. Les régulateurs PID ....................................................................................................................... 134
IV.4. Conclusion ............................................................................................................................................. 135

Chapitre V – Simulations dynamiques

V.1. Introduction.................................................................................................................................................. 139

V.2. Préliminaires aux simulations ...................................................................................................................... 139
V.2.1. Définition de journées types et ensoleillement .................................................................................... 139
V.2.2. Définition des modes de production..................................................................................................... 140
V.2.3. Découpage de la journée en 3 phases .................................................................................................. 141
V. 2.3.1. Phase 1 : stockage seul .................................................................................................................. 142
V.2.3.2. Phase 2 : production et stockage ................................................................................................... 143
V.2.3.3. Phase 3 : production et déstockage ............................................................................................... 144
V.2.4. Contrôle de la centrale .......................................................................................................................... 146
V.2.4.1. Les régulateurs PID ......................................................................................................................... 147
V.2.4.2. Contrôle de la centrale ................................................................................................................... 149
V.2.5. Dimensionnement et initialisation ........................................................................................................ 163
V.2.5.1. Dimensionnement du récepteur solaire volumétrique ................................................................. 163
V.2.5.2. Dimensionnement du champ solaire ............................................................................................. 164
V.3. Simulation pour deux journées types .......................................................................................................... 165
V.3.1. Paramètres et hypothèses utilisés lors des simulations ....................................................................... 165
V.3.2. Exploitation des simulations ................................................................................................................. 169
V.3.2.1. Résumé des résultats des simulations – avec stockage ................................................................. 169
Cas de référence – sans stockage ................................................................................................................ 170
V.3.2.2. Durée de stockage et de déstockage ............................................................................................. 171
V.3.2.3. Production électrique ..................................................................................................................... 171
V.3.2.4. Consommation électrique .............................................................................................................. 172
V.3.2.5. Consommation d’eau ..................................................................................................................... 173
V.3.2.6. Rendement ..................................................................................................................................... 174
V.3.3. Conclusion des premières simulations .................................................................................................. 175
Table des matières

V.4. Simulations avec des paramètres améliorés................................................................................................ 175

V.4.1. Améliorations possibles ........................................................................................................................ 175
V.4.1.1. Champ solaire ................................................................................................................................. 175
V.4.1.2. Stockage thermochimique ............................................................................................................. 176
V.4.1.3. Prise en compte des pertes thermiques du réacteur..................................................................... 178
V.4.1.3.3. Simulations .................................................................................................................................. 181
V.4.2. Exploitation ........................................................................................................................................... 182
V.4.2.1. Résumé des résultats des simulations ........................................................................................... 182
V.4.2.2. Durée de stockage et de déstockage ............................................................................................. 183
V.4.2.3. Production électrique ..................................................................................................................... 183
V.4.2.4. Consommation électrique .............................................................................................................. 183
V.4.2.5. Consommation d’eau ..................................................................................................................... 184
V.4.2.6. Rendement des installations .......................................................................................................... 185
V.4.3. Conclusion des simulations d’intégrations améliorées ......................................................................... 185
V.5. Production en pic ......................................................................................................................................... 186
V.5.1. Résumé des résultats des simulations .............................................................................................. 186
V.5.2. Durée de stockage et de déstockage ................................................................................................ 187
V.5.3. Production électrique ........................................................................................................................ 187
V.5.4. Consommation électrique ................................................................................................................. 187
V.5.5. Consommation d’eau ........................................................................................................................ 188
V.5.6. Rendement des installations ............................................................................................................. 188
V.6. Conclusion du chapitre ................................................................................................................................. 189

Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

VI.1. Introduction........................................................................................................................................... 192

VI.2.2.4. Récepteur ................................................................................................................................ 199

VI.2.3. Analyse des impacts ....................................................................................................................... 201
VI.2.3.1. Comparaison globale des impacts midpoint ........................................................................... 201
VI.2.3.2. Comparaison du Global Warming Potential (GWP) ................................................................ 203
VI.2.3.3. Temps de retour énergétique ................................................................................................. 205
VI.2.4. Etude de sensibilité ........................................................................................................................ 206
VI.3. Conclusion ............................................................................................................................................. 208

Chapitre VII - Conclusion générale et perspectives……………………………………..211

Table des matières
Nomenclature et Abréviations
Chapitre I – Introduction générale

Chapitre II – Synthèse bibliographique

Nomenclature

Abréviations
CLFR Compact Linear Fresnel collector
CRS Central Receiver System
CSP Concentrated Solar Power
CST Concentrated Solar Thermoelectric
DNI Direct Normal Irradiance
DSG Direct Steam Generation
HCE Heat Collector Element
HFC Heliostat Field Collector
HTF Heat Transfer Fluid
IEA International Energy Agency
LFR Linear Fresnel reflector
PDC Parabolic Dish Collector
PTC Parabolic Trough Collector
M&O Maintenance and Operation
n.a. not applicable
R&D Research and Development
SPT Solar Power Tower
STC Solar Tower Collector
TES Thermal Energy Storage

Chapitre III – Etude statique et conception de systèmes d’intégration

Nomenclature
Δ𝐻𝐻𝑅𝑅 Enthalpie massique de formation [J.kg-1]
P Pression [Pa]
T Température [K]
T0 Température de référence [K]
𝜂𝜂 Rendement [1]
𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 Rendement isentropique [1]
W Travail [J]
W iso Travail isentropique [J]
h Enthalpie massique [J.kg-1]
h iso Enthalpie massique dans le cas d’un rendement isentropique [J.kg-1]
P Puissance [W]
Pm Puissance mécanique [W]
P th Puissance thermique [W]

1
S Entropie massique [J.kg-1.K-1]
y Fraction de soutirage de la turbine [1]
𝑚𝑚̇ Débit massique [kg.s-1]
𝐿𝐿𝑣𝑣 Chaleur latente massique de vaporisation [J.kg-1]
ex Exergie massique [J.kg-1]
𝑙𝑙 ̇ Destruction d’exergie massique [W]
𝜀𝜀 Efficacité exergétique [1]
𝜖𝜖𝑐𝑐ℎ𝑛𝑛𝑛𝑛 Exergie standard d’un élément [J.mol-1]
𝐺𝐺𝑓𝑓 Energie de formation de Gibbs [J.kg-1]
n Nombre de mole [mol]

Abréviations
HTF Fluide de transfert

Chapitre IV – Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

Nomenclature
p Pression [Pa]
p ref Pression de référence [Pa]
p op Pression opératoire [Pa]
p eq Pression d’équilibre [Pa]
T Température [K]
T ref Température de référence [K]
T eq Température d’équilibre [K]
m masse [kg]
m sel0 masse de sel anhydre [kg]
Cp Capacité calorifique massique [J.kg-1.K-1]
h Enthalpie massique [J.kg-1]
h sw Coefficient de convection [W.m-².K-1]
S Aire [m²]
V Volume [m3]
Vm Volume molaire [m3.mol-1]
ep Epaisseur [m]
ΔH R Enthalpie de réaction [J.mol-1]
ΔQ Variation de quantité de chaleur [W]
n Nombre de mole [mol]
γ Coefficient stœchiométrique de la réaction chimique [1]
X Taux d’avancement de la réaction [1]
M Masse molaire [kg.mol-1]
ṁ Débit massique [kg.s-1]
dṁ Variation de débit massique [kg.s-1]
k cin Coefficient cinétique de la réaction [s-1]
ρ Masse volumique [kg.m-3]
𝜌𝜌� Masse volumique apparente [kg.m-3]
𝜏𝜏𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 Taux de sel [1]

2
ε Porosités [1]
R Constante des gaz parfaits (R = 8,14 S.I.)
𝜑𝜑 Flux thermique surfacique [W.m-2]
eff Efficacité de l’échange dans un échangeur [1]
h sw Coefficient d’échange convectif [W.m-².K-1]
Nu Nombre de Nusselt [1]
Re Nombre de Reynolds [1]
Pr Nombre de Prandtl [1]
Lc Dimension caractéristique [m]
ν Viscosité cinématique [m².s-1]
λ Conductivité thermique [W.m-1.K-1]
μ Viscosité dynamique [Pa.s]
f Coefficient de friction [1]
u Vitesse [m.s-1]
K Coefficient de Stodola [S.I]
partialArc Arc partiel [S.I]
𝜂𝜂 Rendement [1]
𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 Rendement isentropique [1]
L Niveau de liquide dans un réservoir [1]
𝑉𝑉̇ Débit volumique [m3.s-1]
Cmd Commande [1]
C Facteur de concentration solaire [1]
dp Diamètre des pores d’une mousse [m]
df Diamètre des fibres [m]
P th Puissance thermique échangée [W]
U Coefficient de transfert thermique [W.m-2.K-1]

Abréviations
DASSL Differential-Algebraic Stiff Solver
GNE Graphite Naturel expense
VM Volume mort

Chapitre V – Simulations dynamiques

Nomenclature
T Température [K]
p Pression [Pa]
P sol Puissance solaire surfacique [W.m-2]
t Temps [s]
K Gain (PID) [1]
e Ecart entre la valeur de référence et la valeur variable (PID) [1]
τI Terme intégral (PID) [1]
τD Terme dérivatif (PID) [1]
L Niveau de liquide [1]
u Vitesse d’un fluide [m.s-1]

3
ṁ Débit massique [kg.s-1]
ρ Masse volumique [kg.m-3]
ε Porosité d’un mousse [1]
h sw Coefficient d’échange convectif [W.m-1.K-1]
S spé Surface spécifique de la mousse [m².m-3]
dp Diamètre de pores [m]
H Coefficient d’échange global [W.m-1.K-1]
ep Epaisseur [m]
λ Conductivité thermique [W.m-1.K-1]
RTC Résistance thermique de contact [K.W-1]

Abréviations
PID Proportional Integral Derivative
DNI Direct Normal Irradiance
Calo Fluide caloporteur
PV Present Value
SP Set Point
CS Control Signal

Chapitre VI – Analyse du cycle de vie

Nomenclature
m Masse [kg]
P th Puissance thermique [W]
Hn Nombre d’heures de déstockage [heures]
M Masse molaire [kg.mol-1]
ΔH r Enthalpie massique de réaction [J.kg-1]
η Rendement [1]
L Longueur [m]
l Largeur [m]
ep Epaisseur [m]
V Volume [m3]
nb Nombre de plaques [nb]
ρ Masse volumique [kg.m-3]
TH hauteur d’une tour solaire [m]
Sm Surface de miroirs [m²]
d densité d’héliostats [1]

Abréviations
ACV Analyse du cycle de vie
UF Unité fonctionnelle

4
Chapitre I - Introduction générale

Chapitre I - Introduction générale

I.1. Introduction
L’intégration d’un système de stockage thermique dans une centrale solaire à concentration augmente la durée
de production journalière de la centrale tout en permettant de surmonter le caractère intermittent de l’énergie
solaire. En effet, le système de stockage thermique réduit voire supprime les arrêts inopportuns de la centrale
dus à un manque d’énergie solaire.

Parmi les trois types de stockage thermique existant (sensible, latent et thermochimique), le stockage
thermochimique semble être le plus avantageux. En effet, sa grande densité énergétique et sa capacité à stocker
de l’énergie pendant une grande période de temps sans pertes en font le candidat ayant le plus de potentiel pour
équiper les centrales solaires à concentration.

Cependant, pour que le stockage thermochimique puisse être utilisé à grande échelle sur des centrales solaires
à concentration, il est nécessaire de trouver un moyen d’intégrer au mieux ce système de stockage afin
d’améliorer le rendement global de l’installation.

I.2. Objectif général

L’objectif principal de cette thèse est de développer un procédé innovant de stockage de l’énergie solaire et
d’optimiser son intégration dans une centrale solaire à concentration par une démarche qui vise l’optimisation
globale des performances de la centrale. Des méthodes numériques permettant de simuler le fonctionnement
d’une centrale solaire seront utilisées afin d’étudier le fonctionnement de la centrale et de déterminer ses
performances.

L’étude va se dérouler en 5 étapes :

1) Choix du réactif utilisé dans le système de stockage thermochimique

2) Conception et choix de configurations d’intégration du système de stockage thermochimique
3) Etude des performances de ces intégrations statiquement
4) Etudes des performances de ces intégrations dynamiquement

5
Chapitre I - Introduction générale

5) Comparaison de l’impact environnemental des configurations d’intégration

Les réponses à ces questions seront apportées en utilisant différentes méthodologies : analyses
thermodynamiques, simulations numériques et analyse de cycle de vie.

I.3. Ligne directrice de la thèse

Après une synthèse des différents travaux effectués et un rappel des objectifs principaux dans ce chapitre
d’introduction, cette thèse s’attache dans les chapitres suivants à détailler chacune des étapes d’application de
la stratégie retenue d’intégration d’un système de stockage thermochimique dans une centrale solaire à
concentration.

Le chapitre II dresse une revue littéraire de l’intégration des systèmes de stockages dans les centrales solaires à
concentration en fonction, en construction et en projet. Il permet aussi de réaliser un état de l’art des matériaux
utilisés dans le stockage thermochimique haute température et de lister les configurations d’intégration
possibles. Il apparait dans ce chapitre que le système de stockage thermochimique n’est utilisé sur aucune
centrale solaire à concentration actuellement en fonctionnement et que les études visant son intégration à de
l’énergie solaire concentrée sont rares, d’où l’originalité des travaux conduits au titre de cette thèse.

Le chapitre III présente l’étude qui a permis de mettre en avant quatre configurations d’intégration possibles.
Une étude statique énergétique est réalisée afin de déterminer les performances globales des systèmes ainsi
que leurs paramètres influents. Cette étude permettra d’effectuer un premier classement entre les intégrations
et de sélectionner uniquement celles dont les performances sont les meilleures. Dans un deuxième temps, une
étude exergétique permettra de comparer les performances exergétiques des intégrations sélectionnées.

Le chapitre IV expose les modèles utilisés pour réaliser les simulations dynamiques ainsi que des exemples
d’utilisation.

Le chapitre V traite des simulations dynamiques réalisées pour des journées types « été » et « hiver ». Des
améliorations seront apportées au dimensionnement réalisé pendant l’étude statique. Une exploitation des
résultats des simulations permettra de plus d’évaluer les performances globales des différents types
d’intégration du système de stockage thermochimique.

Le chapitre VI évalue les impacts environnementaux des intégrations grâce à une analyse du cycle de vie. Il rend
possible une comparaison et un classement des intégrations en se basant cette fois-ci sur des critères
environnementaux. Il permet de plus, d’évaluer quels sont les composants d’une centrale solaire qui ont le plus
d’impact.

Enfin, le chapitre VII qui est un chapitre de conclusion rassemblera les résultats obtenus dans cette thèse et
listera les perspectives et travaux futurs.

6
Chapitre II – Etude bibliographique

Chapitre II – Synthèse bibliographique

II.1. Introduction .............................................................................................................................................. 12

II.1.1. CSP technologies ............................................................................................................................... 12
II.1.2. Thermal energy storage..................................................................................................................... 13
II.1.3 Objectives of this paper ...................................................................................................................... 14
II.2. TES systems in CSP plants: the state-of-the-art ....................................................................................... 15
II.2.1. Purpose of plants ............................................................................................................................... 17
II.2.2. Types of CSP technology.................................................................................................................... 17
II.2.3. Average power of CSP plants............................................................................................................. 18
II.2.4. Hybridization ..................................................................................................................................... 19
II.2.5. Thermal storage................................................................................................................................. 19
II.2.6. Short summary .................................................................................................................................. 20
II.3. TES technologies for CSP application ....................................................................................................... 20
II.3.1. Sensible heat storage ........................................................................................................................ 21
II.3.2. Latent heat storage ........................................................................................................................... 22
II.3.3. Thermochemical heat storage ........................................................................................................... 23
II.3.4. Short summary .................................................................................................................................. 24
II.4. Concepts for TES integration .................................................................................................................... 29
II.4.1. Classification ...................................................................................................................................... 29
II.4.2. New trends for TES integration ......................................................................................................... 31
II.5. Conclusion ................................................................................................................................................ 39
References ....................................................................................................................................................... 40

7
Chapitre II – Etude bibliographique

Introduction :
L’énergie solaire thermique, et plus particulièrement l’énergie solaire concentrée (CSP), devient une source
d’énergie renouvelable de plus en plus attractive. Un des facteurs déterminants pour que ce type de
technologie puisse se développer est l’intégration d’un système de stockage thermique peu cher et efficace
permettant de surmonter le caractère intermittent de l’énergie solaire et de la rendre économiquement
compétitive. Ce chapitre s’intéressera aux différents systèmes de stockage thermique hautes températures
(200 °C – 1000 °C) pouvant être intégrés dans des centrales solaires à concentration. Un focus sera fait plus
particulièrement sur les systèmes de stockage thermochimiques et leurs concepts d’intégration dans une
centrale solaire à concentration.
En se basant sur un recensement des centrales solaires à concentrations autour du monde, il sera possible
d’étudier leurs caractéristiques (e.g., puissance, présence d’un système de stockage thermique, capacité de
stockage) et d’établir des tendances globale à venir (i.e., augmentation de la puissance des centrales). Les
différentes technologies de stockage seront aussi détaillées avec une analyse de leurs principaux intérêts et
inconvénients.
Les objectifs de ce chapitre sont les suivants :
• réaliser un état de l’art des centrales solaires existantes
• analyser toutes les nouvelles tendances concernant les centrales solaires à concentration
• faire un inventaire des différents systèmes de stockage thermique ainsi que de leurs intégrations
dans une centrale solaires à concentration
• faire un résumé des différents matériaux utilisables pour le stockage thermochimique à haute
température

Cette partie est extraite d’une publication réalisée au cours de la thèse et publiée dans le journal « Renewable
and substainable energy review » [1].

8
Chapitre II – Etude bibliographique

Conclusion

Ce chapitre a permis de réaliser une synthèse complète de l’utilisation des systèmes de stockage thermique
dans des centrales solaires à concentration à travers le monde. Un état de l’art des centrales solaires à
concentration a été fait et les différentes technologies de stockage thermique et les concepts relatifs à leur
intégration ont été discutés. Les principales conclusions de ce chapitre peuvent être résumées comme suit.
• L’augmentation du nombre de centrales à concentration à but commercial en construction ou en
projet ainsi que l’augmentation de la puissance moyenne produite par les centrales montre que la
technologie CSP est une technologie mature et commercialisable.
• Les systèmes de stockage thermiques semblent indispensables aux futures centrales solaires de forte
puissance pour les rendre économiquement plus compétitives. Les progrès des technologies de
stockage thermique ont permis d’augmenter leurs capacités stockage.
• Une grande majorité des centrales solaires en opération utilise des systèmes de stockage sensibles
pour leur fiabilité, leur bas coût et les nombreux résultats d’études expérimentales dont ils font
l’objet. Leur faible densité énergétique les rend plus adaptés pour une utilisation dans des centrales
de puissance modérée et moins compétitifs dans des centrales de forte puissance.
• Les technologies de stockage latent et thermochimiques possèdent une densité énergétique
beaucoup plus élevée et possèdent un potentiel intéressant pour une utilisation dans des centrales
solaires même si aujourd’hui elles ne sont pas utilisées.
Cependant, concernant les stockages latents et thermochimiques, certains verrous technologiques doivent
encore être surmontés, ce qui est l’objet de nombreux sujets de recherche et de développement actuels.
• Améliorer la conductivité thermique des composés thermochimiques et des PCM
• Supprimer les dépôts solides qui se forment au niveau de la surface d’échange entre le PCM et le
fluide de transfert
• Améliorer le transfert de masse et de chaleur durant les réactions thermochimiques
• Réduire le temps de transition durant les passages de charge à décharge (ou inversement)
• Proposer des concepts adaptés d’intégration de systèmes de stockages thermiques dans des
centrales solaires à concentration
• Concevoir des unités de stockage modulaires et déterminer leur assemblage et leur gestion

La technologie de stockage thermochimique est celle qui a été choisie dans ce projet car elle possède le
potentiel le plus important. Parmi les matériaux disponibles pour une utilisation à haute température, le
couple Ca(OH) 2 /CaO semble être le plus prometteur grâce à sa bonne réversibilité et son bas coût. Le concept
d’intégration semblant le plus adapté au réacteur thermochimique est le concept passif car il permet de
réduire les coûts d’investissement et de minimiser la taille du système de stockage. Le chapitre suivant
permettra d’étudier les différentes façons d’intégrer un système de stockage thermochimique composé de
Ca(OH) 2 /CaO dans une centrale solaire à concentration.

9
Chapitre II – Etude bibliographique

Thermal energy storage systems for concentrated

solar power plants
Autors:
Ugo Pelay, Lingai Luo, Yilin Fan, Driss Stitou, Mark Rood

Abstract
Solar thermal energy, especially concentrated solar power (CSP), represents an increasingly attractive
renewable energy source. However, one of the key factors that determine the development of this
technology is the integration of efficient and cost effective thermal energy storage (TES) systems, so as to
overcome CSP’s intermittent character and to be more economically competitive. This paper presents a
review on thermal energy storage systems installed in CSP plants. Various aspects are discussed including the
state-of-the-art on CSP plants all over the world and the trend of development, different technologies of TES
systems for high temperature applications (200 °C – 1000 °C) with a focus on thermochemical heat storage,
and storage concepts for their integration in CSP plants.
TES systems are necessary options for more than 70% of new CSP plants. Sensible heat storage
technology is the most used in CSP plants in operation, for their reliability, low cost, easy to implement and
large experimental feedback available. Latent and thermochemical storage technologies have much higher
energy density thus may have a bright foreground. New concepts for TES integration are also proposed,
especially coupled technology for higher operating temperature and cascade TES of modularized storage
units for intelligent temperature control.
The key contributions of this review paper consist of a comprehensive survey of CSP plants, their TES
systems, the ways to enhance the heat and/or mass transfers and different new concepts for the integration
of TES systems.

Keywords: Concentrated solar power (CSP), Thermal energy storage (TES), Integration, Thermochemical,
Energy density

10
Chapitre II – Etude bibliographique

Abbreviations:
CLFR Compact Linear Fresnel collector
CRS Central Receiver System
CSP Concentrated Solar Power
CST Concentrated Solar Thermoelectric
DNI Direct Normal Irradiance
DSG Direct Steam Generation
HCE Heat Collector Element
HFC Heliostat Field Collector
HTF Heat Transfer Fluid
IEA International Energy Agency
LFR Linear Fresnel reflector
PDC Parabolic Dish Collector
PTC Parabolic Trough Collector
M&O Maintenance and Operation
n.a. not applicable
R&D Research and Development
SPT Solar Power Tower
STC Solar Tower Collector
TES Thermal Energy Storage

11
Chapitre II – Etude bibliographique

II.1. Introduction
The use of renewable energy is essential today to decrease both the consumption of fossil resources and the
production of carbon dioxide partly responsible for the greenhouse gas effect [2][3]. Among every renewable
resources (e.g., wind, ocean, geothermal and solar), solar energy is showing encouraging promises due to the
great quantities of solar irradiation flux arriving on earth.
Among various solar energy technologies, concentrated solar power (CSP) is particularly attractive
due to its advantages in terms of high efficiency, low operating cost and good scale-up potential [4,5]. Solar
energy is converted into electricity by means of a CSP plant composed of four main elements: a concentrator,
a high temperature solar receiver, a fluid transport system and a power generation bloc (e.g., Rankine cycle,
Stirling cycle). It is estimated by IEA that the CSP will contribute up to 11% of the global electricity production
in year 2050 [6].

II.1.1. CSP technologies

A wide range of concentrating technologies exist; the most developed are parabolic trough collectors (PTC),
linear Fresnel reflectors (LFR), solar power towers (SPT) and parabolic dish collectors (PDC), as summarized
in Table 1. PTC plants use parabolic reflectors to focus sunlights on an absorber tube located on the focal line
of the parabola. Reflectors and the absorber tube can move together to follow the sun from sunrise to sunset
[7,8]. LFRs consist of curved reflectors on each side of an absorber tube. A recent design called compact linear
Fresnel reflector (CLFR) uses two parallel reflectors for each mirror’s row, needing less area than a PTC to
reach a given power output [9]. SPTs use heliostat field collectors (HFCs) to reflect and focus sunlights onto
a central solar receiver located on the top of the tower. It is a relatively flexible technology because a variety
of heliostat fields, solar receiver designs and heat transfer fluids (HTFs) could be used. PDCs concentrate
sunlights on a focus point above a parabolic reflector. The reflector and receptor, tracks the sun. Besides
these conventional types, CSP technology can also be combined with thermoelectric systems (i.e.,
concentrated solar thermoelectric) for direct electricity production without using a power cycle [9].

Table 1. Comparison between different CSP technologies [4,10,11]

CSP Operating Solar Storage Advantages Disadvantages

technology temperature (°C) concentration integration
ratio possibility
PTC 20-400 15-45 Possible - Relatively low installation cost - Relatively large area occupied.
[12]. - Low thermodynamic efficiency
- Large experimental feedback. due to low operating temperature.

LFR 50-300 10-40 Possible - Relatively low installation cost. - Low thermodynamic efficiency
due to low operating temperature.

SPT 300-1000 150-1500 Highly possible - High thermodynamic efficiency - Large space area occupied.
with low storage due to high operating - Relatively high installation cost.
cost [13,14] temperature. - High heat losses.

PDC 120-1500 100-1000 Difficult - Relatively small area occupied. - Relatively high installation cost.
- High thermodynamic efficiency - Little experimental feedback.
due to high operating
temperature.

12
Chapitre II – Etude bibliographique

II.1.2. Thermal energy storage

A major drawback of solar energy is its temporal intermittency. To overcome this problem, one solution is to
use a backup system (energy hybridization) that burns fossil fuel or biomass. A second solution is to use a
thermal energy storage (TES) system to store heat during sunshine periods and release it during the periods
of weak or no solar irradiation (Figure 1).

Figure 1. CSP plant with a TES system

The development of an efficient and cost-effective TES system is crucial for the future of CSP
technologies [15]. Economically, TES allows an increase in the duration of electricity production. Moreover,
integrating a TES system in specific CSP configurations permits optimization of electricity resale and the CSP
electricity production [16]. Indeed, as shown in Figure 2 [17], electricity prices vary during a day depending
on demand. The solar intensity’s largest periods do not correspond to the electricity’s most expensive
periods. Adding a TES allows heat storage during high solar intensity periods and provides productions during
high electricity cost periods.

Figure 2. Example of peak energy production and cost of energy for a CSP plant [17]

There are currently three kinds of TES systems available: sensible heat storage, latent heat storage
and thermo-chemical heat storage [18,19]. Sensible heat storage systems are most mature. They are widely
used in industrial plants, most notably in Spain within the “PS10” and “PS20” projects (2007 and 2009), the
“Andasol 1” and “Andasol 2” plants (2008) and also in the USA (e.g., within “Solar One”, 1982) [19]. Latent
heat storage allows large amounts of energy to be stored in relatively small volumes (high energy density)

13
Chapitre II – Etude bibliographique

and is cost competitive. Among these techniques, thermochemical heat storage receives increasing
attention. Two recent reviews were published, focusing on low to medium temperature (0 – 300
°C) thermochemical reactions pertaining to long-term sorption solar energy storage [20] and to chemical heat
pump technologies [21]. Cot-Gores et al. [22] and Prieto et al. [23] also presented reviews on sorption and
chemical reaction processes for TES application. Reaction candidates for medium or high temperature
applications (250 – 800 °C) were listed by Felderhoff et al. [24].

II.1.3 Objectives of this paper

Based on the existing literature, we observe CSP plants worldwide and their characteristics (e.g., power,
presence of a TES system, storage capacity) are partially (e.g., in [25]) presented, but a full description would
be beneficial. In parallel, TES materials for CSP application need to be updated, especially those for
thermochemical heat storage. Moreover, the issue of appropriate and new concepts for TES integration in
CSP plants which is very important, is discussed here in more detail.
The present paper has therefore the following objectives:
• The most complete survey on CSP plants in operation, under construction and in project all over the
world and on the trends of development in order to highlight the economic necessity of the
integration of TES systems in CSP plants to compete with current energy production technologies.
• A review on different technologies of TES systems and potential materials for CSP application, with
a special focus on thermochemical heat storage.
• A summary of storage concepts and integration configurations proposed in the literature

These contributions are important because the literature survey clearly shows the important role of TES
systems in current and in future CSP plants. Moreover, if the selection of an adapted TES technology is the
first step, its proper integration in a CSP plant is the next important step. Reviewing different storage
concepts allows an overview on conventional TES integration configurations as well as innovative concepts
recently proposed.

14
Chapitre II – Etude bibliographique

II.2. TES systems in CSP plants: the state-of-the-art

This section presents a literature survey on almost all CSP plants worldwide, including those already in
operation, under construction or planned project. First, a large part of the data have been collected from the
websites “cspworld.org” and “globalenergyobservatory.org”. Then a detailed research has also been made
for each identified CSP plant on its proper website or related documents so as to find additional information.
A statistical analysis of these data will show the general trends of CSP technologies such as the increasing
plants’ average power or the necessity of TES systems for economic competitiveness.
To better illustrate the historical development, the surveyed CSP plants are divided into five groups:
(i) 19 plants in operation with production began before year 2000 (named “before 2000” hereafter); (ii) 24
plants in operation with production started between year 2000 and 2010 (named “2000 to 2010”); (iii) 85
plants in operation with production began after 2010 (named “after 2010”); (iv) 35 plants now under
construction and (v) 74 planned plants. The total number of samples thus reaches 237 CSP plants. Detailed
data for every plant are provided in Table 1, 2 and 3 of the Data-in-Brief article [26].
Statistical analyses are provided about the purpose of plant, the average power and the
storage/hybridization (Figure 3-5). It should be noted that despite all the efforts made by the authors, not all
values are available for every CSP plant. In the current study, if a plant’s value was not available (n.a.) for a
certain item, then that plant was eliminated from the analysis of that item. Table 2 counts the number of
plants with known values used for each item of analysis compared to the total number of plants of each
group.

15
Chapitre II – Etude bibliographique

Table 2. Number of samples for each item of analysis

Group
In operation, before 2000 In operation, 2000 to 2010 In operation, after 2010
Item of analysis
Purpose of plants Commercial Demonstration R&D n.a. Commercial Demonstration R&D n.a. Commercial Demonstration R&D n.a.
9 0 4 6 13 6 3 2 63 8 13 1
Type of technology PTC SPT LFR PDC n.a. PTC SPT LFR PDC n.a. PTC SPT LFR PDC n.a.
9 4 0 0 6 12 8 3 0 1 63 14 8 0 0
Average power of CSP Available Value n.a. Available Value n.a. Available Value n.a.
19 0 22 2 83 2
Hybridization Yes No n.a. Yes No n.a. Yes No n.a.
8 2 9 11 6 7 47 11 27
Storage Yes No n.a. Yes No n.a. Yes No n.a.
9 7 3 10 10 4 30 38 17
Distribution of TES Sensible Latent Thermochemical other n.a. Sensible Latent Thermochemical other n.a. Sensible Latent Thermochemical other n.a.
technology 6 0 0 0 7 10 0 0 0 5 27 0 0 1 21
Storage capacity Available Value n.a. Available Value n.a. Available Value n.a.
1 18 9 15 27 58
Total number of plants 19 24 85

Group
Under construction Planned
Item of analysis
Purpose of plants Commercial Demonstration R&D n.a. Commercial Demonstration R&D n.a.
29 4 1 1 66 8 0 0
Type of technology PTC SPT LFR PDC n.a. PTC SPT LFR PDC n.a.
21 5 6 3 0 26 29 6 5 8
Average power of CSP Available Value n.a. Available Value n.a.
31 4 74 0
Hybridization Yes No n.a. Yes No n.a.
7 11 17 13 10 51
Storage Yes No n.a. Yes No n.a.
16 6 13 24 7 43
Distribution of TES technology Sensible Latent Thermochemical other n.a. Sensible Latent Thermochemical other n.a.
14 0 0 1 1 19 0 0 0 5
Storage capacity Available Value n.a. Available Value n.a.
13 22 13 61
Total number of plants 35 74

16
Chapitre II – Etude bibliographique

II.2.1. Purpose of plants

Figure 3 shows different purposes of CSP plants (commercial, demonstration or Research & Development)
and their respective percentage for each group of plants. CSP plants with a commercial purpose always
represent the vast majority. Research and development (R&D) used to be the second biggest purpose for
plants in operation. However, their installation decreases gradually in recent years. No plant is planned in
the future specially for R&D purpose, indicating that CSP technologies have become relatively mature and
readily available for commercialization. Meanwhile, the proportion of plants built for a
demonstration purpose remains almost constant since 2010.

Before 2000 2000 to 2010 After 2010 Under construction Planned

8% 1% 3% 3% 11%
14%
32% 11%
13%
10%
47%
54%
75% 83% 89%
25%
21%

Commercial Demonstration R&D unknown

Figure 3. Purposes of CSP plants and their respective percentage

II.2.2. Types of CSP technology

Figure 4 shows the historical evolution of used CSP technologies. PTC and SPT are the most used technologies
for plants in operation. Meanwhile, trends also show that there will be a higher ratio of SPT for CSP plants in
project. LFR represents the third most frequently used CSP technology. PDC is a relatively young technology
with no plants in activity. Nevertheless, it represents 7-9% of plants under construction and planned, making
it a non-negligible technology in the future.

Before 2000 2000 to 2010 After 2010 Under construction Planned

15% 9% 9% 11%
32% 7%
17% 17%
11% 8% 35%
47% 44%
74% 60%
14%
21% 30% 39%

PTC SPT LFR PDC unknown

Figure 4. Types of technology and their respective percentage

17
Chapitre II – Etude bibliographique

II.2.3. Average power of CSP plants

Figure 5.a shows the historical evolution of CSP plant’s average power. The average power has increased by
a factor of 6 from about 21 MW elec t for power plants in operation before 2000 to more than 120 MW elec t for
planned power plants. One reason for this increasing average power is the change of the purpose of the
plants since more than a quarter of plants in operation is related to a demonstration or a R&D purpose (Figure
3). These plants were not built for electricity sale thus produced generally a few megawatts. Plants under
construction and planned are more commercial plants of higher power output, including the 2000 MW elect
facility for the planned “TuNur” plant in Tunisia.

100

120 90

Percentage of hybridization for CSP plants (%)

80
100
Average power of plants (MW)

80 60

50
60
40

40
30

20
20
10
0
Before 2000 2000 to 2010 After 2010 Under Planned 0
construction Before 2000 2000 to 2010 After 2010 Under Planned
construction

Figure 5.a. Evolution of average power of CSP plants Figure 5.b. Percentage of hybridization for CSP plants

100 8
Percentage of CSP plants integrating a TES system

90
7
80
6
Storage capacity (hours)

70
5
60

4
(%)

40
3
30
2
20
1
10

0 0
Before 2000 2000 to 2010 After 2010 Under Planned Before 2000 2000 to 2010 After 2010 Under Planned
construction construction

Figure 5.d. Evolution of storage capacity for TES systems in

Figure 5.c. Presence of TES system in CSP plants
CSP plants

18
Chapitre II – Etude bibliographique

II.2.4. Hybridization
Sometimes CSP plants are hybridized with a backup system that provides supplementary energy source when
solar intensity is not adequate and when a quick response is needed [27]. Fossil fuels (i.e., coal, natural gas
or diesel) are the most commonly used backup energy sources while biomass (e.g., “Borges solar”, Spain, in
operation) or solar photovoltaic (e.g., “Ashalim csp plant”, Israel, planned) are occasionally used. Natural gas
remains as the preferential fuel for hybridization [28]. With the hybridization of the backup system, the
continuous electricity production of the CSP plant can generally be guaranteed which increases the plant
global efficiency [27].
The percentage of hybridization for each group of CSP plants is shown in Figure 5.b. The use of
hybridization systems is globally decreasing. This is mainly due to the increasing price of fossil fuels. Another
possible reason is the increasing use of TES systems that will be discussed later. In fact, very few plants
operate only with solar energy. A TES system and/or a hybridization system are always necessary to be added
into a CSP plant to overcome the temporal variability of solar energy. However, care must be taken with
these results, particularly for plants under construction and planned because of missing data.

II.2.5. Thermal storage

Figure 5.c indicates the percentage of plants implementing a TES system. About half of the plants
(47%) currently in operation integrate a TES system. There is a notable increase in the use of TES systems
for plants under construction (72%) and planned (77%). This increase can be partially explained by the
technological progress and advancements achieved in storage systems and the necessity to install such
systems to be economically competitive.
Sensible storage is the dominant TES technology used in CSP plants. It is the most developed
technology that has been studied, tested and installed. Ruths tank (also called steam accumulator) is the only
alternative for limited storage capacity installed in a CSP plant (e.g., “Augustin Fresnel”, France, in operation,
0.25 hour of storage; “Alba Nova”, France, under construction, 1 hour of storage). In the meantime, it is
advisable to put in perspective these data and particularly those relating to plants under construction and
planned, because in a certain number of cases the planned storage mode is not known.
Figure 5.d shows the evolution of the average storage capacity, represented by the time during which
the plant is able to work with the energy provided by the TES system. The average storage capacity has
steadily increased, from 3 hours to more than 7 hours for plants currently in project. As it will be possible to
see in next parts, research on TES have developed more efficient and less expensive technologies. Today,
plant stakeholders would benefit to install a TES to increase the profitability of their
facilities. Many plants under construction or planned intend to do mass production of electricity and require
a TES system large enough for continuous production during periods of low solar intensity. In addition, a
number of plants built before 2010 have low storage capacity TES systems because their goal is to investigate
the heat and mass transfer characteristics and validate their analytical/numerical models but not to produce
electricity at a lower cost.

19
Chapitre II – Etude bibliographique

II.2.6. Short summary

Table 3 summarizes the state of the art of CSP plants in operation and future trends (plants under
construction and planned). CSP plants have a great future, indicated by the increases in the number, the
average power output per plant and proportion of commercial plants. To allow plants to operate and to be
economically competitive, a hybridization system and/or a TES system is necessary. Hybridization systems
used to be a standard option to increase the dispachability of CSP plants. However, they usually consume
fossil fuels with increasing costs and high CO 2 emissions. In the meantime, TES technologies have no such
problems and could become an alternative or even a replacement. A quick geographical analysis of the
planned CSP plants shows that USA, Italy and Chile are the leading countries for CSP installation. These
countries are not traditional oil producers and tend to use TES systems instead of fossil source backups.

Another trend is that even if several storage technologies are available, sensible storage is almost the only
choice. However, we will see in the next section that other types of storage have great advantages and
deserve to be studied.

Table 3. Summary for TES systems in CSP plants

Current situation Future trends

Purpose of plants - 69 % for commercial production - Increased proportion of commercial plants;
- 13 % for demonstration - Almost stable proportion of demonstrative plants;
- 18 % for R&D - No plant specifically for R&D
CSP technology - SPT and particularly PTC are the most used - SPT is going to be the most used technology
technologies - Increased proportion of PDC
- PDC is hardly used
Average power output - 33 MW elect - Increased average power, 126 MW elect for plants in project
Hybridization - Significant presence of hybridization system (77%) - Reduced use of hybridization systems
Storage - 47% of plants have a TES system - Increased presence (>70%) of TES system
Average storage - 3 h for the plants built before 2010 - Increased storage capacity till 7.65 hours for planned plants
capacity - 7 h for the plants built after 2010
Type of TES - Vast majority of sensible storage - Vast majority of sensible storage

II.3. TES technologies for CSP application

As we saw in the above section, the integration of a TES system is necessary, which allows a plant to operate
more stably and to meet the demands of the power grid. Therefore, selecting appropriate TES technologies
and designing highly efficient TES systems are becoming the research focus. In a recent review [29], Tian and
Zhao summarized main criteria to be considered in the design of a solar TES system. Aspects were proposed,
including technical properties, economic costs and environmental impacts. Among influencing factors, the
most expected features of a TES system are a high energy density to reduce the necessary amount of
materials and the occupancy space, reliable mechanical and chemical stability and enhanced heat transfer
during charges or discharges. Meanwhile, the cost of TES system (including storage materials, reservoirs, heat
exchangers) is also an important criterion which directly determines the payback period of the investment.
Finally, storage materials should be environmental friendly, low corrosive, complete reversible and non- or
low-flammable.
As previously mentioned, TES technologies available for CSP application are classified into
sensible, latent and thermochemical categories. Sensible heat storage is currently the most commonly

20
Chapitre II – Etude bibliographique

used technology (Table 3), with a large number of low-cost materials available [30–32]. However, the
lowest energy density of this technology results in large size of TES systems. Latent heat storage
technology has a higher energy density, but a poor heat transfer performance due to very low thermal
conductivity of the materials. Thermochemical storage has the highest storage energy density, thus seems
to be the most promising technology for the future. Nevertheless, problems such as more complex design of
reactors, low chemical stability, poor heat and mass transfers and degraded performance over
charge/discharge cycles hinder its real application in CSP plants [22].
Different technologies to store thermal energy for CSP application (between 200°C and 1000°C) are
described below. Emphasis is put on recent advances in thermochemical heat storage technology, which is
under-developed but has a great potential.

II.3.1. Sensible heat storage

In sensible heat storage, thermal energy is stored/released by raising/decreasing the temperature of a
storage material. It is a pure physical process without any phase change during charge or discharge.
Therefore, the amount of heat stored depends on the product of the mass, specific heat, and temperature
variation of the storage material. In addition to the density and the specific heat of the storage material,
other properties are also important for sensible heat storage: operating temperature, thermal conductivity
and diffusivity, chemical and thermo-chemical stability of the materials and the cost [18]. The major
drawback of sensible heat storages is their limited energy density (between 60 kWh t .m-3 for sand (200-
300°C), rock, mineral oil and 150 kWh t .m-3 for cast iron (200-400°C) [33]) which makes storage units
particularly large. Moreover, the storage units should be designed in a proper manner for heat discharge at
relatively constant temperatures.
Sensible heat storage materials in solid and liquid form are the most studied materials and are at an
advanced stage of development. Solid materials generally have a wide range for possible temperature
variation (200 – 1200 °C), with high thermal conductivity (from 1 to 40 W.m-1.K-1) and relatively low cost (0.05
– 5 $.kg-1). Concrete and castable ceramics are intensively studied which have good characteristics (0.05 $.kg-
1
and good thermal conductivity: 1.5 W.m-1.K-1 [33]) to be used as a solid heat storage materials [34]. In order
to improve the stability of concrete at high temperature, a new concrete with polypropylene fibers was
specially developed [35,36]. Other solid materials such as graphite (e.g., “Lake Cargelligo” in Australia) and
pebble stone (e.g., “Airlight Energy Baha Plant” in Morocco) are also occasionally used, as listed in Table 1
of [26]. A comprehensive list of solid sensible heat storage materials for CSP applications and their main
characteristics are provided by Gil et al. [18].
Instead of using new manufactured materials, industrial waste or by-product materials (i.e., asbestos
containing wastes, bischofites, slags, etc.) [37,38] and low cost materials (i.e., sand, rocks) are also available
[39,40]. Their adapted thermal properties, low cost and strong environmental and societal benefits (reduced
landfilled waste amounts and the greenhouse emissions) make them good candidates for TES systems at high
temperature [37].
Liquid materials are also widely used in CSP plants. Molten salts are considered as one of the best
materials for CSP application [18,30–32] owning to their features including excellent thermal stability at high
temperatures, low vapor pressure, low viscosity, high thermal
conductivity, non-flammability and non-toxicity. The two leading candidates are “solar salt”
(60% NaNO 3 and 40% KNO 3 ) used in “Archimede”, Italia, in activity and “MSEE/CatB”, USA, in
activity, and “HitecXL” (48% Na(NO 3 ) 2 , 7% NaNO 3 and 45% KNO 3 [41]). HitecXL was tested in “PSA plant”,

21
Chapitre II – Etude bibliographique

Spain and “Themis plant”, France. It was developed as a second option for Hitec (40% NaNO 2 , 7% NaNO 3 and
53% KNO 3 , melting point at 142 °C) [30][41]. A new series of ternary salts mixtures was proposed with
ultra-low melting temperatures at 76 °C, 78 °C or 80 °C, preventing the solidification of salt and making the
TES system much easier to manage
[31,42]. Mixtures of salts consisting of KNO 3 , LiNO 3 and Ca(NO 3 ) 2 showed reduced viscosity by a factor of 5
compared to that of commercial synthetic oils or molten salts. Such eutectic salts whose melting
temperatures points are also below 100 °C have also been reported by Wang et al. [43].
Effective solutions to increase the energy density of sensible heat storage materials like molten salts
consist in adding encapsulated PCMs [44–46] or nanoparticles [47–50]. Encapsulation means the coating of
PCM particles with a protecting shell to improve the chemical stability and to prevent individual particles
from coalescing with one another during melt/freezing cycles. Adding encapsulated PCMs in sensible
materials can be considered as a new coupled technology, as will be detailed in the later section of this paper.
Andreu-Cabedo & al showed that the add of 1wt.% of silica nanoparticles increase of 25.03% the specific heat
of a solar salt (60% NaNO 3 + 40% KNO 3 ) [47].
Other liquid materials are also used in CSP plants. For example, oils have been used in “Dahan Power
Plant” in China. Liquid sodium having a very high thermal conductivity (71 W.m-1.K-1) is used in “PSA SSPS-
CRS plant” in Spain. However, additional safety measures are necessary due to their unstable nature caused
by their high vapor pressure [31] which may cause serious security problems. Liquid sensible heat storage
materials for CSP applications and their main characteristics are described by Gil et al. [18].
Gaseous materials have been used in CSP plants in operation such as compressed air or steam as
storage media (e.g., “Exresol-1” “Planta Solar 20” and “Planta Solar 10” in Spain), as shown in Table 1 of [26].
Their main physical properties are shown in Table 4. The advantages of using gaseous materials are their
availability, low cost, non-toxicity and wide range of operating temperature. The disadvantages of using
gaseous materials are their low thermal conductivity and very low energy density. Even if the gas is stored
compressed, the large volume of the reservoirs makes this storage option very challenging for CSP plants
with high power output.
Table 4: Gaseous materials for sensible heat storage

Materials Operating temperature (°C) Density (kg.m-3) Thermal conductivity (W.m-1.K-1) Energy density (kJ.kg-1) Cost of material

Steam 100-700 0.28 (500°C) 0.067 (500°C) 2.13 (500°C) low

Air 100-1000 0.441 (500°C) 0.0578 (500°C) 1.098 (500°C) low

II.3.2. Latent heat storage

In latent heat storage, thermal energy is stored/released by a material while changing its phase at a constant
temperature. It is also a pure physical process without any chemical reaction during charge or discharge. The
amount of heat stored is generally the latent heat of phase change (latent heat of
fusion for a solid-liquid transition and latent heat of vaporization for a liquid-vapor transition).
Phase change materials (PCM) for latent heat storage have the advantage to charge or discharge in
a narrow temperature range, close to their phase change temperature. They also have higher energy
densities owing to their high phase change latent heat (between 27 kJ.kg-1 for TRIS ((NH 2 )C(CH 2 OH) 3 ) and
790 kJ.kg-1 for the eutectic salt (80.5%LiF-19.5%CaF 2 ) compared to sensible heat storages. The phase change

22
Chapitre II – Etude bibliographique

concerning thermal storage could be either solid-liquid or solid-solid, because volume and pressure
are roughly constant.
The main drawback of PCMs is their low thermal conductivity (usually 0.2 – 0.8 W.m-1.K-1 [21,51]), resulting
in very slow charge and discharge processes [52]. Several approaches may be considered to enhance their
heat transfer, including using transportable PCMs [53] (detailed in section 4.2 of this paper), adding thermal
conductivity promoters into pure PCMs and using high conductivity PCMs made of metal alloys [54–56]. One
of the common additives for PCMs is the graphite. The thermal conductivity of PCM/graphite composites
could reach 5 to 10 W.m-1.K-1 depending on the amount of graphite added [57]. Other thermal conductivity
promoters are also investigated, such as insertion of a metal matrix or foam [58–61], fins [62], dispersion of
high conductivity particles [63], micro-encapsulation of the PCMs [64–68] or special designs of TES system
with embedded heat pipes [69] or finned heat pipes [70]. Recent advances on the geometrical configurations
of TES systems using PCMs are reviewed by Mao [71] and the shell materials used in the encapsulation of
PCMs could be found in the review of Jabob and Bruno [72]. PCMs made of metal alloys (i.e., Mg-Zn-Al) have
the advantages such as high thermal conductivity (around two orders of magnitude higher than that of
molten salts) and good thermo-chemical stability. However, their price is an obstacle (2-3 $/kg) to be used
as PCM in a large scale TES [54].
Inorganic and organic substances with potential use as thermal storage material at high temperature
and their physical-thermal properties are listed by Gil et al. [15] and Sharma et al. [66]. Melting temperature
of these PCMs generally varies between 100 and 900 °C. Materials whose phase change temperatures are
the lowest (100 – 300 °C) can be used as TES systems for PTC, LFR and PDC. Materials with higher phase
change temperatures (> 400 °C) are suitable to be used in SPT or PDC whose operating temperature goes up
to 600 °C or 1500 °C, respectively [3][8].

II.3.3. Thermochemical heat storage

Different from sensible or latent heat storages, thermochemical TES technology is based on reversible
chemical reactions, which are characterized by a change in the molecular configuration of the reactants
(combination or decomposition). Solar heat is used to drive an endothermic chemical reaction, and then
stored in the form of chemical potential. During the discharge, the stored heat can be recovered by the
reversed exothermic reaction, sometimes by adding a catalyst. The advantages of thermochemical storage
relies on their high energy density (up to 10 times greater than latent storage [15]) and the indefinitely long
storage duration at ambient temperature. As a result, it is a very attractive option and fairly economic
competitive [30].
Metallic hydrides, carbonates system, hydroxides system, redox system, ammonia system and
organic system can be used for thermochemical heat storage at medium or high temperatures (300 – 1000
°C) [15]. Table 5 groups these reactions with their mains characteristics, advantages/disadvantages and
experimental feedback with corresponding references. Some reactions (e.g., PbCO 3 /PbO; CaCO 3 /CaO;
(CH 4 +CO 2 )/(CO+H 2 ); C 6 H 12 /C 6 H 6 ; NH 3 /N 2 ; BaO 2 /BaO; (CH 4 +H 2 O)/(CO+H 2 )) suffer from the problem of
incomplete reversibility, which is a key drawback because their storage capability gradually decreases after
cycles of operation.
Candidate reactions possessing good reversibility include Co 3 O 4 /CoO, SO 3 /SO 2 and particularly
TiH 2 /Ti. They have good potential for CSP application but more experimental feedback is needed [73].
Mg/MgH 2 and NH 4 HSO 4 /(NH 3 +SO 3 ) have shown to have good reversibility by intensive experimental tests
but how to store the reaction products remains as a technical barrier. Indeed, these products in gaseous form

23
Chapitre II – Etude bibliographique

(H 2 , SO 3 and NH 3 ) need to be compressed and stored in large tanks, implying higher installation and
operation costs. Some alternative solutions were proposed and tested, such as the storage of H 2 with metals
hydrides at low temperatures [74] or by adsorption [75] but additional costs seem inevitable.
Hydration/dehydration of CaO/Ca(OH) 2 is another promising candidate with numerous expected features
(e.g., good reversibility, low operating pressure, low price and no-toxicity of the product and large
experimental feedback). Meanwhile, technical problems such as low thermal conductivity, agglomeration
and sintering still remain to be solved.
Common drawbacks of materials used for thermochemical storage are low thermal conductivity
which slows the heat transfer and low permeability which reduces the mass transfer. Many studies are
devoted to the material properties and reactor designs so as to enhance the mass transfer during
combination and also to enhance the heat transfer during decomposition [76,77]. The latest advancements
and proposed methods are reviewed by Aydin et al. [78]. The available solutions are the construction of
matrix [79] in the reactant part or the melting of the reactant with additives (e.g., expended graphite matrix
[80,81], aluminum foam [82], cobalt/cobaltous oxide based honeycombs [83]). Roßkopf et al. [84] also
reported that power bed properties and thermal stability of thermochemical materials can be improved by
adding nanoparticles (i.e., SiO 2 ).

II.3.4. Short summary

Table 6 summarizes main characteristics of different TES technologies and key features.

24
Chapitre II – Etude bibliographique

Table 5. Main reactions used in high temperature thermochemical heat storage [15], [18], [34], [85–89]

Reaction & Phase Charge/discharge Reaction enthalpy & Advantages Disadvantages Experimental feedback
temperature & pressure Energy density
Hydride system 926/776 °C 75 kJ.mol-1 - Good reversibility - Slow reaction kinetics - 3 prototypes of 4 kW at maximal pressure and temperature of 50
MgH 2(s) + ΔH ↔ - No by-product - High operating pressure bar and 723 K designed and built in Max Plant Institute [91]
Mg (s) + H 2(g) 1-100 bar 580 kWh.m-3 - Large experimental feedback (equilibrium at 60 bar and 450°C) - More than 1000 cycles achieved with Mg-Ni mixed powder, but a
[90,91] - Low heat transfer solid/wall sintering phenomenon occurred [91];
- Sintering - More than 600 cycles without sintering with Mg 2 FeH 6 powder [91]
Solid-Gas
- Catalyst needed (Ni or Fe) - 20 cycles achieved at 420°C without loss of H 2 and reversibility by
- H 2 storage adding a particle refinement additive (TiB 2 ) along with a thermally
conductive additive (ENG) [92]
TiH 2(s) + ΔH ↔ Ti (s) + 923-973 °C 150 kJ.mol-1 - Good reversibility - H 2 storage - 60 cycles achieved without any capacity drop with a dual-bed metal
H 2(g) - High energy density - Little experimental feedback hydride system (>1.5 kW) [74]
[74] 1-3 bar 813 kWh.m-3 - No catalyst needed - Economic and exergetique analysis compared to ideal metal
(experimental) - No by-product hydrides materials [93]
Solid-Gas
3331 kWh.m-3 - Low cost
(theoretical)

Carbonate system
PbCO 3(s) + ΔH ↔ 996/846 °C 88 kJ.mol-1 - No catalyst needed - Low reversibility - Studied for chemical heat pump applications [94–96]
PbO (s) + CO 2(g) - No by-product - Little experimental feedback - 7 cycles achieved without capacity drop [51]
[94–96] 0-10 bar 303 kWh.m-3 - CO 2 storage - A packed bed reactor working at 1143 K and 1 bar built [52]
- Toxicity
Solid-Gas

CaCO 3(s) + ΔH ↔ 1406/1429 °C 178 kJ.mol-1 - High energy density - Low reversibility - Reversibility improved by the use of submicron particles [55]
CaO (s) + CO 2(g) - Availability and low cost of - Agglomeration & sintering - A fluidized bed in a batch mode, 1.4 kW and a temperature between
[97–106] 0-1 bar 692 kWh.m-3 materials - Important volume change 873-1573 K. A total conversion of the CaCO 3 reached with a thermal
- No catalyst needed - CO 2 storage efficiency between 20 and 40% [101]
Solid-Gas
- No by-product - A continuous rotary kiln, 1.4 kW and a temperature between 873-
1573 K. A maximal conversion of 60% reached [101]
- An annular continuous fluidized bed reactor developed and
demonstrated by Foro [104]
- 10 cycles achieved with CaTiO 3 at 1023 K without capacity drop
[106]
- A solar rotary kiln reactor of 10 kW developed by Meri et al. [59],
with a conversion rate of 90-98% and a thermal efficiency of 20%

25
Chapitre II – Etude bibliographique

Reaction & Phase Charge/discharge Reaction enthalpy & Advantages Disadvantages Experimental feedback
temperature & pressure Energy density
Hydroxide system
Ca(OH) 2(s) + ΔH ↔ 996/571-946 °C 104 kJ.mol-1 - Good reversibility - Agglomeration & sintering - 290 cycles achieved [1] with a conversion rate of 95%
CaO (s) + H 2 O (g) - Low operating pressure (1 bar) - Important volume change - 50 cycles achieved in a fluidized bed with 70%Al 2 O 3 -B/30%Ca(OH) 2
[2,107–123] 0-2 bar 437 kWh.m-3 - Availability and low cost of the - Low thermal conductivity [124], Dehydration at 480°c and hydration at 350°C
product - 20 cycles achieved [71]; better reversibility when air atmosphere
Solid-Gas
- Non-toxicity was not in contact with the reactant
- Large experimental feedback - Economic feasibility demonstrated [72-75]
- No by-product - 2 experimental studies with fixed bed reactors achieved without
reversibility loss (more than 100 cycles) [120–122]
Ammonia system
NH 4 HSO 4(l) + ΔH ↔ 1473/973 °C 336 kJ.mol-1 - High energy density - Corrosive product - Only preliminary studies [125]
NH 3(g) + H 2 O (g) + - High reaction enthalpy - Toxicity
SO 3(g) 1-2 bar 860 kWh.m-3 - No catalyst needed - No experimental feedback
[107,125]

Liquid-Gas

2NH 3(g) + ΔH ↔ N 2(g) 996 °C 66,9 kJ.mol-1 (charge) 53 - High energy density - High operating pressure (80-200 - First solar driven high pressure ammonia reactor of 1 kW tested in a
+ 2H 2(g) kJ.mol-1 (discharge) - low cost of the product bars) closed loop system [82]
[107], [126–131] 10-300 bar - Large experimental feedback - Low reversibility - Scale-up of the first solar driven ammonia reactor in order to receive
745 kWh.m-3 - No side reaction - Catalyst needed (Fe/Co) 15 kW from a dish system [126]
Gas-Gas
- H 2 and N 2 storage - A closed loop system composed of a solar reactor of 15 kW for the
dissociation and a 10 kW reactor for the synthesis built for
continuously operation during 24h [130]
REDOX system
2Co 3 O 4(s) + ΔH ↔ 1416-1446 °C 205 kJ.mol-1 - Good reversibility - Cost of CH 4 - 500 cycles achieved in a packed bed reactor with a progressive
6CoO (s) + O 2(g) - High reaction enthalpy - Toxicity magnification of the particles during the cycles [15]
[132,133] 0-1 bar 295 kWh.m-3 - No catalyst needed - O 2 storage - 30 cycles achieved with a solar power of 22 kW in a rotary kiln [134]
- No by-product - Little experimental feedback - Several cycles achieved in a ceramic honeycomb structure with
Solid-gas
100% reversibility [135]
2BaO 2(s) + ΔH ↔ 1236-1326 °C 77 kJ.mol-1 - Low operating pressure (0-10 - Low reversibility - Only equilibrium or kinetic study [123,136]
2BaO (s) + O 2(g) bars) - Little experimental feedback
[123,136] 0-10 bar 328 kWh.m-3 - No catalyst needed - O 2 storage
- No side reactions
Solid-gas

26
Chapitre II – Etude bibliographique

Reaction & Phase Charge/discharge Reaction enthalpy & Advantages Disadvantages Experimental feedback
temperature & pressure Energy density
Organic system
CH 4(g) + H 2 O (g) + ΔH 1496/1076 °C 250 kJ.mol-1 - High reaction enthalpy - Side reaction - Studies for the transport of thermal energy [93-94]
↔ 3H 2(g) + CO (g) - Large experimental and - Low reversibility
[137–140] 20-150 bar 7.8 kWh.m-3 industrial feedback (for the - Cost of CH 4
transport of thermal energy) - Catalyst needed
Gas-Gas
- H 2 storage

CH 4(g) + CO 2(g) + ΔH 1496/1076 °C 247 kJ.mol-1 - High reaction enthalpy - Side reaction - Technical-economic survey realized for the production of 100 MWe
↔ 2H 2(g) + 2CO (g) - Large experimental and - Low reversibility [142]
[137,139,141–143] 3.5 bar 7.7 kWh.m-3 industrial feedback - Cost of CH 4 - A solar reactor of 300 kW developed by DLR; problems of catalyst
- Catalyst needed (Ni-based or deactivation observed [143]
Gas-Gas
Ru-based)
- H 2 storage

C 6 H 12(l) + ΔH ↔ 863/943 °C 206 kJ.mol-1 - High reaction enthalpy - Low reversibility - Only simulation work [96-98]
C 6 H 6(g) + 3H 2(g) - Side reaction
[107,140,144] 1-70 bar 530 kWh.m-3 - Catalyst needed
- Toxicity
Liquid-Gas
- H 2 storage

SO 3(l) + ΔH ↔ SO 2(g) 1346-1546/1046-1146 °C 98 kJ.mol-1 - High energy density - Corrosive product - Only simulation work [145]
+ ½.O 2(g) - Industrial feedback - Toxicity
[107,145] 1-5 bar 646 kWh.m-3 - Catalyst needed
- O 2 storage
Liquid-Gas

27
Chapitre II – Etude bibliographique

Table 6. Summary for different TES technologies

Technology Cost Energy Occupied Temperature for Technology Flexibility Heat transfer Advantages Disadvantages
density area material storage feedback charge/discharge
Sensible Low cost materials Low High High - Large Switch within a Quite good - Large experimental and - Heat losses during
experimental short time commercial feedback storage
feedback - Easy implementation - Low energy density
- Majority of CSP - High freezing point for
plants in operation liquid materials
- Variable discharging
temperature

Latent Low cost materials Medium Medium High - More R&D work Switch within a Slow - Constant charge/discharge - Low thermal
needed short time Low thermal temperatures conductivity;
conductivity - Medium energy density - Solid deposits on the
PCM/heat exchanger
area

Thermochemical Low cost materials High Low Low (ambient - No feedback Switch within a Slow - Possibility to store energy - Incomplete
High design and temperature) medium time Low thermal during a long period without reversibility
installation costs for conductivity heat losses - Storage of gaseous
the reactor - High energy density products
- Necessity of heat &
mass transfer
enhancement

28
II.4. Concepts for TES integration
Beyond choosing the suitable TES technology for CSP application, the TES system must be coupled in a proper
way with the power generating cycle (e.g., Rankine cycle). Pertinent concepts that integrate TES system and
the power generating cycle remain as one of the key issues for the actual application of TES technology. This
section will review the commonly proposed concepts for TES integration and compare their advantages and
disadvantages. Special attention is given to new trends of integration concepts, especially when more than
one TES technologies are envisaged.

II.4.1. Classification
Based on the motion state of storage materials during charge or discharge, the concepts for TES integration
can be broadly classified into two concepts: active concept and passive concept. In active storage systems,
the storage medium itself flows to absorb (charge) or release (discharge) heat by forced convection.
Contrarily in passive storage systems, the storage medium (often solids) is kept motionless and heated or
cooled by the circulation of another heat transfer fluid (HTF).
Active systems can be subdivided into direct and indirect systems. In an active direct system, the
storage medium itself also serves as the HTF used for the solar field (Figure 6a). During charge phase, the HTF
is directly stored in a hot tank located at the exit of the solar field. During discharge phase, the hot HTF in the
hot tank is pumped through the power cycle and then stored in a cold tank at the entrance of the solar field
for the next charge/discharge cycle [146]. This concept needs no heat exchanger between HTF and storage
materials. But suitable storage materials (molten salts or steam) are required because they should meet the
requirements to be a good HTF and a good storage material at the same time.
In active indirect systems, the HTF and the storage medium are different. A typical active indirect
concept is shown in Figure 6b, with two separate tanks for the storage. During the charge phase, the storage
material in the cold tank is pumped through a heat exchanger where it is heated by the HTF, and then stored
in the hot tank. During the discharge phase, the flow direction of storage material is reversed to release the
heat to the HTF. In this manner, hot and cold materials are separately stored. An alternative to two tanks
concept is using a single tank (Figure 6c) where hot materials are stored on the top while the cold materials
on the bottom. They are separated because of the temperature stratification. The zone between the hot and
cold fluids is called the thermocline. Usually a filler material (e.g., quartzite rock, sand, concrete, industrial
waste) is added in the tank to enhance the thermocline effect and to reduce the needed quantity of storage
materials. Therefore, it is about 35% cheaper than two tanks systems [18]. Some studies showed that filled
thermocline with encapsulated PCM was also appropriate [46]. One of the key factors for highly efficient
thermocline storage is maintaining the temperature stratification by a controlled procedure of charge and
discharge and by appropriate methods or devices to avoid mixing. The filling configuration of filler materials
in the storage tank is certainly a key point to be considered. Wu et al. [147] studied the thermocline behaviors
of four typical concrete structures during the discharging process, including the channel-embedded
structure, the parallel-plate structure, the rod-buddle structure and the packed-bed structure. They found
that the packed-bed structure seemed to have better thermal performance [147].
In a passive storage system, HTF circulates through the TES system to heat up or cool down the
storage materials kept still inside. In the case of sensible storage using concrete, the TES system usually
contains a tubular heat exchanger (Figure 6d) integrated into storage materials, forming a compact heat

29
Chapitre II – Etude bibliographique

storage-exchanging unit. The high thermal conductivity of materials and the good contact between the
concrete and the tubes enable high heat transfer rates. However, the discharge temperature may vary when
concrete is cooled down. This problem may be overcome by using PCMs and thermochemical materials, but
with lower heat transfer rates.
Table 7 summarizes the concepts for TES integration in CSP plants, principles, storage materials,
examples of system integration, as well as their advantages and disadvantages.

Figure 6.a. Active direct concept for TES integration

Table 7. Different concepts for TES integration, their advantages and disadvantages

Concept Principle Storage materials Example of integration Advantages Disadvantages

Active HTF used in the solar - Molten salts Two tanks system (Figure - No need of heat - Possible freezing
direct field is also used as - Steam 6a): the HTF is directly exchanger between the of molten salts
storage material stored in a hot tank at the HTF and the storage (120-220°C)
exit of the solar receiver or material - High cost of
in a cold tank at the - Separate storage of hot molten salts
entrance of solar receiver and cold materials - Low energy
density of steam

Active Heat transfer between - Molten salts - Two tanks (Figure 6b) for - Separate storage of hot - Possible freezing
indirect HTF and storage - Steam separate storage of hot and cold materials of molten salts
materials via a heat - Solids and cold materials (120-220°C)
exchanger - High cost of
molten salts

- Single tank (Figure 6c) to - Relatively low cost due - Difficulty in

store hot and cold fluids, to the use of only one maintaining the
separated by temperature tank and low cost filler thermal
stratification. materials (e.g. quartzite
stratification
rock and sand)
- Complex design
and control of the
thermocline

Passive HTF circulates through - Concrete - Shell-and-tube type heat - Low cost of the - Cold and hot
the TES to heat up or - rocks exchanger for the TES materials materials not
cool down the storage - Sands system (Figure 6d) - Simple and compact separated
materials while the - PCMs storage unit - Possible varying
latter do not move - Thermochemical - Possible high heat discharge
materials transfer rates temperature

30
Chapitre II – Etude bibliographique

Figure 6.b. Active indirect concept for TES integration, two tanks

Figure 6.c. Active indirect concept for TES integration, single tank

Figure 6.d. Passive concept for TES integration

II.4.2. New trends for TES integration

Based on recent literature, several new trends for TES integration may be observed: (i) coupled TES
technologies for possible higher operating temperature; (ii) cascade concept with modularized units; and (iii)
mechanical circulation of granular particles.
Coupled systems using two types of storage technologies (e.g., sensible-latent, sensible-
thermochemical, sensible-sensible) allow increased storage capacity, reduced delay between charge and
discharge and increased power bloc working temperature (till 1400°C [148]). High operating temperature for

31
Chapitre II – Etude bibliographique

CSP will increase the CSP’s efficiency for cheaper electricity production. However, the TES design, operation
and control become more complex with higher associated costs.
A good example is the coupled chemical-thermal solar power system [148], as shown in Figure 7. The
CSP system couples a thermal and a chemical energy pathway. The thermal pathway utilizes a HTF to collect
concentrated sunlights as thermal energy at medium or high temperature (<700°C) and to transfer this
energy to a thermal-to-electric power cycle. In parallel, the chemical pathway uses a redox material (e.g.,
Co 3 O 4 /Co 3 O, BaO 2 /BaO (Table 5)) which undergoes direct reduction in the receiver to store the solar energy
as chemical potential. This redox material is then oxidized at very high temperatures (1400°C) in the power
cycle in series with the thermal pathway heat exchanger. This thermal-chemical coupling allows the power
cycle to perform at very high temperature, increasing its global solar-to-electric conversion efficiency.
However, the receiver design seems complex as it also serves as a reactor for chemical reaction.

Figure 7. Example of coupled chemical-thermal solar power system [148]

Another example of a coupled TES system is the three-part thermal energy storage system for direct
steam generation (Figure 8) [149]. The storage system is composed of three blocks, two are filled with
sensible materials (concrete) for preheating and superheating and an intermediate one with implementing a
PCM material (NaNO 3 ) to evaporate/condensate the HTF. The compact design is particularly adapted for
direct steam generation.

32
Chapitre II – Etude bibliographique

Figure 8. Example of coupled sensible-latent three-part thermal energy storage system for direct steam generation [149]

AZanganeh et al. [149] proposed a coupled latent-sensible thermocline TES system, as shown in
Figure 9. It combines rocks in the main body and encapsulated PCMs placed on the top of the tank, with the
purpose of maintaining constant outflow temperature. Their investigation indicated that only a small amount
of PCM (1.33% of the total volume) was sufficient to achieve outflow temperature stabilization around the
PCM’s melting point [150].
Adding encapsulated PCMs in sensible materials as a new trend is intensively investigated [44–46].
Cingarapu & al showed that the add of 10 vol% of coated Zn particles over the base of chloride salt eutectic
varies from 15% to 34% the volumetric storage capacity depending on cycling temperature range (ΔT) = 50°C
– 100°C) [43].

Figure 9. Scheme of the combined sensible and latent heat concept for thermal energy storage [150]

33
Chapitre II – Etude bibliographique

The second trend of TES integration is the cascade of modularized TES units. Conventional TES
systems used to be made in one block. Novel TES systems now consist of several blocks to reduce thermal
inertia of the systems and easy control of the HTF’s temperature passing through. The main disadvantages
of the cascade concept are their more complicated design than a single unit and their higher costs due to the
use of several heat exchangers, tanks and regulation systems.
One example of this trend is the cascade latent heat storage system [151], using different phase
change materials with different temperatures of phase change (306 – 380 °C) (Figure 10). Therefore, it is
possible to store energy within a wide temperature range or to discharge at a constant temperature.
However, the final design is complicated and the low thermal conductivity of PCMs needs to be improved.

Figure 10. Example of a cascade latent heat storage system [151]

Another example of cascade TES system for Direct Steam Generation (DSG) is shown in Figure 11
[152]. The storage unit is composed of several blocks of sensible material (e.g., concrete, molten salt, sand).
The steam can pass through one or several blocks depending on its temperature. The main advantage of this
system is the reduced thermal inertia of the TES system by dividing one storage block into three. However,
the costs for construction and for the associated control system are inevitably higher than those for a single
block TES system.

Figure 11. Example of a solar energy system [152]

Other new concepts proposed involve mechanical displacement of solid PCM or chemicals reactants
[153][154]. A good example of this type of systems is a CSP system using fluidized-bed technology for thermal
energy conversion and solid particles for thermal energy storage [155,156], as shown in Figure 12. This
system uses granular particles as both HTF and storage materials. Solid granular particles are moved from
the cold tank to the solid-particle receiver by a bucket lifter system. After absorbing the solar heat and
reaching a very high temperature (> 1000°C), they then fall into the hot silo used as TES system by gravity.
The stored heat could be discharged to the working fluid of the power generation cycle by circulating the
granular particles through the fixed bed heat exchanger. The mains advantages of this system are the high

34
Chapitre II – Etude bibliographique

stability of particles at high temperature and their low cost. However, its application in large-scale is still
challenging and needs to be further tested.

Figure 12. Example of a pressurized fluidized bed for an air-Brayton gas-turbine combined CSP system [155]

Besides all these new concepts, researchers [157] also proposed to use an intermediate HTF to
reduce the HTF pressure in the heat exchanger. But the number of heat exchangers will increase, leading to
increased costs. Table 8 summarizes these new concepts proposed in the literature for TES integration with
their advantages and disadvantages.

35
Table 8. New concepts for TES integration in CSP plants

Project Type of storage & Temperature & Description Advantages Disadvantages

concept Pressure
Distor [157] Latent 230-330 °C - Intermediate HTF between the principle HTF - Reduced HTF pressure in the - Intermediate HTF and an extra heat
and the TES (KNO 3 -NaNO 3 ) heat exchanger exchanger needed
Passive 30-100 bar - Increase the inertia of the system

Cascade latent heat storage Latent 290-390 °C . Cascade of multiple phase change materials - Higher utilization of the - Complicated final design
system (CLHS) [151] with different temperature of phase change possible phase change - Low thermal conductivity of PCMs
Passive n.a. (Figure 10) - A more uniform outlet
temperature over time

Three-part storage system for Latent-sensible 295-400 °C - 2 sensible storage modules (concrete) used - Compact storage system - 3 storage modules used
direct steam generation (DSG) for preheating and superheating, a PCM adapted for DSG
[149] Passive 80-127 bar storage module used for evaporate/condensate
the HTF (Figure 8)

Reflux heat transfer storage Latent 350-400 °C - TES system composed of a HTF, a block of - Good heat transfer due to the - Complicated design for storage unit
(RHTS) [158] PCM with crossing channels, one heat two-phase HTF and the proper - High cost of the PCM
Passive n.a. exchanger at the bottom (charge) and one heat design of the storage system
exchanger at the top (discharge) - Good stability and reversibility
with alloy-Zn70Sn30 as PCM

Hybrid storage system Sensible 290-500°C - TES composed of 2 systems: one big - Cost reduction compared with - Regulation of complex charge and
integrating a packed bed thermocline tank and tow small tanks classic two tanks storage discharge phases
thermocline tank and a two tank Passive – n.a - Continuous steady power
storage system [159] Active-Indirect generation of the plant
- Avoiding degradations of the
thermocline system due to
frequent charge/discharge
Heat transfer and latent heat Latent-sensible 550 °C - Biphasic thermocline concept where the - Constant temperature in the - Solidification of the salt on heat
storage in inorganic molten salts molten salt used to store heat is also a HTF power block boiler exchanger surfaces
for concentrating solar power Active-Indirect n.a. between the solar receiver and the power cycle - Use of latent and sensible - Intelligent control needed to avoid
plants energy to increase thermal complete solidification of the PCMs
[160] capacity of the TES

Combined sensible-latent heat Latent-sensible 575°C - Thermocline composed of encapsulated PCM - Higher and more steady - complicated design for the storage
for thermal energy storage at on the top and sedimentary rocks on the temperature of the HTF unit
575°C and above n.a. bottom outgoing from the TES tank
[150,161]

36
Chapitre II – Etude bibliographique

Project Type of storage & Temperature & Description Advantages Disadvantages

concept Pressure
A Solar Energy System Sensible (molten salt, 200-600 °C - DSG for SPT or PTC - Reduce the inertia of the TES - Presence of two phase water in the
[152] (Figure 11) concrete, rock) (Depending on - Storage unit composed of several blocks system cycle
materials) - Steam can pass through one or several blocs - No evaporator for the power - Design of the solar receptor for
Passive depending of its temperature bloc evaporation of the HTF (not only to
n.a. heat it)

Concentrating Solar Power Latent (salts, organic 200-600 °C - Use of a solid-liquid PCM as HTF and storage - High heat transfer rate in the - Possible solidification of HTF
Methods and Systems with and inorganic (Depending on medium evaporator - Mechanical process to bring the
Liquid-Solid Phase Change polymers, metals) materials) - PCM is melt in the solar receiver and a part is solid HTF to the solar receiver
Material for Heat Transfer store in a tank - Complex design of the solar
[153] Active-Indirect n.a. - The solid PCM at the boiler exit need to be receiver
brought to the solar receiver by a mechanical
process to be liquefied

Thermochemical storage system Thermochemical 200-600 °C - TES system composed of 2 reactors in series - Heat storage within a wide - Realization of at least two
with improved storage efficiency (Depending on with 2 different reactants (different range of range of temperature thermochemical reactors with two
[162] Passive materials) reaction temperature) tanks for the storage of the reactions
- The HTF passes successively through either products
n.a. the first or second reactor and subsequently
through the other reactor

Fluidized-bed technology for Sensible > 600 °C - HTF and storage media replaced by solid - No risk of fluid freezing - Development of a particles receiver
thermal energy conversion and particles moved by a bucket lifter system. - Low cost equipments, HTF and -Development of a heat exchanger
solid particles for TES Active direct energy storage media for particles
[155][156] - Good stability at high - Few experimental feedback
temperature (>1000°C)
Chemical looping fluidized-bed Thermochemical 500-1500 °C (in the - Reduction reaction in the solar receiver - High storage energy density - Complex design of the solar
concentrating solar power solar receiver) - A first storage container store solid state - HTF serves as the storage receiver/reactor
system and method Active direct particles produced by the reduction reaction material - Storage of the gaseous products
[154] n.a. - Boiler configured to combine solid state - Mechanical process to bring the
particles and gas through an oxidation reaction chemical materials to the solar
- Mechanical process to bring oxidized material receiver
to the solar receiver
Solar thermochemical Thermochemical 800 °C in the first - First thermochemical reaction in the solar - HTF serves as the storage - 4 tanks for the storage of reactants
processing system and method unit; 250 °C in the receiver; Second thermochemical reaction in a material and products
[163] Active direct second unit second reactor - Control of chemical reactions to
- A part of the second reaction products are avoid side reactions
50-100 bar stored and the second part serves as HTF

37
Chapitre II – Etude bibliographique

Project Type of storage & Temperature & Description Advantages Disadvantages

concept Pressure
Coupled chemical-thermal solar Sensible- 1400 °C (in the - Two pathway (thermal and thermochemical) - Very high temperature in the - Complex design with a solar
power system and method thermochemical power bloc) to transfer energy from the receiver to the power cycle, higher than with receiver which is at the same time a
[148] power cycle (boiler)(Figure 7) classical HTF (e.g., oil, molten thermochemical reactor and a
Active direct n.a. salt, steam) heater for the thermal pathway HTF
- 4 tanks needed to store Hot HTF,
cold HTF, reduced reactants and
oxidized reactions

38
Chapitre II – Etude bibliographique

II.5. Conclusion
This work provides an extensive review on the thermal energy storage systems (TES) in CSP plants worldwide.
The state-of-the-art for CSP plants, different TES technologies and the concepts for their integration in CSP
plants are discussed. The major conclusions may be summarized as follows.
• CSP technology is already mature and readily available for commercialization, indicated by the
increasing number of commercial CSP plants that are currently under construction or planned and
by their increasing average power output.
• TES systems seem indispensable for the future more powerful CSP plants, for the latter to be more
economically competitive and more dispatchable. Progress in TES technologies permit the increased
storage capacity of their TES systems.
• A vast majority of CSP plants in operation use sensible heat storage, for their reliability, low cost and
large experimental results obtained. The low energy density makes them more suitable for small or
moderate power plants but less competitive for large-scale powerful CSP plants.
• Technologies of latent storage and thermochemical storage have much higher energy density, thus
will have a bright foreground.

Some technological barriers remain to be overcome for latent and thermochemical storage, which are also
the key issues of current research and development:
• To enhance the thermal conductivity of PCMs and thermochemical materials;
• To remove solid deposits that form at the exchange surfaces between PCM and the HTF;
• To enhance the heat and mass transfers during thermochemical reactions;
• To reduce the transition time during the switch from charge to discharge (and vice versa);
• To propose suitable and adaptive concepts for TES integration in CSP plants; and
• To design modularized TES units and their appropriate assembling and management.

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Chapitre II – Etude bibliographique

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48
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

Chapitre III : Etude statique et conception des

systèmes d'intégration

III.1. Introduction ............................................................................................................................................. 51

III.1.1. Introduction ..................................................................................................................................... 51
III.1.2. Description du stockage thermochimique et de son fonctionnement ............................................ 51
III.1.2.1. La réaction chimique................................................................................................................. 51
III.1.2.2. Intégration du réacteur thermochimique................................................................................. 52
III.1.3. Les différentes configurations d’intégration.................................................................................... 53
III.1.3.1. Description d’un cycle de Rankine utilisé dans une centrale solaire........................................ 53
III.1.3.2. Les différents couplages possibles entre le réacteur thermochimique et le cycle de Rankine 54
III.1.3.3. Les différentes intégrations retenues ....................................................................................... 55
III.2. Etude statique énergétique des configurations d’intégration ................................................................ 60
III.2.1. Centrale solaire sans stockage ......................................................................................................... 60
III.2.2. Centrale solaire avec stockage et intégration 1 – Thermique ......................................................... 63
III.2.2.1. Phase de stockage..................................................................................................................... 63
III.2.2.2. Phase de déstockage ................................................................................................................ 65
III.2.3. Centrale solaire avec stockage et intégration 2 – Massique............................................................ 67
III.2.3.1. Phase de stockage..................................................................................................................... 67
III.2.3.2. Phase de déstockage ................................................................................................................ 68
III.2.4. Centrale solaire avec stockage et intégration 3 – Turbine............................................................... 69
III.2.4.1. Phase de stockage..................................................................................................................... 69
III.2.4.2. Phase de déstockage ................................................................................................................ 70
III.2.5. Centrale solaire avec stockage et intégration 4 – Caloporteur........................................................ 71
III.2.5.1. Phase de stockage..................................................................................................................... 71
III.2.5.1. Phase de déstockage ................................................................................................................ 72
III.2.6. Conclusion de l’étude statique énergétique .................................................................................... 73
III.3. Etude paramétrique ................................................................................................................................ 73
III.3.1. Rendement isentropique des turbines et des pompes .................................................................... 74

49
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

III.3.2. Température du fluide à l’entrée de la turbine ............................................................................... 75

III.3.3. Pression du fluide à l’entrée de la turbine ....................................................................................... 76
III.3.4. Température du fluide en sortie de réservoir.................................................................................. 76
III.3.5. Pression et température de la vapeur en sortie de réacteur........................................................... 78
III.3.6. Nombre d’heures de déstockage ..................................................................................................... 78
III.3.7. Conclusion de l’étude paramétrique et comparaison des configurations optimisées .................... 79
III.3. Etude exergétique ................................................................................................................................... 82
III.3.1. Définition des pertes et de l’efficacité exergétique ......................................................................... 82
III.3.1.1. Relation fondamentale pour un système ouvert échangeant de la chaleur et du travail........ 82
III.3.1.2. Cas d’une pompe ou d’une turbine .......................................................................................... 83
III.3.1.3. Cas d’un échangeur................................................................................................................... 84
III.3.1.4. Dans un évaporateur ou un condenseur .................................................................................. 85
III.3.1.5. Dans un réacteur thermochimique........................................................................................... 85
III.3.2. Etude et comparaison des trois configurations optimisées ............................................................. 86
III.3.2.1. Intégration 1 ............................................................................................................................. 87
III.3.2.2. Intégration 2 ............................................................................................................................. 88
III.3.2.3. Intégration 3 ............................................................................................................................. 89
III.3.2.4. Conclusion de l’étude exergétique ........................................................................................... 90
III.4. Conclusion générale du chapitre ............................................................................................................. 92

50
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

III.1. Introduction

III.1.1. Introduction
Un état de l’art des centrales solaires existantes et des différents systèmes de stockage hautes températures
pouvant être utilisés dans une centrale solaire à concentration a été réalisé dans le chapitre précédent. Parmi
tous les types de stockage, ce sont les systèmes thermochimiques qui semblent avoir le plus de potentiel.
Dans ce chapitre nous allons nous intéresser aux différentes façons d’intégrer ce type de système à un cycle
de Rankine sous énergie solaire concentrée. Plusieurs critères et paramètres influents seront étudiés et
plusieurs configurations seront proposées, comparées et sélectionnées. Les objectifs de ce chapitre sont de
:
• Proposer plusieurs conceptions de configuration d’intégration d’un système de stockage
thermochimique dans une centrale solaire à concentration
• Réaliser une étude statique énergétique des configurations permettant d’effectuer un classement
des conceptions d’intégration en fonction de leur efficacité énergétique
• Réaliser une étude exergétique des configurations permettant d’effectuer un classement des
conceptions en fonction de leur efficacité exergétique

III.1.2. Description du stockage thermochimique et de son fonctionnement

III.1.2.1. La réaction chimique

Le stockage thermochimique est basé sur l’utilisation d’une réaction chimique réversible. La chaleur
provenant de l’énergie solaire est utilisée pour alimenter une réaction chimique endothermique (charge).
Puis lors de la décharge, l’énergie stockée peut être récupérée en utilisant la réaction exothermique inverse.
En charge :

A + Δ𝐻𝐻𝑅𝑅 ↔ 𝐵𝐵 + 𝐶𝐶 (1)

En décharge :

B + C ↔ 𝐴𝐴 + Δ𝐻𝐻𝑅𝑅 (2)

Le couple thermochimique choisi pour notre étude est Ca(OH) 2 /CaO (chaux). Il a été démontré dans l’étude
bibliographique réalisée dans le chapitre II que ses nombreuses qualités (e.g., bonne réversibilité, faible
pression d’opération dans le réacteur, prix faible et non toxicité du matériau et importants retours
d’expérience) en font un couple très prometteur pour une utilisation dans un système de stockage
thermochimique de centrale solaire. On supposera dans la suite de l’étude que certains problèmes
techniques tels que sa faible conductivité thermique, sa tendance à l’agglomération et au frittage ont été
résolus. On considérera de plus que le réacteur thermochimique fonctionne de façon complétement
réversible. L’équation de la réaction s’écrit de la façon suivante :

Ca(OH)2 (s) + Δ𝐻𝐻𝑅𝑅 ↔ 𝐶𝐶𝐶𝐶𝑂𝑂(𝑠𝑠) + 𝐻𝐻2 𝑂𝑂(𝑣𝑣) (3)

Avec : Δ𝐻𝐻𝑅𝑅 = 5774 kJ/kg(CaO) pour une pression de 1 bar et une température de 500 °C [1].

La courbe d’équilibre de la réaction (Figure 1) montre qu’une température d’équilibre élevée va de pair avec
une pression d’équilibre élevée.

51
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

Figure 1 : Courbe d’équilibre du couple Ca(OH) 2 /CaO [2]

III.1.2.2. Intégration du réacteur thermochimique

III.1.2.2.1. Dans une centrale solaire

Figure 2 : Intégration d’un réacteur thermochimique dans une centrale solaire à concentration

L’intégration du réacteur thermochimique dans une centrale solaire est une intégration dite passive (Figure
2). Le fluide de transfert (HTF) circule à travers le réacteur dans le but de lui céder de l’énergie (stockage) ou
d’en récupérer (déstockage). Le matériau de stockage (chaux) ne bouge pas, seule la vapeur
produite/absorbée par la réaction chimique sort/rentre dans le réacteur. Il est possible d’intégrer un réacteur
thermochimique dans une centrale solaire sans qu’il y ait d’interaction directe entre lui et le cycle de Rankine
mais l’intérêt est assez restreint. Un des objectifs de cette étude est d’intégrer des liaisons entre le réacteur
thermochimique et le cycle de Rankine afin d’améliorer le rendement global de l’installation comme on
pourra le voir par la suite.

III.1.2.2.2. Gestion de la vapeur d’eau issue du réacteur

Lors de la déshydratation du Ca(OH) 2 (décomposition), la vapeur d'eau (H 2 O) issue de la réaction est dégagée
à haute température (500 °C à 1 bar). Il a été vu dans le Chapitre II qu’il était préférable de stocker les produits
gazeux issus de la décomposition d’une réaction chimique sous forme liquide. En effet, cela permet de

52
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

réduire grandement le volume du réservoir de stockage (à 1 bar et à température de saturation, la densité

de l’eau liquide est 1623 fois supérieure à celle de l’eau vapeur). Cette vapeur d’eau surchauffée représente
une quantité importante d’énergie valorisable. Au lieu d’utiliser un condenseur en sortie de réacteur
thermochimique pour condenser la vapeur d’eau produite par la réaction, il est préférable d’imaginer des
solutions permettant de récupérer une partie de l'énergie contenue dans la vapeur afin d’augmenter le
rendement global de l’installation (voir Figure 3).

Figure 3 : Problématique lors du stockage

Lors de l’hydratation du CaO (synthèse), la réaction exothermique a lieu lors du contact entre la chaux
déshydratée et la vapeur d’eau. Il est donc nécessaire de trouver un moyen de vaporiser l’eau stockée
précédemment sous forme liquide et ce de la façon la plus économique possible (voir Figure 4).

Figure 4 : Problématique lors du déstockage

Le positionnement du réacteur thermochimique lors de son intégration dans un cycle de Rankine a un rôle
important. Les points clés de ce chapitre qui permettront d’augmenter le rendement global de l’installation
sont les suivants :
- Récupération de l’énergie des vapeurs issues de la décomposition (Figure 3)
- Vaporisation de l’eau avant de la mettre en contact avec la chaux déshydratée (Figure 4)
Les conceptions d’intégration traitées dans la suite de ce chapitre mettront en avant les solutions de ces
points clés.

III.1.3. Les différentes configurations d’intégration

III.1.3.1. Description d’un cycle de Rankine utilisé dans une centrale solaire

Le cycle de Rankine, régulièrement utilisé dans les centrales thermiques, permet de transformer de l’énergie
thermique en énergie électrique. La Figure 5 est un schéma représentatif d’une centrale solaire produisant
de l’électricité grâce à un cycle de Rankine et dont l’énergie fournie à l’évaporateur provient d’un fluide
caloporteur réchauffé dans une tour solaire. Son fonctionnement est le suivant :
• (1 → 2) : la vapeur surchauffée sortant de l’évaporateur est détendue dans une turbine pour
produire de l’énergie mécanique transformée en électricité par l’intermédiaire d’un alternateur

53
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

• (2 → 3) : la vapeur passe à travers un condenseur pour être condensée

• (3 → 4) : l’eau liquide est mise sous pression (moyenne pression) par une première pompe
• (4 → 5) : l’eau à moyenne pression est mélangée au fluide issu du soutirage de la turbine dans le
récupérateur
• (5 → 6) : l’eau à moyenne pression est mise à haute pression par une deuxième pompe
• (6 → 1) : le fluide de travail est chauffé, vaporisé et surchauffé dans un évaporateur
Il est aussi possible de réaliser un (ou plusieurs) soutirage qui consiste en une ponction d’une partie du fluide
passant au travers de la turbine avant qu’il ne soit détendu complétement (point 2’). Ce soutirage permet de
préchauffer une partie du fluide condensé et sous pression avant qu’il ne passe dans l’évaporateur. Cette
stratégie permet en général d’augmenter le rendement global de l’installation.

Figure 5 : Schéma d’une centrale solaire utilisant un cycle de Rankine [3]

III.1.3.2. Les différents couplages possibles entre le réacteur thermochimique et le

cycle de Rankine

III.1.3.2.1. Pendant la phase de stockage

Il existe plusieurs façons de récupérer une partie de l’énergie thermique de la vapeur surchauffée issue du
réacteur et de la valoriser :
• Soit en utilisant cette énergie pour produire de l’électricité (par l’intermédiaire d’une turbine) ce qui
augmentera la production électrique de la centrale solaire
• Soit en servant d’apport énergétique au cycle de Rankine, ce qui lui permettra de diminuer l’énergie
consommée par l’évaporateur de deux façons :
o En utilisant un échangeur de chaleur placé entre la vapeur surchauffée et une partie froide
du cycle de Rankine
o Par contact direct entre la vapeur surchauffée issue du réacteur et la vapeur d’eau circulant
dans le cycle de Rankine

III.1.3.2.2. Pendant la phase de déstockage

L’eau liquide stockée dans un réservoir, doit être vaporisée avant d’entrer en contact avec la chaux
déshydratée du réacteur thermochimique (Figure 4). La solution de facilité pourrait être d’utiliser un
évaporateur fonctionnant avec des énergies fossiles. Or, il est prévu que la centrale solaire ne fonctionne
uniquement que grâce à de l’énergie solaire. Il est donc nécessaire d’utiliser un échangeur de chaleur en
guise d’évaporateur dans lequel circuleront l’eau liquide à évaporer et un fluide à température élevée lui
cédant une partie de son énergie. Cet échangeur de chaleur peut être positionné à plusieurs emplacements

54
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

dans la centrale solaire (boucle du fluide caloporteur ou cycle de Rankine) ayant une température
suffisamment élevée pour permettre l’évaporation de l’eau liquide (100 °C à 1 bar).

III.1.3.3. Les différentes intégrations retenues

En prenant en compte les informations précédentes, quatre configurations d’intégration à forts potentiels
ont pu être imaginées. Leur fonctionnement est détaillé dans la partie suivante.

III.1.3.3.1. Intégration 1 dite thermique

Pendant la phase de stockage, la vapeur d'eau produite par la décomposition du réactif thermochimique
transmet une partie de son énergie au fluide du cycle de Rankine par l’intermédiaire d’un échangeur placé
en amont de l’évaporateur et servant de préchauffeur. Puis la vapeur est condensée et stockée dans un
réservoir sous forme liquide à 1 bar (voir Figure 6).

Figure 6 : Schéma représentant la configuration de l’intégration 1 – thermique en charge

Pendant la phase de déstockage, l'eau est chauffée grâce à un échangeur placé au niveau du soutirage de la
turbine du cycle de Rankine pour être transformée en vapeur et injectée dans le réacteur thermochimique
(voir Figure 7).

55
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

Figure 7 : Schéma représentant la configuration de l’intégration 1 – thermique en décharge

Les avantages de cette configuration est qu’elle est techniquement simple à réaliser et peu couteuse. Il n’y a
de plus aucun échange de matière entre le réacteur thermochimique et le fluide de travail du cycle de
Rankine. L’inconvénient est qu’il faut investir dans un réservoir pour stocker l’eau liquide issue de la réaction
thermochimique.

III.1.3.3.2. Intégration 2 dite massique

Pendant la phase de stockage, la vapeur d'eau produite par la décomposition transmet une partie de son
énergie au fluide du cycle de Rankine par l’intermédiaire d’un échangeur placé en amont de l’évaporateur et
servant de préchauffeur. Puis la vapeur est détendue, condensée et enfin stockée à basse pression dans un
réservoir dans lequel circule l’eau du cycle de Rankine (voir Figure 8).

56
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

Figure 8 : Schéma représentant la configuration de l’intégration 2 – massique en charge

Pendant la phase de déstockage, l'eau est mise sous pression puis chauffée grâce à un échangeur placé au
niveau du soutirage de la turbine du cycle de Rankine pour être transformée en vapeur et injectée dans le
réacteur thermochimique (voir Figure 9).

Figure 9 : Schéma représentant la configuration de l’intégration 2 – massique en décharge

Les avantages de cette configuration est qu’elle est simple à réaliser et peu couteuse. L’eau liquide issue du
réacteur est stockée avec celle du cycle de Rankine dans un même réservoir pendant la phase de stockage
ce qui permet d’investir dans un réservoir unique. Un système de filtration devra être mis en place pour
éviter que des morceaux de CaO contenus dans la vapeur d’eau issue du réacteur ne se mélange au fluide
travail, devant rester pur au risque d’endommager la turbine du cycle de Rankine.

57
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

III.1.3.3.3. Intégration 3 dite turbine

Pendant la phase de stockage, la vapeur d'eau produite par la décomposition fournit une partie de son
énergie lors de sa détente dans la turbine. Puis la vapeur est condensée et stockée dans un réservoir sous
forme liquide à 1 bar (voir Figure 10).

Figure 10 : Schéma représentant la configuration de l’intégration 3 – turbine en charge

Figure 11 : Schéma représentant la configuration de l’intégration 3 – turbine en décharge

58
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

L’avantage de cette configuration est qu’elle permet de valoriser une partie importante de l’énergie
contenue dans la vapeur d’eau issue du réacteur thermochimique. Cependant, comme pour l’intégration 2,
un système de filtration devra être mis en place pour éviter que des morceaux de CaO contenus dans la
vapeur d’eau issue du réacteur n’endommage la turbine située en aval de celui-ci.

III.1.3.3.4. Intégration 4 dite Caloporteur

Un quatrième type d’intégration a été étudié. Le stockage se déroule de la même manière que celui de
l’intégration 1. Pendant la phase de stockage, la vapeur d'eau produite par la décomposition donne une
partie de son énergie au fluide du cycle de Rankine par l’intermédiaire d’un échangeur placé en amont de
l’évaporateur et servant de préchauffeur. Puis la vapeur est condensée et stockée dans un réservoir sous
forme liquide à 1 bar (voir Figure 12).

Figure 12 : Schéma représentant la configuration de l’intégration 4 – caloporteur en charge

Pendant la phase de déstockage, l'eau est chauffée grâce à un échangeur placé au niveau du fluide
caloporteur pour être transformée en vapeur et injectée dans le réacteur thermochimique (voir Figure 13).

Figure 13 : Schéma représentant la configuration de l’intégration 4 – caloporteur en décharge

59
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

L’avantage de cette configuration est qu’elle est techniquement simple à réaliser. Elle permet de plus au
cycle de Rankine de fonctionner à un débit nominal que ce soit pendant la phase de stockage ou de
déstockage.

III.2. Etude statique énergétique des configurations d’intégration

III.2.1. Centrale solaire sans stockage

Il est nécessaire dans un premier temps de se pencher sur le cas d'une centrale à tour classique couplée à un
cycle de Rankine afin de déterminer les caractéristiques de ses points de fonctionnement. Cette étude
constitue le cas de référence et permet par la suite d'effectuer des comparaisons avec des centrales
disposant de systèmes de stockages thermochimiques. Un schéma et un digramme entropique de
l'installation sont visibles en Figure 14.

Figure 14 : Schéma et diagramme T-s du cas de référence [3]

Hypothèses du cas de référence :

• Détentes et compressions isentropiques (𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = 1)
• p soutirage = p 2’ = 8 bar
• Liquide saturé à l'entrée des pompes (T 5 = T sat , T 3 = T sat )
• Pertes thermiques négligées
• Vapeur en sortie d'évaporateur (p 1 = 80 bar, T 1 = 480 °C)
• Puissance mécanique fournie par turbine : P m_tur = 100 MW

Points de fonctionnement du cycle :

On cherche à déterminer les paramètres importants du cycle (e.g., débit, taux de soutirage) ainsi que les
caractéristiques (e.g., température, pression) des différents points du cycle. Lorsque la pression, la
température, l’enthalpie ou l’entropie d’un point sont connues, il est possible de déterminer les valeurs
manquantes par l’intermédiaire de tables basées sur les formules de l’IAPWS-IF97 (International Association
for the Properties of Water and Steam) [4].
• Point 1 : Sortie d’évaporateur
p 1 = 80 bar, T 1 = 480 °C.

60
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

• Point 2' : Détente dans la turbine haute pression

𝑊𝑊
𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = (4)
𝑊𝑊𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖

Avec : - W et W iso les travaux réel et isentropique de la turbine

Ici, on a :

(ℎ2′ − ℎ1 )
𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = (5)
(ℎ2′ − ℎ1 )
𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖

Avec : - ℎ2′ , l’enthalpie du point 2’ dans le cas d’un rendement isentropique (S 1 = S 2’ )

𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖
D’où :

ℎ2′ = 𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 . �ℎ2′ − ℎ1 � + ℎ1 (6)

𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖

• Point 2 : Détente dans la turbine basse pression

ℎ2 = 𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 . �ℎ2𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 − ℎ2′ � + ℎ2′ (7)

Avec : - ℎ2𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 , l’enthalpie massique du point 2 dans le cas d’un rendement isentropique (S 2’ = S 2 )

• Point 3 : Sortie de condenseur

Liquide saturé à 0,08 bar.

• Point 4 : Compression dans la pompe 1

𝑊𝑊𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖
𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = (8)
𝑊𝑊
On a :

�ℎ4𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 − ℎ3 �
𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = (9)
(ℎ4 − ℎ3 )

D’où :

�ℎ4𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 − ℎ3 �
ℎ4 = + ℎ3 (10)
𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖

Avec : - ℎ4𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 , l’enthalpie du point 4 dans le cas d’un rendement isentropique (S 4 = S 3 )

• Point 5 : Sortie du mélangeur

En appliquant les principes de conservation de masse et de quantité de mouvement :

ℎ5 − ℎ4
𝑦𝑦 = (11)
ℎ2′ − ℎ4

D’où :

ℎ5 = 𝑦𝑦. (ℎ2′ − ℎ4 ) + ℎ4 (12)

Avec : y, la fraction de soutirage entre la haute pression et la basse pression de la turbine

61
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

• Point 6 : Compression dans la pompe 2

�ℎ6𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 − ℎ5 �
ℎ6 = + ℎ5 (13)
𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖

Avec : ℎ6𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 l’enthalpie du point 4 dans le cas d’un rendement isentropique (S 6 = S 5 )

Tableau 1 : Conditions opératoires, cas de référence – Centrale solaire sans stockage thermique

Points 1 2' 2 3 4 5 6
Température (°C) 480 175 40 40 40 171 171
Pression (bar) 80 8 0,08 0,08 8 8 80
x (titre vap) (%) 1 1 0,8 0 0 0 0
enthalpie (kJ/kg) 3349 2768 2077 170 171 721 729
entropie (kJ/kg/K) 6,66 6,66 6,66 0,58 0,58 2,05 2,05

Bilan énergétique :
• Puissance mécanique obtenue lors de la détente du fluide dans la turbine

𝑃𝑃𝑚𝑚_𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 𝑚𝑚.̇ [(ℎ1 − ℎ2′ ) + (1 − 𝑦𝑦). (ℎ2′ − ℎ2 )] (14)

Avec : - ṁ, le débit massique de vapeur dans le cycle de Rankine

• Puissance mécanique fournie lors de compression du fluide dans les pompes

𝑃𝑃𝑚𝑚_𝑝𝑝 = 𝑚𝑚.̇ [(ℎ6 − ℎ5 ) + (1 − 𝑦𝑦). (ℎ4 − ℎ3 )] (15)

• Puissance thermique fournie à l’évaporateur du cycle de Rankine par la centrale solaire

𝑃𝑃𝑡𝑡ℎ_𝑖𝑖𝑖𝑖 = 𝑚𝑚̇. (ℎ1 − ℎ6 ) (16)

• Puissance thermique perdue par condensation

𝑃𝑃𝑡𝑡ℎ_𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 = 𝑚𝑚.̇ (1 − 𝑦𝑦). (ℎ2 − ℎ3 ) (17)

• Rendement de l’installation (sans stockage)

𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 − 𝑃𝑃𝑝𝑝
𝜂𝜂 = (18)
𝑃𝑃𝑡𝑡ℎ_𝑖𝑖𝑖𝑖

Les valeurs obtenues des puissances mécanique et thermique échangées dans ce cycle sont rassemblées
dans le Tableau 2.
Tableau 2 : Puissances mécaniques et thermiques échangées, cas de référence - Centrale solaire sans stockage thermique

Evaporateur Turbine Condenseur Pompe 1 Pompe 2

Puissance
kW - 100000 - 28,01 728
mécanique
Puissance
kW 231757 - 133513 - -
thermique

Dans les conditions et avec les hypothèses utilisées précédemment on obtient pour le rendement:

𝜂𝜂 = 42,6 % (19)

62
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

III.2.2. Centrale solaire avec stockage et intégration 1 – Thermique

III.2.2.1. Phase de stockage

Hypothèses de fonctionnement :
• Détentes et compressions isentropiques (𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = 1)
• p soutirage = p 2’ = 8 bar
• Liquide saturé à l'entrée de la pompe 1 (T 3 = T sat )
• Température à l’entrée de la pompe 2 (T 5 = 75°C)
• Pertes thermiques négligées
• Vapeur en sortie d'évaporateur (p 1 = 80 bar, T 1 = 480 °C)
• Puissance mécanique fournie par turbine : P m_tur = 100 MW
• Eau liquide saturée dans le réservoir (T R3 = T sat(liq) )
• Vapeur d'eau à la sortie du réacteur (p R1 = 1 bar, T R1 = 500 °C) (e.g., Figure 1)

Points de fonctionnement du cycle (Figure 6) :

On peut déterminer les paramètres importants du cycle (débit, taux de soutirage,...) ainsi que les
caractéristiques (température, pression,...) des différents points du cycle.
• Les points 1-6 se calculent de la même manière que ceux du cas de référence sans stockage.

• Point 7 : Sortie de l’échangeur récupérateur

On divise l'échangeur en deux en plaçant des points intermédiaires X et Y

Figure 15 : Schéma de l'échangeur de chaleur

On considère qu'au point X il n'y a que de la vapeur saturée et que la température du point Y est
inférieure de 5°C à celle du point R2 (écart minimal des températures entre les deux branches de
l'échangeur). Cet écart de température entre Y et R2 est appelé point de pincement de l’échangeur,
il sert lors du dimensionnement de l’échangeur. En supposant :

𝑄𝑄̇7−𝑌𝑌 = 𝑄𝑄̇𝑋𝑋−𝑅𝑅1 (20)

On obtient alors :
𝑚𝑚̇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 (21)
ℎ7 = − (ℎ𝑋𝑋 − ℎ𝑅𝑅1 ) + ℎ𝑌𝑌
𝑚𝑚̇

Avec : - 𝑚𝑚̇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 , le débit massique d’eau dans le réacteur

• Point R1 : Sortie du réacteur

Vapeur surchauffée : 1 bar, 500 °C (selon hypothèses)

63
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

• Point R2 : Sortie de l’échangeur récupérateur

𝑚𝑚̇
ℎ𝑅𝑅2 = − (ℎ − ℎ6 ) + ℎ𝑋𝑋 (22)
𝑚𝑚̇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑌𝑌

• Point R3 : Sortie du condenseur 2

Liquide saturé à 1 bar

Les résultats obtenus sont rassemblés dans le Tableau 3 .

Tableau 3 : Conditions opératoires, Intégration 1, Stockage

Point 1 2' 2 3 4 5 6 7 8 R1 R2 R3
Température °C 480 170 40 40,5 40,7 75 75 95 268 500 100 100
Pression bar 80 8 0,08 0,08 8 8 80 80 80 1 1 1
x (titre vap) % 1 1 0,79 0 0 0 0 0 0 1 0,96 0
Enthalpie kJ/kg 3349 2768 2083 170 171 315 322 404 1176 3489 2588 417
Entropie kJ/kg/K 6,66 6,66 6,66 0,58 0,58 1,02 1,02 1,24 2,95 8,84 7,12 1,30

Bilan énergétique :
• Puissance mécanique obtenue lors de la détente du fluide dans la turbine

𝑃𝑃𝑚𝑚_𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 𝑚𝑚.̇ [(ℎ1 − ℎ2′ ) + (1 − 𝑦𝑦). (ℎ2′ − ℎ2 )] (23)

• Puissance mécanique fournie lors de compression du fluide dans les pompes

𝑃𝑃𝑚𝑚_𝑝𝑝 = 𝑚𝑚.̇ [(ℎ6 − ℎ5 ) + (1 − 𝑦𝑦). (ℎ4 − ℎ3 )] (24)

• Puissance thermique fournie à l’évaporateur du cycle de Rankine par la centrale solaire

𝑃𝑃𝑡𝑡ℎ_𝑟𝑟é𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 𝑚𝑚̇. (ℎ1 − ℎ6 ) (25)

• Puissance thermique échangée dans le condenseur 1

𝑃𝑃𝑡𝑡ℎ_𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 = 𝑚𝑚.̇ (1 − 𝑦𝑦). (ℎ2 − ℎ3 ) (26)

• Puissance thermique échangée dans l’échangeur récupérateur

𝑃𝑃𝑡𝑡ℎ_𝑟𝑟é𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐é𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 = 𝑚𝑚̇. (ℎ7 − ℎ6 ) (27)

• Puissance thermique échangée dans le condenseur 2

𝑃𝑃𝑡𝑡ℎ_𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 2 = 𝑚𝑚̇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 . (ℎ𝑅𝑅3 − ℎ𝑅𝑅2 ) (28)

Tableau 4 : Puissances mécanique et thermique échangées, Intégration 1, Stockage

Evaporateur Turbine 1 Cond 1 Pompe 1 Réservoir Pompe 2 Ech récup Cond 2 Réacteur
Puissance
mécanique 0 100000 0 60,17 0 599,8 0 0 0
(kW)
Puissance
thermique 176785 0 146963 0 0 0 69518 168150 446854
(kW)

64
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

III.2.2.2. Phase de déstockage

Hypothèses :
• Détentes et compressions isentropiques (𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = 1)
• p soutirage = p 2’ = 8 bar
• Liquide saturé à l'entrée des pompes (T 5 = T sat , T 3 = T sat )
• Pertes thermiques négligées
• Vapeur en sortie d'évaporateur (p 1 = 80 bar, T 1 = 480 °C)
• Puissance mécanique fournie par turbine : P m_tur = 100 MW
• Eau liquide saturée dans le réservoir (T R1 = T sat(liq) )
• Vapeur d'eau saturante à l'entrée du réacteur (T R2 = T sat(vap) )

Points de fonctionnement du cycle (Figure 7) :

On peut alors déterminer les paramètres importants du cycle (débit, taux de soutirage,...) ainsi que les
caractéristiques (température, pression,...) des différents points du cycle.
• Point 1 : Sortie d’évaporateur
p 1 = 80 bar, T 1 = 480 °C.

• Points 2' : Détente dans la turbine haute pression

ℎ2′ = 𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 . �ℎ2′ − ℎ1 � + ℎ1 (29)

𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖

• Point 2 : Détente dans la turbine basse pression

ℎ2 = 𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 . �ℎ2𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 − ℎ2′ � + ℎ2′ (30)

• Point 3 : Sortie de condenseur

Liquide saturé à 0,08 bar.

• Point 4 : Compression dans la pompe 1

�ℎ4𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 − ℎ3 �
ℎ4 = + ℎ3 (31)
𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖

• Point 5 : Sortie du mélangeur

ℎ5 = 𝑦𝑦. (ℎ3′ − ℎ4 ) + ℎ4 (32)

• Point 6 : Compression dans la pompe 2

�ℎ6𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 − ℎ5 �
ℎ6 = + ℎ5 (33)
𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖

• Point 3' :

𝑚𝑚̇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 . 𝐿𝐿𝑣𝑣 = 𝑚𝑚̇. 𝑦𝑦. (ℎ2′ − ℎ3′ ) (34)

Avec : - y, le taux de soutirage de la turbine

65
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

D’où :
𝑚𝑚̇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 . 𝐿𝐿𝑣𝑣
ℎ3′ = − + ℎ2′ (35)
𝑚𝑚̇. 𝑦𝑦

Avec : - 𝐿𝐿𝑣𝑣 , la chaleur latente massique de vaporisation de l'eau.

En faisant un bilan énergétique sur le réacteur, on obtient :

𝑚𝑚̇. (ℎ1 − ℎ6 ) = 𝑚𝑚̇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 . 𝛥𝛥𝛥𝛥′𝑅𝑅 (36)

D’où :

𝑚𝑚̇. (ℎ1 − ℎ6 )
𝑚𝑚̇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 = (37)
𝛥𝛥𝛥𝛥′𝑅𝑅

Avec : - 𝛥𝛥𝛥𝛥′𝑅𝑅 l'enthalpie de la réaction chimique à laquelle on soustrait l'énergie nécessaire pour
chauffer la vapeur d'eau de sa température de vapeur saturante à la température du réacteur. Ici :

𝛥𝛥𝛥𝛥′𝑅𝑅 = 𝛥𝛥𝛥𝛥𝑅𝑅 − (ℎ500 °𝐶𝐶 − ℎ100 °𝐶𝐶 ) (38)

𝛥𝛥𝛥𝛥′𝑅𝑅 = 4960,7 𝑘𝑘𝑘𝑘/𝑘𝑘𝑘𝑘𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 (39)

• Point R1 : Sortie du réservoir

Liquide saturé

• Point R2 : Sortie de l’échangeur

Vapeur saturée

Les résultats obtenus en utilisant le mode de raisonnement précédent sont rassemblés dans le Tableau 5.

Tableau 5 : Conditions opératoires, Intégration 1, Déstockage

Points 1 2' 3' 2 3 4 5 6 R1 R2

Température (°C) 480 170 170 40 40 40 171 171 100 100
Pression (bar) 80 8 8 0,08 0,08 8 8 80 1 1
x (titre vap) (%) 1 1 0,13 0,79 0 0 0 0 0 1
Enthalpie (kJ/kg) 3349 2768 991 2083 170 171 721 729 417 2675
Entropie (kJ/kg/K) 6,66 6,66 2,65 6,66 0,58 0,58 2,05 2,05 1,30 7,36

Bilan énergétique :
Les équations servant à calculer le travail de la turbine, des pompes ainsi que la chaleur échangée dans
l’évaporateur, le condenseur et le réacteur sont les mêmes que celles utilisées pour la phase de stockage.
Celles-ci peuvent être retrouvées dans la partie précédente.
• Puissance thermique échangée dans l’échangeur

𝑃𝑃𝑡𝑡ℎ_é𝑐𝑐ℎ𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 𝑚𝑚̇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 . (ℎ𝑅𝑅2 − ℎ𝑅𝑅1 ) (40)

Les valeurs obtenues pour les travaux des pompes, de la turbine et pour les échanges de chaleur du
condenseur et de l'évaporateur sont rassemblées dans le Tableau 2.

66
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

Tableau 6 : Puissances mécanique et thermique échangées, Intégration 1, Déstockage

Pompe
Réacteur Turbine Condenseur Pompe 1 Réservoir Ech_1
2
Puissance
0 100000 0 31,95 0 992 0
mécanique (kW)
Puissance 14781
324821 0 78025 0 0 0
thermique (kW) 9

Le rendement se calcule grâce à la formule suivante :

𝑾𝑾𝒋𝒋 . 𝑯𝑯𝒋𝒋 + 𝑾𝑾𝒏𝒏 . 𝑯𝑯𝒏𝒏
𝜼𝜼 =
𝑸𝑸𝒋𝒋 . 𝑯𝑯𝒋𝒋 + 𝑸𝑸𝒏𝒏 . 𝑯𝑯𝒏𝒏
Avec : - W j , la puissance électrique produite par la centrale pendant la phase de stockage
- W n , la puissance électrique produite par la centrale pendant la phase de déstockage
- Q j , la puissance électrique consommée par la centrale pendant la phase de stockage
- Q n , la puissance électrique consommée par la centrale pendant la phase de déstockage
- H j , le nombre d’heures de fonctionnement pendant le jour
- H n , le nombre d’heures de fonctionnement pendant la nuit

Dans les conditions et avec les hypothèses utilisées précédemment on obtient pour H j = 11 h et H n = 13 h :

𝜼𝜼 = 𝟑𝟑𝟑𝟑, 𝟖𝟖𝟖𝟖% (41)

III.2.3. Centrale solaire avec stockage et intégration 2 – Massique

III.2.3.1. Phase de stockage

Hypothèses :
• Détente et compression isentropiques (𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = 1)
• p soutirage = p 2’ = 8 bar
• Liquide saturé à l'entrée de la pompe 1 (T 3 = T sat )
• Température à l’entrée de la pompe 2 (T 5 = 75°C)
• Pertes thermiques négligées
• Vapeur en sortie d'évaporateur (p 1 = 80 bar, T 1 = 480 °C)
• Puissance mécanique fournie par turbine : P m_tur = 100 MW
• Eau liquide saturée dans le réservoir (T 3 = T R4 = T 4 = T sat(liq) )

Points de fonctionnement du cycle (Figure 8) :

Les équations utilisées pour la résolution et l’obtention des points de fonctionnement sont les mêmes que
celles utilisées pour le calcul des points de fonctionnement de l’intégration 1. Il ne manque que l’équation
permettant de déterminer les conditions opératoires du point R3 après la détente de la vapeur d’eau.
• Point R3 :

ℎ𝑅𝑅3 = ℎ𝑅𝑅2 (42)

Les points de fonctionnement calculés à partir des hypothèses citées précédemment sont donnés dans le
Tableau 7.

67
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

Tableau 7 : Conditions opératoires, Intégration 2, Stockage

Point 1 2 3 4 5 6 R1 R2 R3 R4
Température (°C) 480 40 41,5 41,5 75 280 500 100 41,5 41,5
Pression (bar) 80 0,08 0,08 0,08 8 80 1 1 0,08 0,08
x (titre vap) (%) 1 0,79 0 0 0 0 1 0,90 0,95 0
Enthalpie (kJ/kg) 3349 2083 174 174 315 1235 3489 2459 2459 174
Entropie (kJ/kg/K) 6,66 6,66 0,58 0,59 1,02 3,06 8,84 6,78 7,85 0,59

Bilan énergétique :
Les équations servant à calculer le travail de la turbine, des pompes ainsi que la chaleur échangée dans
l’évaporateur, le condenseur, le réacteur et l’échangeur récupérateur sont les mêmes que celles utilisées
pour la phase de stockage de l’intégration 1.

Tableau 8 : Puissances mécanique et thermique échangées, Intégration 2, Stockage

Turbine Ech
Evapo Cond 1 Pompe 1 Réservoir Pompe 2 Cond 2 Réacteur
1 récup
Puissance
mécanique 0 100000 0 61,75 0 571,4 0 0 0
(kW)
Puissance
thermique 167020 0 150812 0 0 0 267794 195699 466498
(kW)

III.2.3.2. Phase de déstockage

Hypothèses :
• Détente et compression isentropiques (𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = 1)
• p soutirage = p 2’ = 8 bar
• Liquide saturé à l'entrée des pompes (T 5 = T sat , T 3 = T sat )
• Pertes thermiques négligées
• Vapeur en sortie d'évaporateur (p 1 = 80 bar, T 1 = 480 °C)
• Puissance mécanique fournie par turbine : P m_tur = 100 MW
• Eau liquide saturée dans le réservoir
• Vapeur d'eau saturante à l'entrée du réacteur (T R2 = T sat(vap) )

Points de fonctionnement du cycle (Figure 9) :

Les équations utilisées pour la résolution et l’obtention des points de fonctionnement sont les mêmes que
celles utilisées pour le calcul des points de fonctionnement du cas de référence de l’intégration 1. Elles sont
disponibles dans la partie développée précédemment.
• Point R1 : Sortie de la pompe 3

�ℎ𝑅𝑅1𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 − ℎ3 �
ℎ𝑅𝑅1 = + ℎ3 (43)
𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖

68
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

Tableau 9 : Conditions opératoires, Intégration 2, Déstockage

Point 1 2' 3' 2 3 4 5 6 R1 R2

Température (°C) 480 170 170 42 42 42 170 171 41,5 100
Pression (bar) 80 8 8 0,08 0,08 8 8 80 1 1
x (titre vap) (%) 1 1,0 0,10 0,79 0 0 0 0 0 1
Enthalpie (kJ/kg) 3350 2768 931 2083 174 175 719 727 173,9 2675
Entropie (kJ/kg/K) 6,66 6,66 2,52 6,66 0,59 0,59 2,04 2,04 0,59 7,36

Bilan énergétique :
Les équations servant à calculer le travail de la turbine, des pompes ainsi que la chaleur échangée dans
l’évaporateur, le condenseur et le réacteur sont les mêmes que celles utilisées pour la phase de déstockage
de l’intégration 1.
• Puissance mécanique échangée dans la pompe 3

𝑃𝑃𝑚𝑚_𝑝𝑝_3 = 𝑚𝑚̇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 . (ℎ𝑅𝑅1 − ℎ3 ) (44)

Tableau 10 : Puissances mécanique et thermique échangées, Intégration 2, Déstockage

Réacteur Turbine Condenseur Pompe 1 Réservoir Pompe 2 Ech_1 Pompe 3

Puissance
0 100000 0 28,33 0 1035 0 5
mécanique (kW)
Puissance 17096
339100 0 69195 0 0 0 0
thermique (kW) 8

En utilisant la formule du rendement donnée dans la partie précédente, on obtient pour H j = 11 h et H n = 13

𝜼𝜼 = 𝟑𝟑𝟑𝟑, 𝟑𝟑𝟑𝟑 %

III.2.4. Centrale solaire avec stockage et intégration 3 – Turbine

III.2.4.1. Phase de stockage

Hypothèses :
• Détente et compression isentropiques (𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = 1)
• p soutirage = p 2’ = 8 bar
• Liquide saturé à l'entrée des pompes (T 5 = T sat , T 3 = T sat )
• Température à l’entrée de la pompe 2 (T 5 = 75°C)
• Pertes thermiques négligées
• Vapeur en sortie d'évaporateur (p 1 = 80 bar, T 1 = 480 °C)
• Puissance mécanique fournie par turbine : P m_tur = 100 MW
• Eau liquide saturée dans les réservoirs (T R4 = T sat(liq) , T 5 = T sat(vap) )
• Vapeur d'eau surchauffée en sortie de réacteur (T R1 = 500 °C, p R1 = 1 bar)

Points de fonctionnement du cycle (Figure 10) :

ℎ𝑅𝑅2 = 𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 . �ℎ𝑅𝑅2𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 − ℎ𝑅𝑅1 � + ℎ𝑅𝑅1 (45)

69
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

• Point R3 : Sortie du condenseur 2

Eau liquide saturée
• Point R4 : Sortie de la pompe 3

�ℎ𝑅𝑅4𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 − ℎ𝑅𝑅3 �
ℎ𝑅𝑅4 = + ℎ𝑅𝑅3 (46)
𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖

Les points de fonctionnement calculés à partir des hypothèses citées précédemment sont donnés dans le
Tableau 11.

Tableau 11 : Conditions opératoires, Intégration 3, Stockage

Point 1 2' 2 3 4 5 6 R1 R2 R3 R4
Température (°C) 480 170 41,5 41,5 41,5 75 75,4 500 159 41,5 41,5
Pression (bar) 80 8 0,08 0,08 8 8 80 1 0,08 0,08 1
x (titre vap) (%) 1 1,00 0,79 0 0 0 0 1 1 0 0
Enthalpie (kJ/kg) 3350 2768 2083 174 175 315 322 3489 2802 174 174
Entropie (kJ/kg/K) 6,66 6,66 6,66 0,59 0,59 1,02 1,02 8,84 8,84 0,59 0,59

Tableau 12 : Puissances mécaniques et thermiques échangées, Intégration 3, Stockage

Turbine Pompe Pompe Turbine

Evaporateur Cond 1 Réservoir Cond 2 Pompe 3 Réacteur
1 1 2 2
Puissance
mécanique 0 100000 0 60,17 0 599,8 73459 0 6,1 0
(kW)
Puissance
thermique 246303 0 146963 0 0 0 0 202905 0 466492
(kW)

III.2.4.2. Phase de déstockage

Points de fonctionnement du cycle (Figure 11) :

70
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

Tableau 13 : Conditions opératoires, Intégration 3, Déstockage

Point 1 2' 3' 2 3 4 5 6 R1 R2

Température (°C) 480 170 170 42 42 42 170 171 41,5 100
Pression (bar) 80 8 8 0,08 0,08 8 8 80 1 1
x (titre vap) (%) 1 1,0 0,10 0,79 0 0 0 0 0 1
Enthalpie (kJ/kg) 3350 2768 931 2083 174 175 719 727 174 2675
Entropie (kJ/kg/K) 6,66 6,66 2,52 6,66 0,59 0,59 2,04 2,04 1,30 7,36

Tableau 14 : Puissances mécanique et thermique échangées, Intégration 3, Déstockage

Réacteur Turbine Cond Pompe 1 Réservoir Pompe 2 Ech 1

Puissance
mécanique 0 100000 0 28,33 0 1035 0
(kW)
Puissance
thermique 339095 0 69198 0 0 0 170961
(kW)

En utilisant la formule du rendement donnée dans la partie précédente, on obtient pour H j = 11 h et H n = 13

𝜼𝜼 = 𝟒𝟒𝟒𝟒, 𝟖𝟖𝟖𝟖 %

III.2.5. Centrale solaire avec stockage et intégration 4 – Caloporteur

III.2.5.1. Phase de stockage

Hypothèses :
• Détente et compression isentropiques (η iso = 1)
• p soutirage = p 2’ = 8 bar
• Liquide saturé à l'entrée de la pompe 1 : T 3 = T sat
• Entrée pompe 2 : T 5 = 75 °C
• Pertes thermiques négligées
• Vapeur en sortie d'évaporateur (p 1 = 80 bar, T 1 = 480 °C)
• Puissance mécanique fournie par turbine : P m_tur = 100 MW
• Eau liquide saturée dans les réservoirs (T R3 = T sat(liq) , T 5 = T sat(vap) )
• Vapeur d'eau surchauffée en sortie de réacteur (p R1 = 1 bar, T R1 = 500°C)

Points de fonctionnement du cycle (Figure 12) :

Les équations utilisées pour la résolution et l’obtention des points de fonctionnement sont les mêmes que
celles utilisées pour le calcul des points de fonctionnement de l’intégration 1. Avec les hypothèses suivantes
on obtient les points de fonctionnement suivants :

71
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

Tableau 15 : Conditions opératoires, Intégration 4, Stockage

Point 1 2' 2 3 4 5 6 7 R1 R3 R4
Température (°C) 480 170 42 42 42 75 75 295 500 99,6 100
Pression (bar) 80 8 0,08 0,08 8 8 80 80 1 1 1
x (titre vap) (%) 1,0 1,0 0,8 0,0 0,0 0,0 0,0 0,1 1 0,97 1
Enthalpie (kJ/kg) 3350 2768 2083 174 175 315 322 1527 3489 2615 2676
Entropie (kJ/kg/K) 6,66 6,66 6,66 0,59 0,59 1,02 1,02 3,58 8,84 7,20 7,36

Tableau 16 : Puissances mécanique et thermique échangées, Intégration 3, Stockage

Turbine Cond
Evaporateur Cond 1 Pompe 1 Réservoir Pompe 2 Ech récup Réacteur
1 2
Puissance
mécanique 0 100000 0 65,03 0 599,4 0 0 0
(kW)
Puissance
thermique 148235 0 146964 0 0 0 6679 6771 648476
(kW)

III.2.5.1. Phase de déstockage

Hypothèses :
• Détentes et compressions isentropiques (η iso = 1)
• p soutirage = p 2’ = 8 bar
• Liquide saturé à l'entrée des pompes (T 5 = T sat , T 3 = T sat )
• Pertes thermiques négligées
• Vapeur en sortie d'évaporateur (p 1 = 80 bar, T 1 = 480 °C)
• Puissance mécanique fournie par la turbine : P m_tur = 100 MW
• Eau liquide saturée dans le réservoir (T R1 = T sat(liq) )
• Vapeur d'eau saturante à l'entrée du réacteur (T R2 = T sat(vap) )

Points de fonctionnement du cycle (Figure 13) :

Tableau 17 : Conditions opératoires, Intégration 4, Déstockage

Point 1 2' 2 3 4 5 6 R1 R2
Température (°C) 480 170 42 42 42 170 170 99 100
Pression (bar) 80 8 0,08 0,08 8 8 80 1 1
x (titre vap) (%) 1 1 0,79 0 0 0 0 0 1
Enthalpie (kJ/kg) 3350 2768 2083 174 175 719 723 415 2676
Entropie (kJ/kg/K) 6,66 6,66 6,66 0,59 0,59 0,59 0,59 1,30 7,36

72
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

Tableau 18 : Puissances mécanique et thermique échangées, Intégration 4, Déstockage

Réacteur Turbine Condenseur Pompe 1 Réservoir Pompe 2 Ech_1

Puissance
mécanique 0 100000 0 55,03 0 354 0
(kW)
Puissance
thermique 233998 0 134407 0 0 0 195955
(kW)

En utilisant la formule du rendement donnée dans la partie précédente, on obtient pour H j = 11 h et H n = 13

𝜼𝜼 = 𝟐𝟐𝟐𝟐, 𝟏𝟏𝟏𝟏 %

III.2.6. Conclusion de l’étude statique énergétique

Ce chapitre a permis de déterminer les points de fonctionnement et les puissances thermiques et
mécaniques échangées par les composants des quatre configurations d’intégration sélectionnées
précédemment. De plus, les rendements des configurations ont été obtenus et ont permis d’effectuer une
première comparaison des intégrations. L’intégration 4 possède le rendement le plus faible (29,13 %)
inférieur de plus de 4 % aux rendements des autres intégrations et par conséquent, ne sera plus étudiée par
la suite. L’intégration 3 possède le meilleur rendement énergétique, suivie de l’intégration 1 puis de
l’intégration 2. Les paramètres utilisés dans cette étude ne sont pas optimaux, la partie suivante de l’étude
permettra de les améliorer et de déterminer les points de fonctionnement des intégrations 1, 2 et 3
améliorées.

III.3. Etude paramétrique

Dans cette partie, nous nous sommes intéressés aux paramètres du cycle et du réacteur thermochimique
susceptible de varier et d’influer sur le rendement global de l’installation. Ces paramètres sont les suivants :
• Rendement isentropique des turbines et des pompes (η iso )
• Température du fluide à l’entrée dans la turbine du cycle de Rankine (T 1 )
• Pression du fluide à l’entrée dans la turbine du cycle de Rankine (p 1 )
• Température du fluide à la sortie du réservoir (T 5 )
• Pression et température de sortie du fluide en sortie du réacteur thermochimique (p R1 , T R1 )
• Nombre d’heure de stockage et de déstockage (H j et H n )
Cette étude paramétrique permettra d’établir les meilleurs points de fonctionnement pour les différentes
intégrations (Intégration 1, 2 et 3) et de pouvoir comparer ces installations avec des conditions réelles
d’utilisation.

73
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

III.3.1. Rendement isentropique des turbines et des pompes

Lors des compressions et des détentes, les irréversibilités (viscosité de l’air, frottements et chocs sur les
aubages) sont génératrices d’entropie et provoquent un échauffement du gaz plus élevé que dans un cas
complétement réversible. Les irréversibilités contribuent à dégrader le travail de la machine (Figure 16). Dans
le cas d’une turbine (1→2), le rendement isentropique s’exprime :

ℎ2𝑠𝑠 − ℎ1
𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = (47)
ℎ2 − ℎ1

Avec : - h 2s , l’enthalpie massique du fluide en sortie de turbine dans un cas isentropique

Dans le cas d’une pompe (3→4), le rendement isentropique s’exprime :

ℎ4 − ℎ3
𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = (48)
ℎ4𝑠𝑠 − ℎ3

Avec : - h 4s , l’enthalpie massique du fluide en sortie de pompe dans un cas isentropique

Figure 16 : Digramme T-S montrant les effets des irréversibilités sur une turbine et une pompe [3]

Il semble évident qu’une diminution du rendement isentropique d’une turbomachine (turbines et pompes)
diminue son rendement et par conséquent le rendement global de l’installation. Cependant, comme nos
différents types d’intégrations ne possèdent pas le même nombre de turbines ou de pompes, il peut être
intéressant de faire varier ce paramètre et d’étudier comparativement l’évolution des rendements globaux
de nos trois installations.

0,45

0,4
Rendement du système

Intégration 1
0,35
Intégration 2
0,3
Intégration 3
0,25 Sans stockage

0,2

0,15
0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Rendement isentropique des turbomachines

Figure 17 : Rendement des intégrations 1, 2 et 3 en fonction du rendement isentropique des turbomachines

74
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

La (Figure 17) montre que pour un rendement isentropique variant de 0,5 à 1, l’intégration 3 possède le
meilleur rendement global. A priori, on aurait pu penser que celle-ci serait plus sensible aux variations de
rendement isentropique car elle utilise une turbine en plus de celle utilisée dans le cycle de Rankine.
Cependant même si l’écart entre son rendement global et celui des autres installations se réduit, environ 4
% pour un rendement isentropique de 1 et 2 % pour un rendement isentropique de 0,5, son rendement
global demeure nettement le plus important. Le cas de référence possède le meilleur rendement. Cependant,
comme on pourra le voir par la suite, sa production sur une journée est beaucoup plus faible.
Dans la suite de l’étude, un rendement isentropique de 0,85 sera utilisé pour se rapprocher des conditions
réelles d’utilisation de turbomachines.

III.3.2. Température du fluide à l’entrée de la turbine

Figure 18 : Digramme T-S montrant les effets de l’augmentation de la température de surchauffe

L’augmentation de la température en entrée de turbine revient à augmenter la surchauffe en sortie

d’évaporateur permettant de limiter la part de fluide condensée en sortie de turbine (voir Figure 18). On
remarque (Figure 19) que pour les trois configurations d’intégration, l’augmentation de la température du
fluide en entrée de turbine entraine une augmentation du rendement global du système. Cependant, une
augmentation trop importante de la température du fluide pourrait entrainer des détériorations du matériel
et plus particulièrement de la turbine. C’est pourquoi une température maximale de 480 °C a été fixée. Cette
dernière sera donc la meilleure température admissible en entrée de turbine pour nos trois configurations.

0,44

0,42
Rendement du système

0,4 Intégration 1
Intégration 2
0,38
Intégration 3
0,36
Sans stockage
0,34

0,32

0,3
300 350 400 450 500
Température entrée turbine (°C)

Figure 19 : Rendement des intégrations 1, 2 et 3 en fonction de la température du fluide à l’entrée de la turbine

75
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

III.3.3. Pression du fluide à l’entrée de la turbine

Figure 20 : Digramme T-S montrant les effets de l’augmentation de pression avec la même température de surchauffe

La Figure 21 montre qu’une augmentation de la pression en entrée de turbine accroit le rendement des trois
configurations d’intégration. Augmenter la pression en entrée de turbine permet une augmentation du
travail produit par la turbine. Cependant, si on augmente la pression d’entrée de turbine, il convient
d’augmenter la température d’entrée de turbine pour ne pas avoir un taux de fluide condensé trop important
en sortie de turbine. Comme on peut le voir sur la Figure 20 une augmentation de pression sans augmenter
la température de surchauffe en entrée de turbine conduit à une condensation beaucoup plus importante
en sortie de turbine. La température d’entrée de turbine devient alors déterminante. Une pression maximale
de 80 bars en entrée de turbine a été fixée. Cette pression correspond pour les trois configurations à la
pression assurant le meilleur rendement.
0,45

0,43
Rendement de la centrale

0,41

0,39 Intégration 1

0,37 Intégration 2

0,35 Intégration 3
Sans stockage
0,33

0,31
50 60 70 80 90 100
Pression en entrée de turbine (bar)

Figure 21 : Rendement des intégrations 1, 2 et 3 en fonction de la pression du fluide à l’entrée de la turbine

III.3.4. Température du fluide en sortie de réservoir

Il existe deux façons de procéder, soit on fixe le taux de soutirage de la turbine et on en déduit la température
du fluide en sortie de réservoir, soit on fixe une température du fluide en sortie de réservoir et on en déduit
le taux de soutirage de la turbine permettant d’obtenir cette température.
Il a été choisi de faire varier la température de sortie de réservoir en phase de stockage (Figure 22) puis en
phase de déstockage (Figure 23) car il est possible que la température optimale en charge ne soit pas la
même qu’en décharge. Les valeurs limites de températures sont en limite basse, la température de saturation

76
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

du fluide en sortie de condenseur à 0,08 bar (41,52 °C) et en limite haute, la température de saturation du
fluide à 8 bars pour ne pas introduire de vapeur dans la pompe.
0,4

Rendement de la centrale 0,39

0,38

0,37

0,36 Intégration 1

0,35 Intégration 3

0,34

0,33
40 60 80 100 120 140 160
Température en sortie réservoir (°C)

Figure 22 : Rendement des intégrations 1 et 3 en fonction de la température de sortie de réservoir pendant la charge

L’intégration 2 (voir Figure 8) ne possédant pas de réservoir mélangeur en phase de stockage elle n’a pas été
étudiée durant cette phase. La Figure 22 montre que les évolutions des rendements sont différentes durant
la phase de stockage pour les intégrations 1 et 3. Le rendement de l’intégration 1 diminue lorsque la
température du fluide en sortie du réservoir (et donc le soutirage) augmente. Le meilleur rendement est
obtenu pour un soutirage nul. Le rendement de l’intégration 3 augmente avec la température du fluide en
sortie de réservoir jusqu’à atteindre un maximum lorsque le fluide atteint sa température de saturation.
Durant la phase de déstockage (Figure 23), on remarque que le rendement maximal est atteint pour une
température de sortie de réservoir égale à la température de saturation du fluide, et ce pour les trois
configurations.

0,4

0,39
Rendement de la centrale

0,38

0,37
Intégration 1
0,36
Intégration 2
0,35 Intégration 3
0,34

0,33
110 120 130 140 150 160 170
Température en sortie de réservoir (°C)

Figure 23 : Rendement des intégrations 1, 2 et 3 en fonction de la température de sortie de réservoir pendant la

décharge

77
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

III.3.5. Pression et température de la vapeur en sortie de réacteur

Il est possible de faire varier la pression de la vapeur en sortie de réacteur. Une augmentation de pression
dans le réacteur entrainera une augmentation de la température d’équilibre de celui-ci et donc une
augmentation de la température de la vapeur (voir Figure 1).
La Figure 24 montre qu’une augmentation de pression de la vapeur en sortie de réacteur entraine une
augmentation du rendement de la centrale pour les trois conceptions d’intégration. L’intégration 3 dont la
conception intègre une turbine en sortie de réacteur est particulièrement sensible à la variation de pression
de la vapeur en sortie de réacteur. Le composite choisi ayant une température de fusion de 560°C, il a été
décidé de ne pas dépasser une température de 500°C (et donc une pression de 1 bar) dans la suite de l’étude.
0,44

0,42
Rendement de la centrale

0,4

0,38
Intégration 1
0,36
Intégration 2
0,34 Intégration 3
0,32

0,3
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Pression en sortie de réacteur (bar)

Figure 24 : Rendement des intégrations 1, 2 et 3 en fonction de la pression de la vapeur en sortie de réacteur

III.3.6. Nombre d’heures de déstockage

Le nombre d’heures de déstockage détermine le dimensionnement du système de stockage
thermochimique. Plus la durée de déstockage est importante et plus la quantité de réactif chimique
décomposée pendant la journée et synthétisée pendant la nuit est importante. Cela a une influence sur le
rendement de l’installation qui est calculé en fonction des heures de fonctionnement pendant le jour et la
nuit (Figure 25).
0,44
Rendement de la centrale

0,42

0,4
Intégration 1
0,38
Intégration 2
0,36 Intégration 3

0,34 Sans stockage

0,32
0 2 4 6 8 10 12
Nombre d'heure de déstockage (h)

Figure 25 : Rendement des intégrations 1, 2, 3 et du cas de référence sans stockage en fonction du nombre d’heures
de déstockage

78
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

La Figure 25 montre que le rendement des trois conceptions d’intégration décroit lorsque le nombre d’heure
de déstockage augmente. Pour un temps de déstockage court (< 5h) le rendement des trois installations est
assez proche. L’intégration 3 demeure celle possédant le meilleur rendement suivie de l’intégration 2. Pour
un temps plus long (>10h) on peut voir que le rendement de l’intégration 3 est nettement supérieur aux deux
autres intégrations.
Il peut paraitre étonnant de constater que l’ajout d’un système de stockage thermique diminue le rendement
d’une centrale solaire à concentration. Mais, même si le rendement est diminué, le système de stockage
permet une augmentation importante de la production électrique journalière de la centrale. En effet, comme
on peut le voir sur la Figure 26, l’installation d’un système de stockage dans une centrale solaire permet une
production électrique jusqu’à près de trois fois plus élevée qu’une centrale solaire sans stockage (3010
MW.h/jour pour l’intégration 3 avec 13 heures de stockage contre 1000 MW.h pour une centrale sans
stockage fonctionnant 10 heures) et ce avec le même cycle de Rankine.
3500
Energie produite par la centrale

3000

2500

2000
(MW.h)

Sans Stockage

1500 Intégration 1
Intégration 2
1000
Intégration 3
500

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Nombre d'heure de stockage (h)

Figure 26 : Production électrique des intégrations 1, 2 et 3 en fonction du nombre d’heures de déstockage

III.3.7. Conclusion de l’étude paramétrique et comparaison des

configurations optimisées
L’étude paramétrique réalisée dans ce chapitre a permis de faire varier un certain nombre de paramètres
influant sur le rendement des centrales. Le Tableau 19 résume les conclusions de cette étude. Le Tableau 20
rassemble les rendements, puissances thermiques et travaux échangés des trois configurations d’intégration
dans les conditions optimisées déterminées précédemment.
Les conclusions que l’on peut faire à partir de ces résultats sont les suivantes :
• L’intégration 3 est la conception qui possède le meilleur rendement (33,88 %) suivie de l’intégration
1 (30,80 %) puis de l’intégration 2 (30 %)
• L’intégration 3 est la plus intéressante d’un point de vue énergétique. Cependant, elle intègre une
turbine supplémentaire ce qui augmente l’investissement initial et oblige l’utilisateur à prêter une
attention particulière à la vapeur sortant du réacteur qui doit être pure pour ne pas endommager la
turbine
• L’intégration 1 n’est pas la plus intéressante d’un point de vue énergétique, mais sa conception
relativement simple et robuste la rend aisément envisageable.
• L’intégration 2 est la moins intéressante énergétiquement. Le fait que la vapeur issue du réacteur et
le fluide de travail du cycle de Rankine soient en contact représente une difficulté importante. En
effet, comme dans le cas l’intégration 3, la vapeur sortant du réacteur doit être pure pour ne pas que
des particules de composite thermochimique puissent pénétrer dans le cycle de Rankine et
endommager l’évaporateur et la turbine.

79
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

Tableau 19 : Résumé de l'étude paramétrique et valeurs choisies

Paramètres Intégration 1 Intégration 2 Intégration 3

Rendement isentropique . Une diminution du . Une diminution du . Une diminution du
rendement isentropique rendement isentropique rendement isentropique
entraine une diminution du entraine une diminution du entraine une diminution du
rendement global de la rendement global de la rendement global de la
centrale centrale centrale
𝜼𝜼𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊 = 0,85 𝜼𝜼𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊 = 0,85 𝜼𝜼𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊𝒊 = 0,85
Température du fluide en . Une augmentation de la . Une augmentation de la . Une augmentation de la
entrée de turbine température du fluide en température du fluide en température du fluide en
entrée de turbine entraine entrée de turbine entraine entrée de turbine entraine
une augmentation du une augmentation du une augmentation du
rendement global de la rendement global de la rendement global de la
centrale centrale centrale
T 1 = 480 °C T 1 = 480 °C T 1 = 480 °C
Pression du fluide en entrée . Une augmentation de la . Une augmentation de la . Une augmentation de la
de turbine pression du fluide en entrée pression du fluide en entrée pression du fluide en entrée
de turbine entraine une de turbine entraine une de turbine entraine une
augmentation du rendement augmentation du rendement augmentation du rendement
global de la centrale global de la centrale global de la centrale
p 1 = 80 bars p 1 = 80 bars p 1 = 80 bars
Température du fluide en . En charge, une diminution . En décharge, une . En charge, une
sortie de réservoir de la température en sortie augmentation de la augmentation de la
(soutirage) de réservoir entraine une température en sortie de température en sortie de
augmentation du rendement réservoir entraine une réservoir entraine une
global de la centrale augmentation du rendement augmentation du rendement
. En décharge, une global de la centrale global de la centrale
augmentation de la . En décharge, une
température en sortie de augmentation de la
réservoir entraine une température en sortie de
augmentation du rendement réservoir entraine une
global de la centrale augmentation du rendement
global de la centrale
Charge : T = 41.52 °C Charge : T = 41.52 °C Charge : T = 170 °C
Décharge : T = 170 °C Décharge : T = 170 °C Décharge : T = 170 °C
Pression et température de . Une augmentation de la . Une augmentation de la . Une augmentation de la
la vapeur en sortie de pression du fluide en sortie pression du fluide en sortie pression du fluide en sortie
réacteur de réacteur entraine une de réacteur entraine une de réacteur entraine une
augmentation du rendement augmentation du rendement augmentation du rendement
global de la centrale global de la centrale global de la centrale
Pression : 1 bar Pression : 1 bar Pression : 1 bar
Température : 500 °C Température : 500 °C Température : 500 °C
Nombre d’heures de . Une augmentation du . Une augmentation du . Une augmentation du
déstockage pour 11h de nombre d’heures de nombre d’heures de nombre d’heures de
stockage déstockage entraine une déstockage entraine une déstockage entraine une
diminution du rendement diminution du rendement diminution du rendement
global de la centrale mais global de la centrale mais global de la centrale mais
permet une production plus permet une production plus permet une production plus
importante de la centrale importante de la centrale importante de la centrale
13 h de déstockage 13 h de déstockage 13 h de déstockage

80
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

Tableau 20 : Comparaison énergétique entre les intégrations 1, 2 et 3 optimisées

Données du système Puissance thermique échangée Puissance mécanique échangée

(kW) (kW)
Rendement Débit Débit Soutirage Evaporateur Condenseur Condenseur Echangeur Echangeur Réacteur Turbine Turbine Pompes
(%) rankine réacteur turbine (MW) 1 2 évaporateur récupérateur 1 2
(kg/s) (kg/s) (%)

Déstockage 141 75 65 324821 78025 - 147819 - 324821 100000 - 1100

Intg 1 30,80
Stockage 91 88 0 196139 188756 179365 - 91746 509734 100000 - 870

Déstockage 147 78 70 386411 93019 - 194822 - 386411 100000 - 1429

Intg 2 30,00
Stockage 91 92 0 193060 188756 210323 - 114753 531584 100000 - 857

Déstockage 147 78 70 386405 93023 - 194812 - 386405 100000 - 1429

Intg 3 33,88
Stockage 102 92 20 268319 169358 251398 - - 531575 100000 53745 1047

81
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

III.3. Etude exergétique

Le chapitre précèdent a permis d’effectuer un classement des trois conceptions d’intégration en se
basant sur les résultats d’un bilan énergétique résultant de l’application du premier principe de la
thermodynamique. Une des limites importante de ce bilan est de ne pas prendre en compte la qualité
de l’énergie. Un bilan exergétique permet de prendre en compte la qualité de l’énergie grâce à la prise
en compte de l’entropie, fonction d’état introduite par le second principe de la thermodynamique [5].
« La théorie de l'exergie fournit un cadre tout à fait rigoureux pour quantifier la qualité
thermodynamique d'un système quelconque, ouvert ou fermé, en régime dynamique ou non. Elle est
de plus en plus acceptée comme l'outil privilégié pour comparer et optimiser les cycles
thermodynamiques, grâce aux bilans exergétiques. Elle définit une méthode d'analyse intégrée qui
englobe les deux premiers principes de la thermodynamique, et permet ainsi de tenir compte à la fois
des quantités d'énergie mises en jeu et de leur qualité, ce que le premier principe ne permet pas de
faire» [5].
L’objectif de ce chapitre est la réalisation d’un bilan exergétique des trois configurations d’intégration
dans le but de les comparer.

III.3.1. Définition des pertes et de l’efficacité exergétique

III.3.1.1. Relation fondamentale pour un système ouvert échangeant de la chaleur

et du travail

L’exergie est une fonction d’état définie par :

𝑒𝑒𝑒𝑒 = ℎ − 𝑇𝑇0 . 𝑆𝑆 (49)

Avec : - h, l’enthalpie massique

- S, l’entropie massique
- T 0 , la température de référence à choisir
« L’exergie dépend à la fois de l’état du système et de la composition chimique de ses éléments. Elle
diffère de l’énergie en ce sens que cette dernière se conserve tandis que l’exergie est détruite chaque
fois que des irréversibilités existent » [5].
La Figure 27 représente un système ouvert dans lequel un fluide circule entre les parois 1 et 2 tout en
échangeant du travail électrique et mécanique ainsi que de l’énergie thermique.

Figure 27 : Bilan exergétique d’un système ouvert [6]

La destruction (ou perte) d’exergie (notée 𝑙𝑙 ̇ ) résulte des irréversibilités subie par le fluide lors de son
passage dans le système. L’application du premier et du second principe de la thermodynamique au

82
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

système ouvert précédent conduit à l’équation exergétique permettant d’exprimer la destruction

d’exergie d’un fluide:
𝑇𝑇0
𝑙𝑙 ̇ = 𝑚𝑚̇. � −∆𝑒𝑒𝑥𝑥12 + 𝑊𝑊𝑚𝑚 + 𝑊𝑊𝑒𝑒𝑒𝑒 − ∆𝑒𝑒𝑐𝑐 − ∆𝑒𝑒𝑝𝑝 + ∫𝑆𝑆 �1 − � . 𝛿𝛿𝑞𝑞𝑒𝑒 � (50)
𝑇𝑇(𝑑𝑑𝑑𝑑)

Avec : - 𝑙𝑙 ,̇ la destruction d’exergie massique du fluide qui traverse le système

- W m le travail moteur échangé avec le fluide
- W el le travail électrique échangé avec le fluide
- δq e la quantité de chaleur échangée entre le fluide et l’extérieur sur l’élément de surface dS
à la température T(dS)
- Δe c la variation d’énergie cinétique du fluide
- Δe p la variation d’énergie potentielle du fluide
- Δex 12 la variation d’exergie du fluide entre les états 1 et 2
- 𝑚𝑚̇, le débit massique du fluide

L’efficacité exergétique 𝜀𝜀 est définie comme le rapport des utilisations exergétiques et des ressources
exergétiques [5]. Elle est comprise entre 0 et 1 et est d’autant plus élevée que les irréversibilités sont
faibles. L’efficacité exergétique s’exprime :

∑ 𝑒𝑒𝑒𝑒̇𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
𝜀𝜀 = (51)
∑ 𝑒𝑒𝑒𝑒̇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒

Elle peut aussi s’exprimer en fonction de la destruction d’exergie survenue dans le système :

𝑙𝑙 ̇
𝜀𝜀 = 1 − (52)
∑ 𝑒𝑒𝑒𝑒̇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒

III.3.1.2. Cas d’une pompe ou d’une turbine

Une pompe ou une turbine est assimilable à un système ouvert échangeant un travail moteur (Figure
28).

Figure 28 : Bilan exergétique d’une pompe ou d’une turbine

On suppose: - W el = 0
- Δe c = 0
- Δe p = 0
- δq e = 0 (on suppose la turbomachine adiabatique)
La destruction d’exergie dans le système s’écrit alors :

𝑙𝑙 ̇ = −∆𝑒𝑒𝑥𝑥12
̇ + 𝑊𝑊̇𝑚𝑚 (53)

Avec :

𝑊𝑊̇𝑚𝑚 = 𝑚𝑚̇. ∆ℎ12 (54)

83
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

D’où :

𝑙𝑙 ̇ = 𝑇𝑇0 . ∆𝑆𝑆12 (55)

Dans le cas particulier où le rendement isentropique de la turbomachine vaut 1 on obtient 𝑙𝑙 ̇ = 0

L’efficacité exergétique peut s’exprimer :

𝑙𝑙 ̇
𝜀𝜀 = 1 − (56)
𝑒𝑒𝑥𝑥̇ 1 + 𝑊𝑊̇𝑚𝑚

III.3.1.3. Cas d’un échangeur

La Figure 29 représente un échangeur de chaleur sans pertes thermiques latérales :

Figure 29 : Bilan d’un échangeur

On suppose: - W el = 0
- Δe c = 0
- Δe p = 0
- Wm = 0
- δq e = 0 (on suppose l’échangeur adiabatique)
La destruction d’exergie dans le système s’écrit alors :

𝑙𝑙 ̇ = −∆𝑒𝑒𝑒𝑒̇ = � 𝑒𝑒𝑒𝑒̇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 − � 𝑒𝑒𝑒𝑒̇𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 (57)

D’où :

𝑙𝑙 ̇ = 𝑒𝑒𝑥𝑥̇ 1 − 𝑒𝑒𝑒𝑒̇2 + 𝑒𝑒𝑒𝑒̇𝐴𝐴 − 𝑒𝑒𝑒𝑒̇𝐵𝐵 (58)

L’efficacité exergétique d’un échangeur peut s’exprimer :

𝑙𝑙 ̇
𝜀𝜀 = 1 − (59)
𝑒𝑒𝑥𝑥̇ 1 + 𝑒𝑒𝑒𝑒̇𝐴𝐴

84
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

III.3.1.4. Dans un évaporateur ou un condenseur

Si on considère que l’évaporateur ou le condenseur sont à la limite du système étudié, ils peuvent être
assimilés à des systèmes ouverts échangeant de la chaleur (Figure 30).

Figure 30 : Bilan exergétique d’un système ouvert avec échange de chaleur

On suppose: - W el = 0
- Δe c = 0
- Δe p = 0
- Wm = 0
La destruction d’exergie dans le système s’écrit alors :
𝑇𝑇
𝑙𝑙 ̇ = 𝑚𝑚̇. � −∆𝑒𝑒𝑥𝑥12 + ∫𝑆𝑆 �1 − 𝑇𝑇(𝑑𝑑𝑑𝑑)
0
� . 𝛿𝛿𝑞𝑞𝑒𝑒 � (60)

D’où :
𝑇𝑇
𝑙𝑙 ̇ = 𝑚𝑚̇. � −∆𝑒𝑒𝑥𝑥12 + �1 − 𝑇𝑇0 � . 𝑄𝑄𝑒𝑒 � (61)

Avec : - T, la température moyenne extérieure de l’échange.

D’où :
𝑇𝑇0
𝑙𝑙 ̇ = 𝑚𝑚̇. 𝑇𝑇0 . ∆𝑆𝑆12 + 𝑇𝑇
. 𝑄𝑄̇𝑒𝑒 (62)

Si on considère en revanche que le condenseur ou l’évaporateur de chaleur font partie du système,

leur perte exergétique et leur efficacité exergétique sont exprimées de la même façon que pour un
échangeur de chaleur.

III.3.1.5. Dans un réacteur thermochimique

Si on considère le réacteur comme un système ouvert échangeant de la chaleur et étant le siège d’une
réaction chimique, on obtient la Figure 31 :

Figure 31 : Bilan exergétique du réacteur thermochimique

85
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

On suppose: - W el = 0
- Δe c = 0
- Δe p = 0
- Wm = 0

La destruction d’exergie dans le système s’écrit alors :

𝑇𝑇
𝑙𝑙 ̇ = 𝑚𝑚̇. �𝑒𝑒𝑥𝑥1 + ∫𝑆𝑆 �1 − 𝑇𝑇(𝑑𝑑𝑑𝑑)
0
� . 𝛿𝛿𝑞𝑞𝑒𝑒 + 𝑒𝑒𝑒𝑒𝐶𝐶ℎ𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 � (63)

Avec : - 𝑒𝑒𝑒𝑒𝐶𝐶ℎ𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 , l’exergie de la réaction chimique

Abedin [7] a proposé la formule suivante permettant de calculer l’exergie chimique :

𝐸𝐸𝐶𝐶ℎ𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = ∆𝜖𝜖𝑐𝑐 = 𝜖𝜖𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 − 𝜖𝜖𝑟𝑟é𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 (64)

Avec :

∆𝜖𝜖𝑐𝑐 = ∆𝐺𝐺𝑓𝑓 + ∑𝑖𝑖 𝑛𝑛𝑖𝑖 . 𝜖𝜖𝑐𝑐ℎ𝑛𝑛𝑛𝑛 (65)

Avec : - 𝜖𝜖𝑐𝑐ℎ𝑛𝑛𝑛𝑛 l’exergie standard de chaque élément

- 𝐺𝐺𝑓𝑓 l’énergie de formation de Gibbs
- n le nombre de mole de chaque composant

Le calcul de l’exergie chimique reste compliqué car toutes les valeurs permettant de la calculer ne sont
pas accessibles aisément. Une autre méthode permettant de déterminer les pertes exergétiques du
réacteur a donc été mise en place. Nous sommes partis du principe que pour un système choisi :

𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 − 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑒𝑒𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 − 𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑒𝑒𝑑𝑑é𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 0 (66)

D’où :

0 = � 𝑒𝑒𝑒𝑒̇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 − � 𝑒𝑒𝑒𝑒̇𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 − � 𝑙𝑙 ̇ (67)

On peut alors déterminer l’exergie détruite dans le réacteur :

̇
𝑙𝑙𝑅𝑅é𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = � 𝑒𝑒𝑒𝑒̇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 − � 𝑒𝑒𝑒𝑒̇𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 − ��𝑙𝑙 ̇ − 𝑙𝑙𝑅𝑅é𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
̇ � (68)

III.3.2. Etude et comparaison des trois configurations optimisées

Des bilans exergétiques ont été réalisés pour les trois configurations optimisées déterminées
précédemment. Les Figure 32, Figure 34 et Figure 36 permettent de mettre en évidence l’exergie
détruite par les composants des systèmes ainsi que l’exergie produite. Les diagrammes (Figure 33,
Figure 35 et Figure 37) permettent quant à eux de se rendre compte de l’efficacité exergétique des
composants des systèmes. Les composants y sont classés de celui qui représente le plus de perte
exergétique à celui qui en représente le moins. La température de référence T 0 a été choisie égale à 5
°C (soit T 0 = 278,15 K). Cette dernière étant inférieure à celles du système, cela permet une lecture et
une interprétation plus facile des résultats obtenus.

86
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

III.3.2.1. Intégration 1

Le rendement exergétique du système peut être défini par :

∑ 𝑒𝑒𝑒𝑒̇𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
𝜂𝜂𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒é𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = (69)
∑ 𝑒𝑒𝑒𝑒̇𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒

La Figure 32 illustre le bilan exergétique de l’intégration 1 et la Figure 33 l’efficacité exergétique de ses

composants. Le rendement exergétique de l’intégration 1 est de 51 %. On remarque que les plus
grosses destructions exergétiques ont lieu la nuit dans l’évaporateur et l’échangeur, et le jour dans
l’évaporateur et le condenseur 2. Ces pertes sont principalement dues aux importantes différences de
température entre les fluides échangeant de la chaleur dans ces composants. On remarque aussi que
les pertes dans le réservoir et les pompes sont négligeables. En ce qui concerne l’efficacité exergétique
des composants, seuls les condenseurs (condenseur 1 la nuit, et condenseur 1 et 2 le jour) ont une
efficacité faible (< 30 %). Le condenseur 1 fonctionnant la nuit ne représente que 2 % des pertes, sa
faible efficacité n’a donc pas un impact très important sur le système. En revanche, le condenseur 2
est la principale perte exergétique pendant la journée et a une efficacité très faible (19 %). Cette
efficacité pourrait être améliorée en diminuant la température d’entrée de la vapeur à condenser.

Figure 32 : Bilan exergétique de l’intégration 1

87
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

100 100
90 90
Efficacité exergétique (%)

Efficacité exergétique (%)

80 80
70 70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0

Nuit Jour
Figure 33 : Efficacité exergétique des composants de l’intégration 1

III.3.2.2. Intégration 2

La Figure 34 illustre le bilan exergétique de l’intégration 2 et la Figure 35 l’efficacité exergétique de ses

composants. Le rendement exergétique de l’intégration 2 est de 50 %. La Figure 34 montre que les
plus grosses pertes exergétiques ont lieu la nuit dans l’évaporateur et l’échangeur évaporateur, et le
jour dans le réacteur, l’évaporateur et la vanne de détente. Comme pour l’intégration 1, ces pertes
sont principalement dues aux importantes différences de température entre les fluides échangeant de
la chaleur dans ces composants. On remarque aussi (Figure 34) que les pertes dans le réservoir et les
pompes sont négligeables. Le condenseur 1 est l’élément dont l’efficacité est la plus faible pendant la
nuit (46 %) mais étant donné qu’il ne représente qu’une faible part des pertes exergétiques du système
cela ne pose pas un réel problème. En revanche, l’efficacité exergétique de la vanne pourrait être
améliorée en ne détendant pas le fluide jusqu’à 0,08 bars. Il faudrait alors trouver un autre
emplacement de stockage à une pression plus élevée.

Figure 34 : Bilan exergétique de l’intégration 2

88
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

100 100
90 90
Efficacité exergétique

Efficacité exergétique
80 80
70 70
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0

Nuit Jour
Figure 35 : Efficacité exergétique des composants de l’intégration 2

III.3.2.3. Intégration 3

La Figure 36 illustre le bilan exergétique de l’intégration 3 et la Figure 37 l’efficacité exergétique de ses

composants. Le rendement exergétique de l’intégration 3 est de 54 %. Les plus grosses pertes
exergétiques ont lieu la nuit dans l’évaporateur et l’échangeur évaporateur, et le jour dans le réacteur,
l’évaporateur et le condenseur 2. Les pertes dans le réservoir et les pompes sont négligeables. Le
réacteur représente la perte la plus importante du système. Cependant, son efficacité est bonne (95
%). Le condenseur 2 possède une efficacité faible (27 %). Elle est due à la grande différence de
température entre les fluides le traversant.

Figure 36 : Bilan exergétique de l’intégration 3

89
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

120 100
Efficacité exergétique 100 90

Efficacité exergétique
80
80
70
60 60
40 50
20 40
30
0 20
10
0

Nuit Jour
Figure 37 : Efficacité exergétique des composants de l’intégration 3

III.3.2.4. Conclusion de l’étude exergétique

Le Tableau 21 rassemble l’ensemble des destructions d’exergie des trois types d’intégration. Il permet
de constater que l’évaporateur, l’échangeur-évaporateur et le réacteur sont les lieux où la destruction
d’exergie est la plus importante. La vanne de détente de l’intégration 2 la pénalise grandement du
point de vue exergétique. La turbine 2 de l’intégration 3 permet de produire une quantité assez
importante de travail tout en limitant les pertes exergétiques (1 %).
L’étude exergétique a montré que les trois types d’intégrations ont un rendement exergétique proche
(51 % pour l’intégration 1, 50 % pour l’intégration 2 et 54 % pour l’intégration 3). Elle a permis de
mettre en avant les composants dans lesquels les pertes exergétiques sont les plus importantes. Ces
composants (évaporateur et condenseur) sont les lieux de transfert d’importantes quantités de
chaleur entre des fluides à des températures très différentes. Il a été mis en avant que l’efficacité
exergétique de certains condenseurs (e.i., condenseur 2) était assez faible. Cependant, il est compliqué
d’augmenter cette efficacité si ce n’est en augmentant la température du fluide froid. On remarque
que les turbines possèdent de bonnes efficacités exergétiques pour chaque configuration
d’intégration.

90
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

Tableau 21 : Comparaison exergétique entre les intégrations 1, 2 et 3 optimisées

Rendement Exergie détruite Exergie sortante

exergétique (%) (%)
(%) Evaporateur Condenseur Condenseur Echangeur Echangeur Réacteur Turbine Turbine Vanne de Turbine Turbine
1 2 Evaporateur récupérateur 1 2 détente 1 2

Nuit 7 2 - 6 - 3 - - 28 -
Intg
51 5
1
Jour 7 9 9 - 2 3 - - 23 -

Nuit 7 2 - 7 - 3 - - 27 -
Intg
50 7
2
Jour 7 3 3 - 2 3 - 6 23 -

Nuit 6 1,4 - 6 - 3 - - 23 -
Intg
54 9
3
Jour 8,5 3 5 - - 3 1 - 20 11

91
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

III.4. Conclusion générale du chapitre

Dans ce chapitre, quatre conceptions d’intégration d’un système de stockage thermochimique dans
un cycle de Rankine ont été proposées et étudiées : Intégration 1 dite thermique, Intégration 2 dite
massique, Intégration 3 dite turbine et Intégration 4 dite caloporteur. Après une étude de ces
intégrations en utilisant des hypothèses similaires dites de références, l’intégration 4 utilisant un
échangeur de chaleur placé au niveau du fluide caloporteur a été écartée à cause de son rendement
faible (27 %).
Une étude paramétrique des intégrations 1, 2 et 3 a alors été réalisée pour identifier les paramètres
influant sur les systèmes. Celle-ci a permis de fixer des points de fonctionnement des systèmes
permettant d’obtenir les meilleurs rendements. Cette étude a mis en évidence le fait que dans des
conditions optimales, l’intégration 3 possède le meilleur rendement énergétique (33,88 %) suivie de
l’intégration 1 (30,8 %) puis 2 (30 %).
Une étude exergétique a ensuite été réalisée. Elle a permis de conclure qu’une fois de plus l’intégration
3 possède un meilleur rendement (exergétique cette fois) (54 %) suivie de l’intégration 1 (51 %) puis 2
(50 %).
Ainsi, l’intégration 3 semble la plus prometteuse. Cependant le coût de l’investissement d’une seconde
turbine et le fait que la vapeur sortant du réacteur puisse ne pas être complétement pure peuvent
poser problème. Une solution de facilité consistera alors à choisir l’intégration 1 dont le coût est plus
modéré et l’utilisation plus simple.

92
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

[1] Schaube F, Kohzer a., Schütz J, Wörner a., Müller-Steinhagen H. De- and rehydration of
Ca(OH)2 in a reactor with direct heat transfer for thermo-chemical heat storage. Part A:
Experimental results. Chem Eng Res Des 2013;91:856–64. doi:10.1016/j.cherd.2012.09.020.
[2] Schaube F, Koch L, Wörner A, Müller-Steinhagen H. A thermodynamic and kinetic study of the
de- and rehydration of Ca(OH)2 at high H2O partial pressures for thermo-chemical heat storage.
Thermochim Acta 2012;538:9–20. doi:10.1016/j.tca.2012.03.003.
[3] Moran M, Shapiro H, Munson B. Vapor power and refrigeration systems. Introd. to Therm. Syst.
Eng. Thermodyn. fluid Mech. heat Transf., 2003, p. 561.
[4] The International Association for the properties of Water and Steam. Revised Release on the
IAPWS Formulation 1995 for the Thermodynamic Properties of Ordinary Water Substance for
General and Scientific Use. vol. 95. 2016.
[5] Gicquel R. Analyses quantitatives : bilans énergétiques et exergétiques. 2014.
[6] Le Goff P, Dellacherie J, Balesdent D, Midoux N, Papp R, Petit P, et al. Energétique industrielle.
Centre de perfectionnement des industries chimiques-Nancy; 1980.
[7] Abedin AH, Rosen MA. Closed and open thermochemical energy storage: Energy- and exergy-
based comparisons. Energy 2012;41:83–92. doi:10.1016/j.energy.2011.06.034.

93
Chapitre III – Etude statique et conception des systèmes d’intégration

94
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

Chapitre IV – Modélisation des composants utilisés

dans l’étude dynamique

IV.1. Introduction............................................................................................................................................. 97
IV.2. Introduction à la modélisation sous Dymola........................................................................................... 97
IV.2.1. Introduction à la modélisation ......................................................................................................... 97
IV.2.2. Le langage orienté objet Modelica ................................................................................................... 97
IV.2.3. Le simulateur .................................................................................................................................... 98
IV.3. Modélisation des composants ................................................................................................................ 98
IV.3.1. Le réacteur thermochimique............................................................................................................ 98
IV.3.1.1. Le réactif .................................................................................................................................... 99
IV.3.1.2. Le volume mort (VM) .............................................................................................................. 104
IV.3.1.3. Paroi du réacteur..................................................................................................................... 105
IV.3.1.4. Partie échangeur fluide caloporteur ....................................................................................... 106
IV.3.1.5 Application du modèle ............................................................................................................. 107
IV.3.2. La turbine à vapeur ........................................................................................................................ 109
IV.3.2.1. Construction du modèle .......................................................................................................... 109
IV.3.2.2. Application du modèle ............................................................................................................ 111
IV.3.3. Les réservoirs.................................................................................................................................. 112
IV.3.3.1. Réservoir ouvert ...................................................................................................................... 112
IV.3.3.2. Le réservoir « Tank_PL » ......................................................................................................... 113
IV.3.4. Les pompes..................................................................................................................................... 115
IV.3.4.1. Equations de conservation et de fonctionnement.................................................................. 115
IV.3.4.2. Application du modèle ............................................................................................................ 116
IV.3.5. Le compresseur .............................................................................................................................. 117
IV.3.5.1. Equations de conservation et de fonctionnement.................................................................. 117
IV.3.6. Vannes ............................................................................................................................................ 117
IV.3.6.1. Vanne quadratique.................................................................................................................. 117
IV.3.6.2. Vanne linéaire ......................................................................................................................... 119
IV.3.6.3. Vanne trois voies ..................................................................................................................... 120
IV.3.7. Récepteur solaire ........................................................................................................................... 122

95
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

IV.3.7.1. Equations de conservation et de fonctionnement.................................................................. 123

IV.3.7.2. Application du modèle ............................................................................................................ 124
IV.3.8. Le condenseur ................................................................................................................................ 126
IV.3.8.1. Modèle « CrossCondenser » ................................................................................................... 126
IV.3.8.2. Modèle « Tank_Condenser» ................................................................................................... 128
IV.3.9. L’évaporateur ................................................................................................................................. 131
IV.3.9.1. Modèle de « Boiler_system ».................................................................................................. 131
IV.3.9.2. Evaporateur simplifié .............................................................................................................. 131
IV.3.9.3. Le modèle « Tank_Boiler » ...................................................................................................... 133
IV.3.10. Les échangeurs de chaleur ........................................................................................................... 133
IV.3.11. Les régulateurs PID ....................................................................................................................... 134
IV.4. Conclusion ............................................................................................................................................. 135

96
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

IV.1. Introduction
Après avoir réalisé l’étude statique de plusieurs configurations d’intégration de stockage et sélectionné trois
configurations, le travail s’oriente à présent sur une étude de celles-ci dans un environnement dynamique.
L’intérêt est ici d’étudier le comportement des systèmes au cours du temps pour des conditions variables
(e.g., puissance solaire, température extérieure, température d’eau extérieure). Les simulations dynamiques
permettent aussi d’intégrer la notion d’inertie thermique des composants. En effet, contrairement à l’analyse
statique où toute inertie est négligée, cette dernière joue en dynamique un rôle important dans le
fonctionnement des systèmes. Les simulations dynamiques ont été réalisées sur le logiciel de simulation
Dymola (propriété de Dassault Systèmes).
Ce chapitre va consister en une description en détails des modèles utilisés dans le chapitre suivant (Chapitre
V – Simulation dynamique), dont le but est de simuler le fonctionnement d’une centrale solaire à
concentration avec un système de stockage thermochimique.

IV.2. Introduction à la modélisation sous Dymola

IV.2.1. Introduction à la modélisation

En général, la détermination de modèles mathématiques se fait à partir de la connaissance de systèmes réels
de façon à les représenter de la manière la plus juste possible. Cependant, le but des modèles n’est en aucun
cas d’être aussi complexe que la réalité. Les modèles trop complexes sont en général difficilement utilisables
et additionnables entre eux. Un modèle simple faisant abstraction de certains détails peut donner des
résultats cohérents mais ne pas être assez précis. Le but est de trouver un modèle qui fasse un compromis
entre précision et complexité tout en étant adapté à l’utilisation que l’on veut en faire.
En plus d’avoir une vision au niveau de chaque modèle, une vision du fonctionnement de l’ensemble du
système est nécessaire. Une analyse permettant de trouver les facteurs limitants (i.e., inertie thermique des
composants) aboutira à une simplification des modèles non limitants tout en gardant un bon niveau de
précision du modèle limitant.

IV.2.2. Le langage orienté objet Modelica

L’environnement Dymola utilise le langage de modélisation ouvert Modelica, langage de programmation
orienté objet permettant de décrire l’évolution de systèmes dynamiques par des modèles intégrant des
équations différentielles, algébriques et discrètes. Il permet de créer des librairies de composants ou de
modifier des composants de librairies existantes. Un des avantages de la programmation orientée objet est
la possibilité d’héritage des caractéristiques d’un modèle par un autre. Un modèle est un objet qui peut lui-
même être composé d’objets.
De plus, la programmation orientée objet permet de mettre en place une modélisation acausale dont le
principe est que l’ordre d’exécution des équations n’est pas décidé lors de la modélisation. En modélisation
acausale, les équations ne spécifient pas non plus explicitement quelles variables sont des entrées ou des
sorties. L’ordre de résolution des équations et la détermination des variables d’entrée et de sortie est
déterminé lors de la résolution du système d’équations par des outils efficaces. Ce concept de modélisation
acausale permet une plus grande souplesse lors de l’écriture des modèles et de leur modification.
En général, les systèmes physiques sont composés d’un certain nombre de composants reliés entre eux par
des connecteurs. Ces connecteurs sont représentés par des équations acausales. La Figure 1 représente le
composant qui modélise le réacteur thermochimique et qui possède deux connecteurs d’entrée fluide, un
connecteur de sortie fluide et un connecteur de sortie paramétré.

97
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

Figure 1 : Exemple de composant avec des connecteurs

IV.2.3. Le simulateur
Le simulateur associé, en l’occurrence Dymola, a pour tâche de résoudre le système d’équations à chaque
pas de temps. Pour cela il combine toutes les équations des différents modèles et les résoud grâce une
méthode de solveur de système différentiel algébrique raide « Differential-Algebraic Stiff System Solver »
(DASSL) [1]. Ce solveur permet de résoudre des systèmes dits « raides » qui possèdent des dynamiques à la
fois très rapides et très lentes et des systèmes composés d’équations différentielles algébriques, ce qui est
assez compliqué voire impossible à réaliser avec d’autres solveurs. Un des principaux problèmes est la
formation de boucles algébriques lors de l’initialisation des simulations. Ces boucles se produisent lorsque
les entrées d’un bloc sont dépendantes des sorties d’un autre bloc. Le simulateur ne peut décider facilement
quel est le bloc qui doit être résolu le premier.
C’est pour cela que l’initialisation de systèmes bouclés peut s’avérer dans certains cas extrêmement
compliquée. L’initialisation des systèmes doit alors être réalisée à un point de fonctionnement nominal. Ce
qui signifie que les solutions initiales doivent être choisies avec la plus grande attention et leurs valeurs égales
à celles d’un point de fonctionnement statique éprouvé du système.

IV.3. Modélisation des composants

IV.3.1. Le réacteur thermochimique

Le réacteur thermochimique est l’élément le plus crucial des simulations, son inertie est la plus importante
du système. Comme il pourra être vu par la suite, ce dernier sera l’élément limitant du système. Le réacteur
thermochimique est constitué de plusieurs parties qui sont : le composite (mélange de CaO et de graphite
naturel expansé (GNE)) où a lieu la réaction chimique, la paroi en métal séparant le réactif du fluide
caloporteur, le fluide caloporteur et le volume mort constitué des porosités du réactif et du diffuseur. On a
imaginé un réacteur thermochimique constitué de plaques empilées fonctionnant comme indiqué sur les
Figure 2 a. et Figure 2 b. Le but dans cette partie est de modéliser tous les transferts de masses (dans le
réactif et le volume mort) et les transferts de chaleur (fluide caloporteur-paroi, paroi-composite, composite-
volume mort) du réacteur thermochimique.

98
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

b. En Décharge
a. En Charge
Figure 2 : Schéma représentant l’empilement des couches constituant le réacteur thermochimique

La Figure 3 représente les éléments qui composent un réacteur thermochimiques modélisé sous Dymola. Le
bloc réacteur (Figure 3.a.) est constitué de trois blocs (Figure 3.b.) : le bloc caloporteur, le bloc paroi et le
bloc réactif. Ces trois blocs seront développés dans la suite de ce chapitre.

a. Entier b. En morceaux
Figure 3 : Représentation sous Dymola d’un réacteur thermochimique

IV.3.1.1. Le réactif

Le bloc réactif se compose du composite et du volume mort. Dans ce bloc a lieu un transfert de chaleur entre
la paroi et le composite, et le composite et le volume mort, ainsi qu’un transfert de masse entre le composite
et le volume mort.

IV.3.1.1.1. Conservation de l'énergie et de la masse dans le composite

Physiquement, les flux thermiques permettant au réactif de se décomposer et libérés par celui-ci lors de la
synthèse sont transférés par conduction dans le réactif puis par convection et conduction entre le réactif et
la paroi du réacteur (voir Figure 4). La vapeur contenue dans le volume mort échange aussi de l’énergie par
convection avec le composite.
Les éléments du réacteur thermochimique sont supposés ponctuels (Figure 4). La conduction thermique dans
le composite et dans le volume mort est donc négligée car on suppose le composite et la vapeur à des
températures uniformes. De plus, on supposera que la vapeur d’eau est à la température du composite
lorsqu’elle rentre dans le réacteur.

99
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

Figure 4 : Représentation des échanges thermique entre le réactif et la paroi

Le bilan thermique au niveau du réactif peut être représenté par l'équation suivante :
𝑑𝑑𝑑𝑑𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑑𝑑𝑑𝑑𝐻𝐻2𝑂𝑂
𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 . 𝐶𝐶𝐶𝐶𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 . = ℎ𝑠𝑠𝑠𝑠 . 𝑆𝑆𝑒𝑒𝑒𝑒ℎ . �𝑇𝑇𝑝𝑝 − 𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 � − ∆𝐻𝐻𝑅𝑅 . + ∆𝑄𝑄𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 (1)
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑

Avec : - m comp , la masse du composite (variable)

- Cp comp , la capacité calorifique massique du composite
- T comp , la température de la paroi T p et du composite
- h sw , le coefficient de convection surfacique entre la paroi et le réactif
- S ext , la surface de contact entre la paroi et le réactif
- ΔH R = 104.103 J/mol, l’enthalpie molaire de réaction du couple Ca(OH) 2 /CaO
- n H2O , le nombre de mole de H 2 O ayant réagi avec le sel
- ΔQ sens , la variation de chaleur sensible due à la différence de température entre la vapeur d'eau
qui rentre dans le réacteur et la température de celui-ci :

∆𝑄𝑄𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = 𝑚𝑚̇𝐻𝐻2𝑂𝑂 . (ℎ𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 − ℎ𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 ) (2)

Avec : - h int , l'enthalpie massique de la vapeur à l'intérieur du réacteur

- h ext , l’enthalpie massique de la vapeur à l’extérieur du réacteur

Pour que la réaction de synthèse ait lieu, on considère que la vapeur d'eau doit être à la même température
que le CaO présent dans le réacteur thermochimique. Or, celle-ci entre dans le réacteur à une température
inférieure et utilise donc une partie de l'énergie libérée par la réaction pour se réchauffer.
La vapeur d'eau libérée lors de la décomposition et absorbée lors de la synthèse doit être prise en compte.
La variation de gaz réagissant avec le réactif solide dans le réacteur est calculée grâce à l'équation suivante :

𝑑𝑑𝑛𝑛𝐻𝐻2𝑂𝑂 𝑑𝑑𝑑𝑑
= − 𝛾𝛾. 𝑛𝑛𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 . (3)
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑
Avec : - n H2O , le nombre de mole de H 2 O ayant réagi avec le sel
- γ, le coefficient stœchiométrique de la réaction (ici γ = 1)
- n sel , le nombre de mole de sel présent dans le réacteur à l'origine
- X, le taux d’avancement de la réaction

Le débit de vapeur d’eau entrant/sortant du réacteur est directement lié à la production ou à la

consommation d’eau par la réaction thermochimique. L’équation permettant de représenter le débit d’eau
entrant/sortant du réacteur s’écrit alors :

𝑑𝑑𝑛𝑛𝐻𝐻2𝑂𝑂
𝑚𝑚̇𝐻𝐻2𝑂𝑂 = 𝑀𝑀𝐻𝐻20 . (4)
𝑑𝑑𝑑𝑑
Avec : - ṁ H2O , le débit massique de vapeur d'eau entrant ou sortant du réacteur
- M H2O = 18 g/mol, la masse molaire de la vapeur d'eau

100
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

IV.3.1.1.2. Cinétique de la réaction

L’avancement de la réaction est calculé à chaque pas de temps grâce aux expressions proposées par Mazet
& al. [2]. L’équation (5) représente la phase de décomposition et la (6) la phase de synthèse. Elles permettent
de tenir compte du fait que sous certaines contraintes la cinétique des réactions entre solide et gaz diminue
ou augmente.

𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑜𝑜𝑜𝑜 − 𝑝𝑝𝑒𝑒𝑒𝑒

= 𝑘𝑘𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 . 𝑋𝑋. (5)
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑃𝑃𝑜𝑜𝑜𝑜

𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑜𝑜𝑜𝑜 − 𝑝𝑝𝑒𝑒𝑒𝑒 (6)

= 𝑘𝑘𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 . (1 − 𝑋𝑋).
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑜𝑜𝑜𝑜

Avec : - X, le taux d’avancement de la réaction

- k cin , le coefficient cinétique de la réaction. Celui-ci sera pris égal à 5.10-3 s-1 [2] dans un premier
temps et sera amené à être modifié au cours des simulations
- p op , la pression opératoire. Pression du mélange gazeux dans la partie réactif du réacteur
- p eq , la pression d’équilibre. Pression du réacteur à la température donnée si l’équilibre
thermodynamique solide/gaz est atteint.
P eq est déterminée grâce à l’équation de Clapeyron représentative de cette réaction chimique :

𝑝𝑝𝑒𝑒𝑒𝑒 ∆𝐻𝐻𝑅𝑅 1 1
ln � �= ( − ) (7)
𝑝𝑝𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑅𝑅 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑇𝑇𝑒𝑒𝑒𝑒

∆𝐻𝐻𝑅𝑅
(
1
−
1
𝑅𝑅 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑇𝑇𝑒𝑒𝑒𝑒
) (8)
𝑝𝑝eq = 𝑝𝑝𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 . 𝑒𝑒

Avec : - La température et la pression de référence sont choisies dans le cas de l'équilibre de notre couple
Ca(OH) 2 /CaO.
- p ref = 1 bar, la pression de référence
- T ref = 773,5 K, la température de référence
- R = 8,314 J/K/mol, la constante des gaz parfait

𝑝𝑝𝑜𝑜𝑜𝑜 −𝑝𝑝𝑒𝑒𝑒𝑒
Le terme issu des équations (5) et (6) représente l'écart entre les conditions opératoires et les
𝑝𝑝𝑜𝑜𝑜𝑜
conditions d'équilibre. On en déduit que plus cet écart est important et plus la cinétique de la réaction sera
rapide.

101
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

Figure 5 : Exemple de réaction sur courbe d’équilibre Ca(OH) 2 /CaO

IV.3.1.1.3. Caractéristiques du réactif :

Les caractéristiques du réactif peuvent varier en fonction de certains paramètres comme la température du
mélange, le taux de graphite naturel expansé (GNE) et le taux d'avancement de la réaction. Le but de cette
partie est de mettre au point les équations des propriétés du composite (réactif + GNE) en fonction de
paramètres simples. Trois de ces paramètres sont :
• m sel0 , la masse de sel anhydre (ici, CaO) que l'on place dans le réacteur à l'état initial
• 𝜌𝜌�𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺 , la masse volumique apparente du GNE.
• τ sel , le taux de sel que contient le réactif

Le taux de sel τ sel que contient le réactif être déterminé par :

𝑚𝑚𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠0
𝜏𝜏𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = (9)
𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(0)

Avec : - m comp(0 ) , la masse de composite à l'état initial

𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 𝑚𝑚𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 + 𝑚𝑚𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺 (10)

Capacité calorifique du composite

La capacité calorifique du composite varie en fonction de la température du sel et de sa composition.

𝐶𝐶𝐶𝐶𝑅𝑅 = 𝜏𝜏𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 . �(1 − 𝑋𝑋). 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝑋𝑋. 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶(𝑂𝑂𝑂𝑂)2 � + (1 − 𝜏𝜏𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 ). 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺 (11)

Avec : - Cp CaO , la capacité calorifique massique du CaO :

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 = 0,16495. 𝑇𝑇 + 798,647 (12)

- Cp Ca(OH) 2 , la capacité calorifique massique du Ca(OH) 2 :

𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶(𝑂𝑂𝑂𝑂)2 = 0,38612. 𝑇𝑇 + 1217,29416 (13)

Les équations (12) et (13) ont étaient obtenus à partir des tables de « Springer Handbook of condensed
matter and materials data » écrit par W. Martienssen et H. Warlimont (2005).

102
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

Masse du composite
Les masses de composite et de GNE à l'état initial sont déterminées de la façon suivante :
𝑚𝑚𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠0
𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(0) = (14)
𝜏𝜏𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠

𝑚𝑚𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺 = (1 − 𝜏𝜏𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 ). 𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(0) (15)

La masse du sel, qui varie en fonction de l'avancement de la réaction est exprimée grâce à :

𝑚𝑚𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = 𝑛𝑛𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(0) . (𝑋𝑋. 𝑀𝑀𝐶𝐶𝐶𝐶(𝑂𝑂𝑂𝑂)2 + (1 − 𝑋𝑋). 𝑀𝑀𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 ) (16)

Avec : - n sel(0) , le nombre de mole de sel à l'état initial

- M Ca(OH)2 , la masse molaire du Ca(OH) 2
- M CaO , la masse molaire du CaO

Volume du composite
Le volume du composite est déterminé par :

(1 − 𝜏𝜏𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 ). 𝑚𝑚𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠0
𝑉𝑉𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = (17)
𝜏𝜏𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 . 𝜌𝜌�𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺

Porosités
Les porosités ε correspondent au rapport du volume de vide dans le composite sur le volume de composite.

𝑉𝑉𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
ε= (18)
𝑉𝑉𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

En rassemblant les équations (8 - 18), on peut alors en déduire une équation permettant de calculer les
porosités du composite :
𝜌𝜌�𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺 𝜏𝜏𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑋𝑋. 𝑉𝑉𝑉𝑉𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝑋𝑋=1) + (1 − 𝑋𝑋). 𝑉𝑉𝑉𝑉𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝑋𝑋=0)
ε= 1− − 𝜌𝜌�𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺 . .
𝜌𝜌𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺𝐺 1 − 𝜏𝜏𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑀𝑀𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(0)
(19)

Ici, on a :
𝑉𝑉𝑉𝑉𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝑋𝑋=1) = 𝑉𝑉𝑉𝑉𝐶𝐶𝐶𝐶(𝑂𝑂𝑂𝑂)2
𝑉𝑉𝑉𝑉𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(𝑋𝑋=1) = 𝑉𝑉𝑉𝑉𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑀𝑀𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠(0) = 𝑀𝑀𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶

Avec : - Vm, le volume molaire

103
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

IV.3.1.2. Le volume mort (VM)

IV.3.1.2.1. Volume du VM
Le volume mort (V VM ) correspond à l'ensemble des volumes vides dans le réacteur. Il comprend les porosités
du composite et les diffuseurs permettant le transport du gaz.

𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 = 𝑉𝑉𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝é + 𝑉𝑉𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 (20)

En développant, on obtient :

𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 = 𝜀𝜀. 𝑉𝑉𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 + 𝑉𝑉𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 (21)

Avec : - V diffuseur , le volume des diffuseurs qui sera déterminé en fonction de la géométrie de l'échangeur
réacteur

𝑆𝑆𝑒𝑒𝑒𝑒ℎ
𝑉𝑉𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 = . 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 (22)
2
Avec : - ep diffuseur , l’épaisseur de la plaque de diffuseur
- S ech , la surface d’échange totale

3.1.2.2. Conservation de la masse

La conservation du débit dans le volume mort peut être représentée par l’expression suivante :

ṁs = −ṁe − 𝑑𝑑ṁ (23)

Avec : - ṁ s , le débit sortant du VM

- ṁ e , le débit entrant dans le VM
- dṁ la variation du débit dans le VM

𝑑𝑑ℎ 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑

𝑑𝑑ṁ = VVM . ( . � + . � ) (24)
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑ℎ 𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 ℎ

Avec : - h, l’enthalpie massique de la vapeur dans le VM

- ρ, la masse volumique de la vapeur dans le VM
- p, la pression de la vapeur dans le VM

IV.3.1.2.3. Conservation de l’énergie

Le bilan thermique dans le volume mort peut être représenté par l'équation suivante [3] :

𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 . 𝑝𝑝𝑜𝑜𝑜𝑜 . 𝑀𝑀𝐻𝐻2𝑂𝑂 1 𝑑𝑑𝑑𝑑 1 𝑅𝑅. 𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

� � . �� . + � . �𝐶𝐶𝑝𝑝𝐻𝐻20 . �𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 − 𝑇𝑇𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 � − �
𝑅𝑅. 𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑝𝑝𝑜𝑜𝑜𝑜 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑀𝑀𝐻𝐻2𝑂𝑂
(25)
𝑑𝑑𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑅𝑅 𝑑𝑑𝑚𝑚̇
+ . �𝐶𝐶𝑝𝑝𝐻𝐻2𝑂𝑂 − �� = .ℎ
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑀𝑀𝐻𝐻2𝑂𝑂 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

Avec : - h comp , l’enthalpie massique de la vapeur à la pression p op et la température T comp

- R, la constante des gaz parfait
- T, la température de la vapeur dans le volume mort

104
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

IV.3.1.3. Paroi du réacteur

La paroi du réacteur est considérée comme un nœud dans lequel la température et la capacité calorifique
sont uniformes. Il n’y a donc pas de gradient de température. Seule l’inertie thermique de la paroi est prise
en compte.

Figure 6 : Schéma représentant la paroi du réacteur thermochimique

L’équation qui caractérise la conservation de l’énergie dans la paroi est la suivante :

𝑑𝑑𝑑𝑑𝑝𝑝
𝑚𝑚𝑝𝑝 . 𝐶𝐶𝐶𝐶𝑝𝑝 . = 𝑆𝑆𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 . 𝜓𝜓𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 + 𝑆𝑆𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 . 𝜓𝜓𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 (26)
𝑑𝑑𝑑𝑑
Avec : - m p , la masse de la paroi
- Cp p , la capacité calorifique massique de la paroi
- S ext , la surface extérieure de la paroi
- S int , la surface intérieure de la paroi
- 𝜑𝜑𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 et 𝜑𝜑𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 , les flux thermiques surfaciques sur les faces interne et externe de la paroi

La surface d’échange totale calculée grâce à l’équation suivante :

𝑉𝑉𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑆𝑆𝑒𝑒𝑒𝑒ℎ = (27)
𝑒𝑒𝑝𝑝𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐

Avec : - S ech , la surface d’échange totale

- V comp , le volume total de composite
- ep comp , l’épaisseur des couches de composite

La masse totale de paroi peut alors être déterminée par :

𝑚𝑚𝑝𝑝 = 𝑒𝑒𝑝𝑝𝑝𝑝 . 𝑆𝑆𝑒𝑒𝑒𝑒ℎ . 𝜌𝜌𝑝𝑝 (28)

Avec : - m p , la masse totale de paroi

- ep p , l’épaisseur de paroi (paramètre fixé par l’utilisateur)
- ρ p , la masse volumique de la paroi

L’épaisseur des couches de composite ainsi que celle des couches de diffuseur et de paroi est fixée par
l’utilisateur. La détermination de valeurs précises nécessite une étude complexe permettant de prendre en
compte les problématiques d’échange de chaleur et de masse dans le réacteur. Une optimisation de ces
paramètres est alors possible.

105
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

IV.3.1.4. Partie échangeur fluide caloporteur

L’élément échangeur fluide caloporteur (Figure 7) est le lieu de transfert convectif entre le fluide caloporteur
et la paroi du réacteur. Il peut être modélisé :
• En utilisant un modèle discrétisé en plusieurs éléments, précis mais gourmand en temps de calcul
• En utilisant un modèle non discrétisé, moins précis mais très rapide
Le fluide caloporteur étant de l’air, il n’est pas nécessaire d’utiliser un modèle discrétisé car il n’y a pas de
changement d’état (e.g., liquide/gaz) à traiter.

Figure 7 : Schéma représentant la partie échangeur fluide du réacteur thermochimique

Echange thermique :
La méthode analytique de l’efficacité – NUT (Nombre d’Unité de Transfert) permet de calculer un flux
thermique échangé par convection entre le fluide caloporteur et la paroi du réacteur de façon simplifiée et
rapide (pas de discrétisation). Il est alors possible avec peu de données de déterminer la température du
fluide à la sortie du composant [4].
ℎ .𝑆𝑆
�− 𝑠𝑠𝑠𝑠 � (29)
𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 = 1 − 𝑒𝑒 ̇
𝑚𝑚.𝐶𝐶𝑝𝑝

Avec : - eff, l’efficacité de l’échange ( 0 < 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 ≤ 1 )

- h sw , le coefficient d’échange convectif
- S, la surface d’échange
- ṁ, le débit du fluide
- Cp, la capacité calorifique du fluide

L’expression suivante permet de déterminer la température de sortie T out :

𝑇𝑇𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 = 𝑇𝑇𝑖𝑖𝑖𝑖 − 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒. (𝑇𝑇𝑖𝑖𝑖𝑖 − 𝑇𝑇𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 ) (30)

Avec : - T in , la température du fluide en entrée

- T out , la température du fluide en sortie

Le coefficient d’échange convectif entre le fluide caloporteur et la paroi du réacteur est déterminé grâce au
Nusselt obtenu à partir d’une corrélation utilisé pour les échangeurs à plaques [5].

𝑁𝑁𝑁𝑁 = 0,212. 𝑅𝑅𝑒𝑒 0,638 . Pr 0,33 (31)

Avec : - Re, le nombre de Reynolds

- Pr, le nombre de Prandtl

106
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

Le nombre de Reynolds s’exprime :

𝑢𝑢. 𝐿𝐿𝑐𝑐
𝑅𝑅𝑅𝑅 = (32)
𝜈𝜈
Avec : - u, la vitesse du fluide
- L c , la dimension caractéristique
- ν, la viscosité cinématique

Le nombre de Prandtl s’exprime :

𝐶𝐶𝑝𝑝 . 𝜇𝜇
𝑃𝑃𝑃𝑃 = (33)
𝜆𝜆
Avec : - Cp la capacité thermique
- λ la conductivité thermique
- μ la viscosité dynamique

Le coefficient d’échange convectif s’obtient alors grâce à la formule :

𝑁𝑁𝑁𝑁. 𝜆𝜆
ℎ= (34)
𝐿𝐿𝑐𝑐

Pertes de charge :
Les pertes de charge induites par le passage du fluide sont calculées grâce à des corrélations d’échangeur à
plaques donnant le facteur de friction f. Ces corrélations ont été adaptées pour être quasi continues quelle
que soit la valeur de Re [5]:
Si Re < 40 :

𝑓𝑓 = −3,0812.10−6 . 𝑅𝑅𝑒𝑒 3 + 7,4857.10−4 . 𝑅𝑅𝑒𝑒 2 − 6,798.10−2 . 𝑅𝑅𝑅𝑅 + 2,89 (35)

Si 40 < Re < 500 :

𝑓𝑓 = 23,33. 𝑅𝑅𝑒𝑒 −0,809 (36)

Si Re ≥ 500 :

𝑓𝑓 = 0,557. 𝑅𝑅𝑒𝑒 −0,211 (37)

IV.3.1.5 Application du modèle

Des simulations du modèle de réacteur thermochimique avec les hypothèses suivantes ont été réalisées :
• Débit de fluide caloporteur : 10 kg/s
• Masse de sel anhydre : 1000 kg
• Température initiale du composite (charge) : 100 °C
• Température initiale du composite (décharge) : 500 °C
• Température du fluide caloporteur en entrée de réacteur (charge) : 600 °C
• Température du fluide caloporteur en sortie de réacteur (décharge) : 400 °C
• τ sel = 0,9

Les Figure 8.a. et Figure 8.b. montrent des évolutions du taux d’avancement cohérentes que ce soit en charge
(décomposition) ou en décharge (synthèse).

107
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

En charge (Figure 8.a.), le fluide caloporteur transmet sa chaleur faisant augmenter la température du
composite dans un premier temps puis, lorsque cette température dépasse la température d’équilibre, la
décomposition a lieu à température constante. Lorsque tout le réactif est décomposé, la température de
celui-ci augmente à nouveau jusqu’à atteindre la température du fluide caloporteur.
En décharge (Figure 8.b.), le composite cède une partie de sa chaleur au fluide caloporteur, ce qui fait passer
sa température en dessous de sa température d’équilibre. La synthèse du réactif a lieu à température
constante et lorsque celui-ci est sous forme de CaO la température du réacteur diminue.

1,2 1,2
Avancement réaction

Avancement réaction
1 1
0,8 0,8
0,6 0,6
0,4 0,4
0,2 0,2
0 0
0 2000 4000 6000 0 2000 4000 6000
Temps (s) Temps (s)

700 600
Température composite
Température composite

600 500
500 400
400
300
300
(°C)
(°C)

200 200
100 100
0 0
0 2000 4000 6000 0 2000 4000 6000
Temps (s) Temps (s)

a. Charge b. Décharge
Figure 8 : Evolution de l’avancement de la réaction et de la température du composite en fonction du temps

Les Figures 9.a et 9. représentent respectivement l’avancement de la réaction pour différentes températures
d’entrée de fluide caloporteur lors de la décomposition et de la synthèse. On constate que durant la charge
(Figure 9.a.) et la décharge (Figure 9.b.) plus la différence de température est importante entre le fluide
caloporteur et le composite du réacteur thermochimique et plus la réaction est rapide. Ce comportement
est cohérent avec les formules de cinétique chimique utilisées.
De plus, des bilans thermiques réalisés sur le réacteur thermochimique pendant son fonctionnement ont
permis de valider le modèle de façon quantitative.

108
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

a. Charge

b. Décharge
Figure 9 : Evolution de l’avancement de la réaction en fonction du temps pour différentes températures de fluide caloporteur

IV.3.2. La turbine à vapeur

IV.3.2.1. Construction du modèle

Une turbine à vapeur permet de transformer l’énergie de la détente de la vapeur d’eau la traversant en
travail mécanique, qui sera transformé en électricité par un alternateur. Il existe plusieurs modèles de
turbines développés dans différentes librairies : SteamTurbineVarEta (ThermoPower),
SteamTurbine_1tapping (ThermoPower), SteamTurbine (Thermocycle), Expander (Thermocycle).

Figure 10 : Représentation du modèle de turbine à vapeur

109
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

Il a été choisi d’utiliser un modèle de turbine à vapeur provenant de la librairie ThermoCycle [3] car il s’est
avéré simple d’utilisation et robuste. Ce modèle, utilisant la loi elliptique de Stodola est basé sur le modèle
de turbine à vapeur de la librairie ThermoPower [6] et possède quelques modifications rendant le modèle
plus robuste. La loi de Stodola permet de représenter correctement la détente d’un gaz dans une turbine
sans pour autant connaitre les dimensions de celle-ci.

𝑝𝑝 2
𝑚𝑚̇ = 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝. 𝐾𝐾. �𝑝𝑝𝑖𝑖𝑖𝑖 . 𝜌𝜌𝑖𝑖𝑖𝑖 . �1 − � 𝑝𝑝𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 � [6] (38)
𝑖𝑖𝑖𝑖

Avec : - ṁ, le débit massique du fluide dans la turbine

- K, le coefficient de Stodola (K = 1)
- p in , la pression du fluide en entrée
- p out, la pression du fluide en sortie
- ρ in , la masse volumique du fluide en entrée
- partialArc, l’arc partiel variant de 0 à 1

L’admission par arc partiel signifie que la vapeur est admise dans la turbine seulement sur une portion des
ailettes. Elle permet de limiter l’admission de la vapeur dans la turbine [7]. La pression d’entrée dans la
turbine varie en fonction du débit de fluide qui la traverse (selon la loi de Stodola). La variation de l’arc partiel
permet de maintenir un gradient de pression constant entre l’entrée et la sortie de la turbine lorsque le débit
est variable.
Si on se place dans le cas de l’utilisation d’un gaz parfait, on obtient :

𝑝𝑝𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑝𝑝𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 2
𝑚𝑚̇ = 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝. 𝐾𝐾. . �1 − � � (39)
�𝑇𝑇𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑝𝑝𝑖𝑖𝑖𝑖

Avec : - T in , la température d’entrée du fluide

Dans le but de rendre le modèle plus robuste, Casella et Leva [8] ont proposé une approximation de la racine
carrée possédant une dérivée finie en zéro :

𝑝𝑝𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 2
𝑝𝑝𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 2 �1 − � � �
𝑝𝑝𝑖𝑖𝑖𝑖
�1 − � � ≅
𝑝𝑝𝑖𝑖𝑛𝑛 (40)
𝑝𝑝 2
��1 − � 𝑝𝑝𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 � � + 0.01²
𝑖𝑖𝑖𝑖

Cette approximation permet de faire fonctionner notre modèle avec des pressions p in et p out proches, voir
égales.

De plus, le modèle n’a pas d’inertie. On peut considérer qu’elle est négligeable devant l’inertie des modèles
qui l’entourent. Le rendement isentropique est considéré comme constant.

(ℎ𝑖𝑖𝑖𝑖 − ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 )
𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = ′ (41)
(ℎ𝑖𝑖𝑖𝑖 − ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 )

Avec : - η iso , le rendement isentropique

- h in , l’enthalpie massique du fluide en entrée
- h out , l’enthalpie massique du fluide en sortie
- h’ out , l’enthalpie massique du fluide en sortie pour un rendement isentropique de 1
Il sera par ailleurs possible de programmer une fonction permettant d’obtenir un rendement variable.

110
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

IV.3.2.2. Application du modèle

On réalise des simulations du modèle de turbine à vapeur avec les hypothèses suivantes :
• Débit nominal : 1 kg/s
• Hypothèse de gaz parfait
• Température et pression nominales du fluide en entrée de turbine : 500 °C / 8 bars
• Pression nominale du fluide en entrée de turbine : 80 bars
• Rendement isentropique : 0,85
• Rendement mécanique : 0,98
• Fréquence électrique : 50 Hz
En faisant varier le débit du fluide entrant de 1kg/s à 0,5 kg/s, on obtient les courbes suivantes (Figure 11).

Figure 11 : Variation de la pression d’entrée en fonction du temps et du débit de fluide entrant

On constate Figure 11 que la pression d’entrée dépend du débit du fluide traversant la turbine. En effet, si le
débit du fluide diminue, les pertes de charges induites par la turbine diminuent elles aussi. Il sera nécessaire
par la suite de trouver un moyen de réguler les pertes de charges dans la turbine.

Figure 12 : Variation de la puissance produite par la turbine en fonction du temps

111
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

La Figure 12 montre que la puissance électrique produite par la turbine diminue avec le débit de fluide
entrant.
La validation de ce modèle a été réalisée grâce à des bilans énergétiques appliqués à la turbine dont les
résultats ont pu être comparés avec des résultats obtenus analytiquement.

IV.3.3. Les réservoirs

Le système à simuler comprend plusieurs types de réservoirs :
• Les réservoirs « ouverts » dans lesquels la pression du fluide est fixée par l’utilisateur
• Les réservoirs « fermés » dans lesquels la pression du fluide dépend de la quantité de fluide stockée
dans le réservoir et de la pression d’autres systèmes connectés en aval.

IV.3.3.1. Réservoir ouvert

IV.3.3.1.1. Equations de conservation et de fonctionnement

Figure 13 : Schéma représentant le réservoir ouvert

Le réservoir ouvert, inspiré du modèle « OpenTank » de ThermoCycle [3] décrit le stockage d’un fluide sous
forme liquide dans un réservoir ouvert. Les hypothèses de ce modèle sont :
• Equations dynamiques de conservation de la masse et de l’énergie
• Pression extérieure constante
• Transfert thermique à travers la paroi possible
• Niveau minimum de liquide dans le réservoir L=0
• Niveau maximum de liquide dans le réservoir L=1
• Fluide entrant/sortant du réservoir à l’état liquide

Le modèle comprend deux connecteurs de fluide et un connecteur thermique. Le fluide entrant dans le
réservoir se déverse par le haut de celui-ci et sa pression est toujours égale à la pression extérieure fixée par
l’utilisateur.
L’équation de conservation de l’énergie s’écrit :

𝑑𝑑ℎ
. 𝑚𝑚 = (ℎ𝑖𝑖𝑖𝑖 − ℎ). 𝑚𝑚̇𝑖𝑖𝑖𝑖 − (ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 − ℎ). 𝑚𝑚̇𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 + 𝑆𝑆. 𝜓𝜓𝑝𝑝 (42)
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙
Avec : - m l , la masse de liquide contenue dans le réservoir
- h, l’enthalpie massique du fluide dans le réservoir
- S, la surface de contact entre le réservoir et l’extérieur
- 𝜓𝜓𝑝𝑝 , le flux de chaleur surfacique passant par la paroi
L’équation de conservation de la quantité de matière s’écrit :

𝑑𝑑𝑉𝑉𝑙𝑙 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑ℎ

𝑚𝑚̇𝑖𝑖𝑖𝑖 − 𝑚𝑚̇𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 = 𝜌𝜌. + 𝑉𝑉𝑙𝑙 . � . (43)
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑ℎ 𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑

Avec : - ρ, la masse volumique du fluide dans la réservoir

112
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

IV.3.3.2. Le réservoir « Tank_PL »

IV.3.3.2.1. Equations de conservation et de fonctionnement

Figure 14 : Représentation du modèle de réservoir

Le modèle de réservoir « Tank_pL » développé dans ThermoCycle [3] simule un réservoir de fluide diphasique
à l’équilibre thermodynamique (vapeur et liquide saturés) avec la pression et le niveau relatif (L) comme
variables d’état.
Les hypothèses sont les suivantes :
• Equation dynamique de conservation de la masse
• Equation dynamique de conservation de l’énergie
• Fluide sortant : liquide saturé
• Fluide entrant : monophasique ou diphasique
• Niveau minimum de liquide dans le réservoir L = 0
• Niveau maximum de liquide dans le réservoir L = 1
• Pas d’échange thermique avec l’extérieur

La pression totale (p tot ) dans le réservoir est calculée grâce à l’équation suivante :

𝑝𝑝𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 𝑝𝑝 + 𝑝𝑝𝑛𝑛𝑛𝑛 (44)

Avec : - p, la pression du fluide

- p ng , la pression partielle des gaz non condensable

Le volume total du réservoir (V tot ) représente le volume de fluide sous forme liquide et sous forme gazeuse :

𝑉𝑉𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 𝑉𝑉𝑙𝑙 + 𝑉𝑉𝑣𝑣 (45)

Avec : - V l , le volume de vapeur

- V v , le volume de liquide

113
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

L’équation dynamique de conservation de la quantité de matière s’écrit [3]:

𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝜌𝜌𝑙𝑙,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑑𝑑𝜌𝜌𝑣𝑣,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
𝑉𝑉𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 . � . �𝜌𝜌𝑙𝑙,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 − 𝜌𝜌𝑣𝑣,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 � + . (𝐿𝐿. + (1 − 𝐿𝐿). � = 𝑚𝑚̇𝑠𝑠𝑠𝑠 − 𝑚𝑚̇𝑒𝑒𝑒𝑒 (46)
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑉𝑉
Avec : - L, le niveau de liquide dans le réservoir, 𝐿𝐿 = 𝑉𝑉 𝑙𝑙
𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
- h l,sat , l’enthalpie de saturation du fluide à l’état liquide
- h v,sat , l’enthalpie de saturation du fluide à l’état gazeux
- ρ l,sat , la masse volumique du fluide à l’état liquide
- ρ v,sat , la masse volumique du fluide à l’état gazeux
- 𝑚𝑚̇𝑠𝑠𝑠𝑠 , le débit massique passant au travers du port in du réservoir
- 𝑚𝑚̇𝑒𝑒𝑒𝑒 , le débit massique passant au travers du port out du réservoir

La masse totale dans le réservoir (M) est calculée comme suit :

𝑀𝑀 = 𝜌𝜌. 𝑉𝑉𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 (47)

Avec : - 𝜌𝜌, la masse volumique moyenne du fluide dans le réservoir

𝜌𝜌 = 𝐿𝐿. 𝜌𝜌𝑙𝑙,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 + (1 − 𝐿𝐿). 𝜌𝜌𝑣𝑣,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 (48)

L’enthalpie massique totale dans le réservoir (h tot ) est exprimée par :

ℎ𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = 𝑉𝑉𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 . (𝐿𝐿. 𝜌𝜌𝑙𝑙,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 . ℎ𝑙𝑙,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 + (1 − 𝐿𝐿). 𝜌𝜌𝑣𝑣,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 . ℎ𝑣𝑣,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 ) (49)

Les équations dynamiques de conservation de l’énergie sont les suivantes [3]:

𝑑𝑑ℎ𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑
= 𝑉𝑉𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 . � . �ℎ𝑙𝑙,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 . 𝜌𝜌𝑙𝑙,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 − ℎ𝑣𝑣,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 . 𝜌𝜌𝑣𝑣,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 �
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑
(50)
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝜌𝜌𝑙𝑙,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑑𝑑ℎ𝑙𝑙,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑑𝑑𝜌𝜌𝑣𝑣,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑑𝑑ℎ𝑣𝑣,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
+ . �𝐿𝐿. �ℎ𝑙𝑙,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 . + 𝜌𝜌𝑙𝑙,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 . � + (1 − 𝐿𝐿). �ℎ𝑣𝑣,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 . + 𝜌𝜌𝑣𝑣,𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 . ��
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑

𝑑𝑑𝑝𝑝𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
𝑑𝑑ℎ𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑚𝑚̇𝑠𝑠𝑠𝑠 ≤ 0, 𝑚𝑚̇𝑠𝑠𝑠𝑠 . ℎ𝑠𝑠𝑠𝑠 − 𝑚𝑚̇𝑒𝑒𝑒𝑒 . ℎ𝑒𝑒𝑒𝑒 + 𝑉𝑉𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 .
=� 𝑑𝑑𝑑𝑑 (51)
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑝𝑝𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑚𝑚̇𝑠𝑠𝑠𝑠 > 0, 𝑚𝑚̇𝑠𝑠𝑠𝑠 . ℎ𝑒𝑒𝑒𝑒 − 𝑚𝑚̇𝑒𝑒𝑒𝑒 . ℎ𝑒𝑒𝑒𝑒 + 𝑉𝑉𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 .
𝑑𝑑𝑑𝑑

Avec : - h su , l’enthalpie massique du fluide entrant dans port in

- h ex , l’enthalpie massique du fluide entrant dans port out

114
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

IV.3.4. Les pompes

Les pompes permettent de faire circuler le fluide et de lutter contre les pertes de charges du circuit. Elles
permettent d’augmenter de manière très significative la pression d’un liquide. Le modèle utilisé est basé sur
le modèle de pompe de la librairie ThermoCycle [3].

IV.3.4.1. Equations de conservation et de fonctionnement

Figure 15 : Représentation du modèle de pompe

Les hypothèses de ce modèle sont :

• Fonctionnement non dynamique de la pompe
• Vitesse de rotation variable
• Pas de transfert thermique à travers la paroi
• Fluide entrant à l’état liquide
• Rendement isentropique constant
• Rendement isentropique et mécanique constant
Dans ce modèle, il est possible de modifier le fonctionnement de la pompe de deux façons. Soit ṁ le débit
dans la pompe :

ṁ = 𝑉𝑉̇ . 𝜌𝜌 (52)

Avec : - 𝑉𝑉̇, le débit volumique

- ρ, la masse volumique du fluide

La première façon, en définissant un débit volumique maximum admissible et en faisant varier la faction de
débit volumique passant dans la pompe. La deuxième façon, en faisant varier la vitesse de rotation de la
pompe. En effet, le débit volumique qui traverse la pompe est calculé avec l’équation suivante :

𝑉𝑉̇ = 𝑉𝑉. 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 (53)

Avec : - V, le volume de la pompe

- rot, la vitesse de rotation de la pompe

L’équation de conservation de l’énergie s’écrie :

𝑊𝑊̇ = 𝑚𝑚̇. (ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 − ℎ𝑖𝑖𝑖𝑖 ) (54)

Avec : - 𝑊𝑊̇ , la puissance mécanique nécessaire

- h out , l’enthalpie massique du fluide en sortie
- h in , l’enthalpie massique du fluide en entrée

115
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

On calcule l’enthalpie en sortie grâce à l’équation suivante :

(𝑝𝑝𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 − 𝑝𝑝𝑖𝑖𝑖𝑖 )
ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 = ℎ𝑖𝑖𝑖𝑖 + (55)
𝜂𝜂𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 . 𝜌𝜌

Avec : - p out , la pression du fluide en sortie

- p in , la pression du fluide en entrée
- η iso , le rendement isentropique de la pompe

Il est possible d’améliorer ce modèle en ajoutant une fonction faisant varier le rendement isentropique de la
pompe en fonction du débit. Cependant, la pompe ne représente qu’une infime part de la consommation
électrique de la turbine et un rendement isentropique constant permet au système d’être plus stable
numériquement.

IV.3.4.2. Application du modèle

Une simulation du modèle de pompe en faisant varier la fréquence de rotation de la pompe entre 0 et 50 Hz
avec les conditions suivantes a été réalisée :
• Pression en entrée de pompe : 1 bar
• Pression en sortie de pompe : 10 bars
• Température en entrée de pompe : 50 °C
• Débit volumique maximum de la pompe : 3.10-3 m3/s
• Rendement isentropique : 0,85

Figure 16 : Variation du débit et de la puissance électrique dans la pompe en fonction du temps

La Figure 16 montre que le débit augmente proportionnellement avec la vitesse de rotation de la pompe,
tout comme la puissance électrique consommée. L’enthalpie du fluide en sortie de pompe ainsi que sa
consommation électrique dépendent bien du rendement isentropique fixé.
De plus, des bilans énergétiques réalisés entre l’entrée et la sortie de ce modèle de pompe ont permis de le
valider.

116
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

IV.3.5. Le compresseur
Le modèle de compresseur utilisé provient de de la librairie Thermocycle [3]. Il permet tout comme la pompe
d’augmenter la pression d’un fluide et de lutter contre les pertes de charge d’un circuit. Cependant,
contrairement à la pompe, le fluide doit impérativement être à l’état gazeux dans le compresseur.

IV.3.5.1. Equations de conservation et de fonctionnement

Figure 17 : Représentation du modèle du compresseur

Les équations utilisées dans le compresseur sont les mêmes que celles utilisées pour la pompe. Les
hypothèses de fonctionnement sont les suivantes :
• Fonctionnement non dynamique
• Vitesse de rotation variable
• Pas de transfert thermique à travers la paroi
• Etat du fluide entrant dans le compresseur : gazeux
• Rendement isentropique et mécanique basés sur des courbes empiriques définies par l’utilisateur
Comme pour le modèle de pompe, ce modèle a été validé en comparant les résultats obtenus lors des
simulations avec des résultats obtenus analytiquement.

IV.3.6. Vannes
Les vannes sont des composants importants de notre système. Elles permettent d’effectuer une régulation
générale du système. Il existe plusieurs types de vannes (2 voies, 3 voies) et plusieurs façons de les modéliser
(quadratiques, linéaires).

IV.3.6.1. Vanne quadratique

Le modèle « Valve » de ThermoCycle [3] représente l’expansion d’un fluide à travers la vanne à l’aide
d’équations quadratiques.

Figure 18 : Schéma représentant un modèle de vanne 2 voies

117
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

IV.3.6.1.1. Equations de conservation et de fonctionnement

Les hypothèses de ce modèle sont :
• Pas de dynamique
• Pas de perte thermique (on considère l’expansion isenthalpique)
• Fluide incompressible
• Perte de charge quadratique (régime turbulent)
Ce modèle permet de calculer la section d’entrée du fluide (A) dans la vanne de façon directe ou grâce aux
valeurs nominales définies par l’utilisateur.

𝐴𝐴 = 𝐴𝐴𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 . 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 (56)

Avec : - A full , la taille maximale de la section

- cmd, la commande d’ouverture ( 0 ≤ cmd ≤ 1)

‖𝑚𝑚̇𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 ‖
𝐴𝐴 = 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. (57)
�(max(∆𝑝𝑝𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 ; 50) . 2. 𝜌𝜌𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 )

Avec : - 𝑚𝑚̇𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 , le débit massique nominal

- ∆𝑝𝑝𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 , la perte de charge nominale
- 𝜌𝜌𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 , la masse volumique nominale

Le débit et les pertes de charges sont calculés grâce aux équations ci-dessous. On définit ΔP 0 comme étant
la valeur minimale des pertes de charges en dessous de laquelle elles sont calculées grâce à une interpolation
du 3ème ordre permettant d’éviter une dérivée infinie pour des débits proches de zéro.
Si Δp > Δp 0 :

𝑚𝑚̇ = 𝐴𝐴. �2. 𝜌𝜌. �∆𝑝𝑝 (58)

Si Δp < - Δp 0

𝑚𝑚̇ = 𝐴𝐴. �2. 𝜌𝜌. −�−∆𝑝𝑝 (59)

Sinon :

∆𝑝𝑝 ∆𝑝𝑝 2
𝑚𝑚̇ = 𝐴𝐴. �2. 𝜌𝜌. �∆𝑝𝑝0 . . �5 − � � � (60)
4. ∆𝑝𝑝0 ∆𝑝𝑝0

IV.3.6.1.2. Application du modèle

Une simulation du modèle de pompe en faisant varier l’ouverture de la vanne avec les conditions suivantes a
été réalisée :
• Pression du fluide en sortie de vanne : 1 bar
• Température du fluide en entrée de vanne : 50 °C
• Débit en entrée de vanne : 1 kg/s
• Conditions nominales de la pompe : T nom = 50°C, ṁ nom = 1 kg/s, Δp nom = 0,1 bar

118
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

Figure 19 : Variation de l’ouverture de la vanne et de la pression du fluide en entrée en fonction du temps

La Figure 19 montre que les pertes de charge dépendent bien de l’ouverture de la vanne. Elles dépendent
aussi des paramètres nominaux déterminés par l’utilisateur comme le montre la Figure 20.

Figure 20 : Variation de la pression d’entrée en fonction du temps pour différentes pression nominales

Le modèle de vanne a été validé en comparant les résultats obtenus par simulations et analytiquement.

IV.3.6.2. Vanne linéaire

Plusieurs modèles de vannes linéaires ont été réalisés (Queralt [8], Modelica). En modélisation dynamique,
la pression est un paramètre très sensible étant à l’origine de la plupart des problèmes de non convergence.
Les vannes utilisant des équations quadratiques pour modéliser les pertes de charges génèrent des équations
non linéaires. La linéarisation des équations de la vanne permet de simplifier considérablement la résolution
du système et d’augmenter sa robustesse. Cette hypothèse est acceptable si on ne s’intéresse pas en détail
au comportement de la vanne.
Les hypothèses de ce modèle sont :
• Non dynamique
• Pas de perte thermique (on considère l’expansion isenthalpique)
• Fluide incompressible
• Perte de charge linéaire
L’équation de perte de charge est alors modélisée par :

𝑚𝑚̇ = 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. 𝐾𝐾. ∆𝑝𝑝 (61)

Avec : - cmd, l’ouverture de la vanne (de 0 à 1)

- K, la section d’entrée de la vanne

Ce modèle contient de plus une seconde option permettant de simplifier les simulations. Il est possible avec
« check-valve » de transformer la vanne en vanne anti-retour.

119
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

Les mêmes simulations ont été réalisées pour les mêmes conditions que pour la vanne quadratique. Celles-
ci montrent que le comportement général de la vanne linéaire est similaire à celui de la vanne quadratique.

IV.3.6.3. Vanne trois voies

Dans le cas d’une dérivation (une voie qui se divise en deux voies) il est plus pratique d’utiliser et de contrôler
une vanne 3 voies plutôt que deux vannes 2 voies. La vanne 3 voies permet de coordonner les ouvertures de
voies de façon simple. Le modèle de vanne 3 voies utilisé est issu de la librairie Buildings [9].

Figure 21 : Schéma représentant un modèle de vanne 3 voies

IV.3.6.3.1. Equations de conservation et de fonctionnement

La vanne 3 voies est constituée de résistances linéaires variables permettant de limiter le débit dans une
branche en faisant augmenter les pertes de charge (Figure 22). Elle est aussi composée d’un volume mort
permettant d’encaisser les possibles variations brusques de pression dans la vanne et de rendre le système
plus résistant.
Les équations de modélisation des résistances sont les mêmes que celles utilisées pour la vanne linéaire. Les
équations de modélisation du volume mort sont les mêmes que celles utilisées pour le volume mort du
réacteur thermochimique.
Les hypothèses de fonctionnement de la vanne 3 voies sont :
• Fonctionnement dynamique
• Pas de perte thermique
• Perte de charge linéaire

120
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

Figure 22 : Schéma représentant les composants d’une vanne 3 voies

L’ajout d’un filtre entre la commande d’ouverture de la vanne et les résistances permet l’application d’un
délai temporel entre la commande et la fermeture d’une des vannes. En effet, si la commande est trop
brusque (exemple, fermeture d’une vanne en un temps extrêmement court) le système devient instable. De
plus, ce délai permet d’approcher le comportement réel d’une vanne.

IV.3.6.3.2. Application du modèle

Une simulation du modèle en faisant varier l’ouverture de la vanne avec les conditions suivantes a été
réalisée :
• Pression du fluide en sortie de vanne : 1 bar
• Température du fluide en entrée de vanne : 50 °C
• Débit du fluide en entrée de vanne : 1 kg/s
• Conditions nominales de la vanne sont : T nom = 50°C, ṁ nom = 1 kg/s, Δp nom = 0,1 bar
• Délai entre la consigne et son application de 120 secondes

Figure 23 : Commande d’inversion de l’écoulement dans les vannes

121
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

Figure 24 : Pression en entrée et sorties en fonction du temps

Figure 25 : Débit en sorties en fonction du temps.

La Figure 24 montre que la fermeture de la sortie 2 et l’ouverture de la sortie 1 (Figure 23) se fait sans
variation de pression en entrée. Le délai permet de lisser la fermeture de la vanne 2 et l’ouverture de la vanne
1 alors que la commande est brusque (Figure 23).

IV.3.7. Récepteur solaire

Le récepteur solaire permet de transmettre l’énergie du flux lumineux au fluide caloporteur. Sur une centrale
à tour, il peut être construit de plusieurs façons (volumétrique ou cylindrique). La modélisation correspond
ici à un récepteur volumétrique constitué de mousse métallique. Le récepteur (Figure 26) est composé d’un
élément assurant la réception du flux lumineux, d’un élément transmettant la chaleur au fluide caloporteur
par convection et d’un élément modélisant les pertes de charges dans le récepteur.

Figure 26 : Schéma représentant les composants du récepteur solaire

122
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

IV.3.7.1. Equations de conservation et de fonctionnement

Les hypothèses de fonctionnement de ce modèle sont :

• Fonctionnement dynamique
• Pas de perte thermique avec l’extérieur
• Température homogène dans le matériau
• Fluide considéré comme incompressible
• Coefficient d’échange convectif constant
L’équation de conservation de l’énergie dans le récepteur s’écrit :
𝑑𝑑𝑇𝑇𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤
𝑚𝑚𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤 . 𝐶𝐶𝐶𝐶𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤 . = 𝜑𝜑𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 . 𝑆𝑆𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 . 𝐶𝐶 + 𝑆𝑆. ℎℎ𝑤𝑤_𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤 . (𝑇𝑇𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤 − 𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ) (62)
𝑑𝑑𝑑𝑑

Avec : - m wall , la masse du récepteur

- Cp wall , la capacité calorifique du récepteur
- T wall , la température du récepteur
- φ sol , le flux solaire
- S sol , la surface du récepteur
- C, le ratio de concentration solaire
- S, la surface d’échange totale entre le fluide caloporteur et la paroi du récepteur
- h sw_wall , le coefficient d’échange convectif entre la paroi et le caloporteur
- T calo , la température moyenne du caloporteur

L’équation de conservation de l’énergie dans le fluide caloporteur s’écrit :

𝑑𝑑ℎ𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑉𝑉𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 . 𝜌𝜌𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 . + ṁ𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 . (ℎ𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 − ℎ𝑖𝑖𝑖𝑖 ) = 𝑆𝑆. ℎ𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤 . (𝑇𝑇𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤𝑤 − 𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 ) (63)
𝑑𝑑𝑑𝑑

Avec : - V calo , le volume de fluide caloporteur

- ρ calo , la masse volumique moyenne du fluide caloporteur
- h calo , l’enthalpie massique moyenne du fluide caloporteur
- ṁ calo , le débit massique du fluide caloporteur
- h out , l’enthalpie massique du fluide caloporteur en sortie
- h in , l’enthalpie massique du fluide caloporteur en entrée

Le coefficient d’échange est déterminé par :

ℎ𝑠𝑠𝑠𝑠 . 𝑑𝑑𝑝𝑝
𝑁𝑁𝑁𝑁 = (64)
𝜆𝜆

Avec : - Nu, le nombre de Nusselt

- λ, la conductivité thermique de la mousse
- d p , le diamètre des pores

Zukauskas a déterminé la corrélation suivante valable pour Re<40 [10] :

𝑁𝑁𝑁𝑁 = 0,76. 𝑅𝑅𝑒𝑒 0.4 Pr 0,37 (65)

Avec : - Pr, le nombre de Prandtl

- Re, le nombre de Reynolds

123
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

𝑢𝑢𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 . 𝐿𝐿𝑐𝑐
𝑅𝑅𝑅𝑅 = (66)
𝜗𝜗

Avec : - ν, la viscosité cinétique du fluide

- u pore , la vitesse du fluide dans les pores
- L c , la longueur caractéristique

En se basant sur le travail de Lu et al. [11], on obtient :

𝐿𝐿𝑐𝑐 = �1 − 𝑒𝑒 −(1−𝜀𝜀).0,04 �. 𝑑𝑑𝑓𝑓 (67)

Avec : - ε, la porosité de la mousse

- d f , le diamètre des fibres

𝑑𝑑𝑓𝑓 1 − 𝜀𝜀 1
= 1,18. � .� � (68)
𝑑𝑑𝑝𝑝 3. 𝜋𝜋 1 − 𝑒𝑒 −(1−𝜀𝜀).0,04

Avec : - d p , le diamètre des pores

En ce qui concerne les pertes de charges, elles sont déterminées grâce à l’expression suivante :

𝛥𝛥𝛥𝛥 1039 − 1002 0,5138. 𝜀𝜀 −5,739

= . 𝜇𝜇. 𝑢𝑢𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 + 2
. 𝜌𝜌. 𝑢𝑢𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 (69)
𝛥𝛥𝛥𝛥 𝑑𝑑𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑝𝑝

Avec : - Δz, l’épaisseur de la plaque de mousse

- μ, la viscosité dynamique du fluide
- ρ, la masse volumique du fluide
𝑢𝑢
𝑢𝑢𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 = (70)
𝜀𝜀

IV.3.7.2. Application du modèle

On réalise une simulation du modèle de récepteur solaire en faisant varier la puissance solaire incidente avec
les conditions suivantes :
• Fluide caloporteur : air
• Pression du fluide caloporteur en sortie de récepteur : 10 bars
• Pression du fluide caloporteur en entrée de récepteur : 10 bars
• Température du fluide caloporteur en entrée de récepteur : 300 °C
• Débit de fluide caloporteur : 1 kg/s
• Coefficient d’échange convectif : 500 W/K/m²
• Surface d’échange solaire : 1 m²
• Surface d’échange avec le fluide caloporteur : 10 m²
• Volume de fluide caloporteur dans le récepteur : 0,1 m3
• Masse de la paroi: 1000 kg
• Facteur de concentration : 10
• Porosité : 0,8
• Diamètre fibre/pore : 1,7.10-4 / 1.10-3 m

124
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

600

Flux solaire (W/m²)

500
400
300
200
100
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Temps (s)

Figure 27 : Flux solaire en fonction du temps

Figure 28 : Températures de sortie du fluide caloporteur (T_out) et du récepteur (T_wall) en fonction du temps

La Figure 28 montre que la température du récepteur est plus élevée que celle du fluide caloporteur, ce qui
est normal. De plus, la masse du récepteur joue un rôle dans l’inertie du système.

125
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

IV.3.8. Le condenseur
Le condenseur permet de condenser la vapeur d’eau issue de la turbine ou de l’échangeur récupérateur pour
que l’on puisse la compresser sous forme liquide de façon moins énergivore qu’avec un compresseur ou la
stocker dans un volume réduit. C’est un des éléments les plus compliqués à modéliser à cause de la présence
d’un fluide diphasique. Il est alors impossible d’utiliser des méthodes d’approximation telles que NUT ou
epsilon. Plusieurs façons de modéliser un condenseur sont explicitées par la suite.

IV.3.8.1. Modèle « CrossCondenser »

Figure 29 : Représentation du condenseur « CrossCondenser »

Le modèle « CrossCondenser » (Figure 29) a été développé par Queralt [8]. Il permet de modéliser un
échangeur de chaleur contre-courant dans lequel circulent le fluide de travail à l’état diphasique et le fluide
secondaire monophasique (i.e., liquide). Ces fluides sont considérés comme incompressibles.

Figure 30 : Structure d’un échangeur en U

La Figure 30 représente le type d’échangeur de chaleur tube-calandre (aussi appelé shell and tubes). Le fluide
secondaire s’écoule dans les tubes en U et le fluide de travail traverse l’échangeur de haut en bas et sort sous
forme liquide.
Dans un condenseur de vapeur, le fluide de travail est principalement diphasique. En effet, les zones où le
fluide est à l’état de vapeur surchauffée ou de liquide sous refroidie sont très petites.

126
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

IV.3.8.1.1. Equations de conservation et de fonctionnement

Figure 31 : Représentation des différents composants utilisés dans le condenseur

Les hypothèses de fonctionnement de ce modèle sont :

• Condenseur considéré comme semi-isotherme (fluide froid isotherme)
• Fluide à condenser considéré comme diphasique dans l’ensemble du domaine
• Pas de sous-refroidissement en sortie de condenseur
• Pas de stockage de liquide dans le condenseur
• Débit de fluide à condenser non nul

La partie du fluide de travail peut alors être modélisée comme un échangeur de chaleur semi-isotherme. Son
écoulement est modélisé à l’aide d’une simple source de température permettant de définir le point de
saturation. Le model SourceT de la librairie ThermoCycle [3] est utilisé. Pour le fluide de travail, l’équation de
conservation de l’énergie est écrite :

𝑚𝑚̇𝑤𝑤𝑤𝑤 . (ℎ𝑒𝑒 − ℎ𝑠𝑠 ) = 𝑃𝑃𝑡𝑡ℎ𝑤𝑤𝑤𝑤 (71)

Avec : - 𝑚𝑚̇𝑤𝑤𝑤𝑤 , le débit massique du fluide de travail

- h e , l’enthalpie massique d’entrée du fluide de travail
- h s , l’enthalpie massique de sortie du fluide de travail
- 𝑃𝑃𝑡𝑡ℎ𝑤𝑤𝑤𝑤 , puissance thermique échangée par le fluide de travail

Le coefficient d’échange de condensation est modélisé par une résistance thermique positionnée entre le
métal (paroi) et le fluide.
La paroi métallique est modélisée par l’élément MetalWall disponible dans ThermoCycle [3].
L’écoulement du fluide de refroidissement (fluide secondaire) discrétisé en plusieurs volumes de contrôle
égaux du type Flow1DimInc développé dans ThermoCycle [3]. Le coefficient de transfert thermique est
considéré comme constant et pour simplifier le modèle, on considère que les tubes en U peuvent être
représentés par un tube droit à la surface d’échange et au volume de fluide équivalent. Le coefficient de
transfert de chaleur du fluide secondaire est calculé en utilisant le modèle de transfert de chaleur disponible
dans ThermoCycle et correspondant à un écoulement dans un tube circulaire en régime turbulent. Le
coefficient dépend uniquement du débit et peut être calculé à partir de la relation suivante :

127
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

0.8
𝑚𝑚̇𝑠𝑠𝑠𝑠
𝑈𝑈𝑠𝑠𝑠𝑠 = 𝑈𝑈𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛,𝑠𝑠𝑠𝑠 . � � (72)
𝑚𝑚̇𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛,𝑠𝑠𝑠𝑠

Avec : - U sf , le coefficient de transfert du fluide secondaire

- U nom,sf , le coefficient de transfert nominal du fluide secondaire
- 𝑚𝑚̇𝑠𝑠𝑠𝑠 , le débit massique du fluide secondaire
- 𝑚𝑚̇𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛,𝑠𝑠𝑠𝑠 , le débit massique nominal du fluide secondaire

En résumé, ce modèle utilise les quatre composants suivants :

• Flow1DimInc : circulation du fluide secondaire
• MetalWall : accumulation thermique dans le métal
• SourceT : port thermique permettant de fixer la température de saturation du fluide de travail
• ThermalResistance : résistance thermique entre la paroi et le fluide de travail

IV.3.8.1.2 Possibilité de couplage avec un réservoir

Le but est de recueillir le fluide monophasique ou diphasique sortant du condenseur grâce au réservoir
« tank_pL ». Une vanne commandée par un système de régulation PID (Proportional Integral Derivative) est
placée à la sortie du réacteur. Elle permet de garder le niveau de liquide dans le réservoir constant (à une
valeur fixée) et que le fluide sortant du condenseur soit uniquement sous forme liquide.

IV.3.8.2. Modèle « Tank_Condenser»

Figure 32 : Représentation du modèle « Tank_Condenser »

Le modèle Tank_Condenser (Figure 32) a été développé à partir du modèle de réservoir « Tank » disponible
dans ThermoCycle. Il permet de modéliser un condenseur contenant un réservoir. Ce modèle s’avère très
robuste.

128
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

IV.3.8.2.1. Equations de conservation et de fonctionnement

Les hypothèses utilisées pour la réalisation de ce modèle sont :
• Modélisation dynamique du fluide chaud
• Température de paroi égale à la température du fluide chaud
• Température uniforme du fluide chaud dans le condenseur
• Température de sortie du fluide froid fixée
• Pas de sous-refroidissement
• Le fluide chaud sort du condenseur à l’état liquide
• Pas d’échange thermique avec l’extérieur
• Fluide considéré comme compressible

Dans ce modèle, on suppose que les surfaces d’échange entre les fluides et les parois sont suffisamment
importantes pour que toute la puissance thermique puisse être échangée en tout temps. L’équation de
conservation de l’énergie s’écrit :
𝑑𝑑ℎ 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑
. 𝑉𝑉𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 . 𝜌𝜌 + 𝑚𝑚𝑝𝑝 . 𝐶𝐶𝑝𝑝𝑝𝑝 . = �ℎ𝐻𝐻𝐹𝐹𝑖𝑖𝑖𝑖 − ℎ�. 𝑚𝑚̇𝐻𝐻𝐹𝐹𝑖𝑖𝑖𝑖 − �ℎ𝐻𝐻𝐹𝐹𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 − ℎ�. 𝑚𝑚̇𝐻𝐻𝐹𝐹𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 + 𝑉𝑉𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 . − ṁ𝐶𝐶𝐹𝐹 . �ℎ𝐶𝐶𝐹𝐹𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 − ℎ𝐶𝐶𝐹𝐹𝑖𝑖𝑖𝑖 � (73)
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑

Avec : - h, l’enthalpie massique du fluide chaud dans le réservoir

- h HFin , l’enthalpie massique du fluide chaud en entrée
- h HFout , l’enthalpie massique du fluide chaud en sortie
- ṁ HFin , le débit massique de fluide chaud entrant
- ṁ HFout, le débit massique de fluide chaud sortant
- p, la pression du fluide chaud dans le réservoir
- T, la température du fluide dans le réservoir
- m p , la masse de la paroi
- Cp p , la capacité calorifique massique de la paroi
- V tot , le volume total du réservoir
- ṁ CF , le débit massique de fluide froid
L’équation de conservation de la quantité de matière dans le fluide chaud s’écrit :

𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑ℎ 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑ℎ

𝑚𝑚̇𝐻𝐻𝐹𝐹𝑖𝑖𝑖𝑖 − 𝑚𝑚̇𝐻𝐻𝐹𝐹𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 = 𝑉𝑉𝑙𝑙 . � � . + � . � (74)
𝑑𝑑ℎ 𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 ℎ 𝑑𝑑𝑑𝑑

Ce modèle relativement simple permet une utilisation robuste. Lorsqu’il est couplé avec un système de
régulation PID il permet d’obtenir la consommation en eau du système tout en ayant un modèle simple et
stable.

IV.3.8.2.2. Application du modèle

On réalise une simulation du modèle de condenseur « Tank_Condenser » en faisant varier le débit de fluide
chaud entrant dans le condenseur :
• Pression du fluide chaud en sortie de condenseur : 0,08 bar
• Pression du fluide froid en sortie de condenseur : 1 bar
• Température du fluide chaud en entrée de condenseur : 42°C
• Température du fluide froid en entrée de condenseur : 10°C
• Température du fluide froid en sortie de condenseur : 30°C
• Débit du fluide chaud en entrée de condenseur : 0,1 kg/s
• Débit de fluide froid en entrée de condenseur : 29 kg/s
Les éléments utilisés dans cette simulation sont :
• Un condenseur
• Une pompe et un régulateur permettant de réguler le niveau de liquide dans le condenseur

129
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

1,15
Débit de fluide chaud
(kg/s)1,1

1,05

0,95
0 1000 2000 3000 4000 5000
Temps (s)

Figure 33 : Débit de vapeur chaude entrant en fonction du temps

0,9
0,8
Pression (bar)

0,7
0,6
0,5 2 m^3
0,4
0,3 1 m^3
0,2
0,1 0,5 m^3
0
0 1 000 2 000 3 000 4 000 5 000
Temps (s)

Figure 34 : Pression dans le condenseur en fonction du temps pour une masse de paroi nulle et différents volumes de réservoir

0,9
0,8
Pression (bar)

0,7
0,6
0,5 2 tonnes
0,4
0,3 1 tonne
0,2
0,1 0 tonnes
0
0 1 000 2 000 3 000 4 000 5 000
Temps (s)

Figure 35 : Pression dans le condenseur en fonction du temps pour un volume de réservoir fixé (1 m3) et différentes masses de
paroi

On peut constater (Figure 33, Figure 34) que lorsque le débit de fluide chaud vaut 1 kg/s la pression
d’équilibre est de 0,08 bars. Puis, lorsque le débit de fluide chaud augmente sans que le débit de fluide froid
augmente, la pression dans le condenseur augmente. Ceci est dû au fait que le condenseur n’arrive plus à
condenser toute la vapeur entrante. La température et la pression dans le condenseur augmentent alors
jusqu’à un nouveau point d’équilibre. On remarque (Figure 35) que l’inertie du condenseur dépend dans
notre cas de la quantité de fluide dans le condenseur (et donc de son volume) et de la masse de paroi du
condenseur.
Ce modèle permet de représenter un condenseur de façon stable et robuste tout en conservant une certaine
inertie de fonctionnement et en permettant un fonctionnement stable à débit nul.

130
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

IV.3.9. L’évaporateur
Le système entier à simuler contient deux évaporateurs :
• Le premier alimenté par le fluide caloporteur et qui permet d’évaporer le fluide du cycle de Rankine
• Le second alimenté par le soutirage de la turbine et permet d’évaporer l’eau du réacteur
thermochimique pendant la décharge.
Comme pour le condenseur, il existe plusieurs façons de modéliser un évaporateur.

IV.3.9.1. Modèle de « Boiler_system »

Le modèle « Boiler_system » a été développé par Queralt [8] avec des éléments de la librairie ThermoCycle.
Il se décompose en 4 parties : économiseur (ECO), évaporateur (EVA), surchauffeur 1 (SH1) et surchauffeur
2 (SH2). Le but de l’économiseur est d’amener le fluide froid à sa température d’évaporation. Le fluide est
alors stocké dans un réservoir à sa température et à sa pression de saturation. Le fluide est pompé pour être
partiellement évaporé (environ 20 %) et réinjecté dans le réservoir. La surpression dans le réservoir entraine
un débit sortant de vapeur qui passe dans les surchauffeurs avant d’être valorisé dans la turbine.

Figure 36 : Représentation du modèle « Boiler_system » [8]

Les équations des composants constituant ce modèle peuvent être trouvées dans le manuscrit rédigé par
Queralt [8]. Cet évaporateur est assez simple et robuste dans les simulations grâce à l’utilisation de méthodes
simplifiées (ε-NTU et LMTD). Cependant il ne convient pas à une utilisation dynamique ni à une utilisation à
débit nul car des conditions changeantes entrainent des erreurs numériques. Il pourra être utilisé comme
évaporateur du cycle de Rankine dans des cas où les débits de fluide caloporteur et d’eau varient peu.
Typiquement, pour l’utiliser, il faudra se placer dans des conditions qui fluctuent peu et par exemple ne pas
simuler le lancement du cycle de Rankine.

IV.3.9.2. Evaporateur simplifié

Cet échangeur est basé sur un fonctionnement simplifié reposant sur une température de pincement (écart
de température minimal entre les deux fluides). Il permet un fonctionnement extrêmement robuste.

IV.3.9.2.1. Equations de conservation et de fonctionnement

Les hypothèses de fonctionnement de ce modèle sont :
• Fluide considéré incompressible
• Pas d’échange thermique avec l’extérieur
• Température de sortie du fluide froid (caloporteur) fixée

131
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

L’équation de conservation de l’énergie s’écrit :

𝑚𝑚̇𝑅𝑅
ℎ𝐶𝐶𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 = ℎ𝐶𝐶𝑖𝑖𝑖𝑖 − . �ℎ𝑅𝑅𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 − ℎ𝑅𝑅𝑖𝑖𝑖𝑖 � (75)
𝑚𝑚̇𝐶𝐶

Avec : - h Cin , l’enthalpie massique de fluide caloporteur en entrée

- h Cout , l’enthalpie massique du fluide caloporteur en sortie
- h Rin , l’enthalpie massique du fluide du Rankine en entrée
- h Rout , l’enthalpie massique du fluide du Rankine en sortie
- ṁ C , le débit massique du fluide caloporteur
- ṁ R , le débit massique du fluide du cycle de Rankine

Le pincement dans l’échangeur est représenté sur la Figure 37.

Pincement

Figure 37 : Exemple de pincement entre les deux fluides

La température de sortie du fluide caloporteur est déterminée par le pincement entre les deux fluides qui a
lieu en début d’évaporation du fluide du cycle de Rankine.

𝛥𝛥𝑇𝑇𝑝𝑝 = 𝑇𝑇𝐶𝐶𝑝𝑝 − 𝑇𝑇𝑅𝑅𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 (76)

Avec : - 𝛥𝛥𝑇𝑇𝑝𝑝 , la température de pincement

- T Cp , la température du fluide caloporteur au point de pincement
- T Rsat , la température du fluide froid (Rankine) au point de pincement
𝑚𝑚̇𝑅𝑅
ℎ𝐶𝐶𝑝𝑝 = ℎ𝐶𝐶𝑖𝑖𝑖𝑖 − . �ℎ𝑅𝑅𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜𝑜 − ℎ𝑅𝑅𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 � (77)
𝑚𝑚̇𝐶𝐶

Avec : - h Cp , l’enthalpie massique du fluide caloporteur au point de pincement

- h Rsat , l’enthalpie massique de saturation du fluide de Rankine

132
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

IV.3.9.3. Le modèle « Tank_Boiler »

Comme le modèle « Tank_Condenser » le modèle « Tank_Boiler » a été développé à partir du modèle de

réservoir « Tank » développé dans ThermoCycle [3] et ressemble au réservoir OpenTank. Il permet de
modéliser un condenseur couplé à un réservoir de façon très stable (Figure 32).

IV.3.9.3.1. Equations de conservation et de fonctionnement

Les hypothèses utilisées pour la réalisation de ce modèle sont :
• Température de paroi égale à la température du fluide évaporé
• Température uniforme du fluide dans l’évaporateur
• Différence de température de sortie fixée
• Pas de surchauffe du fluide évaporé
• Pas d’échange thermique avec l’extérieur

Dans ce modèle, on suppose que la surface d’échange est suffisamment importante pour que toute la
puissance thermique puisse être échangée en tout temps. L’équation de conservation de l’énergie s’écrit de
la même façon que dans le cas du « Tank_Condenser ». La température de sortie du fluide secondaire n’est
plus fixée par l’utilisateur mais déterminée grâce à un écart de température entre les deux fluides fixé par
l’utilisateur comme dans le cas du modèle d’évaporateur précédent.
L’équation de conservation de la matière s’écrit de la même façon que pour le « Tank_Condenser » (équation
73).

IV.3.9.3.2. Application du modèle

Des simulations ont été réalisées dans les mêmes conditions que pour le modèle « Tank_Condenser ». Ce
modèle est relativement simple d’utilisation et permet de modéliser l’évaporateur du réacteur
thermochimique qui ne surchauffe pas l’eau. On peut aussi modéliser l’évaporateur du cycle de Rankine
grâce à ce modèle mais il faudra ajouter un modèle de surchauffeur en sortie d’évaporateur.

IV.3.10. Les échangeurs de chaleur

Après avoir traité deux types particuliers d’échangeurs de chaleur que sont les condenseurs et les
évaporateurs, cette partie s’intéressera aux échangeurs de chaleur en général. Comme pour tous les
systèmes, il y a plusieurs façons de les modéliser :
• Soit avec des modèles simplifiés (e.g., ε-NUT, ΔTLM) si les fluides restent monophasiques
• soit de façon simplifiée avec des modèles basés sur des différences de températures au point de
pincement
• soit avec des modèles discrétisés plus compliqués permettant de travailler sans différenciation avec
des fluides monophasiques ou diphasiques
Outre les condenseurs et les évaporateurs, l’intégration 1 et l’intégration 2 incluent un échangeur de chaleur
à la sortie du réacteur thermochimique permettant de récupérer une partie de l’énergie de la vapeur et de
préchauffer le fluide du cycle de Rankine. Le fluide du cycle de Rankine reste à l’état liquide dans cet
échangeur alors que la vapeur d’eau issue du réacteur se condense partiellement. Il est alors impossible
d’utiliser un modèle entièrement simplifiée (ε-NUT, ΔTLM). Trois solutions sont possibles :
• Utiliser un modèle discrétisé comme « Hx1DInc » de ThermoCycle [3] constitué des modèles
« paroi » et « Flow1DimInc » développés précédemment. Ce modèle permet de simuler de façon
précise l’échangeur de chaleur mais est très sensible aux variations de température et de pression,
ce qui le rend assez instable en plus d’être gourmand en temps de calcul.
• Utiliser un modèle simplifié avec température de pincement permet d’avoir un modèle stable et
rapide mais sans inertie thermique.

133
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

• Utiliser un modèle simplifié sur la partie fluide du cycle de Rankine et discrétisé sur la partie
diphasique du réacteur thermochimique.

IV.3.11. Les régulateurs PID

Simuler le fonctionnement d’un cycle de Rankine de façon dynamique nécessite des organes de régulation
et de contrôle tels que les régulateurs PID. Le modèle de régulateur PID est issu de la librairie ThermoCycle
[3]. Il permet à l’utilisateur de fixer une valeur à atteindre.

Figure 38 : Représentation du modèle de régulateur PID

L’équation temporelle de la consigne d’un régulateur PID s’écrit [3] :

1 𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑(𝑡𝑡)
𝐶𝐶𝐶𝐶(𝑡𝑡) = 𝐶𝐶𝑆𝑆0 + 𝐾𝐾. �𝑒𝑒(𝑡𝑡) + . � 𝑒𝑒(𝑡𝑡). 𝑑𝑑𝑑𝑑 + 𝜏𝜏𝐷𝐷 . � (78)
𝜏𝜏𝐼𝐼 0 𝑑𝑑𝑑𝑑

Avec : - CS, le signal de contrôle

- CS 0 , le signal de contrôle à t = 0
- K, le gain
- e, l’écart entre la valeur de référence et la valeur variable
- τ I , le terme intégral
- τ D , le terme dérivatif

Le fonctionnement des régulateurs PID sera expliqué plus en détail dans le prochain chapitre lorsque l’on
traitera de la régulation du système.

134
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

IV.4. Conclusion
Ce chapitre a permis de décrire les modèles de composants qui seront utilisés dans le chapitre suivant (e.g.,
modèle de turbine, modèle d’évaporateur) dont le but sera de réaliser des simulations dynamiques des
configurations d’intégration mises en avant dans le chapitre III. Tous les modèles ont été testés et
fonctionnent individuellement. Lors du couplage des modèles, ceux-ci devront être choisis en fonction de
leur robustesse dans un premier temps, puis si les simulations se déroulent bien et que l’ensemble est
suffisamment stable, on pourra alors se permettre de complexifier les modèles et de rechercher une plus
grande finesse.

135
Chapitre IV - Modélisation des composants utilisés dans l’étude dynamique

Bibliographie :

[1] Alani T. Simulation par ordianteur, algortihmes d’intégration. 2001.

[2] Mazet N, Amouroux M. Analysis of heat transfer in a non isothermal solid-gas reacting medium.
Chem Eng Commun 1991.
[3] Quoilin S, Desideri A, Wronski J, Bell I. ThermoCycle Library 2017.
http://www.thermocycle.net/.
[4] Bontemps A, Fourmigué J-F. Échangeurs de chaleur Dimensionnement thermique. vol. 33. 2014.
[5] Luo L, Ramousse J. Echangeur de chaleur. 2008.
[6] Politecnico di Milano. ThermoPower Library 2017. http://thermopower.sourceforge.net/.
[7] Global Asset Protection Services LLC. Steam turbine principles. Connecticut: 2015.
[8] Queralt AB. Dynamic modeling of a steam Rankine Cycle for concentrated solar power
applications. University of Liege, 2014.
[9] U.S. Departement of energy. Modelica Buildings Library 2017.
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[10] Albanakis C, Missirlis D, Michailidis N, Yakinthos K, Goulas A, Omar H, et al. Experimental
analysis of the pressure drop and heat transfer through metal foams used as volumetric
receivers under concentrated solar radiation. Exp Therm Fluid Sci 2009;33:246–52.
doi:10.1016/j.expthermflusci.2008.08.007.
[11] Lu W, Zhao CY, Tassou SA. Thermal analysis on metal-foam filled heat exchangers. Part I: Metal-
foam filled pipes. Int J Heat Mass Transf 2006;49:2751–61.
doi:10.1016/j.ijheatmasstransfer.2005.12.012.

136
Chapitre V – Simulations dynamiques

Chapitre V – Simulations dynamiques

V.1. Introduction.................................................................................................................................................. 139

137
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.3.2.6. Rendement ..................................................................................................................................... 174

V.3.3. Conclusion des premières simulations .................................................................................................. 175
V.4. Simulations avec des paramètres améliorés................................................................................................ 175
V.4.1. Améliorations possibles ........................................................................................................................ 175
V.4.1.1. Champ solaire ................................................................................................................................. 175
V.4.1.2. Stockage thermochimique ............................................................................................................. 176
V.4.1.3. Prise en compte des pertes thermiques du réacteur..................................................................... 178
V.4.1.3.3. Simulations .................................................................................................................................. 181
V.4.2. Exploitation ........................................................................................................................................... 182
V.4.2.1. Résumé des résultats des simulations ........................................................................................... 182
V.4.2.2. Durée de stockage et de déstockage ............................................................................................. 183
V.4.2.3. Production électrique ..................................................................................................................... 183
V.4.2.4. Consommation électrique .............................................................................................................. 183
V.4.2.5. Consommation d’eau ..................................................................................................................... 184
V.4.2.6. Rendement des installations .......................................................................................................... 185
V.4.3. Conclusion des simulations d’intégrations améliorées ......................................................................... 185
V.5. Production en pic ......................................................................................................................................... 186
V.5.1. Résumé des résultats des simulations .............................................................................................. 186
V.5.2. Durée de stockage et de déstockage ................................................................................................ 187
V.5.3. Production électrique ........................................................................................................................ 187
V.5.4. Consommation électrique ................................................................................................................. 187
V.5.5. Consommation d’eau ........................................................................................................................ 188
V.5.6. Rendement des installations ............................................................................................................. 188
V.6. Conclusion du chapitre ................................................................................................................................. 189

138
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.1. Introduction
Une étude statique faisant l’objet du chapitre III a mis en évidence trois configurations d’intégration possibles
d’un système de stockage thermochimique à un cycle de Rankine sous énergie solaire concentrée : intégration 1
(dite thermique), intégration 2 (dite massique) et intégration 3 (dite turbine). L’étude statique énergétique et
l’étude exergétique ont permis d’effectuer une première comparaison des trois configurations d’intégration.
Jusqu’à présent, l’intégration 3 est celle qui a le plus de potentiel avec les rendements énergétique et exergétique
les plus élevés (respectivement 33,88 % et 54 %). De plus, l’étude statique énergétique a fourni un premier
dimensionnement (détermination des puissances échangées dans chaque composant des systèmes) des trois
intégrations qui servira de base aux simulations dynamiques.
Cette partie s’intéresse au fonctionnement dynamique des trois intégrations régi par l’ensoleillement qui varie
au cours d’une journée. Les objectifs de cette partie sont les suivants :
• Définition de conditions de fonctionnement des centrales
• Mise en place d’une stratégie de contrôle adaptée (régulateurs PID)
• Simulation des trois configurations d’intégration pour des champs solaires définis (type « été » et type
« hiver »)
• Amélioration des intégrations grâce à des paramètres et un dimensionnement mieux adapté
• Analyse des résultats obtenus (e.g., rendement, production électrique, consommation électrique)
• Détermination de possibles points à améliorer

V.2. Préliminaires aux simulations

V.2.1. Définition de journées types et ensoleillement

Afin de réaliser les simulations dynamiques il est nécessaire de disposer de données relatives à l’ensoleillement
pour des journées « types ». En effet, la variation de l’ensoleillement (Direct Normal Irradiance « DNI ») au cours
de la journée est la base de toute la dynamique des centrales solaires. Pour réaliser la suite de cette étude, il
convient de définir deux journées types. La première journée type sera une journée de fort ensoleillement
pendant l’été. La deuxième journée type sera une journée de faible ensoleillement pendant l’hiver.
L’emplacement géographique choisi pour simuler la centrale solaire est important. En effet, plus on se
rapprochera de l’équateur et plus le DNI sera important et les variations de DNI entre été et hiver seront faibles.
Nous avons choisi comme emplacement géographique la ville Font-Romeu situé au sud de la France dans les
Pyrénées (longitude 42,518 ; latitude 2,032). La présence d’une centrale solaire à tour déjà existante sur place
(centrale Themis) a orienté ce choix. De plus, ce lieu possède des caractéristiques intéressantes comme : un air
sec rendant possible l’utilisation du solaire concentré, un bon ensoleillement et la présence de rivières à
proximité permettant l’utilisation de condenseurs refroidis par eau lors du fonctionnement de la centrale.
Le site internet de la Commission européenne permet de connaitre la DNI d’un lieu en fonction de son
emplacement géographique [1]. La DNI moyenne de deux journées types, été (mois de juillet) et hiver (mois de
janvier) est représentée sur la Figure 1.

139
Chapitre V – Simulations dynamiques

800
700
600
DNI (W/m²) 500
400
Juillet
300
200 Janvier
100
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Heure solaire (h)

Figure 1 : DNI pour deux journées d’été et d’hiver [1]

On constate que la journée type « hiver » a une DNI plus faible que celle de la journée type été. Son
ensoleillement dure aussi moins longtemps (plus de 4h de moins) sur une journée.
Ces données ont été mises en équations afin de pouvoir être utilisées dans les simulations.
Equation permettant de modéliser la journée type « été » :
𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑡𝑡 < 18420, 0
𝑃𝑃𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = �𝑠𝑠𝑠𝑠 28320 < 𝑡𝑡 < 56220, − 5,609.10−21 . 𝑥𝑥 5 − 3,945.10−16 . 𝑥𝑥 4 + 1,742.10−10 . 𝑥𝑥 3 − 1,359.10−5 . 𝑥𝑥 2 + 0,4236. 𝑥𝑥 − 4073.1 (1)
𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑡𝑡 > 67020, 0

Equation permettant de modéliser la journée type « hiver » :

𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑡𝑡 < 28320, 0
𝑃𝑃𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = �𝑠𝑠𝑠𝑠 28320 < 𝑡𝑡 < 56220, − 2,869545.10−15 . 𝑥𝑥 4 + 4,975291.10−10 . 𝑥𝑥 3 − 3,282144.10−5 . 𝑥𝑥 2 + 9,754261.10−1 − 1,05104.104 (2)
𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑡𝑡 > 65220, 0

Avec : - P sol , l’éclairement solaire (W/m2)

- t, le temps en seconde

V.2.2. Définition des modes de production

Une centrale solaire sans système de stockage thermique produit de l’électricité uniquement lorsque
l’ensoleillement est suffisant. L’intégration d’un système de stockage thermochimique permet de stocker puis
de déstocker de l’énergie et d’adapter la production de la centrale en fonction de la politique de production mise
en place. Les principaux modes de production sont :
• En base : la centrale produit de l’électricité de façon continue et constante sur la période la plus longue
possible
• En pics : la production d’électricité a lieu uniquement pendant les périodes durant lesquelles son coût
de rachat est maximal.

140
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.2.3. Découpage de la journée en 3 phases

Dans un premier temps, le fonctionnement des centrales solaires a été simulé à l’aide de composants discrétisés
et ce sur une journée entière. Ces simulations se sont révélées être assez compliquées lors de leur initialisation
et pendant leur fonctionnement. Il a alors été alors décidé d’utiliser des composants non discrétisés pour
simplifier le système. Comme vu précédemment dans le Chapitre 4, ces composants non discrétisés peuvent
rencontrer des soucis de fonctionnement pendant une utilisation à débit nul. Afin de palier à toutes ces
difficultés, il a été décidé d’effectuer les simulations en plusieurs fois. La journée a été découpée en
plusieurs phases fonction du type de fonctionnement de la centrale. Celui-ci étant défini par la puissance solaire
entrant dans le système, les différentes phases dépendent de la puissance solaire totale (voir Figure 2).

Figure 2 : Découpage d’une journée en 3 phases dans le cadre d’une utilisation de centrale solaire en production d’électricité de
base

Comme on peut le voir sur la figure précédente, la journée de fonctionnement a été découpée en 3 phases :
• phase 1 : stockage seul
• phase 2 : production et stockage
• phase 3 : production et déstockage

141
Chapitre V – Simulations dynamiques

V. 2.3.1. Phase 1 : stockage seul

La phase 1 correspond à la mise en route de la centrale. L’énergie solaire n’est pas suffisante pour que le cycle
de Rankine fonctionne à sa puissance nominale. Durant cette première phase, seule la boucle primaire (boucle
caloporteur) est mise en route. L’énergie solaire entrant dans le système est utilisée uniquement pour le
préchauffage du réacteur et éventuellement pour initier la réaction chimique si la phase 1 dure assez longtemps.

Figure 3 : Schéma représentant la phase 1 des intégrations 1, 2 et 3 sur Dymola

Comme on peut le voir sur la Figure 3, peu d’éléments composent la phase 1. Sa simulation est assez rapide. La
phase 1 s’arrête lorsque la puissance solaire nécessaire au fonctionnement du cycle de Rankine est atteinte. On
relève alors les variables finales (e.g., température du réacteur, température du récepteur, taux d’avancement
de la réaction thermochimique, pression en tous points du système) qui serviront de variables initiales lors du
lancement de la phase 2.

142
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.2.3.2. Phase 2 : production et stockage

La phase 2 débute lorsque la puissance solaire dépasse la puissance solaire minimale nécessaire au
fonctionnement du cycle de Rankine et s’arrête lorsqu’elle n’est plus suffisante. Durant la phase 2, il y a en
parallèle de la production et du stockage. Toute l’énergie non nécessaire à la production est stockée.

Figure 4 : Schéma représentant la phase 2 de l’intégration 1 sur Dymola

La Figure 4 représente les éléments constitutifs de la phase 2 de l’intégration 1 sur Dymola. Le système simulé
pendant la phase 2 est composé de plus d’éléments que celui de la phase 1. Cette phase s’avère être la plus
compliquée à initialiser car il s’agit de trouver un point de fonctionnement à l’ensemble des éléments du système
plus complexe. A la fin de la phase 2, les variables finales seront les variables initiales de la phase 3.
Lorsque la phase 2 débute, on suppose que le cycle de Rankine fonctionne déjà à sa puissance nominale. La phase
de démarrage du cycle de Rankine étant compliquée à simuler, le temps de démarrage du Rankine a été choisi
équivalent au temps de mise en régime de l’évaporateur. La simulation d’un évaporateur discrétisé de masse
équivalente au réacteur utilisé pendant les simulations a permis de déterminer quand moyenne 15 minutes
étaient nécessaires à la mise en régime de l’évaporateur. Le démarrage de la phase 2 sera donc différé de 15
minutes de la fin de la phase 1.

143
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.2.3.3. Phase 3 : production et déstockage

La phase 3 débute immédiatement à fin de la phase 2. Le système de stockage thermochimique entame son
déstockage pour compenser la diminution de l’énergie solaire reçue en fin de journée. La phase 3 s’arrête lorsque
le réacteur a fini son déstockage ou lorsque la température du réacteur atteint une température minimale définie
par l’utilisateur.

Figure 5 : Schéma représentant la phase 3 de l’intégration 1 sur Dymola

La Figure 5 représente l’ensemble des composants utilisés lors de la phase 3 de l’intégration 1. Cette phase
s’avère en générale plus simple que la phase 2 à initialiser étant donné que la majorité des composants sont déjà
présents et qu’un point de fonctionnement nominal peut être obtenu plus facilement. La Figure 6 montre que
l’avancement de la réaction n’est pas égal à 1 lorsque la température du réacteur passe en dessous de la
température minimale fixée (495°C). Ce paramètre sera discuté plus tard dans ce chapitre.

144
Chapitre V – Simulations dynamiques

b.
Figure 6 : a. Température du réacteur en fonction du temps (intégration 1, phase 3)
b. avancement de la réaction en fonction du temps (intégration 1, phase 3)

Les trois phases des simulations ainsi que leurs conditions d’arrêts sont résumées dans la Figure 7.

Figure 7 : Schéma représentant les 3 phases avec leurs conditions d’arrêt

145
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.2.4. Contrôle de la centrale

Le bon fonctionnement d’une centrale solaire nécessite une stratégie de contrôle adaptée et relativement
complexe à cause de la multiplicité des contrôles à effectuer. Il est possible d’agir sur une large gamme
d’éléments mécaniques (e.g., pompes, vannes) de façon à contrôler les débits, les températures et les pressions.

Figure 8 : Exemple du contrôle d’une vanne dans le cas de la régulation d’un échangeur de chaleur [2]

L’exemple de la Figure 8 représente le contrôle de la température du fluide froid en sortie d’un échangeur de
chaleur par l’intermédiaire d’une vanne agissant sur le débit du fluide chaud. Un capteur permet de renvoyer la
valeur de la température (PV, Present Value) au système de contrôle qui adapte le signal de contrôle envoyé à
la vanne (CS, Control Signal) en fonction de la température désirée (SP, Set Point) (Figure 9).

Figure 9 : Représentation du modèle contrôleur

Il existe plusieurs types de systèmes de contrôle, dont le contrôleur On/Off simple d’utilisation et peu cher (e.g.,
radiateur, réfrigérateur). Cependant son utilisation dans le cadre du contrôle d’une centrale solaire est limitée
car il oscille en permanence autour d’une valeur de référence sans jamais l’atteindre, ce qui rendra le système
particulièrement instable. Les régulateurs PID sont alors plus largement utilisés, en général choisis pour leur
robustesse et leur efficacité.

146
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.2.4.1. Les régulateurs PID

Figure 10 : Représentation du modèle de régulateur PID

Le but d’une régulateur PID est d’adapter sa consigne (CS) afin de réduite l’écart e(t) entre la consigne (CS) et la
valeur variable (PV). L’équation temporelle de la consigne d’un régulateur PID s’écrit [3]:

1 𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑(𝑡𝑡)
𝐶𝐶𝐶𝐶(𝑡𝑡) = 𝐶𝐶𝑆𝑆0 + 𝐾𝐾. �𝑒𝑒(𝑡𝑡) + . � 𝑒𝑒(𝑡𝑡). 𝑑𝑑𝑑𝑑 + 𝜏𝜏𝐷𝐷 . � (3)
𝜏𝜏𝐼𝐼 0 𝑑𝑑𝑑𝑑

Avec : - CS, le signal de control

- CS 0 , le signal de control à t = 0
- K, le gain
- e, l’écart entre la valeur de référence et la valeur variable
- τ I , le terme intégral
- τ D , le terme dérivatif
Le Tableau 1 liste les trois façons d’utiliser un régulateur PID, ainsi que leurs avantages, inconvénients et effets
des réglages.

Tableau 1 : Choix du type de contrôleur

Type de Avantages Inconvénients Réglage Utilisation

contrôleur
P . Simple à régler (K) . Décalage ou . Augmenter K augmente la . Procédés avec
perturbation prolongée vitesse de réponse du système comportement
du contrôle . K trop grand rend le système dynamique rapide et
oscillant, voir instable décalage par rapport à la
consigne négligeable (e.g.,
pression, niveau)
PI . Meilleure . Plus compliqué à . Augmenter τ I diminue la . Procédés dans lesquels
performance que P régler (K, τ I ) vitesse de réponse du système l’élimination du décalage
. Pas de décalage . τ I trop grand rend le système est importante (e.g.,
trop lent température, débit)
PID . Meilleure . Le plus compliqué à . Augmenter τ D améliore la . Procédés avec
performance que PI régler (K, τ I , τ D ) réponse du système en comportement
. Pas de décalage . Action dérivée peut réduisant l’écart maximum, le dynamique lent (e.g.,
être affectée par un temps de réponse et les température,
bruit oscillations concentration de
. τ D trop grand augmente le biomasse)
bruit des mesures et rend la
réponse oscillante

147
Chapitre V – Simulations dynamiques

Une fois le choix du type de contrôleur effectué, il est nécessaire de régler les paramètres (K, τ I , τ D ) pour atteindre
les objectifs suivants : réponse rapide et sans dépassement, stabilité et robustesse du système.
Plusieurs méthodes existent :
• Réglage manuel (dans le cas d’un système simple)
• Méthode d’oscillation de Ziegler-Nichols
• Méthode de courbe de réaction de Ziegler-Nichols
• Méthode de courbe de réaction de Cohen-Coon
Dans les cas où le réglage manuel s’est avéré complexe, la méthode de courbe de réaction de Ziegler-Nichols a
alors été utilisée, sa procédure est la suivante [4] :
• Le système est placé en boucle ouverte à un point de fonctionnement constant
• A l’instant initial t 0 on applique un échelon au niveau de l’entrée, u(t 0 ) = u 1 , de l’ordre de 10% du signal
d’origine (u 0 )
• La réponse du système jusqu’au nouveau point de fonctionnement est enregistrée (Figure 11)
• Les paramètres du modèle sont alors déterminés en utilisant les tables de Ziegler-Nichols (Tableau 2)

Figure 11 : Réponse d’un système à un échelon

Tableau 2 : Réglage des paramètres suggéré par Ziegler-Nichols

Type de contrôleur K τI τD
P T/L ∞ 0
PI 0,9.T/L L/0,3 0
PID 1,2.T/L 2.L 0,5.L

148
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.2.4.2. Contrôle de la centrale

Différents systèmes de contrôle sont détaillés dans la partie suivante. Le Tableau 3 regroupe en fin de partie les
différents types de contrôle effectués dans les centrales solaires simulées.

V.2.4.2.1. Température du fluide caloporteur en sortie de récepteur

La température du fluide caloporteur à la sortie du récepteur doit être contrôlée. En effet, celle-ci ne doit ni être
trop élevée pour éviter les détériorations ni trop faible pour permettre des échanges de chaleur suffisant au
fonctionnement de l’installation.

Figure 12 : Schéma représentant le contrôle de la température du fluide caloporteur en sortie de récepteur

Le contrôle de la température du fluide caloporteur en sortie de récepteur (Figure 12), s’effectue en agissant sur
la vitesse de rotation du compresseur placé dans la boucle du fluide caloporteur, permettant ainsi de faire varier
le débit. Le compresseur étant de plus un poste de dépense énergétique important, le contrôle de son débit
permet de limiter l’énergie dépensée.

149
Chapitre V – Simulations dynamiques

400

Puissance solaire
300
200
(MW) 100
0
18000 18500 19000 19500 20000 20500
Temps (s)

a.
800
Température (°C)

600
400
200
0
18000 18500 19000 19500 20000 20500
Temps (s)

b.
3000
Débit (kg/s)

2000

1000

0
18000 18500 19000 19500 20000 20500
Temps (s)

c.
Figure 13 : Exemple de contrôle de la température du fluide caloporteur en sortie de récepteur en faisant varier le débit de fluide
caloporteur

La Figure 13 montre que la température du fluide caloporteur à la sortie du récepteur augmente avec la
puissance solaire entrant dans le système. Lorsque la température désirée est atteinte (600 °C), la vitesse de
rotation du compresseur augmente, ce qui augmente le débit du fluide caloporteur. Même si on peut observer
un léger dépassement lors de l’échelon de puissance solaire (t = 18450 s), le contrôleur permet bien de réguler
la température à la valeur fixée.

150
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.2.4.2.2. Température de surchauffe en sortie d’évaporateur (phase 2)

La température de surchauffe de la vapeur du cycle de Rankine en sortie d’évaporateur est un paramètre
important du système. Elle conditionne directement la qualité de la vapeur passant au travers des turbines. La
température optimale a été déterminée dans le Chapitre III. La Figure 14 représente le contrôle de la
température de vapeur surchauffée en sortie d’évaporateur à l’aide de l’ouverture d’une vanne 3 voies. Celle-ci
permet de réguler le débit de fluide caloporteur nécessaire au bon fonctionnement de l’évaporateur et d’orienter
le surplus vers le réacteur.

Figure 14 : Schéma représentant le contrôle de la température de vapeur surchauffée en sortie d’évaporateur (phase 2)

Dans le cas de l’exemple illustré (Figure 15), la régulation permet d’obtenir une température de la vapeur
surchauffée sortant de l’évaporateur constante et égale à la valeur fixée (480 °C) (Figure 15.b.) bien que la
puissance solaire varie (Figure 15.a.). La Figure 15.c. montre que le débit de fluide caloporteur régulé par la vanne
et qui traverse l’évaporateur est presque constant. En revanche le débit de fluide caloporteur qui circule dans le
réacteur varie avec le débit total de fluide caloporteur.

151
Chapitre V – Simulations dynamiques

700

Puissance solaire (MW)

650
600
550
500
450
400
350
300
20000 30000 40000 50000 60000 70000
Temps (s)

a.
500
Température vapeur

490
surchauffée (°C)

480
470
460
450
20000 30000 40000 50000 60000 70000
Temps (s)

5300
débit total
4300
Débit
Débit (kg/s)

3300 réacteur
Débit
2300 évaporateur
1300
300
20000 30000 40000 50000 60000 70000
Temps (s)

c.
Figure 15 : Exemple de contrôle de la température du fluide caloporteur en sortie de récepteur en faisant varier le débit de fluide
caloporteur

152
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.2.4.2.3. Température de surchauffe en sortie d’évaporateur (phase 3)

La régulation de la température de surchauffe de la vapeur sortant de l’évaporateur est réalisée grâce au contrôle
du débit de fluide caloporteur circulant dans le réacteur thermochimique (Figure 16). En effet, durant cette
phase, le réacteur et l’évaporateur du cycle de Rankine sont en série. Le réacteur doit fournir l’énergie nécessaire
au fonctionnement du cycle de Rankine au fluide caloporteur. Le débit de fluide caloporteur est contrôlé par le
compresseur. La variation de sa vitesse de rotation entraine une variation du débit de fluide caloporteur régulée
par le système PID.

Figure 16 : Schéma représentant le contrôle de la température de vapeur surchauffée en sortie d’évaporateur (phase 3)

On observe Figure 17 une légère variation du débit du fluide caloporteur lors de l’arrêt de la puissance solaire
entrant dans le système. La température de la vapeur surchauffée est régulée autour de la valeur fixée (480 °C),
ce qui valide ce dispositif de contrôle.

153
Chapitre V – Simulations dynamiques

300

Puissance solaire
200

(MW) 100

0
65000 66000 67000 68000 69000 70000 71000 72000 73000 74000 75000
Temps (s)

a.
1500
caloporteur (kg/s)

1450
Débit de fluide

1400
1350
1300
65000 66000 67000 68000 69000 70000 71000 72000 73000 74000 75000
Temps (s)

b.
500
Température vapeur

450
400
350
(°C)

300
65000 66000 67000 68000 69000 70000 71000 72000 73000 74000 75000
Temps (s)

c.
Figure 17 : Exemple de contrôle de la température de vapeur surchauffée en sortie d’évaporateur en faisant varier le débit de
fluide caloporteur (phase 3)

154
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.2.4.2.4. Pression en amont d’une turbine

Une turbine est dimensionnée pour fonctionner dans des conditions proches de ses conditions d’utilisation
nominales. Le débit dans les turbines va être amené à varier dépendamment du taux de soutirage, cela implique
une variation de pertes de charge induite par la turbine. La pression de sortie de turbine étant fixée, c’est la
pression en amont de la turbine qui va être modifiée. Or, la pression en amont doit être constante pour que la
turbine conserve des conditions de fonctionnement constantes (température de sortie, énergie produite). Le
contrôle de la pression de la vapeur en entrée de turbine (illustré Figure 18) se fait en faisant varier l’arc partiel
du modèle de turbine (voir Chapitre IV).

Figure 18 : Schéma représentant le contrôle de la pression en entrée de turbine

Les Figure 19.a., b. et c. représentent l’évolution de la pression, du débit et de l’arc partiel de la turbine basse
pression (BP) du cycle de Rankine en fonction du temps et ce lors de la phase 3. La Figure 19.c. montre que la
pression en entrée de turbine est constante malgré une variation de débit du fluide entrant dans la turbine
(Figure 19.a.). Le contrôleur permet bien de réguler la pression en agissant sur l’arc partiel du modèle de turbine
(Figure 19.c.).

155
Chapitre V – Simulations dynamiques

150,00

Débit (kg/s)
100,00

50,00

0,00
65000 70000 75000 80000 85000 90000 95000 100000 105000
Temps (s)

a.
1,00
0,80
Arc partiel

0,60
0,40
0,20
0,00
65000 70000 75000 80000 85000 90000 95000 100000 105000
Temps (s)

b.
9,00
Pression (bar)

8,50
8,00
7,50
7,00
65000 70000 75000 80000 85000 90000 95000 100000 105000
Temps (s)

c.
Figure 19 : Exemple de contrôle de la pression en entrée de turbine en faisant varier l’arc partiel de la turbine

V.2.4.2.5. Pression du fluide chaud dans un condenseur

La pression en sortie de turbine ainsi que celle en sortie de réacteur dépendent de la pression de condensation
de la vapeur dans les condenseurs. Ces pressions sont des paramètres importants des systèmes à simuler. En
effet, d’une part une augmentation de la pression en sortie de réacteur a pour conséquence une augmentation
de la température d’équilibre de la réaction, ce qui pour une température d’équilibre supérieure à 560 °C peut
entrainer une fusion du réactif. D’autre part, une augmentation de la pression en sortie de turbine a pour
conséquence une diminution de la détente réalisée dans la turbine et donc une diminution de l’énergie produite
par la turbine.
La Figure 20 représente un exemple de contrôle de la pression de condensation d’un fluide chaud dans un
condenseur qui dépend de la quantité de vapeur contenue dans le condenseur. Le contrôle de la pression de
condensation de la vapeur chaude s’effectue en maîtrisant le débit de condensation. Celui-ci est régulé par le
débit de fluide froid circulant dans le condenseur.

156
Chapitre V – Simulations dynamiques

Figure 20 : Schéma représentant le contrôle de la pression de condensation d’un fluide chaud

0,10
Pression (bar)

0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
65000 70000 75000 80000 85000 90000 95000 100000 105000
Temps (s)

a.
Débit chaud (kg/s)

100

0
65000 70000 75000 80000 85000 90000 95000 100000 105000
Temps (s)

b.
5 000
Débit froid (kg/s)

4 000
3 000
2 000
1 000
0
65000 70000 75000 80000 85000 90000 95000 100000 105000
Temps (s)

c.
Figure 21 : Exemple de contrôle de la pression de condensation en faisant varier le débit de fluide froid

La Figure 21.a. montre que la pression dans le condenseur reste constante malgré une variation de débit chaud
arrivant dans le condenseur (exemple du condenseur en sortie de turbine BP de la phase 3) (Figure 21.b.). Le

157
Chapitre V – Simulations dynamiques

débit de fluide froid entrant dans le condenseur s’adapte au débit de fluide chaud (Figure 21.c.). Ce contrôle du
débit de fluide froid permet donc de réaliser un contrôle de la pression de condensation de façon convenable.

V.2.4.2.6. Pression de la vapeur en sortie d’évaporateur du réacteur

La pression d’évaporation de la vapeur en sortie d’évaporateur du réacteur doit être contrôlée. Durant la phase
3, la température d’équilibre du réacteur dépend de la pression d’évaporation de la vapeur incidente. Une
pression de vapeur trop élevée entraine un risque de fusion du réactif, une pression trop faible rend impossible
une température d’équilibre suffisamment élevée.
La Figure 22 représente le contrôle de la pression de vapeur entrant dans le réacteur. La pression d’évaporation
dépend de la quantité de vapeur contenue dans l’évaporateur. La régulation de cette pression s’effectue via le
contrôle du débit d’évaporation, lié au débit du fluide chaud issu du soutirage circulant dans l’évaporateur. Le
débit de fluide chaud est régulé à l’aide d’une vanne trois voies placée entre la turbine HP et la turbine BP et
permettant de fixer le taux de soutirage.

Figure 22 : Schéma représentant le contrôle de la pression de condensation d’un fluide chaud

La Figure 23.b. représente le débit de vapeur absorbée par le réacteur (exemple tiré de la Phase 3 de l’intégration
1) et le débit du soutirage entre les turbines HP et BP au cours du temps. La Figure 23.a. montre que la pression
d’évaporation reste constante à la valeur fixée (1 bar) malgré la variation du débit de vapeur évaporée.

158
Chapitre V – Simulations dynamiques

1,50

Pression (bar)
1,00
0,50
0,00
65000 75000 85000 95000 105000
Temps (s)

a.
100,00
Débit (kg/s)

Réacteur
50,00
Soutirage

0,00
65000 75000 85000 95000 105000
Temps (s)

b.
Figure 23 : Exemple de contrôle de la pression d’évaporation en faisant varier le débit de soutirage

V.2.4.2.7. Niveau d’eau liquide dans un réservoir

Le contrôle du niveau d’eau dans un réservoir permet au composant de rester stable et évite une divergence. La
Figure 24 représente un exemple de régulation du niveau de liquide dans un réservoir grâce au contrôle de la
vitesse de rotation d’une pompe. Le niveau de liquide dépend de la différence entre les débits entrant et sortant
du fluide du réservoir. Le contrôle de la vitesse de rotation d’une pompe permet de faire varier la vitesse du
fluide entrant/sortant et de réguler le niveau de liquide dans le réservoir/condenseur/évaporateur.

Figure 24 : Schéma représentant le contrôle du niveau de liquide dans un condenseur

La Figure 25.b. montre que les débits de vapeurs entrant et sortant du condenseur sont égaux, ce qui implique
que le niveau est constant dans le condenseur (Figure 25.a.). Le contrôleur qui agit sur la vitesse de rotation de
la pompe permet d’ajuster le débit de fluide sortant en fonction du débit du condenseur (Figure 25.c.). Ce mode
de contrôle sera utilisé pour réguler les niveaux de condenseurs, évaporateurs et réservoirs.

159
Chapitre V – Simulations dynamiques

1,00

Niveau de liquide 0,50

0,00
65000 70000 75000 80000 85000 90000 95000 100000 105000
Temps (s)

a.
150,00
Débit (kg/s)

100,00

50,00

0,00
65000 70000 75000 80000 85000 90000 95000 100000 105000
Temps (s)

b.
30,00
Fréquence pompe

20,00
(Hz)

10,00

0,00
65000 70000 75000 80000 85000 90000 95000 100000 105000
Temps (s)

c.
Figure 25 : Exemple de contrôle du niveau de liquide du condenseur du cycle de Rankine de l’intégration 1 (phase 3) en faisant
varier la vitesse de rotation d’une pompe

V.2.4.2.8. Température du fluide en sortie de mélangeur

La température optimale du fluide en sortie de mélangeur a été déterminée dans l’étude paramétrique du
Chapitre 3. Celle-ci permet d’optimiser le rendement du cycle de Rankine. La Figure 26 représente un exemple
de régulation de la température en sortie de mélangeur grâce au contrôle de deux vannes 3 voies placées entre
les turbine HP et BP du cycle de Rankine et faisant varier le débit de soutirage 1 et de soutirage 2. Le soutirage 1
sert à faire évaporer l’eau absorbée par le réacteur. Le soutirage 2 permet de réguler la température du fluide
en entrée de mélangeur.

160
Chapitre V – Simulations dynamiques

Figure 26 : Schéma représentant le contrôle de la température du fluide en sortie de mélangeur

La Figure 27 représente un exemple de régulation de la température du mélangeur durant une partie de la phase
3 de l’intégration 1. On constate Figure 27.b. que le débit d’eau absorbée par le réacteur augmente
proportionnellement au débit du soutirage 1. Le débit du soutirage 2 varie (Figure 27.b.) de façon à conserver
une température du fluide en sortie de mélangeur constante (T = 160 °C) (Figure 27.a.).

200
Température (°C)

150
100
50
0
66000 67000 68000 69000 70000
Temps (s)

a.
100
Débit (kg/s)

soutirage 1
50 soutirage 2
réacteur

0
66000 67000 68000 69000 70000
Temps (s)
b.
Figure 27 : Exemple de contrôle de la température en sortie de mélangeur du cycle de Rankine de l’intégration 1 (phase 3) en
faisant varier le débit de soutirage

161
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.2.4.2.9. Tableau récapitulatif des contrôles

Le Tableau 3 recense tous les dispositifs de contrôle nécessaire à la réalisation des simulations et au bon
fonctionnement des centrales solaires.

Tableau 3 : Tableau récapitulatif des contrôles

Phase Cible Système contrôlé Type de Objectif

contrôleur
1, 2 Température du fluide Vitesse de rotation du PI Contrôle de la température du fluide
caloporteur en sortie de compresseur caloporteur en sortie de récepteur en
récepteur faisant varier le débit de fluide caloporteur

2 Température du fluide Ouverture de vanne PI Contrôle de la température du fluide du

de Rankine en sortie cycle de Rankine en sortie d’évaporateur en
d’évaporateur faisant varier le débit de fluide caloporteur
traversant l’évaporateur

3 Température du fluide Vitesse de rotation du PI Contrôle de la température du fluide du

de Rankine en sortie compresseur cycle de Rankine en sortie d’évaporateur en
d’évaporateur faisant varier le débit de fluide caloporteur
traversant l’évaporateur

2,3 Pression en amont de la Variation de l’arc partiel PI Contrôle de la pression en amont de la

turbine de la turbine turbine en faisant varier la perte de charge
induite par le passage du fluide dans la
turbine

1, 2, 3 Pression du fluide Débit du fluide froid PI Contrôle de la pression du fluide chaud

chaud dans le dans le condenseur en ajustant le débit
condenseur d’eau froide traversant le condenseur

3 Pression de vapeur Vanne de soutirage PID Contrôle de la pression de vapeur saturée

entrant dans le entrant dans le réacteur en faisant varier le
réacteur débit de soutirage entre les turbines HP et
BP

2, 3 Niveau d’eau dans un Vitesse de rotation PI Contrôle du niveau d’eau dans un réservoir
réservoir d’une pompe en faisant varier le débit d’eau sortant du
réservoir par l’intermédiaire de la pompe

2, 3 Température du fluide Vanne de soutirage PI Contrôle de la température du fluide du

de Rankine en sortie de cycle de Rankine en sortie de mélangeur en
mélangeur faisant varier le débit de soutirage entre les
turbine haute pression (HP) et basse
pression (BP)

162
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.2.5. Dimensionnement et initialisation

V.2.5.1. Dimensionnement du récepteur solaire volumétrique

Le récepteur est constitué d’une mousse métallique sur laquelle est concentrée la puissance solaire réfléchie par
les miroirs avant d’être transmise au fluide caloporteur. La surface extérieure et le volume de la mousse
dépendent de la puissance thermique nécessaire au fonctionnement de la centrale solaire (P sol_tot ) dont les
corrélations sont disponibles dans le Chapitre IV.
D’après [5] une centrale à tour reçoit un flux incident moyen de 350 kW/m² (P sol_moye n ) au niveau de son
récepteur. La surface extérieure du récepteur peut alors être déterminée :

𝑃𝑃𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠_𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
𝑆𝑆𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 = (4)
𝑃𝑃𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠_𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚

Connaissant le débit de fluide caloporteur et la surface extérieure de mousse il est alors possible de déterminer
la vitesse du fluide caloporteur en entrée (u amont ), ainsi que la vitesse du fluide caloporteur dans la mousse (u pore )
[6]:

ṁ
𝑢𝑢𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = (5)
𝑆𝑆𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 . 𝜌𝜌

Avec : - ṁ, le débit massique du fluide caloporteur

- ρ, la masse volumique du fluide caloporteur
𝑢𝑢𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
𝑢𝑢𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 = (6)
𝜀𝜀

Avec : - ε, la porosité de la mousse

L’épaisseur de la mousse est déterminée en fonction de la surface d’échange nécessaire pour transmettre la
totalité de l’énergie au fluide caloporteur.

𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
ℎ𝑠𝑠𝑠𝑠 . 𝛥𝛥𝛥𝛥. 𝑆𝑆𝑠𝑠𝑠𝑠é (7)
𝛥𝛥𝛥𝛥 =
𝑆𝑆𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒

Avec : - h sw , le coefficient d’échange entre le fluide caloporteur et la mousse

- ΔT, la différence de température entre le fluide caloporteur et la mousse
- S spé , la surface spécifique de la mousse

1 − 𝜀𝜀
𝑆𝑆𝑠𝑠𝑠𝑠é = 6. (8)
𝑑𝑑𝑝𝑝

Avec : - d p , le diamètre de pores

163
Chapitre V – Simulations dynamiques

Les hypothèses utiles au dimensionnement sont les suivantes :

• Flux incident de 350 kW/m²
• Coefficient d’échange convectif calculé dans le cas critique à partir des corrélations du Chapitre 4
• Mousse céramique : ε = 0,8 et d p = 1 mm
• Débit de fluide caloporteur : 1500 kg/s

Le Tableau 4 rassemble les dimensions des récepteurs solaires des trois configurations d’intégration.

Tableau 4 : Dimensionnement du récepteur solaire des trois intégrations

Diamètre Hauteur Surface Epaisseur Vitesse Pertes de

récepteur récepteur (m) extérieure (m²) (mm) fluide dans charge (Pa)
(m) pores (m/s)
Intégration 1 20 24,0 1503 5,3 0,3 60
Intégration 2 20 24,5 1534 5,4 0,3 60
Intégration 3 20 22,2 1396 6,4 0,2 50

Le Tableau 4 montre que les différences de surface d’échange et d’épaisseur entre les trois intégrations sont
relativement faibles. Cela peut s’expliquer par le fait que les puissances solaires nécessaires sont relativement
proches. De plus, on remarque que les pertes de charge associées à la mousse sont relativement faibles. En effet,
comme la surface d’entrée de la mousse est grande et la vitesse du fluide caloporteur dans la mousse est très
faible (environ 0,2 m/s), le frottement est faible et les pertes de charges sont faibles. Ainsi, les pertes de charges
au sein de la mousse métallique peuvent être raisonnablement négligées dans la suite de l’étude.

V.2.5.2. Dimensionnement du champ solaire

Le dimensionnement du champ solaire (ensemble d’héliostats) des trois configurations d’intégration a été réalisé
en se basant sur les données fournies par l’étude statique. Les temps estimés de stockage/déstockage et la
puissance nécessaire au fonctionnement de la centrale ont été pris en compte dans ce dimensionnement. Dans
ce cas, par simplification, la puissance solaire a été supposée constante pendant l’ensoleillement :

𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑡𝑡 < 𝑡𝑡𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 , 𝑃𝑃𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = 0

𝑃𝑃𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = � 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 < 𝑡𝑡 < 𝑡𝑡𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 ,
𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑡𝑡 𝑃𝑃𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = 𝑃𝑃𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠_𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 (9)
𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑡𝑡 > 𝑡𝑡𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 , 𝑃𝑃𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = 0

Avec : - t, le temps
- t start , le temps de début d’ensoleillement
- t stop , le temps de fin d’ensoleillement
- P sol_max , la puissance solaire pendant l’ensoleillement

La Figure 28 représente les approximations réalisées pour le dimensionnement du champ solaire. Cette
approximation a permis d’établir un premier dimensionnement du champ solaire pour les trois configurations
d’intégration. Celui-ci pourra par la suite être affiné en fonction des résultats obtenus avec les simulations

164
Chapitre V – Simulations dynamiques

dynamiques. Le Tableau 5 rassemble les dimensions du champ solaire de chaque configuration et du cas de
référence sans stockage.

800

600
DNI (W/m²)

400 P_réelle
P_approximée
200
DNI mini
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Temps (h)

Figure 28 : Approximation de la puissance solaire pour le premier dimensionnement du champ solaire

Tableau 5 : Premier dimensionnement du champ solaire des trois configurations d’intégration et du cas de référence

Intégration 1 Intégration 2 Intégration 3 Cas de référence

Champ solaire
Surface (m²) 920 228 943 001 842 918 675 106

V.3. Simulation pour deux journées types

V.3.1. Paramètres et hypothèses utilisés lors des simulations

Les Tableau 6, Tableau 7, Tableau 8 et Tableau 9 rassemblent les paramètres des principaux composants des
systèmes, ainsi que les variables fixées par l’utilisateur (et contrôlées par PID) pour les trois phases de
fonctionnement des trois configurations d’intégration.
Tableau 6 : Paramètres des composants des systèmes

Paramètres Intégration Intégration Intégration

1 2 3
Boucle Caloporteur
Fluide caloporteur
Type de fluide Air Air Air
Récepteur
Masse (kg) 10000 10000 10000
Surface extérieure (m2) 1503 1534 1396
Surface intérieure (m2) 18000 18000 18000
Coefficient d’échange (W/K/m2) 150 150 150
Compresseur

165
Chapitre V – Simulations dynamiques

Paramètres Intégration Intégration Intégration

1 2 3
Rendement isentropique 0,85 0,85 0,85
Rendement volumétrique 1 1 1
Réacteur
Masse CaO (kg) 1,1.107 1,16.107 1,11.107
Longueur/largeur plaque CaO (m) 6/1 6/1 6/1
Epaisseur plaque CaO (m) 30.10-3 30.10-3 30.10-3
Epaisseur plaque diffuseur (m) 5.10-3 5.10-3 5.10-3
Epaisseur plaque paroi (m) 2.10-3 2.10-3 2.10-3
Température initiale (°C) 495 495 495
Enthalpie de formation (J/mol) 104000 104000 104000
Capacité calorifique GNE (J/K/kg) 700 700 700
Masse volumique GNE (kg/m3) 2250 2250 2250
Taux de sel 0,9 0,9 0,9
Coefficient cinétique de réaction 5.10-3 5.10-3 5.10-3
Coefficient stœchiométrique de 1 1 1
réaction
Coefficient de transfert convectif 400 400 400
paroi/réactif (W/K/m2)
Turbine sortie
réacteur
Rendement isentropique 0,85
Rendement mécanique 1

Boucle Rankine
Pompes
Rendement isentropique 0,85 0,85 0,85
Rendement volumétrique 1 1 1
Turbine HP
Rendement isentropique 0,85 0,85 0,85
Rendement mécanique 1 1 1
Turbine BP
Rendement isentropique 0,85 0,85 0,85
Rendement mécanique 1 1 1
Evaporateur
Température de sortie caloporteur (°C) 250 250 250
Condenseur
Volume (m3) 100 100 100
Température de sortie de fluide froid 30 30 30
(°C)

166
Chapitre V – Simulations dynamiques

Paramètres Intégration Intégration Intégration

1 2 3
Pression partielle des incondensables 0 0 0
(bar)
Evaporateur soutirage
Pincement (°C) 10 10 10
Pression partielle des incondensables 0 0 0
(bar)
Volume (m3) 10 10 10
Echangeur
récupérateur
Pincement (°C) 10 10

Tableau 7 : Variables fixées par l'utilisateur - Phase 1

Paramètres Intégration Intégration Intégration

1 2 3
Boucle Caloporteur
Fluide caloporteur
Pression du fluide caloporteur (bar) 15 15 15
Récepteur
Température en sortie de récepteur 600 600 600
(°C)
Réacteur
Pression vapeur en sortie de 1 1 1
réacteur (bar)
Turbine sortie
réacteur
Pression sortie de turbine (bar) 0,08

Tableau 8 : Variables fixées par l'utilisateur - Phase 2

Paramètres Intégration Intégration Intégration

1 2 3
Boucle Caloporteur
Fluide caloporteur
Pression du fluide caloporteur 15 15 15
(bar)
Récepteur
Température en sortie de 600 600 600
récepteur (°C)
Réacteur

167
Chapitre V – Simulations dynamiques

Paramètres Intégration Intégration Intégration

1 2 3
Pression vapeur en sortie de 1 1 1
réacteur (bar)
Turbine sortie réacteur
Pression sortie de turbine (bar) 0,08
Boucle Rankine
Pompes
Pression dans évaporateur (bar) 80 80 80
mélangeur
Pression (bar) 8 8 8
Température (°C) 42 42 160
Turbine HP
Pression entrée (bar) 80 80 80
Pression sortie (bar) 8 8 8
Turbine BP
Pression entrée (bar) 8 8 8
Pression sortie (bar) 0,08 0,08 0,08
Evaporateur
Température de sortie Rankine 480 480 480
(°C)
Condenseur
Pression vapeur (bar) 0,08 0,08 0,08
Niveau de liquide 0,6 0,6 0,6

Tableau 9 : Variables fixées par l'utilisateur - Phase 3

Paramètres Intégration Intégration Intégration

1 2 3
Boucle Caloporteur
Fluide caloporteur
Pression du fluide caloporteur (bar) 15 15 15
Réacteur
Pression vapeur en entrée de réacteur 1 1 1
(bar)
Etat vapeur en entée de réacteur Saturée Saturée Saturée
Boucle Rankine
Pompes
Pression dans évaporateur (bar) 80 80 80
Mélangeur
Pression (bar) 8 8 8
Température (°C) 42 42 160

168
Chapitre V – Simulations dynamiques

Paramètres Intégration Intégration Intégration

1 2 3
Turbine HP
Pression entrée (bar) 80 80 80
Pression sortie (bar) 8 8 8
Turbine BP
Pression entrée (bar) 8 8 8
Pression sortie (bar) 0,08 0,08 0,08
Evaporateur
Température de sortie Rankine (°C) 480 480 480
Condenseur
Pression vapeur (bar) 0,08 0,08 0,08
Niveau de liquide 0,6 0,6 0,6
Pression partielle des incondensables 0 0 0
(bar)
Evaporateur soutirage
Pression (bar) 1 1 1
Niveau 0,6 0,6 0,6

V.3.2. Exploitation des simulations

V.3.2.1. Résumé des résultats des simulations – avec stockage

Le Tableau 10 rassemble les résultats des simulations réalisées pour les intégrations 1, 2 et 3 pour une journée
type « été » et une journée type « hiver » qui seront discutées dans les sections suivantes. Pour rappel, le
dimensionnement des centrales a été réalisé pour un fonctionnement optimal durant une journée type « été »
et pour une production d’électricité en base.
Lors du calcul du rendement des intégrations, il est possible de faire une distinction entre le rendement calculé
pour la totalité de la centrale, composée de la boucle caloporteur et de la boucle Rankine (rendement global) et
le rendement calculé uniquement pour la boucle Rankine (rendement Rankine). Une même démarche est
applicable pour la puissance électrique consommée. L’utilisation des valeurs globales de rendement et de
puissance est utile pour quantifier le fonctionnement général de la centrale. Toutefois, l’intérêt des valeurs pour
le cycle de Rankine est de permettre une comparaison avec l’étude statique présentée dans le Chapitre IV.

169
Chapitre V – Simulations dynamiques

Tableau 10 : Résultat des simulations

Journée type « été » Journée type « hiver »

Critères Intg 1 Intg 2 Intg 3 Intg 1 Intg 2 Intg 3
Rendement Rankine (%) 31,04 30,98 33,91 31,45 31,47 33,05
Rendement global (%) 28,76 28,49 31,14 30,83 30,80 31,96
Avancement réaction 0,225 0,226 0,127 0,778 0,775 0,674
(fin phase 2)
Durée stockage (h) 12,66 12,69 13,33 7,63 7,68 7,72
Durée déstockage (h) 10,19 10,21 10,83 2,53 2,6 3,77
Energie produite 2291 2329 2281 975 1006 952
(MW.h)
Energie consommée 24 25 21 9 10 9
Rankine (MW.h)
Energie consommée 190 210 205 28 31 40
globale (MW.h)
Consommation d’eau 2,98.108 3,15.108 3,06.108 1,38.108 1,23.108 1,59.108
(kg)

Cas de référence – sans stockage

Une simulation dynamique d’une centrale solaire sans système de stockage a été réalisée afin de pouvoir servir
de cas de référence. Le dimensionnement des composants a été réalisé pour une production de 100 MW.h
pendant 12h. Le Tableau 11 rassemble les résultats pour le cas de référence. Le premier constat que l’on peut
réaliser est que le rendement global est très proche du rendement Rankine. La consommation électrique du
compresseur liée au débit de fluide caloporteur est faible.

Tableau 11 : Cas de référence

Critères Cas de référence

Rendement Rankine (%) 21,51
Rendement global (%) 21,50
Durée production (h) 12
Energie produite (MW.h) 1164
Energie consommée 10,9
Rankine (MW.h)
Energie consommée 11,4
globale (MW.h)
Consommation d’eau (kg) 1,16.108

170
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.3.2.2. Durée de stockage et de déstockage

Le Tableau 10 montre que la durée de stockage (et de production) de l’intégration 3 est plus importante que
celle des deux autres intégrations. Cela peut s’expliquer par les différences de dimensionnement des trois
configurations. De plus, le cycle de Rankine de l’intégration 3 a besoin d’une puissance minimale plus petite que
celle des autres intégrations pour fonctionner, il peut donc démarrer plus tôt et s’arrêter de fonctionner plus
tard. La différence entre la durée de stockage pour une journée type « été » et une journée type « hiver » est
due à la différence d’ensoleillement, plus faible pour une journée type « hiver ».
On remarque aussi Tableau 10 que la durée de déstockage de l’intégration 3 est plus importante que celle des
deux autres intégrations. Celle-ci dépend directement de la puissance stockée dans les réacteurs
thermochimiques des intégrations. Or, on remarque Figure 29 qu’en fin de phase 2 (phase de stockage)
l’avancement de la réaction n’est pas le même pour les 3 intégrations. L’intégration 3 est celle qui a été le mieux
dimensionnée, l’avancement de sa réaction en fin de phase 2 est le plus faible. De plus, on constate Figure 29
que l’avancement de la réaction pendant les journées type « hiver » est élevé (supérieur à 0,6). Cela s’explique
par le fait que les centrales ne disposent pas de la puissance solaire nécessaire pour décomposer tout le réactif
chimique du réacteur largement surdimensionné pour une journée type « hiver ».

1
Avancement de la

0,8
réaction

0,6
0,4
0,2
0
Intg 1 Intg 2 Intg 3 Intg 1 Intg 2 Intg 3
(été) (été) (été) (hiver) (hiver) (hiver)
Type d'intégration

Figure 29 : Avancement de la réaction thermochimique en fin de phase 2

V.3.2.3. Production électrique

La production électrique est l’ensemble de l’énergie produite par les turbines des centrales. Le Tableau 10
montre que l’intégration 2 possède une production plus importante que les deux autres intégrations. Cependant,
ce critère seul n’est pas suffisant pour comparer les centrales. En effet, la production est fonction du
dimensionnement, de la durée de production et des rendements.

171
Chapitre V – Simulations dynamiques

Puissance électrique
40 BP

30 HP

(MW)
20 BP1

10
0
5 7,5 10 12,5 15 17,5 20
temps (h)

Figure 30 : Production pendant la phase 2 de l’intégration 3

La Figure 30 montre que la production des turbines BP et HP de l’intégration 3 est égale et constante pendant la
phase 2. Cependant, la production de la turbine basse pression (BP1) reliée au réacteur est variable car elle
dépend du débit de vapeur d’eau issue du réacteur, lui-même dépendant de l’ensoleillement. Cette variation n’a
pas d’impact dans ces simulations car le rendement isentropique des turbines est considéré constant. En
revanche, si l’hypothèse d’un rendement variable est prise en compte, on assistera à une diminution de la
production de la turbine BP1 ainsi qu’à une diminution du rendement global de l’installation. De plus, le Tableau
10 montre que la production sur une journée type est environ deux fois plus faible en hiver qu’en été à cause de
la diminution de la durée de production.
Enfin, si l’on compare la production des centrales solaires avec stockage en été au cas de référence sans stockage
(respectivement 2300 MW.h et 1100 MW.h) on constate que qu’elle est deux fois plus importante. En effet, le
système de stockage permet pour un dimensionnement proche du cycle de Rankine une production plus élevée.

V.3.2.4. Consommation électrique

Afin d’effectuer une comparaison plus facile entre les consommations des trois intégrations, on a ramené leur
consommation en MW.h consommé /MW.h produit (Figure 31).
0,1200
consommé/MW.h produit)

0,1000
Consomation (MW.h

Conso globale
0,0800
Conso Rankine
0,0600

0,0400

0,0200

0,0000
Intg 1 (été) Intg 2 (été) Intg 3 (été) Intg 1 Intg 2 Intg 3 Cas de
(hiver) (hiver) (hiver) référence

Type d'intégration

Figure 31 : Consommation électrique des trois intégrations ramenée en MW.h consommé /MW.h produit

La Figure 31 montre que la consommation électrique du cycle de Rankine est nettement inférieure à la
consommation globale des installations. Le compresseur (cf Figure 3, 4 et 5 dans le circuit primaire) représente

172
Chapitre V – Simulations dynamiques

le poste de dépense le plus important pour les trois intégrations. Les consommations électriques du cycle de
Rankine sont quasiment égales pour les trois intégrations. Ceci peut s’expliquer par le fait que les débits dans le
Rankine sont proches d’une configuration à l’autre. L’intégration 3 possède la consommation électrique globale
la plus élevée, due au débit plus important de fluide caloporteur (travail du compresseur plus important).
L’écart entre les consommations électriques global et Rankine du cas de référence est faible. De plus, elles sont
proches de la consommation Rankine des centrales avec stockage. L’intégration d’un système de stockage
entraine donc une surconsommation due à un débit important dans la boucle caloporteur. En effet l’ajout d’un
système de stockage augmente l’énergie que le fluide caloporteur de la boucle primaire doit transporter.
Une façon de réduire la consommation des intégrations serait de remplacer le fluide caloporteur gazeux (air sous
pression) par un liquide (e.g., sels fondus) dont la mise en circulation pourrait être réalisée avec une pompe
beaucoup moins énergivore qu’un compresseur.

V.3.2.5. Consommation d’eau

La consommation en eau est la quantité d’eau nécessaire au refroidissement des différents condenseurs des
intégrations :
• Condenseur du cycle de Rankine placé en aval de la turbine basse pression (BP)
• Condenseur placé en aval du réacteur thermochimique
La température de sortie de l’eau froide des condenseurs est régulée à 30 °C (température de rejet maximale
admissible). Pour effectuer une comparaison de la consommation d’eau des intégrations, on a représenté sur la
Figure 32 la consommation d’eau de la centrale par kW.h produit.
Pour une journée type « été », la consommation d’eau des trois intégrations est très proche (environ 135
kg eau /kW.h produit ). Pour une journée type « hiver » la consommation de l’intégration 3 est la plus importante,
suivie de l’intégration 1. A part pour l’intégration 2, les consommations sont légèrement supérieures en hiver. La
consommation d’eau plus importante de l’intégration 3 est due à la consommation plus importante d’eau du
condenseur en sortie de turbine BP1. En effet, le condenseur de vapeur issue du réacteur des intégrations 1 et 2
est situé en aval de l’échangeur récupérateur alors que le condenseur de l’intégration 3 est situé en aval de la
turbine BP1. La consommation d’eau du cycle Rankine des trois intégrations est proche de celle du cas de
référence. L’ajout d’un système de stockage entraine une consommation d’eau plus importante.
Ces résultats peuvent servir par la suite dans le cas d’une réflexion sur l’utilisation de condenseurs à air. Ceux-ci
entraineraient une réduction du rendement des intégrations (à cause de à la présence de ventilateurs et d’une
température plus élevée des condenseurs) et plus particulièrement pour l’intégration 3 qui possède les plus gros
besoins en condensation.

173
Chapitre V – Simulations dynamiques

180

Consommation eau (kg/KW.h

160
140
120
produit) 100
80
60 Réacteur
40 Rankine
20
0
Intg 1 Intg 2 Intg 3 Intg 1 Intg 2 Intg 3 Cas de
(été) (été) (été) (hiver) (hiver) (hiver) référence
Type d'intégration

Figure 32 : Consommation d’eau des trois intégrations et du cas de référence par kW.h produit

V.3.2.6. Rendement

Le Tableau 12 rassemble les rendements Rankine calculés pour chaque intégration ainsi que pour le cas de
référence, uniquement à partir des consommations électriques des éléments du cycle de Rankine.

Tableau 12 : Comparaison des rendements calculés en étude statique avec ceux obtenus en dynamique dans le cycle de Rankine
(journée type « été »)

Intg 1 Intg 2 Intg 3 Cas de référence

Rendement Rankine (Etude dynamique) 31,04 30,98 33,91 21,51
Rendement Rankine (Etude statique) 30,8 30,0 33,88 42,6

Le Tableau 12 montre que les rendements obtenus pendant l’étude dynamique sont proches des rendements
obtenus dans l’étude statique (moins de 1 % d’écart) pour les intégrations. En revanche, on remarque que le
rendement du cas de référence a été divisé par deux. En effet, les simulations dynamiques montrent qu’une
grande partie de l’énergie solaire entrant dans le système est perdue faute de stockage. L’analyse de la
comparaison des trois intégrations est par conséquent similaire à celle de l’étude statique : le rendement de
l’intégration 3 est supérieur à celui de l’intégration 1, lui-même meilleur que celui de l’intégration 2.
Le Tableau 10 montre que lorsqu’on prend en compte le compresseur, le rendement global des centrales est
nettement dégradé, environ 2,5 % de moins (sauf pour le cas de référence).
Les rendements des trois intégrations sont meilleurs pour une journée type « hiver » alors que l’on aurait pu
s’attendre à obtenir un meilleur rendement pour une journée type « été » pour laquelle les trois intégrations ont
été dimensionnées. Cela peut s’expliquer par le fait que plus la durée de stockage est faible et plus le rendement
sera élevé (voir Chapitre 3 : Etude statique). De plus, en hiver, le surdimensionnement du système de stockage
permet de stocker une grande part d’énergie sous forme de chaleur sensible ayant un meilleur rendement que
le stockage sous forme thermochimique.

174
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.3.3. Conclusion des premières simulations

Pour conclure sur les simulations réalisées en utilisant les dimensionnements de l’étude dynamique (Tableau
10) : l’intégration 3 est celle qui possède le meilleur rendement global (31,14 %) suivie de l’intégration 1 (28,76
%) puis de l’intégration 2 (28,49 %). Ce classement est le même que celui obtenu lors de l’étude statique. La
comparaison des résultats de simulations réalisées sur une journée type « été » et une journée type « hiver » a
permis de montrer que le dimensionnement réalisé à la base pour la journée type « été » n’était pas adapté pour
une journée type « hiver » (système de stockage surdimensionné ou champ solaire sous dimensionné).
L’étude du cas de référence dont le rendement (21,5 %) et la production (1160 MW.h) sont faibles comparées
aux trois intégrations, a souligné l’importance de l’utilisation d’un système de stockage thermique.
Le rendement du cas de référence qui était le meilleur lors de l’étude statique est à présent le plus faible.
On remarque de plus que le dimensionnement pour une journée type « été » n’est pas optimal (taux
d’avancement trop important en fin de phase 2). La partie suivante permettra d’améliorer le dimensionnement
de l’installation et d’obtenir de nouveaux résultats.

V.4. Simulations avec des paramètres améliorés

Dans la partie précédente, on a pu exploiter les résultats de simulations des intégrations 1, 2 et 3 basées sur le
dimensionnement de l’étude statique. Cette partie va permettre d’améliorer le dimensionnement global des
trois intégrations.

V.4.1. Améliorations possibles

V.4.1.1. Champ solaire

On constante lors de la première étude que l’ensemble du réactif n’est pas complétement décomposé en fin de
phase 2 (voir Figure 29). Cela s’explique par une puissance solaire disponible trop faible et donc à un sous-
dimensionnement du champ solaire.
Dans la partie suivante, on déterminera le champ solaire optimal pour chaque intégration permettant d’obtenir
une décomposition quasi parfaite du réactif (avancement de 0,05) en fin de phase 2. Pour obtenir la surface du
champ solaire nécessaire on réaliser un processus itératif, présenté Figure 33.

0,049 < X <0,051

Figure 33 : Processus itératif de détermination de la surface de champ solaire

Le Tableau 13 rassemble les surfaces de champ solaire optimisées et non optimisées des trois configurations
d’intégration. L’écart le plus important de dimensionnement est celui de l’intégration 2 et le moins important
celui de l’intégration 3.

175
Chapitre V – Simulations dynamiques

Tableau 13 : Nouvelles surface de champs solaire optimisée pour les trois intégrations

Intégration 1 Intégration 2 Intégration 3

Surface de champ Utilisée précédemment (m²) 920228 943001 842918
solaire Optimisée (m²) 1033000 1065500 908000
Ecart entre les valeurs (%) 9,6 12,1 7,4

V.4.1.2. Stockage thermochimique

V.4.1.2.1 Température d’arrêt du système de stockage

On a remarqué dans l’étude précédente (Tableau 10) que lors de l’arrêt de la phase 3 le réactif du système de
stockage thermochimique n’est pas entièrement synthétisé. En effet, comme le montre la Figure 34,
l’avancement de la réaction est de l’ordre de 0,96 si la phase 3 est arrêtée lorsque T composite = 495 °C. Cela signifie
qu’une partie de l’énergie solaire ayant servie pour décomposer le réactif n’est pas restituée lors du déstockage.

1
0,99
Avancement de la

0,98
réaction

0,97
0,96
0,95
0,94
0,93
Intg 1 (été) Intg 2 (été) Intg 3 (été)
Type d'intégration

Figure 34 : Avancement de la réaction thermochimique en fin de phase 2 pour une température d’arrêt de 495 °C

On a cherché à déterminer l’influence de la température d’arrêt de la phase 3 sur l’avancement de la réaction et

sur le rendement des intégrations (Figure 35 et Figure 36)

35
Rendement de système

30
25
20 Avec compresseur
15 Sans compresseur
10
5
0
480 485 490 495 500
Température de fin de phase 3 (°C)

Figure 35 : Variation du rendement de l’intégration 1 en fonction de la température d’arrêt en fin de phase 3

176
Chapitre V – Simulations dynamiques

Avancement réaction
0,8
0,6
0,4
0,2
0
480 485 490 495 500
Température de fin de phase 3 (°C)

Figure 36 : Variation de l’avancement de la réaction de l’intégration 1 en fin de phase 3 en fonction de la température d’arrêt en
fin de phase 3

La Figure 35 montre que plus la température d’arrêt est basse et plus le rendement du système est élevé. En
effet, une température d’arrêt basse implique une synthèse du réactif plus importante (voir Figure 36), l’énergie
qui a permis de décomposer le réactif est mieux restituée. Par la suite, une température d’arrêt de 485 °C sera
utilisée car il faut qu’il subsiste un écart de température entre le réacteur et la vapeur surchauffée du cycle de
Rankine (à 480 °C).
La Figure 37 montre que la surface optimale de champ solaire augmente lorsque la température d’arrêt en fin
de phase 3 diminue. En effet, une diminution de cette température augmente la puissance totale stockée par le
réacteur dont la part de stockage sensible augmente.

1034000
Surface de champ solaire

1032000
1030000
(m²)

1028000
1026000
1024000
480 485 490 495 500
Température de fin de phase 3 (°C)

Figure 37 : Champ solaire de l’intégration 1 en fonction de la température d’arrêt en fin de phase 3

V.4.1.2.2 Modulation du système de stockage

Si on considère qu’une centrale solaire à concentration est construite pour produire de l’électricité toute l’année,
il est fort probable que l’ensoleillement varie en fonction des saisons. Se pose alors la problématique rencontrée
lors des simulations sur des journées type « hiver » (système de stockage peu décomposé en fin de phase 2 (voir
Figure 36)). On peut alors, au choix, considérer que le champ solaire de la centrale est sous-dimensionné ou que
le système de stockage est surdimensionné. Dimensionner le champ solaire pour une journée type « hiver »
implique de le surdimensionner tout le reste de l’année, ce qui n’est pas judicieux lorsque l’on sait que le champ
solaire est l’élément dont le coût d’investissement est le plus important.

177
Chapitre V – Simulations dynamiques

La solution pourrait être d’utiliser un système de stockage thermochimique sous forme de modules dont le
fonctionnement est indépendant. Il serait possible d’ajuster le nombre de modules utilisés en fonction de la
nécessité du moment, ce qui permettrait de ne pas chauffer l’ensemble du système de stockage à chaque
utilisation. Cette conception modulaire est aussi envisageable dans le cas d’une journée type « été » afin de
réduire l’inertie du système de stockage pendant sa charge.
Des travaux ont été réalisés pour modéliser un système de stockage modulaire fonctionnant en cascade (Figure
38).

Figure 38 : Exemple de régulation de modules en cascade

Les paramètres de régulations sont :

• La température du réactif ne devant pas excéder 560 °C (risque de fusion du réactif au-delà)
• L’avancement de la réaction
• Le débit passant dans chaque bloc contrôlé afin de limiter les pertes de charges

La régulation se fait par l’intermédiaire de vannes commandées par des régulateurs PID. L’étude était basée sur
un dimensionnement de blocs assez petits (quelques mètres cubes), impliquant une régulation de plus d’un
millier de blocs pour chaque intégration. Le nombre important de systèmes de régulations présents rend
l’ensemble numériquement instable (grand nombre d’équations non linéaires et recirculation de fluide entre les
modules).
Cette amélioration n’a pas pu être réalisée dans la suite de cette étude mais reste envisageable en considérant
des blocs de taille plus importante (exemple : division d’un système de stockage en 4 blocs) ou en simplifiant la
façon dont est codée la régulation.

V.4.1.3. Prise en compte des pertes thermiques du réacteur

Jusqu’à maintenant, les pertes thermiques du réacteur ont été négligées. Cependant, dans une démarche visant
à améliorer les modèles, il est intéressant de déterminer si leur prise en compte est significative ou si elles sont
négligeables.

178
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.4.1.3.1. Détermination du coefficient d’échange global

Les pertes thermiques du réacteur sont principalement causées par la convection naturelle de l’air sur la surface
extérieure du réacteur. Si le réacteur n’est pas isolé, on prendra un coefficient d’échange convectif de 10 W.m-
2 -1
.K . En revanche, si on rajoute une couche d’isolant thermique permettant de réduire les pertes et en
considérant que la température du réacteur et la température de la paroi sont uniformes on obtient le schéma
suivant (Figure 39).

Figure 39 : Représentation de la température dans une couche d’isolant

Le coefficient d’échange global entre l’air extérieur et le réacteur peut être calculé de la façon suivante :

1
𝐻𝐻 =
1 𝑒𝑒𝑒𝑒
+ 𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 + 𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅𝑅
(10)
ℎ𝑠𝑠𝑠𝑠 𝜆𝜆𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖

Avec : - H, le coefficient d’échange global

- h sw , le coefficient d’échange convectif
- ep iso , l’épaisseur de l’isolant
- λ iso , la conductivité thermique de l’isolant
- RTC, la résistance thermique de contact entre l’isolant et le réacteur

En prenant : - h sw = 10 W.m-2.K-1 (convection naturelle)

- RTC = 0 (contact parfait)
- ep iso = 0,2 m
- λ iso = 0,041 W.m-1.K-1 (laine de verre)

On obtient alors de façon analytique : H = 0,201 W.m-2.K-1

Pour savoir s’il était possible de négliger les ponts thermiques créés par les angles du réacteur, une simulation
3D stationnaire a été réalisée sur le logiciel Comsol (Figure 40.a. et Figure 40.b.).

179
Chapitre V – Simulations dynamiques

a. b.
Figure 40 : a. Modélisation d’un bloc de réacteur entouré d’isolant
b. Vue en coupe de la température dans l’isolant

La Figure 40.a. représente un bloc réacteur entouré d’une couche d’isolant thermique. La Figure 40.b. représente
la température dans la couche d’isolant d’une coupe du bloc dans sa longueur. On obtient un écart entre les
résultats obtenus analytiquement et numériquement inférieur à 1 %. On pourra donc supposer dans la suite de
l’étude que les ponts thermiques sont négligeables.

V.4.1.3.2. Détermination de la géométrie extérieure du réacteur

La surface extérieure sensible à la convection dépend de la façon dont on décide d’agencer les blocs constituant
le réacteur entre eux. La Figure 41 représente un exemple d’agencement de blocs.

Figure 41 : Exemple d’un module assemblé de blocs réacteur 3*3

On part du principe que les blocs peuvent être mis en parallèle (superposés et côte à côte) mais pas en série afin
de garantir une température de fluide caloporteur suffisante dans l’ensemble des blocs. La surface extérieure de

180
Chapitre V – Simulations dynamiques

chaque module (ensemble de blocs) S extM dépend du nombre de blocs superposés (H T ) et mis côte à côte (L T ).
Elle peut être calculée de la façon suivante :

𝑆𝑆𝑒𝑒𝑒𝑒𝑡𝑡𝑀𝑀 = 2. 𝐿𝐿. 𝑒𝑒𝑒𝑒. 𝑛𝑛𝑏𝑏𝑒𝑒 + 𝐿𝐿. 𝑙𝑙. 𝑛𝑛𝑏𝑏𝑐𝑐 (11)

Avec : - L, la longueur d’un bloc (L = 6 m)

- l, la largeur d’un bloc (l = 1 m)
- ep, l’épaisseur d’un bloc (e =2 m)
- nb e , le nombre de blocs empilés
- nb c , le nombre de blocs mis côte à côte

En prenant : - nb e = 5
- nb c = 20
On obtient S extM = 234,24 m²
La surface extérieure totale (S tot ) se calcule alors en multipliant le nombre de modules utilisés par la surface
extérieure d’un module.

V.4.1.3.3. Simulations

Afin de quantifier les pertes thermiques du réacteur, son modèle a été modifié pour prendre en compte la
convection thermique naturelle à sa surface. L’équation de conservation de l’énergie s’écrit à présent :

𝑑𝑑𝑑𝑑𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑑𝑑𝑑𝑑𝐻𝐻2𝑂𝑂
𝑚𝑚𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 . 𝐶𝐶𝐶𝐶𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 . = ℎ𝑠𝑠𝑠𝑠 . 𝑆𝑆𝑒𝑒𝑒𝑒ℎ . �𝑇𝑇𝑝𝑝 − 𝑇𝑇𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 � − ∆𝐻𝐻𝑅𝑅 . + ∆𝑄𝑄𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 + 𝐻𝐻. 𝑆𝑆𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 . (𝑇𝑇𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 − 𝑇𝑇𝑝𝑝 ) (12)
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑

Avec : - H, le coefficient de transfert global entre le réacteur et l’air extérieur

- S tot , la surface totale de contact entre l’air extérieur et le réacteur
- T air , la température de l’air extérieur
- T p , la température de paroi du réacteur

Le fonctionnement du réacteur pendant une phase de non utilisation (débit de fluide caloporteur nul) a été
simulé. La Figure 42 montre que lorsque le réacteur est isolé, l’écart de température entre le début et la fin des
simulations est faible (0,6 °C pour S=4660 m² et 1,3 °C pour S=10000 m²) et ce même pour une durée relativement
longue de 10 h. En revanche si le système n’est pas isolé, il perd près de 30 °C en 10h. De plus, on constate Figure
42 que la surface d’échange extérieure n’a pas une grande influence sur la baisse de température du réacteur.
Son calcul pourra donc être approximé si besoin dans le futur.
Les pertes thermiques déterminées à partir de la diminution de température du réacteur sont rassemblées dans
le Tableau 14. Celui-ci montre que les pertes thermiques sont importantes lorsque le système n’est pas isolé (400
fois plus importante que pour le système isolé). Par la suite, si on considère que le système est isolé, les pertes
thermiques pourront être négligées. En revanche, si l’isolation fait défaut, les pertes thermiques devront être
prises en compte dans les simulations car elles auront un impact important sur le rendement des systèmes.

181
Chapitre V – Simulations dynamiques

Figure 42 : Variation de la température du réacteur au cours du temps en fonction de la surface d’échange extérieure et du
coefficient d’échange convectif

Tableau 14 : Pertes thermiques pour différentes configurations et 10 h de simulations

Coefficient d’échange thermique (W/m2/K) Surface totale (m2) Pertes thermiques (MW.h)
0,201 4660 4,5
0,201 10000 9,6
10 4660 216,9

V.4.2. Exploitation

V.4.2.1. Résumé des résultats des simulations

Le Tableau 15 rassemble les résultats des simulations réalisées en utilisant des paramètres améliorés pour une
journée type « été ».

Tableau 15 : Résultat des simulations pour les paramètres améliorés

Journée type « été »

Critères Intégration 1 Intégration 2 Intégration 3
Rendement Rankine (%) 31,54 31,55 34,74
Rendement global (%) 28,15 27,81 31,39
Avancement réaction (fin phase 2) 0,05 0,05 0,05
Durée stockage (h) 12,3 12,3 13,35
Durée déstockage (h) 13,06 13,2 12,4
Energie produite (MW.h) 2601 2682 2523
Energie consommée Rankine (MW.h) 27 29 23
Energie consommée globale (MW.h) 304 344 264
Consommation d’eau (kg) 3,33.108 3,43.108 2,95.108

182
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.4.2.2. Durée de stockage et de déstockage

Le Tableau 15 montre que la durée de stockage (et de production) de l’intégration 3 est plus importante que
celle des deux autres intégrations. Cela s’explique par des différences de dimensionnement et par le fait que le
cycle de Rankine de l’intégration 3 a besoin d’une puissance minimale moins élevée que celle des autres
intégrations pour être mis en route. De plus il peut sembler étonnant que les durées de stockage et de déstockage
des centrales soient supérieures à 24h mais cela résulte d’un surdimensionnement du système de stockage.
L’amélioration des paramètres a permis d’augmenter la durée de déstockage des trois intégrations grâce à une
utilisation plus complète du réacteur.
La variation de durée de déstockage constatée entre les trois intégrations est due à son calcul qui débute lorsque
le déstockage commence et ce même pour une faible puissance déstockée (cas de l’intégration 1 et 2) lorsque la
puissance solaire est encore en partie disponible.

V.4.2.3. Production électrique

Comme dans la partie précédente, la comparaison de la production électrique des trois intégrations dépend de
leur dimensionnement et de leur rendement. La Figure 43 montre que la production des trois intégrations
améliorées est proche. De plus, la production des intégrations améliorées est plus importante que celle des
intégrations non améliorées. Cela s’explique par un champ solaire mieux dimensionné et par une meilleure
exploitation du système de stockage qui ont permis une durée de déstockage plus importante et donc une
production plus importante.

3000
Production électrique (MW.h)

2500

2000
Non améliorées
1500
Améliorées
1000

500

0
Intg 1 Intg 2 Intg 3
Type d'intégration

Figure 43 : Comparaison entre la production des intégrations améliorées et non améliorées

V.4.2.4. Consommation électrique

Afin d’effectuer une comparaison plus facile, la consommation des 3 intégrations a été ramenée en
MW.h consommé /MW.h produit (Figure 44). Comme dans la partie précédente, on remarque (Figure 44) que la
consommation électrique du cycle de Rankine est nettement inférieure à la consommation totale. La
consommation électrique des cycles de Rankine des intégrations améliorées et non améliorées est proche. En
revanche, la consommation totale est nettement plus importante dans le cas des intégrations améliorées 1 et 2.

183
Chapitre V – Simulations dynamiques

Ceci peut s’expliquer par le fait que le débit du cycle caloporteur est plus élevé pour les intégrations améliorées
(car le champ solaire est plus important) et entraine une augmentation de la consommation du compresseur. En
ce qui concerne l’intégration 3, sa consommation électrique globale est légèrement plus faible dans le cas de la
centrale 3 améliorée ce qui implique un meilleur rendement électrique.
Dans le cadre de simulations futures, une augmentation de la température maximale du fluide caloporteur
permettrait de faire baisser son débit, ce qui se traduira par une diminution de la consommation du compresseur
et augmentation du rendement global de l’installation. Cependant, une fusion du réactif et des détériorations
matérielles pourrait être à prévoir.

0,1400
consommé/MW.h produit)

0,1200
Consommation (MW.h

0,1000
0,0800 Conso totale
0,0600 Conso Rankine
0,0400 Conso totale (améliorée)
0,0200 Conso Rankine (améliorée)
0,0000
Intg 1 Intg 2 Intg 3
Type d'intégration

Figure 44 : Consommation des trois intégrations ramenée en MW.h consommé /MW.h produit

V.4.2.5. Consommation d’eau

La Figure 45 montre que la consommation d’eau de l’intégration 3 est moins importante que celle des deux
autres intégrations. Cette différence est due à la consommation du cycle de Rankine qui est moins importante.
En effet, le soutirage plus important dans l’intégration 3 détourne une partie du fluide à condenser

140
Consommation eau (kg/KW.h

120
100
80
produit)

60 Conso_React
40 Conso_Rank
20
0
Intg 1 Intg 2 Intg 3
Type d'intégration

Figure 45 : Consommation d’eau des intégrations améliorées par KW.h produit

184
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.4.2.6. Rendement des installations

Le Tableau 16 montre que les rendements Rankine obtenus pendant l’étude dynamique sont une nouvelle fois
relativement proches des rendements obtenus dans l’étude statique (moins de 1 % d’écart) sauf dans le cas de
l’intégration 2 pour laquelle le rendement a augmenté de 1,5 % lors de l’amélioration de l’intégration. Le
rendement Rankine de l’intégration 3 est le plus important suivi des intégrations 1 et 2 que l’on peut considérer
à égalité.
On remarque que lorsqu’on prend en compte le compresseur, le rendement global est toujours nettement
dégradé (environ 3% de moins). Le rendement global de l’intégration 3 demeure le plus important.
Le Tableau 17 montre que les améliorations des intégrations ont fait baisser légèrement le rendement global des
intégrations 1 et 2 et légèrement augmenter celui de l’intégration 3. Dans le cas des intégrations 1 et 2,
l’augmentation de la surface de champ solaire entraine une augmentation de débit de fluide caloporteur et donc
une augmentation des dépenses énergétiques des intégrations.

Tableau 16 : Comparaison des rendements calculés statiquement et obtenus grâce aux simulations dynamiques en prenant en compte
uniquement le cycle de Rankine (journée type « été »)

Intégration 1 Intégration 2 Intégration 3

Rendement Rankine (étude dynamique) (%) 31,54 31,55 34,74
Rendement Rankine (étude statique) (%) 30,8 30 33,88

Tableau 17 : Comparaison des rendements des intégrations aux paramètres améliorés et non améliorés

Intégration 1 Intégration 2 Intégration 3

Intégrations Rendement Rankine (%) 31,54 31,55 34,74
améliorées Rendement global (%) 28,15 27,81 31,39
Intégrations non Rendement Rankine (%) 31,04 30,98 33,91
améliorées Rendement global (%) 28,76 28,49 31,14

V.4.3. Conclusion des simulations d’intégrations améliorées

On peut conclure en disant que de façon générale, l’amélioration des paramères (surface de champ solaire et
température du réacteur en fin de déstockage) a permis d’améliorer leur rendement ainsi que leur
fonctionnement (système de stockage utilisé dans sa totalité).
L’intégration 3 est celle qui possède le meilleur rendement global (31,39 %) suivie de l’intégration 1 (28,16 %)
puis de l’intégration 2 (27,18 %). Cette tendance est la même que celle obtenue lors de l’étude statique. Enfin,
la production de l’intégration 3 est légèrement inférieure à celle des deux autres intégrations. Ce résultat est dû
à son dimensionnement. Si on voulait augmenter son rendement, on pourrait par exemple augmenter le débit
du cycle de Rankine pendant la phase de stockage.

185
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.5. Production en pic

La production en pic permet de réaliser une optimisation du coût de revente de l’électricité en produisant de
l’électricité au moment où elle est la plus chère. Il est intéressant de comparer une même configuration
d’intégration pour deux modes de production différents. Précédemment des simulations de centrales avec des
modes de production en base ont été réalisées. Dans cette partie on s’intéressera au cas d’une centrale
construite sur le modèle de l’intégration 3 (turbine) effectuant un stockage sans production pendant la journée
et une production de 1000 MWe lorsqu’il n’y a plus d’ensoleillement pendant 1 h. Les paramètres utilisés sont
les même que pour l’intégration 3 précédemment simulée.

Figure 46 : Exemple de fonctionnement en pic d’une centrale solaire

V.5.1. Résumé des résultats des simulations

Le Tableau 18 rassemble l’ensemble des résultats obtenus pour les simulations d’une centrale basée sur une
production en pic et un ensoleillement type « été ».

Tableau 18 : Résultat des simulations d’une centrale à concentration en pic

Journée type « été »

Critères Intégration 3
Rendement Rankine (%) 27,96
Rendement global (%) 17,89
Avancement réaction (fin de stockage) 0,05
Durée stockage (h) 12,67
Durée déstockage (h) 1,1
Energie produite (MW.h) 1552
Energie consommée Rankine (MW.h) 12
Energie consommée globale (MW.h) 567
Consommation d’eau (kg) 2,19.108

186
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.5.2. Durée de stockage et de déstockage

La durée de stockage correspond à la durée totale d’ensoleillement. La durée de déstockage (1,1 h) dépend de
la puissance stockée par le système de stockage thermochimique et de la puissance nécessaire au
fonctionnement du cycle de Rankine.

V.5.3. Production électrique

La turbine placée en aval du réacteur thermochimique produit 550 MW.h elect en récupérant l’énergie de la vapeur
surchauffée produite par la réaction chimique (Tableau 18). Le cycle de Rankine produit 1002 MW.h elect sur une
durée de 1,1 h avec les turbines haute et basse pression (HP et BP). L’intégration d’une turbine en sortie de
réacteur (intégration 3) permet de récupérer une quantité d’énergie non négligeable. En effet, les intégrations 1
et 2 n’auraient pas permis de valoriser l’énergie issue de la réaction thermochimique.

V.5.4. Consommation électrique

La Figure 47 montre que la consommation électrique du cycle de Rankine est négligeable devant la
consommation globale. De plus, dans le cas d’un fonctionnement en pic, la consommation du compresseur est
beaucoup plus importante (0,37 MW.h consommé /MW.h produit ) que pour un fonctionnement en base (0,09
MW.h consommé /MW.h produit ). Cela peut s’expliquer par le débit beaucoup plus important de fluide caloporteur
(environ 16000 kg/s en production en pic contre 1500 kg/s en production en base) lors du déstockage qui
entraine des pertes de charges importantes (environ 2,4 bars en production en pic et 0,025 bars en production
en base) et une consommation élevée du compresseur.

0,4000
consommé/MW.h produit)
Consomation (MW.h

0,3000
Conso globale
0,2000 Conso Rankine

0,1000

0,0000
Intg 3 (pic) Intg 3 (base)
Type d'intégration

Figure 47 : Consommation électrique de l’intégration 3 en production en pic comparée à la consommation électrique de

l’intégration 3 améliorée ramenée en MW.h consommé /MW.h produit

187
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.5.5. Consommation d’eau

La Figure 48 montre que la consommation d’eau pour une production en pic est plus importante que pour une
production en base. Lorsque l’on regarde en détails les consommations, on s’aperçoit que celle du cycle de
Rankine est plus faible et que l’augmentation est due à la consommation du condenseur du réacteur qui est plus
élevée.

150
Consommation eau
(kg/KW.h produit)

100

Réacteur
50
Rankine

0
Intg 3 (pic) Intg 3 (base)
Type d'intégration

Figure 48 : Comparaison entre la consommation d’eau de l’intégration 3 pour une production en pic et en base

V.5.6. Rendement des installations

Le Tableau 19 montre que le rendement Rankine est moins élevé pour le mode de production en pic (27,9 %
en pic contre 34,2 % en base). De plus, la différence entre rendement Rankine et rendement global est très
importante pour le mode de production en pic (10 % en pic contre 3 % en base). Le rendement global de
l’installation (17,89 %) est faible. Si l’on se base sur un critère énergétique, le mode de production en pic est
beaucoup moins intéressant que le mode de production en base. Cependant, comme le but de cette installation
est la production et la revente d’électricité, une étude économique est nécessaire pour savoir si ce type de
production est définitivement à écarter ou si malgré son faible rendement elle est économique intéressante.

Tableau 19 : Comparaison des rendements calculés statiquement et obtenus grâce aux simulations en prenant en compte uniquement
le cycle de Rankine (journée type « été »

Intégration 3 (pic) Intégration 3 (base)

Rendement Rankine (%) 27,96 34,74
Rendement global (%) 17,89 31,39

188
Chapitre V – Simulations dynamiques

V.6. Conclusion du chapitre

Dans cette étude, des simulations dynamiques ont été réalisées pour trois configurations d’intégration de
système de stockage thermochimique ainsi que pour un cas de référence sans stockage. La première partie de
l’étude a consisté à simuler des systèmes dimensionnés lors de l’étude statique réalisée dans le chapitre 3 pour
deux journées types : « été » et « hiver » et pour un mode de production en base. Ces simulations ont permis de
mettre évidence les limites du dimensionnement statique d’une installation faite pour fonctionner de façon
dynamique avec comme source l’ensoleillement qui varie en fonction de la journée et en fonction des saisons.
Des améliorations de ces systèmes ont ensuite été recherchées en ajustant le dimensionnement du champ
solaire pour que le système de stockage thermochimique soit entièrement décomposé en fin de phase 2
(avancement = 0,05). Une recherche de paramètres à améliorer a mis en évidence le fait que la température du
réacteur en fin de déstockage devait être proche de 485 °C pour maximiser le rendement des installations.
L’utilisation d’un système de stockage modulaire semble intéressante. Cependant, un travail de modélisation est
nécessaire afin de développer un système de stockage numériquement stable. De plus, il a été montré que si le
réacteur était isolé, les pertes thermiques pouvaient être négligées.
L’hypothèse d’un changement de scénario de production d’électricité et son impact sur le rendement global de
l’installation a été testé en simulant le fonctionnement d’une centrale ayant une production en pic, il s’est avéré
que son rendement global est faible (17,89 %).
Il sera intéressant de réaliser une étude portant sur l’optimisation économique des différentes intégrations et
modes de production.
Les principaux résultats à retenir sont :
• L’intégration d’un système de stockage thermique est nécessaire pour augmenter la production et le
rendement d’une centrale solaire
• L’intégration 3 est celle qui possède le meilleur rendement global (31,39 %)
• Plus la température du système de stockage est basse en fin de déstockage et plus le rendement de
l’installation est important (température optimale fixée à 485 °C)
• Le système de stockage d’une centrale dimensionné pour une journée type « été » est largement
surdimensionné lors d’une utilisation pour une journée type « hiver » (avancement de la réaction de
seulement 0,7 en fin de phase 2)
• Nécessité d’utiliser un système de stockage modulaire pour une utilisation annuelle
• Une façon d’améliorer le rendement des intégrations serait de remplacer l’air comprimé utilisé comme
fluide caloporteur par des sels hautes températures car la consommation du compresseur faisant circuler
le fluide caloporteur est importante
• Si le réacteur est isolé, les pertes thermiques sont négligeables
• Le mode de production en pic a un rendement global faible (17,89 %) dû à la consommation importante
du compresseur

189
Chapitre V – Simulations dynamiques

[1] Sustainability EC for E and. Système d’information géographique photovoltaïque-carte intéractive 2012.
http://re.jrc.ec.europa.eu/pvgis/apps4/pvest.php?lang=fr&map=europe.
[2] Queralt AB. Dynamic modeling of a steam Rankine Cycle for concentrated solar power applications.
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[3] Quoilin S, Desideri A, Wronski J, Bell I. ThermoCycle Library 2017. http://www.thermocycle.net/.
[4] Besançon-Voda A, Gentil S. Régulateurs PID analogiques et numériques. Tech L’ingénieur 1999;33:1–25.
[5] Romero M, González-Aguilar J, Zarza E. Concentrating Solar Thermal Power. Energy Effic Renew Energy
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[6] Albanakis C, Missirlis D, Michailidis N, Yakinthos K, Goulas A, Omar H, et al. Experimental analysis of the
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solar radiation. Exp Therm Fluid Sci 2009;33:246–52. doi:10.1016/j.expthermflusci.2008.08.007.

190
Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

VI.1. Introduction........................................................................................................................................... 192

VI.2. Analyse du cycle de vie.......................................................................................................................... 193
VI.2.1. Définition des objectifs .................................................................................................................. 193
VI.2.2. Inventaire des émissions ................................................................................................................ 194
VI.2.2.1. Cycle de Rankine ..................................................................................................................... 194
VI.2.2.2. Réacteur thermochimique ...................................................................................................... 196
VI.2.2.3. Champ solaire .......................................................................................................................... 198
VI.2.2.4. Récepteur ................................................................................................................................ 199
VI.2.3. Analyse des impacts ....................................................................................................................... 201
VI.2.3.1. Comparaison globale des impacts midpoint ........................................................................... 201
VI.2.3.2. Comparaison du Global Warming Potential (GWP) ................................................................ 203
VI.2.3.3. Temps de retour énergétique ................................................................................................. 205
VI.2.4. Etude de sensibilité ........................................................................................................................ 206
VI.3. Conclusion ............................................................................................................................................. 208

191
Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

VI.1. Introduction
L’étude a été réalisée en collaboration avec le professeur Azzaro-Pantel du Laboratoire de génie chimique
(LGC) basé à l’ENSIACET INPT à Toulouse.
L’objectif de cette partie est la comparaison basée sur des critères environnementaux des configurations
d’intégration d’un système de stockage thermochimique à un cycle de Rankine sous énergie solaire
concentrée. Précédemment, une étude statique a mis en évidence trois configurations d’intégration
prometteuses (intégration 1 dite thermique, intégration 2 dite massique et intégration 3 dite turbine).
Cette étude a permis d’établir un premier dimensionnement de leurs composants et de classer les trois
types d’intégration en fonction de leur rendement énergétique.
Une analyse du cycle de vie (ACV) permet de quantifier les impacts environnementaux d’un produit sur
l’ensemble de son cycle de vie (extraction des matières premières, transport, utilisation, recyclage). La
définition faite par le référentiel ISO 14040 (2010) est la suivante : ‘’l’ACV est une méthode pour analyser
les aspects environnementaux et les potentiels impacts associés à un produit, par la réalisation d’un
inventaire comprenant les principales entrées et sorties d’un système ; par l’évaluation des impacts
potentiels associés à ces entrées et sorties et par l’interprétation des résultats des phases d’inventaire et
d’impact, en relation avec les objectifs de l’étude.’’
L’ACV est un outil normalisé, reconnu et permettant l’utilisation de bases de données. Elle est la méthode
la plus aboutie dans le cadre de la réalisation d’une évaluation globale environnementale. Les impacts
potentiels sur l’environnement sont déterminés par les bilans de quantité de flux de matières et d’énergie
liés à chaque état du cycle de vie du produit.
Généralement une ACV s’effectue en 4 étapes (ISO 14040 (2010)):
• définitions des objectifs et du champ d’étude : définition de la fonction, de l’unité fonctionnelle et
des frontières du système
• inventaire des émissions : description du processus, collecte et calcul des données, interprétation
des résultats et analyse de leurs limites
• analyse des impacts environnementaux : traduction des données de l’inventaire en impacts et
agrégation des données pour avoir le moins de paramètres possibles
• interprétation des résultats : classification et comparaison des scénarios en utilisant une méthode
d’analyse multicritère

Figure 1 : Etapes d’une ACV selon la norme ISO 14040 [1]

La méthode ACV permet une analyse plus complète que les méthodes d’analyse de flux monocritères (e.i.,
Bilan Carbone), puisque la totalité des impacts est étudiée. L’étude ne porte pas uniquement sur un groupe
de matière mais sur l’ensemble des impacts liés à un procédé, produit ou service. Il sera en effet possible
dans le cadre d’une réduction des impacts environnementaux d’un procédé de vérifier si le bilan global des
émissions est positif ou négatif. Cependant, les ACV ne permettent pas d’effectuer d’analyse de risques et
n’incluent pas automatiquement d’étude économique de marché [2].

192
Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

VI.2. Analyse du cycle de vie

Il est possible de réaliser une ACV sans logiciel spécialisé mais en général la nécessité de rechercher et de
manipuler un grand nombre d’hypothèses est simplifiée par l’utilisation d’un logiciel comme SimaPro (que
nous utiliserons), facilitant la gestion des données et permettant l’accès à des bibliothèques de composants
ou de matériaux dont Ecoinvent (majoritairement utilisée). Les logiciels permettent aussi la réalisation
d’analyse d’impact de façon simple en fonction des scénarios définis par l’utilisateur.
L’ACV d’une centrale solaire n’est pas quelque chose d’innovant en soit, un certain nombre de publications
traitant d’ACV de centrales solaires existent et permettront d’effectuer des comparaisons avec les résultats
que nous obtiendrons (par exemple : [3–6]). En revanche aucune publication ne fait référence à
l’intégration d’un système de stockage thermochimique dans une centrale à concentration, ce qui prouve le
caractère innovant de cette étude.

VI.2.1. Définition des objectifs

Le but de cette ACV est d’analyser et de comparer l’impact écologique de trois concepts d’intégration d’un
système de stockage thermochimique à un cycle de Rankine sous énergie solaire concentrée. On pourra
alors déterminer quelle intégration est la plus respectueuse de l’environnement, ainsi que les processus et
matériaux les plus impactants.
L’unité fonctionnelle (UF) de cette ACV est basée sur la production d’une quantité d’énergie de 100 MWhe
produit par les centrales solaires. La durée de vie de la centrale considérée est de 25 ans. L’ACV
comparative des trois intégrations sera basée sur des limites de système et des hypothèses communes
pour ne pas biaiser l’analyse.
Les limites du système sont représentées sur la Figure 2. L’extraction et la transformation des matériaux
sont prises en compte. Le transport des matériaux mis en jeu est considéré identique entre les trois
scénarios et n’a pas été pris en compte car il n’apparaît pas comme un facteur différenciant. Les opérations
de maintenance pendant le fonctionnement de la centrale se limitent au lavage des miroirs. Le recyclage
des éléments constitutifs de la centrale n’a pas été traité dans cette étude (il semble que cette phase soit
régulièrement négligée dans les ACV de centrales solaires) ([7],[3] ).

193
Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

Figure 2 : Schéma représentant les limites du système

VI.2.2. Inventaire des émissions

Les bibliothèques de composants (e.g. Ecoinvent, LCA Food DK, USA Input Output Database) n’étant pas
adaptées pour des systèmes de puissances aussi importantes il est nécessaire de dimensionner en masse
tous les composants afin de réaliser une ACV des différentes intégrations. Ce dimensionnement permettra
d’obtenir les masses de matériaux constituants les différents systèmes afin de déterminer les émissions et
impacts de ceux-ci.
Prenons l’exemple d’un condenseur de 100 MW. Celui-ci est composé essentiellement d’acier carbone dont
la masse totale une fois déterminée permettra de connaitre la quantité de matériaux extraits, transformés
et recyclés. Il sera alors possible de connaitre les émissions et impacts du condenseur.
L’étude statique réalisée dans le Chapitre 3 a permis de dimensionner énergétiquement les composants
constitutifs de nos systèmes. Elle servira de base au dimensionnement de cette partie.

VI.2.2.1. Cycle de Rankine

VI.2.2.1.1. Dimensionnement
Les composants mis en jeu dans les cycles de Rankine des trois intégrations sont presque les mêmes.
Cependant, leurs puissances et leurs conditions d’utilisation varient. Chaque composant a été choisi et
dimensionné pour son fonctionnement critique, c’est-à-dire celui qui nécessite le plus gros volume ou la
plus grande surface d’échange. Le dimensionnement a été réalisé à l’aide d’un logiciel interne. L’acier au
carbone, moins cher et moins polluant que l’acier inoxydable a été choisi à chaque fois qu’il été possible de
l’utiliser. Le Tableau 1 rassemble des masses des éléments constitutifs du cycle de Rankine des trois
intégrations.

194
Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

Tableau 1 : Dimensionnement massique des éléments constitutifs du cycle de Rankine

Intégration 1 Intégration 2 Intégration 3

Evaporateur
Acier carbone (kg) 965000 965000 965000
Turbine 1
Acier inoxydable (kg) 200000 200000 200000
Turbine 2
Acier inoxydable (kg) 0 0 100000
Condenseur 1
Acier carbone (kg) 186000 186000 93000
Condenseur 2
Acier carbone (kg) 36000 36000 208000
Echangeur évaporateur
Acier carbone (kg) 59000 59000 59000
Echangeur récupérateur
Acier carbone (kg) 590000 590000 0
Réservoir Rankine
Acier inoxydable (kg) 10000 10000 10000
Réservoir réacteur
Acier inoxydable (kg) 42000 43000 43000
Pompe 1
Acier inoxydable (kg) 1000 1000 1000
Pompe 1
Acier inoxydable (kg) 1000 1000 1000
En ce qui concerne les turbomachines (e.g., turbines et pompes) la valeur de leur masse en acier inoxydable
n’a pas pu être trouvée dans des tables. Il a été nécessaire de faire une estimation basée sur des valeurs de
turbines et de pompes de même puissances mais ne fonctionnant pas dans les mêmes conditions [8].
Les hypothèses utilisées sont les suivantes :
• on néglige les supports béton de composant
• on néglige les conduites raccordant les différents composants
• on néglige l’eau contenue dans le cycle de Rankine
Ces hypothèses sont valables dans le cas d’une comparaison entre les trois types d’intégrations si l’on
suppose que ces composants sont de même dimension dans les trois solutions. Lors de l’étude de
sensibilité des systèmes on pourra déterminer si ces éléments ont un impact important. Dans ce cas, on
devra dans un deuxième temps dimensionner avec attention ces composants.

VI.2.2.1.2. Inventaire des émissions

Les émissions des éléments du cycle de Rankine sont dues à l’extraction des matériaux et à leur
transformation. Les matériaux qui le constituent sont l’acier carbone et l’acier inoxydable. On considère
qu’aucun échange n’a lieu entre le cycle de Rankine et l’extérieur pendant la durée de vie de l’installation.
Le Tableau 2 liste les émissions des cycles de Rankine des trois intégrations.

195
Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

Tableau 2 : Inventaire des émissions pour les cycles de Rankine

Matériaux Masse (kg) Bibliothèque Nom

Rankine 1
Acier inoxydable 253561 Ecoinvent Chromium steel 18/8, at plant/RER S
Acier carbone 1835257 Ecoinvent Steel, low-alloyed, at plant/RER U
Rankine 2
Acier inoxydable 254742 Ecoinvent Chromium steel 18/8, at plant/RER S
Acier carbone 1835257 Ecoinvent Steel, low-alloyed, at plant/RER U
Rankine 3
Acier inoxydable 354742 Ecoinvent Chromium steel 18/8, at plant/RER S
Acier carbone 1324619 Ecoinvent Steel, low-alloyed, at plant/RER U

VI.2.2.2. Réacteur thermochimique

VI.2.2.2.1. Dimensionnement
Le réacteur thermochimique est conçu comme un échangeur à plaque (voir Chapitre 4). Son
dimensionnement dépend de la puissance nécessaire lors du déstockage et du temps pendant lequel on
souhaite pouvoir déstocker. On détermine dans un premier temps la masse de réactif nécessaire :

Pth .Hn .3600

𝑚𝑚𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 = . 𝑀𝑀𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 (1)
∆𝐻𝐻𝑟𝑟 .𝜂𝜂

Avec : - m CaO , la masse de CaO

- H n , le nombre d’heures de déstockage
- P th , la puissance thermique nécessaire pendant le déstockage
- ΔH r , l’enthalpie de réaction du couple CaO/Ca(OH) 2
- η, le rendement de la réaction 0,8
- M CaO , la masse molaire du CaO
Pour déterminer la masse des parois (en acier inoxydable résistant à la corrosion), il est possible de
déterminer le volume de réactif et de graphite naturel expansé (GNE) (voir chapitre IV) mélangé au réactif.
En connaissant ce volume, on peut alors fixer des dimensions de plaques de composite (réactif + GNE) et
obtenir un nombre de plaques nécessaire. Le nombre de plaques de paroi métallique est alors déterminé
en fonction du nombre de plaques de composite.

𝑉𝑉𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
𝑛𝑛𝑛𝑛𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 = (2)
𝐿𝐿.𝑙𝑙.𝑒𝑒𝑒𝑒

Avec : - nb Composite , le nombre de plaques de composite

- L, la longueur des plaques de composite
- l, la largeur des plaques de composite
- ep, l’épaisseur des plaques de composite
- V composite , le volume total de composite
On a alors :

𝑚𝑚𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 = 𝑛𝑛𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 . 𝑉𝑉𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 . 𝜌𝜌 (3)

Avec : - m paroi , la masse totale de la paroi

- V paroi , le volume d’une plaque de la paroi
- ρ, la masse volumique de la paroi

196
Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

Le Tableau 3 représentant le dimensionnement massique du réacteur thermochimique des trois

intégrations est obtenu en utilisant les hypothèses suivantes :
Paroi : - longueur : 6 m
- largeur : 1 m
- épaisseur : 2.10-3m
Composite : - longueur : 6 m
- largeur : 1 m
- épaisseur : 3.10-2m
Diffuseur : - masse = 10% de la masse totale du réacteur

Tableau 3 : Dimensionnement massique du réacteur thermochimique

Intégration 1 Intégration 2 Intégration 3

Réacteur
Acier inoxydable (kg) 1,16.107 1,18.107 1,18.107
GNE (kg) 1,2.106 1,3.106 1,3.106
CaO (kg) 1,1.107 1,2.107 1,2.107
Ca(OH) 2 (kg) 1,47.107 1,53.107 1,53.107

VI.2.2.2.2. Inventaire des émissions

Les émissions des éléments du réacteur thermochimique sont dues à l’extraction des matériaux et à leur
transformation. Les matériaux qui le constituent sont l’acier inoxydable, le graphite naturel expansé (GNE)
et l’hydroxyde de calcium. On considère qu’aucun échange n’a lieu entre le réacteur thermochimique et
l’extérieur pendant la durée de vie de l’installation. Le Tableau 4 représente l’inventaire des émissions du
réacteur thermochimique des trois intégrations.
Tableau 4 : Inventaire des émissions du réacteur thermochimique

Matériaux Masse (kg) Bibliothèque Nom

Réacteur 1
Acier inoxydable 9432664 Ecoinvent Chromium steel 18/8, at plant/RER S
GNE 1235700 Ecoinvent Graphite, at plant/RER U
Hydroxyde de calcium 14696903 Ecoinvent Lime, hydrated, packed, at plant/CH U
Réacteur 2
Acier inoxydable 9841478 Ecoinvent Chromium steel 18/8, at plant/RER S
GNE 1289000 Ecoinvent Graphite, at plant/RER U
Hydroxyde de calcium 15326857 Ecoinvent Lime, hydrated, packed, at plant/CH U
Réacteur 3
Acier inoxydable 9841478 Ecoinvent Chromium steel 18/8, at plant/RER S
GNE 1289000 Ecoinvent Graphite, at plant/RER U
Hydroxyde de calcium 15326857 Ecoinvent Lime, hydrated, packed, at plant/CH U

197
Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

VI.2.2.3. Champ solaire

VI.2.2.3.1. Dimensionnement
Le champ solaire est constitué de l’ensemble des héliostats permettant de concentrer la puissance solaire
au niveau du récepteur. Son dimensionnement dépend de la puissance nécessaire au fonctionnement de la
centrale et du nombre d’heures d’ensoleillement. En se basant sur le dimensionnement réalisé dans le
chapitre 5, on obtient le Tableau 5 :
Hypothèses :
• durée d’ensoleillement : 11h
• durée de déstockage : 13h
Tableau 5 : Dimensionnement du champ solaire

Intégration 1 Intégration 2 Intégration 3

Champ solaire
Surface (m²) 920228 943001 842918

Les héliostats sont composés en majorité de métal et de miroirs. Leurs émissions seront détaillées par la
suite.

VI.2.2.3.2. Inventaire des émissions

Les émissions des éléments du champ solaire (des héliostats) sont dues à l’extraction des matériaux, à leur
transformation, leur façonnage ainsi qu’à la maintenance. La maintenance des héliostats, en l’occurrence le
lavage des miroirs a un rôle important dans le rendement de l’installation. L’efficacité de la réflectivité des
héliostats baisse lorsqu’ils sont sales. Il a été montré qu’il est économiquement plus avantageux de laver les
miroirs plutôt que de réduire l’efficacité du champ solaire [9]. La fréquence de lavage dépend de
l’environnement des héliostats et de la politique économique de la centrale : un lavage toutes les deux
semaines constitue un bon compromis entre propreté des miroirs et coût selon [9]. De plus, l’eau doit être
déminéralisée afin d’éviter les taches et transportée en camion pour être pulvérisée sur les miroirs.
Plusieurs rapports et publications ont été réalisés sur les ACV des héliostats [10,11], notamment les travaux
de Kuenlin et al [9]. Dans ce rapport, un inventaire complet des émissions de la centrale Gemasolar est
réalisé. En supposant que les héliostats utilisés dans nos centrales sont les mêmes que ceux utilisés à
Gemasolar (miroir de 120 m²) et que la fréquence de la lavage est la même (toutes les deux semaines
pendant 25 ans) on peut supposer que les émissions par mètre carré sont les mêmes [9]. Le Tableau 6
représente l’inventaire des émissions pour 1 m² d’héliostat.

198
Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

Tableau 6 : Inventaire des émissions pour 1 m² d’héliostat

Matériaux Quantité Bibliothèque Nom

Héliostat
Miroir 10 kg Ecoinvent Flat glass coated, RER
Structure en acier 35,22 kg Ecoinvent Reinforcing steel, RER
Fabrication de la 35,22 kg Ecoinvent Steel product manufacturing, RER
structure acier
Béton des fondations 0,026 m3 Ecoinvent Concrete, sole plate and foundation, CH
Création des fondations 0,026 m3 Ecoinvent Excavation, hydraulic digger, RER
en béton
Maintenance
Eau de lavage 550,31 kg Ecoinvent Water, deionized, CH
déminéralisée
Transport de l’eau 39,62 tkm Ecoinvent Transport, lorry 3.5-16t, average, RER

VI.2.2.4. Récepteur

VI.2.2.4.1. Dimensionnement
Le dimensionnement de la tour et plus particulièrement de sa hauteur a été réalisé en suivant les règles
d’approximation déterminées par Falcone en 1986 [12] permettant un dimensionnement rapide [7] (Figure
3).

Figure 3 : Schéma représentant les ordres de grandeur d’une tour solaire entourée d’un champ d’héliostats

La densité d’héliostats peut être définie comme le rapport de la surface de miroirs sur la surface de terrain
et est en général comprise entre 0,2 et 0,25. On peut alors en déduire l’équation suivante :

𝑚𝑚𝑆𝑆 .4
𝑇𝑇𝑇𝑇 = �𝜋𝜋.80,4375.𝑑𝑑 (4)

Avec : - TH, la hauteur de la tour

- S m , la surface de miroirs nécessaire
- d, la densité d’héliostats
Le Tableau 7 rassemble la hauteur des tours des trois intégrations.

199
Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

Tableau 7 : Hauteur des tours des trois intégrations

Intégration 1 Intégration 2 Intégration 3

Hauteur de tour
0,2 < d < 0,25 (m) 241 < TH < 270 244 < TH < 273 231 < TH < 258

En se basant sur des centrales déjà construites ou en construction et possédant un champ solaire égal voir
légèrement supérieur, on a pu relever les dimensions de champ solaire et de tour [13] (Tableau 8). Au vu de
ces données, les hauteurs de tour trouvées semblent cohérentes. Dans la suite de ce chapitre une hauteur
de tour de 250 m a été choisie pour les trois intégrations. Une étude de sensibilité permettra aussi de voir
si le récepteur est un élément ayant un impact important.
Tableau 8 : Exemple de hauteurs de tours d centrales à concentration

Centrales Champ solaire (m²) Hauteur de tour (m)

Atacama-1 (Chili) 1484000 243
Ashalim Plot B (Israël) 1052480 250
Crescent Dunes Solar Energy Project 1197148 195
(Etats-Unis)

VI.2.2.4.2. Inventaire des émissions

Les émissions du récepteur sont dues aux matériaux, à leur transformation et leur façonnage. On suppose
qu’il n’y a ni maintenance ni consommables utilisés pendant la durée de vie de la centrale. Kuenlin et al.
[14] ont réalisé un inventaire des émissions du récepteur de la centrale Gemasolar. Les dimensions du
récepteur de Gemasolar et des centrales étudiées sont cependant différentes. Par souci de simplicité, les
quantités de matériaux nécessaires à la construction du récepteur sont proportionnelles à sa dimension (ici
à sa taille). Le calcul des émissions liées aux tours repose sur des dimensions identiques de tours utilisées
dans les trois intégrations (TH = 250 m). Le Tableau 9 représente l’inventaire des émissions du récepteur
des trois intégrations.
Tableau 9 : Inventaire des émissions du récepteur

Matériaux Quantité Bibliothèque Nom

Récepteur
Récepteur en acier 10696 kg Ecoinvent Chromium steel 18/8, RER
inoxydable
Fabrication de la 10696 kg Ecoinvent Chromium steel product manufact., RER
structure acier
Conduit froid 6714 kg Ecoinvent Reinforcing steel, RER
Fabrication des conduits 6714 kg Ecoinvent Steel product manufact., RER
chauds
Conduit chaud 6714 kg Ecoinvent Reinforcing steel, RER
Fabrication des conduits 6714 kg Ecoinvent Steel product manufact., RER
froids
Béton des fondations 9054 m3 Ecoinvent Concrete, sole plate and foundation, CH
Trous pour les fondations 357 m3 Ecoinvent Excavation, hydraulic digger, RER
Acier renforcé 905357 kg Ecoinvent Reinforcing steel, RER

200
Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

VI.2.3. Analyse des impacts

« L’impact implique l’action d’un système source sur un système cible » [15]. Le système source est
considéré comme une activité humaine et le système cible comme une composante environnementale
(e.g., homme, faune, flore). L’impact est défini comme un changement d’état du système cible sous l’action
du système source. L’analyse de ces impacts peut alors se porter à différents niveaux. Si elle est limitée au
changement d’état du système cible, on parle de niveau midpoint. En revanche, si on va jusqu’à quantifier
les dommages sur l’être humain ou les écosystèmes, on parlera de niveau endpoint [15].
Dans cette étude, la méthode Impact2002+ particulièrement complète a été choisie. IMPACT2002+ (Impact
Assessment of Chemical Toxics) regroupe 14 catégories d’impacts midpoint : toxicité humaine (kg
C 2 H 4 Cl _eq ), effet respiratoires (kg PM 2,5_eq ), radiations ionisantes (BqC14 _eq ), épuisement de la couche
d’ozone (kg CFC11_eq), oxydation photochimique (kg C 2 H 4_eq .), écotoxicité aquatique (kg TEG _eq .),
écotoxicité terrestre, acidification aquatique (kg SO 2_eq ), eutrophisation aquatique (kg PO 4 3- _eq ),
acidification/nutrification terrestre (kg SO 2_eq ), occupation des sols (m2.an-1), réchauffement climatique (kg
CO 2_eq ), énergie non renouvelable (MJ) et extraction minérale (MJ surplus ). Ces 14 impacts midpoint
permettent de calculer 4 impacts endpoint : santé humaine ((Disability Adjusted Life Year (DALY)), qualité
des écosystèmes (PDF.m2.an (Potentially Disappeared Fraction over a certain area and for certain time)),
changement climatique (kg CO 2-eq ) et ressources (MJ surplus ) [16]. Les facteurs de caractérisation de
IMPACT2002+ sont adaptés de méthodes de caractérisation existantes (e.g., IMPACT2002, Eco-indicator 99,
CML 2001, IPCC et Cumulative Energy Demand) [17].
Pour comparer plus facilement ces catégories entre elles, il est possible d’utiliser une unité normalisée :
l’éco point. Le but de cette unité est de donner des valeurs de pondération à toutes les catégories afin de
les agréger en un score unique. Cependant, le choix de pondération peut s’avérer dans certains cas assez
subjectif, et ces résultats doivent être analysés avec précaution.

VI.2.3.1. Comparaison globale des impacts midpoint

VI.2.3.1.1. Comparaison des impacts midpoint pondérés

Dans un premier temps, il peut être intéressant de comparer les impacts midpoint des trois intégrations
sous forme pondérée afin d’avoir une vision d’ensemble. La Figure 4 montre que globalement les impacts
des trois intégrations dans chaque catégorie sont assez proches. L’intégration 3 est celle qui a le moins
d’impact, suivie de l’intégration 1 puis de l’intégration 2. Ce résultat était attendu étant donné que
l’intégration 3 est celle dont le rendement énergétique est le meilleur, suivie de l’intégration 1 puis 2. La
figure 4 permet aussi de comparer les catégories d’impact midpoint entre elles. On constate que les
impacts les plus importants sont les impacts entrainant des problèmes respiratoires, le réchauffement
climatique et l’énergie non renouvelable utilisée. Dans la suite de cette étude nous nous intéresserons plus
particulièrement au réchauffement climatique (kg CO 2-eq ) et à l’énergie primaire (MJ surplus ).

201
Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

0,0014
Centrale 1 Centrale 2 Centrale 3
0,0012
ecopoint/MW.h produit

0,001
0,0008
0,0006
0,0004
0,0002
0
radiation
carcinogens
Respiratory

occupation
Respiratory

extraction
Carcinogens

Ozone layer

ecotoxicity

Non-renewable
acidification
Terrestrial

eutrophication

warming
acid/nutri
Terrestrial
inorganics
Ionizing

depletion

Global

Mineral
organics
Aquatic

Aquatic
Land
Non-

Aquatic

energy
Figure 4 : Comparaison midpoint pondérée des 3 intégrations

VI.2.3.1.2. Comparaison de la part des composants au niveau des impacts midpoint

Si l’on s’intéresse à présent à la part des différents composants sur les impacts on obtient les Figures 5.a.,
5.b. et 5.c. Le pourcentage d’impact de chaque composant est presque le même pour les trois intégrations.
L’impact le plus important est dû au champ solaire dans presque toutes les catégories, mis à part en ce qui
concerne l’écotoxicité terrestre, l’extraction de minerais et les impacts respiratoires pour lesquels le
réacteur a une part plus importante sûrement due à la présence de chaux dans sa composition.

120
Champ Solaire Stockage Rankine Recepteur a tour
100

60
%

0
radiation
carcinogens
Respiratory

occupation

extraction
Carcinogens

Ozone layer

Respiratory

ecotoxicity

Non-renewable
acidification
Terrestrial

eutrophication

warming
acid/nutri
Terrestrial
inorganics
Ionizing

depletion

Global

Mineral
organics
Aquatic

Aquatic
Land
Non-

Aquatic

energy

a. Intégration 1

202
Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

120
Champ Solaire Stockage Rankine Recepteur a tour
100

60
%

renewable…
radiation
carcinogens
Respiratory

occupation

extraction
Carcinogens

Ozone layer

Respiratory

ecotoxicity

acidification
Terrestrial

eutrophication

warming
acid/nutri
Terrestrial
inorganics
Ionizing

depletion

Global

Mineral
organics
Aquatic

Aquatic

Non-
Land
Non-

Aquatic
b. Intégration 2

120
Champ Solaire Stockage Rankine Recepteur a tour
100

60
%

renewable…
radiation
carcinogens
Respiratory

occupation

extraction
Carcinogens

Ozone layer

Respiratory

ecotoxicity

acidification
Terrestrial

eutrophication

warming
acid/nutri
Terrestrial
inorganics
Ionizing

depletion

Global

Mineral
organics
Aquatic

Aquatic

Non-
Land
Non-

Aquatic

c. Intégration 3
Figure 5 : Etude midpoint des trois intégrations

VI.2.3.2. Comparaison du Global Warming Potential (GWP)

VI.2.3.2.1. Comparaison du GWP des trois intégrations

La Figure 6 montre que l’intégration 3 est celle dont le GWP total est le plus faible (10,64 g CO 2_eq /MW.h),
suivie de l’intégration 1 (11,27 g CO 2_eq /MW.h) puis de l’intégration 2 (11,59 g CO 2_eq /MW.h). Pour rappel,
l’intégration 3 est celle qui possède le meilleur rendement. Ce résultat était donc attendu. Pour les trois
intégrations, le champ solaire a l’impact le plus important (environ 75 %) sur le GWP suivi du système de
stockage thermochimique (environ 21 %). Le récepteur et le cycle de Rankine constituent une part très
faible de l’impact GWP (environ 3 %). En ce qui concerne le GWP, on peut donc conclure en disant que les
différences entre les 3 intégrations résultent principalement des différences de dimensions du champ
solaire ainsi que du système de stockage thermochimique.

203
Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

Global warming Potenial

(kg CO2_eq/MW.h) 8
Recepteur a tour
6 Rankine
4 Stockage
2 Champ solaire

0
Intégration Intégration Intégration Sans
1 2 3 stockage
Type d'intégration

Figure 6 : Comparaison du Global Warming Potential des configurations d’intégration et du cas de référence

VI.2.3.2.1. Comparaison avec d’autres technologies renouvelables

Le NREL (National Renewable Energy Laboratory) a publié une comparaison des GWP des technologies de
production d’électricité [18] (Figure 7). Les GWP des trois configurations d’intégrations sont dans la limite
basse des GWP pour le solaire concentré (environ 11 g CO 2eq /kW.h). De plus que le GWP de la technologie
solaire concentrée est du même ordre de grandeur que les autres technologies de production
renouvelables d’électricité. En revanche, comme l’on pouvait s’y attendre, les technologies fonctionnant
aux énergies fossiles ont des GWP beaucoup plus importants (e.g., 1000 g CO 2eq /kW.h pour le charbon). On
peut supposer que si le transport avait été pris en compte dans l’analyse du cycle de vie des trois
intégrations, les valeurs de GWP obtenues seraient légèrement supérieures.
Une analyse de cycle de vie d’une centrale sans système de stockage a été réalisée sur les mêmes bases
que l’analyse du cycle de vie des trois intégrations (Figure 6). Le GWP de cette centrale est de 8,39 g
CO 2eq /kW.h. La différence entre les centrales avec stockage (intégrations 1, 2 et 3) et la centrale sans
stockage est faible (environ 6 %). L’augmentation du GWP due à l’intégration d’un système de stockage
thermochimique est largement compensée par l’augmentation de la production électrique des centrales au
cour de leur vie (2,19.107 MW.h avec stockage contre 1.107 MW.h sans stockage).

204
Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

Figure 7 : Comparaison des GWP publiés pour les technologies de production d’électricité [18]

VI.2.3.3. Temps de retour énergétique

VI.2.3.3.1. Comparaison du temps de retour énergétique des 3 intégrations

Le temps de retour énergétique peut être défini comme le temps que met un système pour produire
l’énergie dont il aura besoin (extraction des matériaux, transformation et transport). Pour qu’un système
de production d’énergie renouvelable remplisse son rôle, il faut qu’il fournisse sensiblement plus d’énergie
que celle dont il a eu besoin au cours de sa vie. Le Tableau 10 permet de comparer les temps de retour
énergétique des trois intégrations. L’intégration 3 est celle dont le temps de retour énergétique est le plus
court (120 jours) devant l’intégration 1 (127 jours) et l’intégration 2 (130 jours). Si la durée d’utilisation des
centrales est de 25 ans, le pourcentage de temps passé par les centrales en condition de retour
énergétique peut être calculé. La différence de pourcentage de temps de retour énergétique entre les trois
intégrations est faible.
Tableau 10 : Temps de retour énergétique des trois types d’intégrations et du cas de référence

Sans stockage Intégration 1 Intégration 2 Intégration 3

Temps de retour
énergétique 90 127 130 120
(jours)
Pourcentage pour
une durée de vie 0,98 1,39 1,42 1,31
de 25 ans (%)

205
Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

VI.2.3.3.2. Comparaison avec d’autres technologies renouvelables

Afin de situer le temps de retour énergétique d’une centrale solaire utilisant un système de stockage
thermochimique il est intéressant de comparer les valeurs obtenues précédemment avec celles d’autres
systèmes de production d’énergie renouvelable ainsi que celle d’une centrale solaire sans système de
stockage (Figure 8). Seule l’énergie éolienne possède un temps de retour énergétique du même ordre de
grandeur que l’énergie solaire concentrée. Le temps de retour énergétique de la technologie
photovoltaïque est quant à lui relativement long. Le temps de retour énergétique des centrales solaires à
concentration est en moyenne de 5 mois [21], les intégrations 1, 2 et 3 se situent dans cet ordre de
grandeur. La prise en compte du transport augmentera légèrement les valeurs obtenues.
Le temps de retour énergétique d’une centrale sans stockage est de 3 mois. La différence de temps de
retour énergétique entre un système sans stockage et avec stockage thermochimique est relativement
faible comparée à l’énergie supplémentaire que permet de produire un système de stockage (2,19.107
MW.h avec stockage contre 1.107 MW.h sans stockage).

35
Temps de retour énergétique (mois)

0
Centrale sans Intégration 1 Intégration 2 Intégration 3 Eolienne
Eoliène 22MW
MW Solaires
stockage photovoltaïque

Figure 8 : Comparaison du temps de retour énergétique des trois configurations d’intégration avec des systèmes produisant de
l’énergie renouvelable [19], [20]

VI.2.4. Etude de sensibilité

L’analyse de la sensibilité des résultats obtenus grâce à l’ACV a pour but de déterminer les paramètres ou
grandeurs qui ont la plus forte influence sur les indicateurs d’impacts qui nous intéressent (GWP, temps de
retour énergétique). Ces paramètres devront alors être déterminés avec la plus grande précision afin de
minimiser les incertitudes sur les impacts. Contrairement aux paramètres peu influents dont la
détermination peut être plus approximative.
L’analyse de sensibilité réalisée dans cette partie est mono paramétrique. Chaque valeur d’entrée x i est
modifiée autour d’une variation relative Δx i /x i . La valeur de l’impact I j pour cette valeur x i permet de
calculer la variation ΔI j ainsi que la variation relative ΔI j /I j sur l’impact.

206
Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

L’indicateur de sensibilité peut être défini comme le rapport des variations relatives des grandeurs de sortie
sur les valeurs d’entrée.

𝛥𝛥𝐼𝐼 /𝐼𝐼
𝑆𝑆 = 𝛥𝛥𝑥𝑥𝑗𝑗/𝑥𝑥𝑗𝑗 (5)
𝑖𝑖 𝑖𝑖

Les résultats de l’étude de sensibilité ont été obtenus en prenant une variation relative des entrées
(récepteur, Rankine, champ solaire, stockage) de l’ordre de 20 %.
Les Figure 9.a. et Figure 9.b. montrent que le champ solaire est le composant le plus sensible de
l’installation. Une erreur lors de son dimensionnement (surface d’héliostat) ou de l’évaluation de ses
émissions entrainera une incertitude importante lors du calcul des impacts finaux de la centrale. Même s’il
n’est pas aussi sensible que le champ solaire, le système de stockage reste un élément important dont le
dimensionnement doit être réalisé avec précaution. Le récepteur et le cycle de Rankine sont des éléments
peu sensibles, des valeurs approchées des masses de leurs composants pourraient être suffisantes pour
réaliser cette ACV. Ces résultats pouvaient être attendus, le champ solaire et le système de stockage
représentant les masses de matériaux les plus importantes.

0,8
0,7
0,6
Sensibilité

0,5 Intégration 1
0,4
Intégration 2
0,3
0,2 Intégration 3
0,1
0,0
Récepteur Rankine Champ solaire Stockage

a. Cas du GWP

0,8
0,7
0,6
Sensibilité

0,5 Intégration 1
0,4
Intégration 2
0,3
0,2 Intégration 3
0,1
0,0
Récepteur Rankine Champ solaire Stockage

b. Cas de l’énergie primaire

Figure 9 : Etude comparative de la sensibilité des composants des intégrations 1, intégration 2 et intégration 3

207
Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

VI.3. Conclusion
Dans ce chapitre, une analyse du cycle de vie comparative des trois types d’intégration retenus dans les
chapitres précédents a été réalisée. Un dimensionnement des trois installations a été effectué de façon à
évaluer les quantités de matériaux mis en œuvre dans la fabrication des éléments constitutifs des
installations. Ensuite, une analyse des émissions et de leurs impacts sur le réchauffement climatiques (kg
CO 2eq ) ainsi que sur la consommation d’énergie primaire a été réalisée. Enfin, une étude de sensibilité des
différents composants des centrales (cycle de Rankine, récepteur à tour, système de stockage et champ
solaire) a été effectuée, ainsi qu’une comparaison des résultats obtenus avec d’autres types de
technologies productrices d’énergie renouvelable. Les conclusions de ces études sont les suivantes :
• l’intégration 3 est celle dont les impacts environnementaux sont les moins importants, suivie de
l’intégration 1 puis 2 :
• le temps de retour énergétique de l’intégration 3 est de 120 jours alors que les temps de
retour des intégrations 1 et 2 sont respectivement de 127 et 130 jours
• le GWP de l’intégration 3 est de 10,64 g CO 2_eq /MW.h alors que les GWP des intégrations 1
et 2 sont respectivement de 11,27 g CO 2_eq /MW.h et 11,59 g CO 2_eq /MW.h
• les impacts environnementaux des trois types d’intégration sont proches
• le champ solaire et le système de stockage sont les éléments les plus sensibles et les plus impactant
(70 % pour le champ solaire et 25 % pour le réacteur)
• les impacts environnementaux d’une centrale sans système stockage sont plus faibles que pour une
centrale avec un système de stockage thermochimique (temps de retour énergétique de 90 jours et
GWP de 8,5 g CO 2_eq /MW.h) mais l’écart reste faible
• les impacts du solaire concentré couplé à un système de stockage thermochimique sont faibles
comparés aux autres technologies de productions d’électricité renouvelable

Il sera possible d’améliorer ces résultats en affinant le dimensionnement des composants, en incluant le
transport de tous les éléments de leur lieu de construction à l’emplacement des centrales solaires ainsi
qu’en prenant en compte le recyclage des matériaux lors de la fin de vie de l’installation.

208
Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

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209
Chapitre VI - Analyse du cycle de vie

210
Chapitre VII - Conclusion générale et perspectives

Chapitre VII - Conclusion générale et perspectives

VII.1. Conclusion générale

Différentes configurations permettant d’intégrer un système de stockage thermochimique à un cycle de
Rankine sous énergie solaire concentrée ont été proposées, étudiées et comparées dans cette étude. Les
conclusions de chaque partie ont été dressées à la fin de chaque chapitre.

Dans le chapitre I, l’intérêt d’utiliser un système de stockage thermochimique dans une centrale solaire à
concentration a été présenté. Les objectifs ainsi que les lignes directrices de la thèse ont été listés.

Dans le chapitre II, l’étude bibliographique a montré que l’intégration d’un système de stockage thermique
dans une centrale solaire est nécessaire pour garantir son bon fonctionnement et palier au caractère
intermittent de l’énergie solaire. Ce chapitre a révélé que les études sur les systèmes de stockage
thermiques sensibles sont nombreuses et leur utilisation répandue. Cependant, concernant les systèmes
de stockage thermochimiques, aucun n’est actuellement utilisé dans une centrale solaire à concentration.
Un travail d’optimisation de l’intégration des systèmes de stockage thermochimique est à réaliser.

Dans le chapitre III, quatre configurations d’intégration d’un système de stockage thermochimique dans
un cycle de Rankine sous énergie solaire concentrée ont été mises en avant : intégration 1 dite thermique,
intégration 2 dite massique, intégration 3 dite turbine et intégration 4 dite caloporteur. Cette dernière a
été écartée par la première étude énergétique à cause de son rendement trop faible. Une étude
paramétrique des intégrations 1, 2 et 3 a ensuite été réalisée afin d’identifier les paramètres influant sur
les systèmes. Les points de fonctionnement des systèmes permettant d’obtenir les meilleurs rendements
ont alors été fixés. Cette étude a mis en évidence le fait que dans des conditions optimales, l’intégration 3
possède le meilleur rendement énergétique (33,88 %) suivi de l’intégration 1 (30,8 %) puis 2 (30 %). Une
étude exergétique a ensuite été réalisée. Elle a permis de conclure qu’une fois de plus l’intégration 3
possède un meilleur rendement (exergétique cette fois) (54 %) suivie de l’intégration 1 (51 %) puis 2 (50
%).

Dans le chapitre IV, le but était de préparer le travail de simulation dynamique du chapitre V. Des modèles
représentant les composants d’une centrale solaire ont été créés et testés. Une attention particulière a
été apportée au modèle de réacteur thermochimique dont le respect de l’inertie de fonctionnement est

211
Chapitre VII - Conclusion générale et perspectives

particulièrement important. Plusieurs types de modèles ont parfois été créés pour un même composant
(discrétisé, non discrétisé) afin de pouvoir choisir lors des simulations le modèle le plus stable.

Dans le chapitre V, des simulations dynamiques de l’intégration 1, 2 , 3 et d’un cas de référence ont été
réalisées pour différentes journées types (« été » et « hiver ») et pour un mode de production d’électricité
en base. Le dimensionnement et les paramètres de fonctionnement des trois intégrations ont été
améliorés. Les pertes thermiques du réacteur ont pu être considérées comme négligeables si celui-ci est
isolé. L’intégration 3 est celle qui possède le meilleur rendement (31,39 %) suivie des intégrations 1 (28,15
%) et 2 (27,81 %). L’intégration 3 a aussi été simulée pour un mode de production en pic, son rendement
s’est avéré très faible (17,89 %). La nécessité d’utiliser un système de stockage modulaire permettant
d’adapter le nombre de modules utilisés en fonction de la saison a été démontrée. Enfin, il a été montré
que l’utilisation d’un système de stockage thermique est primordiale pour améliorer le rendement et la
production journalière des centrales solaires (rendement sans stockage : 21,5 %).

Dans le chapitre VI, une analyse comparative du cycle de vie des trois configurations d’intégration retenues
a été réalisée afin de les comparer sur des critères environnementaux. L’intégration 3 est celle dont les
impacts environnementaux sont les moins importants (e.g., GWP et temps de retour énergétique). Les
impacts environnementaux ne sont pas déterminants dans le choix d’une configuration. En effet, ils
demeurent relativement proches pour les trois configurations.

Les travaux réalisés dans cette thèse sont une première étape dans le processus d’intégration d’un
système de stockage thermochimique à une centrale solaire concentrée. Cependant, les résultats obtenus
sont encourageant. En effet, les simulations ont montré que le rendement d’une centrale solaire
concentrée intégrant un système de stockage thermochimique était élevé (31,39 % pour l’intégration 3)
et que l’impact environnementale était faible comparé aux autres technologies de production d’électricité.
Il a aussi été montré qu’un système de stockage rend possible une production journalière beaucoup plus
importante.

VII.2. Perspective et travaux futurs

Ce travail présente une première tentative d’intégration d’un système de stockage thermochimique à un
cycle de Rankine sous énergie solaire concentrée. Le travail est encore important avant de pouvoir
réellement construire une centrale solaire intégrant un système de stockage thermochimique, le système
de stockage thermochimique nécessitant encore des travaux d’expérimentation. En se basant sur les
résultats obtenus dans cette thèse, plusieurs propositions de travaux sont faites :

• Le développement d’un système de stockage modulaire contrôlé de façon simple et efficace

permettant d’adapter le nombre de modules de stockage en fonction de la saison et de
l’ensoleillement.
• La mise en place d’expérimentation à moyenne voire grande échelle permettant de réaliser des
cycles longues durées de charge/décharge du Ca(OH) 2 /CaO afin de valider définitivement la
possibilité d’utilisation de ce composé à grande échelle.

212
Chapitre VII - Conclusion générale et perspectives

• La mise en place d’une étude expérimentale permettant de valider les simulations d’intégration
d’un système de stockage thermochimique.
• L’optimisation économique permettant tout en étant couplée à une optimisation du rendement
de l’installation d’avoir une électricité la moins chère possible.
• Une étude de la qualité de la vapeur d’eau issue du réacteur permettant de confirmer ou
d’infirmer la faisabilité d’un couplage réacteur thermochimique/turbine et la mise en contact de
la vapeur d’eau et de l’eau du cycle de Rankine.

213
Chapitre VII - Conclusion générale et perspectives

214
Ugo PELAY
Intégration d’un procédé de Stockage Thermochimique à un cycle
de Rankine, sous Energie solaire concentrée (In-STORES)
Integration of a Thermochemical Storage process in a Rankine cycle, under solar
concentrated Energy (In-STORES)

Résumé Abstract

L’intégration d’un système de stockage thermique dans The integration of a thermal energy storage (TES)
une centrale solaire à concentration augmente la durée system in a concentrated solar power (CSP) plant
de production journalière de la centrale tout en increases the daily production time and permits to
permettant de surmonter le caractère intermittent de overcome solar energy’s intermittent character. Among
l’énergie solaire. Parmi les trois types de stockage the three types of existing thermal storage technology
thermique existants (sensible, latent et (sensible, latent, thermochemical), thermochemical
thermochimique), le stockage thermochimique semble storage receives an increasing attention in recent years.
être le plus avantageux. En effet, sa grande densité Indeed, its high energy density and its capacity to store
énergétique et sa capacité à stocker de l’énergie sans energy without heat losses during a long period of time
pertes pendant une grande période de temps en font le make it the most promising candidate for CSP
candidat ayant le plus de potentiel pour équiper les application.
centrales solaires à concentration. L’objectif principal de The principal objective of this PhD dissertation is to
cette thèse est de développer un procédé innovant de study the innovative thermochemical storage process, to
stockage de l’énergie solaire et d’optimiser son propose conceptions for its integration into a CSP plant
intégration dans une centrale solaire à concentration par and to optimize the CSP plant’s overall efficiency.
une démarche qui vise l’optimisation globale des Various methodologies were used, including energy and
performances de la centrale. Des méthodes numériques exergy analyses based on the first and second law of
permettant de simuler le fonctionnement d’une centrale thermodynamics, dynamic numerical simulations for the
solaire ont été utilisées afin d’étudier le fonctionnement operation cycle and the life cycle analysis.
de la centrale et de déterminer ses performances. Three integration configurations have been firstly
Trois configurations d’intégration ont été proposées, proposed, studied and compared based on the energy
étudiées et comparées. Des études énergétiques et and exergy analyses. Dynamics models for individual
exergétiques statiques ont permis d’effectuer des component of the system and the CSP plant as a whole
comparaisons des configurations d’intégration en se were created and tested. These simulations made it
basant sur les rendements énergétiques et exergétiques possible to carry out a comparison or the integration
obtenus. Des modèles dynamiques de composants ont configurations taking into account the inertia of the
été créés afin de réaliser des simulations dynamiques components and the variable solar irradiation. Several
des configurations d’intégration. Ces simulations ont electricity production modes have also be tested (base
permis d’effectuer une comparaison des configurations production, peak production). Finally, a life cycle
d’intégration en prenant en compte l’inertie des analysis was carried out in order to compare the three
composants et le caractère variable de l’ensoleillement. integration configurations based on environmental
Plusieurs modes de production d’électricité ont aussi pu criteria.
être testés (production en base, en pic). Enfin une
analyse du cycle de vie a été réalisée afin d’effectuer Key Words
une comparaison des trois configurations d’intégration Concentrated solar power plant (CSP), Thermal
en se basant sur des critères environnementaux. energy storage (TES), Thermochemical, Energy,
Exergy, Dynamic simulation, Life cycle analysis
Mots clés
Centrale solaire à concentration (CSP), Stockage
d’énergie thermique (TES), Thermochimique, Etude
énergétique, Exergie, Simulation dynamique,
Analyse du cycle de vie

L’Université Bretagne Loire

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