2.

Synthèse Chimique du Benzène

2.1. Protocoles de Synthèse en Laboratoire du Benzène
2.1.1. Reformage Catalytique

Le reformage catalytique transforme les hydrocarbures aliphatiques en

hydrocarbures aromatiques par réarrangement moléculaire. Dans ce
procédé, la proportion des réactifs est soigneusement contrôlée : le naphta
d’alimentation, contenant typiquement un mélange d’hydrocarbures C₅–C₈,
est ajusté pour obtenir un rapport optimal en hydrocarbures légers versus
lourds. Le procédé s’effectue dans des réacteurs à lit fixe, généralement
constitués de tubes en acier inoxydable ou alliages réfractaires, chauffés
de façon uniforme à 500–525°C. La pression opératoire se situe entre 8 et
50 atm afin d’assurer une conversion élevée et une sélectivité optimisée.
[51]

Les catalyseurs sont composés de métaux nobles tels que le platine (Pt)
ou le rhénium (Re) supportés sur de l’alumine (Al₂O₃). Les catalyseurs sont
préparés avec une dispersion fine (typiquement < 5 nm de diamètre des
particules actives) et dosés à environ 0,5–1,5 wt% par rapport au naphta.
Le temps de contact dans ces réacteurs est très court (de l’ordre de
quelques secondes en continu), et le système est équipé de dispositifs
d’agitation et de contrôle thermique sophistiqués afin de maintenir des
gradients de température minimaux et éviter la formation de points
chauds. [52]

L’influence de la température et de la pression sur l’équilibre chimique est

primordiale. Une température trop élevée ou une pression inadéquate
peut favoriser la formation de coke, diminuant ainsi la durée de vie du
catalyseur et augmentant la consommation énergétique. Des stratégies
d’intégration énergétique, telles que le recouvrement de chaleur à partir
des gaz chauds de sortie, permettent de réduire la consommation
énergétique globale. [51]

2.1.2. Hydrodésalkylation du Toluène

Ce procédé vise à éliminer le groupe méthyle du toluène afin de produire

du benzène et du méthane selon l’équation suivante :
C₆H₅CH₃ + H₂ → C₆H₆ + CH₄.
Le rapport stœchiométrique idéal serait de 1:1, mais, pour déplacer
l’équilibre, un excès d’hydrogène est souvent utilisé (rapport environ 1:2
ou supérieur). L’opération se déroule en phase gazeuse dans des
réacteurs à lit fixe, où la température varie entre 500 et 650°C et la
pression est maintenue entre 20 et 60 atm. Les catalyseurs sont souvent à
base d’oxydes métalliques (Cr₂O₃, MoO₃) ou de platine supporté, avec des
chargements optimisés (typiquement 1–3 wt% de métal actif) pour
maximiser le rendement en benzène, qui peut atteindre 90–95%. [55]

Les systèmes de réacteur sont conçus pour assurer une agitation optimale
du mélange gazeux et une homogénéité de température, avec des temps
de contact de l’ordre de 1 à 2 secondes. La mise en place de circuits de
récupération de chaleur et l’utilisation de capteurs de pression et de
température permettent de garantir la sécurité et d’améliorer l’efficacité
énergétique.

2.1.3. Dismutation du Toluène

La dismutation du toluène est un procédé catalytique permettant la

conversion simultanée en benzène et en xylènes. Ce procédé, reposant sur
l’utilisation de catalyseurs à base de zéolithes, s’appuie sur une
conception de réacteur tubulaire où le flux de toluène (généralement
utilisé pur ou dans un mélange contrôlé) est mis en contact avec le
catalyseur. Les proportions catalytiques sont optimisées avec des charges
de catalyseur allant de 1 à 5 wt% par rapport au toluène, et la réaction
s’effectue à des températures comprises entre 400 et 500°C.

Les réacteurs sont souvent équipés d’un système de contrôle thermique

avancé, avec des dispositifs de séparation de phase post-réaction
permettant de distinguer le benzène des xylènes. Les temps de résidence
sont de l’ordre de 2 à 4 secondes en continu. La gestion de la température
et la modulation de l’acidité de la zéolithe influencent fortement l’équilibre
réactionnel et la sélectivité du procédé. [55]

2.1.4. Vapocraquage

Le vapocraquage est un procédé thermochimique principalement destiné à

la production d’éthylène à partir de naphta ou de fractions légères, mais il
génère également du benzène en sous-produit. Le procédé consiste à
chauffer rapidement les hydrocarbures à des températures très élevées
(750–850°C) en présence de vapeur d’eau, qui joue le rôle de diluant et
aide à modérer la réaction afin d’éviter les réactions secondaires non
désirées.

Dans ces systèmes, la composition du naphta d’alimentation est cruciale :

il est souvent composé d’environ 20–30% d’aromatiques, et le procédé
requiert un contrôle précis du rapport vapeur/hydrocarbure pour optimiser
le rendement global. Les réacteurs utilisés sont des réacteurs tubulaires à
chauffage rapide, où le temps de contact est extrêmement court (de
l’ordre de quelques millisecondes à quelques secondes) pour éviter la sur-
création de coke et d’autres sous-produits indésirables. L’intégration de
systèmes de récupération de chaleur permet d’atténuer la forte demande
énergétique, tout en permettant l’utilisation de sources d’énergie
renouvelable pour réduire l’empreinte carbone du procédé. [55]

2.2. Aspects Techniques, Environnementaux et

Sécuritaires
2.2.1. Paramètres Opérationnels et Matériels

Les protocoles de synthèse du benzène en laboratoire nécessitent un

contrôle précis de plusieurs paramètres :

 Proportions des réactifs et solvants : Bien que de nombreux

procédés se déroulent en phase gazeuse, certains tests en phase
liquide (ou dans des milieux homogènes) utilisent des solvants
inertes pour optimiser la diffusion des réactifs.
 Durée de chauffage et agitation : En fonction du procédé, la durée
de chauffage peut aller de quelques secondes (en continu) à
plusieurs minutes (en batch). L’agitation est souvent assurée par des
systèmes mécaniques ou par circulation forcée du fluide pour
garantir l’homogénéité.
 Matériel de Réaction : Les réacteurs utilisés varient du lit fixe aux
réacteurs tubulaires, avec des systèmes de séparation de phases
intégrés (distillation, extraction liquide-liquide ou solide-gaz) pour
isoler le benzène des autres composés.
 Influence des Conditions : La température et la pression influent
fortement sur l’équilibre des réactions. Une augmentation de la
température favorise souvent la conversion, mais peut aussi
accélérer la formation de coke. La pression, quant à elle, permet de
maîtriser le temps de résidence et la sélectivité de la réaction.
 Consommation Énergétique et Sources d’Énergie : Les procédés
nécessitant des températures élevées demandent une importante
consommation énergétique. Des systèmes de récupération de
chaleur, ainsi que l’intégration de sources d’énergie renouvelables
 (gaz naturel, biomasse, ou énergie solaire concentrée), permettent
de réduire cette empreinte énergétique. [59]

2.2.2. Évolutions des Procédés et Gains

Environnementaux/Sécuritaires

Au fil des dernières décennies, la recherche a permis d’optimiser ces

procédés de synthèse pour améliorer la sécurité et réduire l’impact
environnemental :

 Amélioration des Catalyseurs : Le développement de catalyseurs

bimetalliques ou de nanoparticules a permis d’augmenter l’efficacité
des réactions tout en réduisant la formation de sous-produits
indésirables.
 Optimisation des Réacteurs : L’adoption de réacteurs modulaires et
à flux continu, combinée à des systèmes de contrôle automatisés, a
permis de mieux gérer les pics de température et de pression,
réduisant ainsi les risques d’explosion ou de défaillance matérielle.
 Chimie Verte : Les stratégies de chimie verte sont intégrées à ces
procédés par la réduction de la consommation d’énergie, la
minimisation des déchets, et l’utilisation de catalyseurs non
toxiques. L’adoption d’approches telles que la synthèse en phase
supercritique et l’utilisation de solvants recyclables témoigne des
efforts pour réduire l’empreinte écologique des procédés.
 Évaluation du Cycle de Vie (ACV) : L’analyse des impacts
environnementaux sur l’ensemble du cycle de vie (de la production
du catalyseur à l’élimination des sous-produits) est devenue une
étape incontournable dans le développement de procédés durables.
 Normes de Sécurité : L’amélioration des équipements et des
procédures de sécurité (capteurs en continu, systèmes d’arrêt
d’urgence, confinement des réactions exothermiques) permet
d’assurer une exploitation sécurisée en laboratoire et dans
l’industrie. [59]

2.3. Production Industrielle du Benzène

À l'échelle industrielle, le procédé le plus couramment utilisé est le
reformage catalytique. Ce procédé permet de convertir efficacement le
naphta (un mélange d’hydrocarbures C₅–C₈) en hydrocarbures
aromatiques, dont le benzène, grâce à des catalyseurs à base de métaux
nobles (platine ou rhénium) supportés sur de l’alumine. Ce procédé offre
l'avantage d'une haute conversion et d'une flexibilité adaptée aux
installations industrielles. D'autres procédés, comme l’hydrodésalkylation
du toluène ou la dismutation du toluène, sont également employés en
fonction des flux et de la disponibilité des matières premières, mais le
reformage catalytique reste la méthode de référence pour la production
de benzène industriel. [51]
2.3.1. Séparation des Phases
Dans le procédé industriel de reformage catalytique, la purification du
benzène est cruciale afin d’atteindre une pureté supérieure à 99,9 % dans
le but de répondre aux exigences du marché et aux normes de sécurité. Le
mélange réactionnel issu du reformage, contenant du benzène ainsi que
des hydrocarbures résiduels (naphta non converti, isomères et traces de
coke), est soumis à une série de techniques de séparation
complémentaires :

Distillation fractionnée :

Exploitant les différences de points d’ébullition entre le benzène et les

autres composants du mélange, cette méthode permet de séparer
efficacement le benzène des hydrocarbures indésirables. Les colonnes de
distillation industrielles, équipées de plateaux ou de dispositifs à
remplissage, garantissent une séparation fine et continue.

Extraction liquide-liquide :

Dans certains cas, des impuretés hydrosolubles ou des traces de

composés polaires peuvent subsister dans le flux. L’extraction liquide-
liquide, réalisée dans des extracteurs industriels, permet d’éliminer ces
impuretés en utilisant un solvant approprié, facilitant ainsi l’obtention d’un
benzène de haute pureté.

Adsorption sur charbon actif :

Pour retirer les contaminants résiduels, notamment les fines particules de

coke ou d’autres impuretés organiques, l’adsorption sur charbon actif est
utilisée en continu. Ce procédé assure une purification supplémentaire,
garantissant que le produit final respecte strictement les spécifications
industrielles. [53]

2.3.2. Influence de la Température et de la Pression sur les

Équilibres Chimiques
Dans le reformage catalytique industriel, le contrôle précis de la
température et de la pression est fondamental pour optimiser la
conversion et la sélectivité vers le benzène.

Température :

Le procédé s’effectue typiquement à des températures comprises entre

500 et 525°C. Une température élevée accélère la cinétique de la réaction,
favorisant la conversion du naphta en benzène. Toutefois, des
températures excessives peuvent favoriser la formation de coke sur le
catalyseur, réduisant ainsi sa durée de vie et augmentant les coûts de
maintenance. [51]
Pression :

Le système opère sous des pressions de 8 à 50 atm, ce qui permet

d’améliorer la conversion et la sélectivité en stabilisant l’état des réactifs
et en influençant les équilibres réactionnels. Une pression trop élevée,
cependant, nécessite des dispositifs de sécurité renforcés et augmente la
consommation énergétique.

Pour pallier ces défis, les installations industrielles intègrent des systèmes
de contrôle automatisé, équipés de capteurs sophistiqués, permettant
d’ajuster en temps réel ces paramètres et d’assurer un équilibre optimal
entre performance et sécurité.

2.3.3. Consommation Énergétique et Sources d'Énergie

La production de benzène par reformage catalytique représente une étape
énergivore dans l’industrie pétrochimique. En moyenne, ce procédé
nécessite environ 4,5 GJ d’énergie par tonne de benzène produite. Ce coût
énergétique est principalement lié aux besoins de chauffage pour
atteindre et maintenir la température de fonctionnement ainsi qu’aux
systèmes de contrôle thermique et de récupération de chaleur mis en
place. [56]

Pour réduire l’empreinte énergétique et environnementale, plusieurs

initiatives industrielles sont déployées :

Récupération de chaleur :

Des échangeurs thermiques sophistiqués récupèrent l’énergie issue des

réactions exothermiques du reformage. Cette chaleur est ensuite réutilisée
pour préchauffer l’alimentation ou pour d’autres étapes du procédé,
diminuant ainsi la demande en énergie externe.

Intégration d’énergies renouvelables :

Certaines installations commencent à intégrer de l’électricité issue de

sources renouvelables, telles que l’énergie solaire ou éolienne, pour
alimenter partiellement les systèmes auxiliaires et réduire l’empreinte
carbone globale du procédé.

Ces stratégies, combinées à l’optimisation continue des paramètres

opérationnels, permettent d’améliorer l’efficacité énergétique du
reformage catalytique tout en répondant aux exigences
environnementales actuelles. [56]
2.4. Cas d’étude : Production de Benzène dans une
Usine de Reformage Catalytique à Jurong Island
L’usine ExxonMobil de Jurong Island, située à Singapour, est l’un des plus
grands complexes pétrochimiques au monde. Elle transforme des fractions
de pétrole brut, notamment du naphta léger, en produits pétrochimiques
essentiels comme le benzène. Le procédé principal utilisé est le reformage
catalytique, qui permet de convertir les hydrocarbures aliphatiques en
hydrocarbures aromatiques comme le benzène, le toluène et les xylènes
(BTX).

Le processus industriel commence par la préparation de l’alimentation. La

matière première, le naphta issu du raffinage du pétrole brut, est un
liquide à température ambiante. Avant son introduction dans le réacteur, il
subit un traitement d’hydrodésulfuration afin d’éliminer les impuretés
comme le soufre, qui pourraient empoisonner les catalyseurs et réduire
l’efficacité du processus.

Le reformage catalytique se déroule ensuite dans des réacteurs tubulaires

à lit fixe contenant un catalyseur à base de platine (Pt) supporté sur de
l’alumine. Les conditions opératoires sont rigoureusement contrôlées : la
température est maintenue entre 500 et 525°C, et la pression varie de 8 à
50 atm. La durée de réaction peut aller de quelques secondes à plusieurs
minutes, selon le niveau de conversion souhaité. Les réactions principales
incluent la cyclisation des hydrocarbures aliphatiques en benzène ainsi
que la déshydrogénation des naphtènes, libérant de l’hydrogène comme
sous-produit. Par exemple, la déshydrogénation du cyclohexane suit la
réaction : C₆H₁₂ → C₆H₆ + 3H₂. L’hydrogène ainsi produit est récupéré et
réutilisé dans d’autres procédés industriels, notamment
l’hydrodésulfuration du pétrole brut.

Après la réaction, un processus de séparation et de purification est mis en

œuvre pour extraire le benzène pur. Le mélange réactionnel passe d’abord
dans une colonne de distillation fractionnée, qui sépare les différents
hydrocarbures en fonction de leur point d’ébullition. Ensuite, une
extraction liquide-liquide utilisant du sulfolane permet d’obtenir un
benzène d’une pureté de 99,9%. Une fois purifié, le benzène est stocké
sous forme liquide dans des réservoirs cryogéniques ou sous pression
avant d’être acheminé vers ses différentes applications industrielles.

La production de benzène étant un processus fortement énergivore,

l’usine de Jurong Island consomme en moyenne 5 à 10 GJ d’énergie par
tonne de benzène produite. Des oxydes d’azote (NOₓ) et de soufre (SOₓ)
sont générés, bien que l’usine soit équipée d’unités de traitement des gaz
pour limiter leur impact environnemental. Pour optimiser ses performances
énergétiques, le site a mis en place plusieurs stratégies, notamment
l’utilisation de catalyseurs régénérables, la récupération et la réutilisation
de l’hydrogène produit, ainsi que l’intégration progressive d’énergies
renouvelables dans certains segments du processus.

En termes de capacité de production, l’usine de Jurong Island génère

environ 1,5 million de tonnes de benzène par an. Ce produit est ensuite
utilisé dans diverses industries : la fabrication de plastiques tels que le
polystyrène, la synthèse du phénol pour l’industrie pharmaceutique et
cosmétique, ou encore la production de nylon à partir de caprolactame.

2.5. Chimie Verte et Optimisation des Procédés

2.5.1. Optimisation des Catalyseurs

Les nouveaux catalyseurs développés permettent une meilleure sélectivité

et une durée de vie prolongée, réduisant ainsi la consommation de
matières premières et d’énergie. Par exemple, les zéolithes modifiées
dopées au gallium permettent d’améliorer de 15% le rendement en
benzène tout en réduisant la formation de sous-produits [54]

2.5.2. Réduction des Déchets et Valorisation des Sous-Produits

Des procédés de recyclage permettent de récupérer les gaz de synthèse

(méthane, hydrogène) et de les réutiliser pour d’autres réactions
industrielles, réduisant ainsi l’empreinte carbone des usines de production
de benzène.

2.5.3. Production Mondiale et Évolutions des Procédés

En 2023, la production annuelle mondiale de benzène a atteint environ 42

millions de tonnes. Les principaux producteurs sont (en milliers de tonne) :

- Chine12 500
- Corée du Sud 6 801
- États-Unis 5 115
- Japon 4 172
- Inde 2 003
 Source données et graphique :
[Link]

2.6. Références :
- [51] Fournier, G ; Joly, J.-F., Reformage catalytique : Dossier complet,
Techniques de l'Ingénieur, 2021.
[Link]
chimie-bio-agro-th2/procedes-industriels-de-base-en-chimie-et-
petrochimie-42329210/reformage-catalytique-j5915/

- [52] Abou Rached, J., Production d'hydrogène par reformage

catalytique du toluène sur des catalyseurs à base de nickel, Thèse
de doctorat, Université Claude Bernard Lyon 1, 2017.
[Link]
Th_se_Jihane_ABOU_RACHED.pdf

- [53] Cosyns, J ; Debuisschert, Q. Procédé d'hydrogénation du

benzène contenu dans un reformat catalytique, Brevet
CA2730515A1, 2021.
[Link]
63bb81bcbcd4b6/[Link]

- [54] Gourine, N. Synthèse de catalyseurs et application dans

l'isomérisation des hydrocarbures aromatiques, Thèse de doctorat,
2003.
[Link]
- [55] Bertino-Ghera, C ; Pagot, A. Procédé d'amélioration de
production de benzène et toluène, Brevet FR3074175A1, 2017.
[Link]
f8/05f2fdad7150a3/[Link]

- [56] Enquête sur les consommations d'énergie dans l'industrie,

INSEE, 2023
[Link]
presentation

- [57] Hiblot, H., Étude cinétique du reformage thermique des produits

issus de la pyrolyse de la biomasse, Thèse de doctorat, Institut
National Polytechnique de Lorraine, 2010.
[Link]

- [58] Arayedh, W., Craquage catalytique du toluène sur un lit de

biochars issus de la pyrolyse de biomasse, Thèse de doctorat,
Université de Technologie de Compiègne, 2024.
[Link]
These_UTC_Wadii_Arayedh.pdf

- [59] Boultif, W., Etude théorique du reformage catalytique :

Application à l'échelle industrielle, Mémoire de Master, Université
des Sciences et de la Technologie Houari Boumediene, 2012.
[Link]
%C3%A9orique_du_reformage_catalytique_Application_%C3%A0_l
%C3%A9chelle_industrielle