Université Abdelmalek Esssaadi

Ecole nationale des sciences appliquées-Tanger

Projet de fin d’année

Filière : Génie des systèmes électroniques et

automatiques

Sous le thème :

Amélioration du taux de rendement

synthétique (TRS) de la ligne verre

Société d’accueil : Atlas Bottling Company

Réalisé par : Encadré par :

Mouad ouarzazi Mr.A.Doukani
Jabir samadi

Année universitaire :
2021/2022
 Projet de fin d’année

Remerciements
En premier lieu, nous tenons à remercier Mr. Mounir Benamar, plant manager
pour cette opportunité de stage qu’il nous a accordé.

Au terme de ce travail, nous tenons à exprimer nos profondes gratitudes, ainsi

que nos sincères remerciements à toute l’équipe du projet : Mr. Anas Bourass,
Mme Meriem sakal, Mr. Abdelilah Doukani, Mr. Rachid Elharrachy, Mr.
Hicham Tebbai, Mr.A.Lektef et Mr.A.chatoui pour leurs conseils, leurs
directives et leurs encouragements qu’il nous a prodigués tout au long de ce
travail.

Nous tenons à remercier également les honorables membres du jury qui nous
ont accordé l’honneur d’évaluer ce travail.

Enfin, un grand remerciement à tout le personnel d’ABC qui a contribué de

près ou de loin à l’élaboration de ce travail.

1
 Projet de fin d’année

Remerciements...................................................................................................................................1
INTRODUCTION ..................................................................................................................................4
Chapitre 1 : présentation de l’organisme d’accueil et méthodologie de travail ....................................5
1 Introduction ................................................................................................................................5
2 Présentation de l’organigramme d’accueil...................................................................................5
2.1 Coca Cola Company dans le monde : ...................................................................................5
2.2 Coca Cola au Maroc : ...........................................................................................................6
2.3 Atlas Bottling Company :......................................................................................................7
2.3.1 Fiche signalétique ........................................................................................................8
2.3.2 Gamme des produits....................................................................................................8
2.3.3 Processus de production ............................................................................................ 10
3 Méthodologie de travail ............................................................................................................ 12
3.1 Les méthodes d’amélioration continue .............................................................................. 12
3.1.1 Rapport 8D ................................................................................................................ 12
3.1.2 PDCA ......................................................................................................................... 13
3.1.3 DMAIC ....................................................................................................................... 13
3.2 Choix de la méthode de travail........................................................................................... 15
4 Conclusion ................................................................................................................................ 15
Chapitre 2 : Mise en œuvre de la démarche DMAIC Phase Définir ..................................................... 16
1 Introduction .............................................................................................................................. 16
2 Problématique .......................................................................................................................... 16
3 Objectifs du projet .................................................................................................................... 16
4 Cadrage du projet ..................................................................................................................... 16
5 Analyse de besoin ..................................................................................................................... 17
6 Le diagramme SIPOC ............................................................................................................. 18
7 La charte de projet ..................................................................... Error! Bookmark not defined.
8 Conclusion............................................................................................................................. 20
Chapitre 3 : Mise en œuvre de la démarche DMAIC Phase Mesurer et Analyser ................................ 21
1 Introduction .......................................................................................................................... 21
2 Phase mesurer ...................................................................................................................... 21
2.1 Shift 1 : .............................................................................................................................. 22
2.2 Shift 2 : .............................................................................................................................. 23
2.3 Tableau croisé dynamique ................................................................................................. 27

2
 Projet de fin d’année

2.4 Conclusion : ....................................................................................................................... 29

3 Phase analyser ...................................................................................................................... 29
3.1 Diagramme Pareto............................................................................................................. 30
3.2 Diagramme d’Ishikawa ...................................................................................................... 33
4 Conclusion............................................................................................................................. 37
Chapitre 4 : Mise en œuvre de la démarche DMAIC Phase Innover et Contrôler................................ 38
1 Phase Innover........................................................................................................................ 38
1.1 Introduction ...................................................................................................................... 38
1.2 Actions d’améliorations ..................................................................................................... 38
1.3 Conclusion ......................................................................................................................... 39
2 Phase Contrôler..................................................................................................................... 40
Conclusion Générale ......................................................................................................................... 41

3
 Projet de fin d’année

INTRODUCTION
Ce rapport présente le travail que nous avons réalisé durant la période de notre
stage au sein de la société Atlas Bottling Company. Ce qui nous a permis de
mettre en pratique une nouvelle étude d’amélioration continue en appliquant la
démarche d'amélioration continue DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser,
Innover, Contrôler).
Ce rapport s’articule autour de sept chapitres :

 Le premier chapitre s’articule sur la présentation globale de l’organisme

d’accueil et la méthodologie de travail.

 Le deuxième chapitre : commence à introduire la première phase de

la démarche DMAIC à savoir définir le contexte de notre projet
par une définition détaillée de la problématique.

 Le troisième chapitre : présente les mesures de la performance actuelle

et l’analyse des données collectés.

 Le quatrième chapitre, c’est la phase d’amélioration et d’innovation du

projet.

Et une conclusion générale achèvera notre rapport.

4
 Projet de fin d’année

Chapitre 1 : présentation de l’organisme

d’accueil et méthodologie de travail

1 Introduction
Dans le présent chapitre, on va exposer le contexte général dans lequel s’est déroulé
notre projet industriel de fin d’année en présentant l’entreprise son activité, son et son
processus de production.

2 Présentation de l’organigramme d’accueil

2.1 Coca Cola Company dans le monde :

La société Coca-Cola, officiellement nommée The Coca-Cola Company of Atlanta, est une
entreprise américaine créé aux États-Unis en 1887 spécialisée dans les boissons non
alcoolisées. Il s'agit de l'une des plus importantes sociétés américaines dont la notoriété et la
popularité sont mondiales. Elle est, en 2012, la 3eme entreprise agroalimentaire du monde.

La compagnie Coca Cola est aujourd’hui la plus grande compagnie de rafraichissement du

monde, elle produit plus de 400 marques et commercialise 4 à 5 soft drinks les plus vendues
au niveau mondial : Coca Cola, Coca Cola light Fanta et Sprite. La multinationale couvre plus
de 200 pays avec un personnel dépassant les 700 000 employé.

Figure 1 : Coca Cola Company dans le monde

5
 Projet de fin d’année

2.2 Coca Cola au Maroc :

Coca Cola Compagnie s’est installée au Maroc en 1947, elle a pénétré le marché marocain par
l’intermédiaire des soldats américains en poste à Tanger qui avaient importé les premières
caisses de Coca Cola au Maroc.

Aujourd’hui, l’offre de la compagnie s’élargit et comprend 14 marques parmi lesquelles : des

boissons pétillantes (Coca Cola, Fanta, Sprite…), des jus de fruits (Pulpy), de l’eau de table
(Ciel), une boisson énergétique (Burn) et une boisson pour le sport (Aquarius).

Coca Cola Compagnie est représenté au Maroc par trois embouteilleurs partenaires de Coca
Cola Export Corporation ;

NABC: North Africa Bottling company;

CBGN Fès : Compagnie des boissons gazeuses du Nord Fès ;
Atlas Bottling Company: TANGER et OUJDA.

Figure 2 : Structure du marché national

6
 Projet de fin d’année

Figure 3: Marché de coca cola Maroc

North Africa Bottling Company occupe la première place en termes du volume des ventes
globales au maroc avec 66%, ensuite on trouve Atlas Bottling Company avec 22%, et enfin la
Société Des Boissons Gazeuses Du Sous qui représente 12%.

2.3 Atlas Bottling Company :

Atlas Bottling Company est spécialisée dans l’embouteillage et la distribution des produits de
« The Coca-Cola Company » (Coca-Cola, Fanta, Sprite, Pom’s, Hawaï, Schweppes…). Cette
gamme de produit s’est élargie pour comprendre Ciel, Miami, Pulpy pour lesquels ABC se
charge de la distribution. La société dispose de deux sites de production à Tanger et à Oujda ;
sa production concerne trois grandes familles de produits : Verre, PET et Boite.

Figure 4: Atlas Bottling Company de Tanger

7
 Projet de fin d’année

2.3.1 Fiche signalétique

Le tableau 1 représente une carte d’identité de l’entreprise d’accueil sous forme d’une fiche
signalétique.

Tableau 1 : Fiche signalétique de la société Atlas Bottling Company

Dénomination sociale Atlas Bottling Company

Logo

Date de création 1975

Forme juridique Société anonyme
Siège social 8 Quartier TFZ extension tranche 2 TFZ, TR2, ilot 8-Tanger
Capital 70 000 000 DHS
Société mère Diana holding
Nombre de salariés 740 employés permanents
Téléphone 05 39 31 31 43
Email [email protected]

2.3.2 Gamme des produits

Figure 5: les produits fabriqués par Atlas Bootling Company

8
 Projet de fin d’année

Le tableau 2 est un récapitulatif des produits proposés par l’entreprise ABC :

Tableau 2 : Gamme des produits de la société ABC

Parfums Taille de bouteilles en verre ou en PET
Coca-Cola Verre : 20 cl, 30 cl, 1 L
PET : 0,5 L, 1 L, 1,5L, 2 L, 2,25 L
Fanta Orange Verre : 20 cl, 35 cl, 1 L
PET : 0,5 L, 1 L, 1,5L, 2L
Fanta lemon Verre : 35cl, 1 L
PET : 0,5 L, 1 L, 1,5L
Fanta pomme PET : 1 L
Poms Verre : 30 cl, 35cl, 1 L
PET : 0,5 L, 1 L, 1,5L, 2L
Coca-Cola zéro Verre : 30 cl
PET : 0,5 L, 1 L
Schweppes tonic Verre : 20cl, 30 cl
PET : 0,5L, 1L
Schweppes citron Verre : 20cl, 30 cl
PET : 0,5 L, 1L, 1,5L
Schweppes orange Verre : 30 cl,
PET : 0,5 L, 1L
Sprite Verre : 20 cl, 30 cl, 1 L
PET : 0,5 L, 1L, 1,5L, 2 L
HAWAI tropical Verre : 30 cl, 20 cl, 1 L
PET : 0,5 L, 1 L, 1,5L, 2 L
HAWAI ananas Verre : 30 cl
PET : 0,5 L, 1L, 1,5 L
Ciel 33 l, 0,5 L, 1,5 L/ 2,5 L

9
 Projet de fin d’année

2.3.3 Processus de production

ABC Tanger dispose de quatre lignes de production, trois lignes destinées à la production des
boissons gazeuses (verre, Boite et PET) et une ligne destinée à la production d’eau de table.

Le processus de production de la ligne verre, dans laquelle notre projet s’est déroulé passe par
les étapes suivantes :

Dé-palettisation : semi - automatisée, cette étape concerne la mise des caisses sur les
convoyeurs.

Décaissage : cette étape consiste à enlever les bouteilles vides des caisses et les poser sur le
convoyeur qui alimente la laveuse des bouteilles

Dévissage : cette étape concerne uniquement les bouteilles de 1L ; Elle consiste à dévisser
automatiquement les bouchons des bouteilles reçues.

Triage : Cette étape permet d’éliminer les bouteilles étrangères, ébréchées…etc.

Le prélavage : il est assuré par de l’eau recyclée à une température de 40 °C, permettant
l’élimination des matières adhérentes aux parois des bouteilles. ➢ Lavage : Cette étape se fait
sur plusieurs phases :

 Lavage avec de la soude caustique : il s’effectue au niveau de quatre bains principaux

de lavage avec de l’eau adoucie à des températures variables.
 Le prérinçage : il sert à éliminer les traces du détergent et se fait au niveau de trois bains
contenant une eau adoucie à des gradients thermiques décroissants.
 Le rinçage final : il est réalisé par de l’eau adoucie chlorée de 1 à 3 ppm pour éliminer
les résidus caustiques et refroidir les bouteilles jusqu’à la température ambiante pour
éviter le choc thermique.

Inspection électronique des bouteilles lavées : les bouteilles lavées passent à travers une
inspectrice électronique équipée de caméras afin d’assurer l’élimination de toutes les bouteilles
sales, ébréchées, où contenant du liquide ou corps étrangers.

10
 Projet de fin d’année

Mixage : le sirop fini et l’eau traitée sont mélangés dans un mixeur selon un rapport de dilution
déterminé en fonction des instructions. Le mélange sera ensuite refroidi si nécessaire. Puis on
lui injectera le CO2 pour obtenir la boisson finie

Soutirage et bouchage/ vissage : la boisson est mise en bouteille par une soutireuse. Les
bouteilles remplies seront ensuite bouchées automatiquement.

Inspection électronique (contrôle du remplissage) : Les bouteilles passeront par un détecteur

de niveau puis devant des mireurs pour l’élimination des bouteilles sous ou sur remplies et les
bouteilles qui contiennent les débris du verre.

Codage : un dateur programmé à chaque début de production permet d’imprimer sur les
bouchons des bouteilles pleines : la date de production, la date de péremption, le numéro de
ligne de remplissage des bouteilles, le code de la ville où les bouteilles ont été produites ainsi
que l’heure et la minute de production.

Etiquetage : les étiquettes sont mises sur les bouteilles sauf pour celles de Coca Cola et Sprite
qui sont des sérigraphies c’est-à-dire les informations sont déjà imprimées sur la bouteille.

Encaissage et stockage : c’est l’étape finale, les bouteilles pleines sont mises dans des caisses
puis sont stockées au moins 24 heures avant commercialisation pour s’assurer de leur état
microbiologique.

11
 Projet de fin d’année

3 Méthodologie de travail
La réussite de chaque projet nécessite une méthodologie de travail qui permet d’organiser les
phases de ce projet. Par la suit nous citons quelques méthodes d’amélioration continuent qui
peut être utilisé dans notre projet afin de choisir à la fin une méthode convenable à notre
projet.

3.1 Les méthodes d’amélioration continue

L’amélioration continue est un mode de gestion favorisant l’adoption d’améliorations
graduelles qui s’inscrivent dans une recherche quotidienne d’efficacité et de progrès en
faisant appel à la créativité de tous les acteurs de l’organisation grâce à l’application des
différentes méthodes d’amélioration continue. Parmi ces méthodes on trouve :

3.1.1 Rapport 8D
Méthode collaborative par excellence, le rapport 8D (8 DO ou 8 Disciplines) repose sur
8 étapes successives concourant à identifier et traiter les causes initiales d’un problème,
puis de mener des actions préventives pour éviter qu’elles ne se reproduisent. Ces étapes
sont :

D1 : Construire le groupe de travail.

D2 : Définir le problème.

D3 : Implémenter une solution corrective provisoire (Sécuriser le client).

D4 : Identifier les causes racines du problème.

D5 : Qualifier les solutions.

D6 : Définir et implémenter les actions correctives.

D7 : Mettre en place les actions pour prévenir la réapparition du problème.

D8 : Féliciter le groupe de travail.

12
 Projet de fin d’année

3.1.2 PDCA
Basée sur un principe de cercle vertueux, la méthode PDCA permet à la fois de résoudre
des problèmes, mais aussi d’intégrer durablement les innovations issues de leur
résolution. Reposant sur 4 grandes étapes (Plan, Do, Check, Act), cette approche
très populaire est représentée graphiquement par la Roue de Deming, du nom de son
inventeur.

Figure 6: La Roue de Deming (PDCA).

3.1.3 DMAIC
Parmi les outils et technique systématiques de diagnostic des problèmes, potentiels, on cite la
démarche DMAIC qui s’avère une méthode efficace. La démarche DMAIC est une approche
structurée de résolution des problèmes. Il fournit une base de réflexion qui structure le travail
d’une équipe de projet d’amélioration continue.

La démarche DMAIC repose sur une démarche structurée en 5 étapes que voici :

13
 Projet de fin d’année

Figure 7 : La Démarche DMAIC.

Définir

Définition du problème, du périmètre étudié et des objectifs associés.

Mesurer

Choix des variables qui doivent être analysées et des instruments de recueil, mise en œuvre
de la collecte des données.

Analyser

Appréciation des écarts entre la situation actuelle et les objectifs fixés. Identification des
causeset des leviers actionnables pour y remédier.
Améliorer

Inventaire, classement et choix des solutions. Mise en place des actions retenues.

Contrôler

Définition d'un plan de contrôle de la solution mise en place, choix d'indicateurs

pertinents. Lebut est de se donner les moyens de corriger le plan si les résultats ne sont pas
au rendez-vous.

14
 Projet de fin d’année

3.2 Choix de la méthode de travail

Dans le choix de la méthodologie de travail nous avons se basé sur les deux critères
suivants :

 La taille de projet.
 La stratégie de résolution de problème.

Le tableau ci-dessous présente une comparaison entre les méthodes d’amélioration

continue selon les deux critères mentionnés ci-dessus :

Tableau 3 : Choix de la méthode de travail.

La stratégie de résolution de
Taille de Problème
problème
Méthode
Amélioration
Petite Moyenne Grande Action rapide
continue

8D

DMAIC

PDCA

Vu que notre projet de fin d’année s’inscrit dans une démarche d’amélioration continue
d’une durée de 2 mois, nous avons choisi d’adopter la démarche DMAIC pour structurer
notre travail.

4 Conclusion
Ce chapitre nous a permis d’avoir une vision globale sur l’entreprise dans laquelle notre
stage se déroulait, tout en introduisant son historique, ses activités principales et le
processus de production au sein de ses unités de production. Nous avons évoqué par la suite
les différentes méthodes d’amélioration continue, et nous avons fixé aussi la méthodologie
de travail (DMAIC) qui va être suivi au cours de la réalisation de ce projet.

15
 Projet de fin d’année

Chapitre 2 : Mise en œuvre de la

démarche DMAIC Phase Définir

1 Introduction
Un projet ne peut pas être conduit sans une étude qui pourra détecter les points
défaillants. Le diagnostic de la ligne étudié et l’analyse de l’état actuel va nous permettre
de relever les problèmes racines qui impacte le TRS de la ligne verre. Dans ce chapitre on
va se focaliser la première phase de la démarche DMAIC qu’est la phase « DEFINIR »

2 Problématique

« Le rendement de la ligne verre en dégradation. »

3 Objectifs du projet
Le présent projet aura donc pour objectif la recherche de la performance durable au
niveau de la ligne verre et l’amélioration de son TRS de 15% pour attendre un TRS de 55%
à l’aide des outils d’amélioration continue qui permettront de remettre en cause le système
de production, identifier et par la suite radicaliser les sources d’arrêts, d’incapacité ou de
dysfonctionnement présentes dans la ligne verre.

4 Cadrage du projet

Afin d’être sûr de bien cadrer le problème et d’obtenir les informations essentielles de
la bonne compréhension de notre projet, on a opté la méthode QQOQCCP (Qui ? Quoi ?
Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ?), qui est une méthode d’analyse formelle, critique et
constructive :

16
 Projet de fin d’année

Tableau 4 : QQOQCCP.

5 Analyse de besoin
Afin d’illustrer le besoin nous avons utilisé le diagramme de Bête a corne qui vise
à répondre à trois questions principales, ces questions sont illustrées dans le diagramme
ci-dessous :

17
 Projet de fin d’année

Figure 8 : Diagramme de Beta à Corne.

6 Le diagramme SIPOC

Le diagramme SIPOC (Supplier : Fournisseur, Input : Entrée, Process : Processus, Out put :
Sorties, Customer : Clients) est un outil de visualisation détaillé qui permet de décrire la
démarche du processus depuis l’intégration d’une entrée jusqu’à la génération d’une sortie
vers le client. La réalisation de ce diagramme nécessite la bonne compréhension des différents
processus.

18
 Projet de fin d’année

Figure 8 : diagramme SIPOC

19
 Projet de fin d’année

8 Conclusion
Cette première phase de la démarche DMAIC a été consacrée à définir :

 Le contexte de notre projet par une définition détaillée de la

problématique.
 Le périmètre du projet et ses objectifs.

Ensuite, nous avons procéder à un diagnostic de la situation actuelle afin d’obtenir une
image claire et détaillée de l’existant et d’évaluer la performance du processus. Ce
travail constitue la phase ‘Mesurer’ de la démarche DMAIC.

20
 Projet de fin d’année

Chapitre 3 : Mise en œuvre de la

démarche DMAIC Phase Mesurer et
Analyser

1 Introduction
Dans le présent chapitre, nous allons développer les deux phases « mesurer » et «
analyser » de la démarche DMAIC, où nous allons identifier les caractéristiques de
mesure afin de rassembler les informations disponibles à propos de la situation
courante et les exploiter en utilisant les bons outils d’analyses. À la fin de ce chapitre,
nous devons avoir une idée très précise concernant les sources d’insatisfaction et les
paramètres qui devront être modifiés pour atteindre la performance attendue.

2 Phase mesurer

Objectif : Cette phase consiste à collecter les données, mesurer la performance du

processus. La mesure et la collecte des données doivent se faire de manière critique pour
obtenir des résultats fiables.

Vue que l’historique des pannes n’est pas fiable et afin d’évaluer l’état actuel de notre TRS et
savoir les causes racines de sa dégradation, nous avons élaboré un plan de mesure d’une
semaine qui va couvrir les 2 shifts pour suivre en continu l’état de notre processus et tout type
d’arrêt affectant la disponibilité des équipements et la continuité de la production et les causes
derrière les sous cadences qui affectent la performance de notre processus.

Le tableau ci-dessous représente les résultats des mesures et de suivi que nous avons réalisé
tout au long de cette semaine, en mesurant le temps perdu durant chaque arrêt, la machine
concernée et les causes derrière cet arrêt et aussi les causes derrière toute sous cadence.

21
 Projet de fin d’année

2.1 Shift 1 :
Fiche suiveuse des arrets
Equipe 2
Date:01/09/2022 Produit:Coca 30 / Poms 30 Heure début: 14:10 Heure fin: 21:43
De 14h à 22h
Du Au Ta Machine Remarques Cadence du jour(B/h)
14:13:46 14:17:30 00:03:44
14:19:01 14:21:45 00:02:44 Souti Coincement des bouchons au niveau du convoyeur(tapis déchiré) + chargement manuel des bouchons
14:25:00 14:34:51 00:09:51
14:38:20 18:08:02 03:29:42 Changement de série(coca 30cl to poms 30cl) + réparation du convoyeur en parallèle
18:18:00 18:19:33 00:01:33
18:20:15 18:23:55 00:03:40
18:25:45 18:28:25 00:02:40
18:30:00 18:32:16 00:02:16
18:35:00 18:37:38 00:02:38
18:40:50 18:44:00 00:03:10
18:44:48 18:47 00:02:54
18:51:13 18:54:11 00:02:58 Entre 23 000 et 26 000 :
19:06:17 19:14:00 00:07:43 Souti Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) -->Vitesse de laveuse inférieur à la
19:16:20 19:19:30 00:03:10 vitesse de la soutireuse + Rejection
19:33:25 19:39:20 00:05:55 abondante par l'inspectrice
19:40:10 19:44:30 00:04:20
19:45:20 19:46:50 00:01:30
19:48:08 19:51:50 00:03:42
20:09:55 20:15:30 00:05:35
20:33:20 20:34:40 00:01:20
20:35:10 20:44:12 00:09:02
20:45:00 20:46:02 00:01:02 Inspectrice Coincement d'une bouteille étrangère au niveau de l'inspectrice
20:53:15 20:56:12 00:02:57
21:12:45 21:13:30 00:00:45
Souti coincement des bouchons au niveau du canal (twist)
21:20:00 21:23:00 00:03:00
21:37:30 21:38:22 00:00:52
Equipe 2
Date:02/09/2022 Produit: Poms 1L Heure début: 14:05 Heure fin: 21:35
De 14h à 22h
Du Au Ta Machine Remarques Cadence du jour (B/h)
14:11:00 14:12:02 00:01:02
Inspectrice Coincement de bouteille au niveau de sortie de l'inspectrice
14:20:30 14:23:00 00:02:30
14:24:00 14:25:30 00:01:30 Souti Lubrification automatique des pistons
14:28:20 14:33:00 00:04:40 Inspetrice Réglage de l'inspectrice
14:37:00 14:37:40 00:00:40 Souti Chute des bouteilles au niveau de l'aligneur
14:42:30 14:54:28 00:11:58 Laveuse Coincement du disque de déchargemenet des bouteilles
14:38:50 14:42:35 00:03:45
Souti Chute des bouteilles au niveau du convoyeur
15:02:00 15:05:00 00:03:00 Entre 18 000 et 20 000 :
15:22:40 15:24:15 00:01:35 souti Coincement des bouteilles au niveau du convoyeur -->Vitesse de laveuse inférieur à la
15:31:45 15:34:00 00:02:15 Inspectrice Activation du mode d'urgence vitesse de la soutireuse + Rejection
15:40:20 15:43:00 00:02:40 Souti Non remplissage des bouteilles -->Problème au niveau du réservoire --> Réglage abondante par l'inspectrice.
16:05:10 16:06:11 00:01:01 Inspectrice Coincement de bouteille au niveau de l'entrée de l'inspectrice
16:12:00 16:13:10 00:01:10 Inspectrice nettoyage des caméras 19h20min--> baissement de vitesse
16:22:30 16:24:20 00:01:50 Souti Coincement des bouteilles au niveau du convoyeur à 14 000 B/h : mauvaise qualité
16:58:45 18:35:00 01:36:15 _ Coupure d'éléctricité d'emballage(lavage manuel),
18:46:50 18:49:45 00:02:55 Souti Coincement des bouchons au niveau de la source rejection des 2/3.
18:58:40 19:05:50 00:07:10 Souti Changement de sirop
19:09:00 19:21:20 00:12:20 Souti Chute des bouteilles sur l'aligneur
19:38:00 19:39:41 00:01:41 Inspectrice Coincement de bouteille au niveau de sortie de l'inspectrice
19:46:00 19:48:30 00:02:30 Inspectrice Rejection abondante: le convoyeur de retour vers laveuse est plein
20:00:00 21:03:11 01:03:11 Laveuse Coincement du disque de chargemenet des bouteilles
21:13:20 21:15:01 00:01:41
Inspectrice Rejection abondante: le convoyeur de retour vers laveuse est plein
21:18:01 21:19:20 00:01:19
Equipe 2
Date:05/09/2022 Produit: Coca 1L Heure début: 14:00 Heure fin: 18:13
De 14h à 22h
Du Au Ta Machine Remarques Cadence du jour (B/h)
14:02:30 14:03:50 00:01:20 Inspectrice Rejection abondante: le convoyeur de retour vers laveuse est plein
14:20:20 14:21:35 00:01:15 Souti Chute des bouteilles sur l'aligneur
14:25:40 14:59:13 00:33:33 Souti Changement de sirop Entre 14 500 et 17 500 :
Coincement au niveau de l'entrée de visseuse -->Présence des galets défaillés en
15:09:00 15:16:40 00:07:40 Souti
attendant la fin de production pour
15:23:30 15:39:09 00:15:39 Souti Changement de galet
les changer + Vitesse de laveuse
16:03:20 16:20:00 00:16:40 Souti Coincement au niveau de l'entrée de visseuse
inférieur à la vitesse de la
16:12:00 16:22:40 00:10:40 Réunion
soutireuse + Rejection abondante
16:24:00 16:38:00 00:14:00 Convoyeur Désalignement du convoyeur de sortie
par l'inspectrice
16:42:00 16:46:50 00:04:50 Souti Manque des bouteilles au niveau de sortie de laveuse
16:54:50 17:10:40 00:15:50 Souti Désynchronisation de l'étoile de l'entrée --> Réglage
17:39:00 17:40:20 00:01:20 Souti Chute des bouteilles au niveau du convoyeur
Equipe 2
Date:06/09/2022 Produit: Poms 1L Heure début: 14:00 Heure fin: 18:20
De 14h à 22h
Du Au Ta Machine Remarques Cadence du jour (B/h)
14:00 15:00 01:00:00 Sanitation
15:38:39 15:42:30 00:03:51 Manque de froid (T=17,9 C) Entre 18 000 et 19 000 :
15:47:00 15:49:50 00:02:50 Inspectrice Activation du mode d'urgence -->Manque de froid + Vitesse de
15:53:50 15:55:00 00:01:10 Convoyeur Coincement des boutailles au niveau du convoyeur laveuse inférieur à la vitesse de la
soutireuse + Rejection abondante
16:09 16:12:30 00:03:30 Aligneur Coincement des boutailles au niveau de l'entrée de l'aligneur
par l'inspectrice.
16:40:20 16:41:30 00:01:10 Inspectrice Rejection abondante: le convoyeur de retour vers laveuse est plein
16:43:00 16:44:02 00:01:02 Souti Explosion : température des boutailles élevée à la sortie de laveuse
16h45min--> baissement de vitesse
16:53:00 16:55:00 00:02:00 Convoyeur Manque de lubrification du convoyeur
à 14 300 B/h : mauvaise qualité
17:24:55 17:30:00 00:05:05 Souti Manque des boutailles: rejection abandante par l'inspectrice d'emballage(lavage manuel),
17:33:00 17:48:00 00:15:00 Inspectrice Réglage des paramétres de l'inspectrice (rejection abondante) rejection des 2/3.
17:59:00 18:00:30 00:01:30 Inspectrice Manque des boutailles: rejection abandante par l'inspectrice
Equipe 2
Date:07/09/2022 Produit: sch.cit 33 cl Heure début: 14:05 Heure fin: 16:07
De 14h à 22h
Du Au Ta Machine Remarques Cadence du jour (B/h)
14:52:20 14:54:02 00:01:42 Entre 19 000 et 23 000:
Souti Coincement des bouchons au niveau du Twist
15:13:37 15:15:12 00:01:35 -->Vitesse de laveuse (24 000)
15:23:25 15:29:24 00:05:59 Souti Changement de sirop inférieur à la vitesse de la
15:30:10 15:31:20 00:01:10 Souti Coincement des bouchons au niveau du Twist soutireuse + Rejection abondante
15:35:00 15:38:05 00:03:05 Inspectrice Rejection abondante: le convoyeur de retour vers laveuse est plein par l'inspectrice.
15:42:40 15:43:35 00:00:55 Souti Coincement des bouchons au niveau du Twist

22
 Projet de fin d’année

2.2 Shift 2 :
Date Du Au Ta Machine Remarque Observation
08:39 08:44 00:03:33 Heuft Probleme au niveau du Heuft
09:00 09:20 00:20:12 Convoyeur Probleme de synchronisation
09:18 09:39 00:21:20 Heuft Probleme au niveau du Heuft
09:33 10:00 00:26:36 Etiquteuse Probleme de changement N'est pas fait a 8:00
10:15 10:33 00:18:00 Encaisseuse Bourrage de sortie
01 11:19 11:22 00:02:57 Convoyeur Bourrage des bouteilles Bloquage mecanique
/0
9/ 11:25 11:28 00:02:41 Soutireuse Bourrage des bouteilles
20
22 11:54 11:56 00:02:16 Viseuse Probleme des bouchons bloque
11:59 12:02 00:03:20 Viseuse Probleme des bouchons bloque
12:06 12:07 00:01:25 Viseuse Probleme des bouchons bloque
12:12 12:15 00:02:19 Viseuse Manque des bouchons
12:19 12:21 00:01:57 Convoyeur Probleme de synchronisation
12:27 12:59 00:30:00 Transporteur des bouchons Decherment de transporteur Deannage
08:20 08:23 00:02:20 Convoyeur Shute des bouteilles
08:40 08:43 00:02:50 Convoyeur Manque des bouteilles Arret de laveuse
02 08:51 08:53 00:01:23 Viseuse Manque des bouchons
/0 08:57 08:58 00:00:59 Viseuse Bloquage des bouchons
9/
20 09:03 09:04 00:00:56 inspecteuse Probleme de detectiondes bouteilles
22
09:11 09:12 00:00:51 inspecteuse Arret de l'inspecteuse Reglage par mr obaza
09:23 09:26 00:03:15 Convoyeur Shute des bouteilles
09:28 09:29 00:01:12 Viseuse Probleme des bouchons bloque
08:06 08:35 00:29:34 Laveuse Reglage de synchronisation
08:47 09:02 00:14:27 Soutireuse Bourrage de sortie
09:17 09:18 00:00:30 Convoyeur Manque des bouteilles
09:18 09:22 00:04:03 Convoyeur Manque des bouteilles
09:25 09:27 00:02:47 Convoyeur Manque des bouteilles
09:31 09:32 00:01:38 Convoyeur Manque des bouteilles
09:34 09:34 00:00:39 Convoyeur Manque des bouteilles
05 09:52 10:05 00:13:45 Palitiseure Bourrage de sortie
/0 10:09 10:11 00:02:28 inspecteuse Shute des bouteilles
9/
20 10:45 10:55 00:09:58 Convoyeur Coincement des bouteilles Au niveau de l'aligneure
22
11:46 11:47 00:01:00 Convoyeur Shute des bouteilles
12:01 12:05 00:04:11 Soutireuse Bourrage de sortie
12:14 12:16 00:02:34 Soutireuse Shute des bouteilles
12:20 12:23 00:02:02 Soutireuse Shute des bouteilles
12:30 12:34 00:04:18 Convoyeur Changement d'une tulipe
12:54 12:55 00:01:16 Soutireuse Bourrage de sortie
13:10 13:11 00:00:37 Reservoire Niveau de produit minimum saturateur Manque d'eau
13:13 13:35 00:22:50 Reservoire Niveau de produit minimum saturateur Manque d'eau
07:25 07:28 00:03:11 Convoyeur Réglage de sychronsisation de convoyeur de soutireuse
07:41 07:42 00:01:41 Convoyeur Shute des bouteilles
07:48 07:49 00:01:05 Soutireuse Coinssement des bouchons
07:52 07:55 00:03:18 Convoyeur Coinssement des bouteilles ( convoyeur trop large pour les PT)
07:59 08:02 00:02:11 Etiquteuse Réglage des tickets
07:59 08:02 00:02:11 Etiquteuse Sens de cadance
08:13 08:15 00:01:58 Encaisseuse Bloquage des caisses
08:16 08:19 00:02:54 Soutireuse Coinssement des bouchons au niveau du TWISTE
08:26 08:29 00:02:35 Soutireuse Coinssement des bouchons au niveau du TWISTE
08:48 08:49 00:01:49 Soutireuse Coinssement des bouchons au niveau du TWISTE
08:55 08:56 00:00:44 Convoyeur Shute des bouteilles
09:01 09:02 00:01:42 Soutireuse Coinssement des bouchons
09:03 09:04 00:01:10 Etiquteuse Convoyeur plien = diminuer la vitesse au niveau de la soutireuse
09:06 09:09 00:03:33 Convoyeur Manque des bouteilles
09:06 09:09 00:03:33 Soutireuse Coinssement des bouchons
07 09:34 09:34 00:00:31 Soutireuse Coinssement des bouchons
/0
9/ 09:47 09:51 00:03:24 Soutireuse Coinssement des bouchons
20
22 09:54 09:57 00:03:24 Viseuse Bourage des bouteilles
10:02 10:04 00:02:23 Convoyeur Manque des bouteilles
10:05 10:06 00:01:04 Convoyeur Coinssement ds bouteilles
10:22 10:22 00:00:42 Convoyeur Coinssement des bouteilles
10:28 10:32 00:04:50 inspecteuse Défaut photo cellul
11:44 11:49 00:04:49 Etiquteuse Shute des bouteille
11:57 11:57 00:00:10 Soutireuse Manque des bouchons
12:06 12:10 00:03:54 inspecteuse Shute des bouteille
12:37 12:38 00:00:45 Soutireuse Manque des bouchons
12:42 12:43 00:02:20 convoyeur Shute des bouteilles
12:45 12:49 00:03:45 convoyeur Manque des bouteilles
12:54 12:55 00:00:48 Soutireuse Manque des bouchons
13:00 13:00 00:00:47 convoyeur Manque des bouteilles
13:13 13:14 00:01:19 convoyeur Coincement des bouteilles
13:29 13:31 00:02:38 convoyeur Coincement des bouteilles
13:31 13:34 00:02:08 Soutireuse Shute des bouteilles
13:35 13:38 00:03:18 convoyeur Shute des bouteilles

23
 Projet de fin d’année

Afin de construire un tableau croisé (TCD) dynamique et faciliter l’analyse, nous avons
regroupé les mesures des 2 shifts dans un seule tableau en ajoutant le type de chaque arrêt, est
ce qu’il est programmé (AP), non programmé (ANP) ou indépendant de production (AIP).

24
 Projet de fin d’année

Date parfum shift Type Arrêt machine arrêt durée Durée ( H)

01/09/2022 CC 30*24 1 ANP Heuft Probleme au niveau du Heuft 0:03:33 0,05
01/09/2022 CC 30*24 1 ANP Convoyeur Réglage de sychronsisation de convoyeur de soutireuse 0:20:12 0,33
01/09/2022 CC 30*24 1 ANP Heuft Probleme au niveau du Heuft 0:21:20 0,35
01/09/2022 CC 30*24 1 ANP Etiquteuse Probleme de changement 0:26:36 0,42
01/09/2022 CC 30*24 1 ANP Encaisseuse Bourrage de sortie 0:18:00 0,3
01/09/2022 CC 30*24 1 ANP Convoyeur Bourrage des bouteilles 0:02:57 0,04
01/09/2022 CC 30*24 1 ANP Soutireuse Bourrage de sortie 0:02:41 0,05
01/09/2022 CC 30*24 1 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:02:16 0,05
01/09/2022 CC 30*24 1 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:03:20 0,05
01/09/2022 CC 30*24 1 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:01:25 0,03
01/09/2022 CC 30*24 1 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:02:19 0,05
01/09/2022 CC 30*24 1 ANP Convoyeur Réglage de sychronsisation de convoyeur de soutireuse 0:01:57 0,02
01/09/2022 CC 30*24 1 ANP Transporteur des bouchons Decherment de transporteur 0:30:00 0,5
Coincement des bouchons au niveau du convoyeur(tapis déchiré) + chargement
01/09/2022 CC 30*24 2 ANP Viseuse 0:03:44 0,06
manuel des bouchons
Coincement des bouchons au niveau du convoyeur(tapis déchiré) + chargement
01/09/2022 CC 30*24 2 ANP Viseuse 0:02:44 0,05
manuel des bouchons
Coincement des bouchons au niveau du convoyeur(tapis déchiré) + chargement
01/09/2022 CC 30*24 ANP Viseuse 0:09:51 0,16
manuel des bouchons
Changement de série(coca 30cl to poms 30cl) + réparation du convoyeur en
01/09/2022 CIP 2 AP CIP 3:29:42 3,5
parallèle
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:01:33 0,02
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:03:40 0,06
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:02:40 0,05
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:02:16 0,05
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:02:38 0,05
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:03:10 0,05
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:02:54 0,04
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:02:58 0,05
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:07:43 0,13
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:03:10 0,05
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:05:55 0,1
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:04:20 0,06
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:01:30 0,03
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:03:42 0,05
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:05:35 0,1
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:01:20 0,04
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:09:02 0,16
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Inspectrice Coincement de bouteille au niveau de sortie de l'inspectrice 0:01:02 0,02
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:02:57 0,05
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:00:45 0,01
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:03:00 0,05
01/09/2022 POMS 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:00:52 0,01
02/09/2022 POMS 30*24 1 ANP Convoyeur Chute des bouteilles au niveau du convoyeur 0:02:20 0,05
02/09/2022 POMS 30*24 1 ANP Convoyeur Manque des bouteilles 0:02:50 0,05
02/09/2022 POMS 30*24 1 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:01:23 0,05
02/09/2022 POMS 30*24 1 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:00:59 0,02
02/09/2022 POMS 30*24 1 ANP Inspectrice Probleme de detectiondes bouteilles 0:00:56 0,02
02/09/2022 POMS 30*24 1 ANP Inspectrice Arret de l'inspecteuse 0:00:51 0,02
02/09/2022 POMS 30*24 1 ANP Convoyeur Chute des bouteilles au niveau du convoyeur 0:03:15 0,06
02/09/2022 POMS 30*24 1 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:01:12 0,04
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Inspectrice Coincement de bouteille au niveau de sortie de l'inspectrice 0:01:02 0,03
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Inspectrice Coincement de bouteille au niveau de sortie de l'inspectrice 0:02:30 0,05
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Soutireuse Lubrification automatique des pistons 0:01:30 0,04
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Inspectrice Réglage de l'inspectrice 0:04:40 0,08
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Convoyeur Chute des bouteilles au niveau du convoyeur 0:00:40 0,02
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Laveuse B Coincement du disque de déchargemenet des bouteilles 0:11:58 0,2
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Convoyeur Chute des bouteilles au niveau du convoyeur 0:03:45 0,06
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Convoyeur Chute des bouteilles au niveau du convoyeur 0:03:00 0,05
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Convoyeur Coincement des bouteilles au niveau du convoyeur 0:01:35 0,04
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Inspectrice Activation du mode d'urgence 0:02:15 0,05
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Soutireuse Non remplissage des bouteilles -->Problème au niveau du réservoire --> Réglage 0:02:40 0,05
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Inspectrice Coincement de bouteille au niveau de sortie de l'inspectrice 0:01:01 0,04
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Inspectrice nettoyage des caméras 0:01:10 0,04
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Convoyeur Coincement des bouteilles au niveau du convoyeur 0:01:50 0,04
02/09/2022 PMOS 1L 2 AIP Coupure Coupure d'éléctricité 1:36:15 1,61
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:02:55 0,05
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Soutireuse Changement de sirop 0:07:10 0,16
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Convoyeur Chute des bouteilles au niveau du convoyeur 0:12:20 0,2
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Inspectrice Coincement de bouteille au niveau de sortie de l'inspectrice 0:01:41 0,02
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Inspectrice Rejection abondante: le convoyeur de retour vers laveuse est plein 0:02:30 0,05
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Laveuse B Coincement du disque de déchargemenet des bouteilles 1:03:11 1,05
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Inspectrice Rejection abondante: le convoyeur de retour vers laveuse est plein 0:01:41 0,04
02/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Inspectrice Rejection abondante: le convoyeur de retour vers laveuse est plein 0:01:19 0,04
05/09/2022 CC 1L 1 ANP Laveuse B Reglage de synchronisation 0:29:34 0,5

25
 Projet de fin d’année

05/09/2022 CC 1L 1 ANP Soutireuse Bourrage de sortie 0:14:27 0,25

05/09/2022 CC 1L 1 ANP Convoyeur Manque des bouteilles 0:00:30 0,01
05/09/2022 CC 1L 1 ANP Convoyeur Manque des bouteilles 0:04:03 0,08
05/09/2022 CC 1L 1 ANP Convoyeur Manque des bouteilles 0:02:47 0,05
05/09/2022 CC 1L 1 ANP Convoyeur Manque des bouteilles 0:01:38 0,04
05/09/2022 CC 1L 1 ANP Convoyeur Manque des bouteilles 0:00:39 0,01
05/09/2022 CC 1L 1 ANP Palitiseure Bourrage de sortie 0:13:45 0,23
05/09/2022 CC 1L 1 ANP Inspectrice Shute des bouteille 0:02:28 0,05
05/09/2022 CC 1L 1 ANP Convoyeur Coincement des bouteilles au niveau du convoyeur 0:09:58 0,16
05/09/2022 CC 1L 1 ANP Convoyeur Chute des bouteilles au niveau du convoyeur 0:01:00 0,02
05/09/2022 CC 1L 1 ANP Soutireuse Bourrage de sortie 0:04:11 0,08
05/09/2022 CC 1L 1 ANP Soutireuse Bourrage de sortie 0:02:34 0,05
05/09/2022 CC 1L 1 ANP Soutireuse Bourrage de sortie 0:02:02 0,05
05/09/2022 CC 1L 1 ANP Convoyeur Changement d'une tulipe 0:04:18 0,08
05/09/2022 CC 1L 1 ANP Soutireuse Bourrage de sortie 0:01:16 0,04
05/09/2022 CC 1L 1 ANP Mixeur Niveau de produit minimum saturateur 0:00:37 0,01
05/09/2022 CC 1L 1 ANP Mixeur Niveau de produit minimum saturateur 0:22:50 0,38
05/09/2022 CC 1L 2 ANP Inspectrice Rejection abondante: le convoyeur de retour vers laveuse est plein 0:01:20 0,05
05/09/2022 CC 1L 2 ANP Convoyeur Chute des bouteilles au niveau du convoyeur 0:01:15 0,04
05/09/2022 CC 1L 2 ANP Soutireuse Changement de sirop 0:33:33 0,56
05/09/2022 CC 1L 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:07:40 0,13
05/09/2022 CC 1L 2 ANP Soutireuse Changement de galet 0:15:39 0,26
05/09/2022 CC 1L 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:16:40 0,28
05/09/2022 CC 1L 2 AP Sensibilisation Réunion 0:10:40 0,18
05/09/2022 CC 1L 2 ANP Convoyeur Désalignement du convoyeur de sortie 0:14:00 0,23
05/09/2022 CC 1L 2 ANP Laveuse B Manque des bouteilles au niveau de sortie de laveuse 0:04:50 0,08
05/09/2022 CC 1L 2 ANP Soutireuse Désynchronisation de l'étoile de l'entrée --> Réglage 0:15:50 0,26
05/09/2022 CC 1L 2 ANP Convoyeur Chute des bouteilles au niveau du convoyeur 0:01:20 0,04
06/09/2022 PMOS 1L 2 AP CIP Sanitation 1:00:00 1
06/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Utilité Manque de froid (T=17,9 C) 0:03:51 0,06
06/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Inspectrice Activation du mode d'urgence 0:02:50 0,05
06/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Convoyeur Coincement des bouteilles au niveau du convoyeur 0:01:10 0,04
06/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Convoyeur Coincement des boutailles au niveau de l'entrée de l'aligneur 0:03:30 0,06
06/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Inspectrice Rejection abondante: le convoyeur de retour vers laveuse est plein 0:01:10 0,04
06/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Laveuse B Explosion : température des boutailles élevée à la sortie de laveuse 0:01:02 0,05
06/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Convoyeur Manque de lubrification du convoyeur 0:02:00 0,04
06/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Soutireuse Manque des boutailles: rejection abandante par l'inspectrice 0:05:05 0,08
06/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Inspectrice Réglage des paramétres de l'inspectrice (rejection abondante) 0:15:00 0,25
06/09/2022 PMOS 1L 2 ANP Inspectrice Manque des boutailles: rejection abandante par l'inspectrice 0:01:30 0,05
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Convoyeur Réglage de sychronsisation de convoyeur de soutireuse 0:03:11 0,06
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Convoyeur Chute des bouteilles au niveau du convoyeur 0:01:41 0,04
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:01:05 0,04
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Convoyeur Coincement des bouteilles au niveau du convoyeur 0:03:18 0,06
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Etiquteuse Réglage des etiquettes 0:02:11 0,04
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Etiquteuse Sens de cadance 0:02:11 0,04
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Encaisseuse Bloquage des caisses 0:01:58 0,04
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:02:54 0,05
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:02:35 0,05
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:01:49 0,04
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Convoyeur Chute des bouteilles au niveau du convoyeur 0:00:44 0,01
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:01:42 0,04
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Etiquteuse Convoyeur plien = diminuer la vitesse au niveau de la soutireuse 0:01:10 0,04
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Convoyeur Manque des bouteilles 0:03:33 0,06
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:03:33 0,06
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:00:31 0,01
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:03:24 0,06
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Capsulleuse Bourage des bouteilles 0:03:24 0,06
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Convoyeur Manque des bouteilles 0:02:23 0,05
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Convoyeur Coincement des bouteilles au niveau du convoyeur 0:01:04 0,04
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Convoyeur Coincement des bouteilles au niveau du convoyeur 0:00:42 0,01
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Inspectrice Défaut photo cellul 0:04:50 0,08
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Etiquteuse Shute des bouteille 0:04:49 0,08
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Soutireuse Manque des bouchons 0:00:10 0,01
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Inspectrice Shute des bouteille 0:03:54 0,06
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Soutireuse Manque des bouchons 0:00:45 0,01
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Convoyeur Chute des bouteilles au niveau du convoyeur 0:02:20 0,05
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Convoyeur Manque des bouteilles 0:03:45 0,06
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Soutireuse Manque des bouchons 0:00:48 0,02
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Convoyeur Manque des bouteilles 0:00:47 0,02
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Convoyeur Coincement des bouteilles au niveau du convoyeur 0:01:19 0,04
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Convoyeur Coincement des bouteilles au niveau du convoyeur 0:02:38 0,05
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Convoyeur Coincement des bouteilles au niveau du convoyeur 0:02:08 0,05
07/09/2022 SH.CI 30*24 1 ANP Convoyeur Chute des bouteilles au niveau du convoyeur 0:03:18 0,06
07/09/2022 SH.CI 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:01:42 0,04
07/09/2022 SH.CI 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:01:35 0,04
07/09/2022 SH.CI 30*24 2 ANP Soutireuse Changement de sirop 0:05:59 0,1
07/09/2022 SH.CI 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:01:10 0,04
07/09/2022 SH.CI 30*24 2 ANP Inspectrice Rejection abondante: le convoyeur de retour vers laveuse est plein 0:03:05 0,05
07/09/2022 SH.CI 30*24 2 ANP Viseuse Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 0:00:55 0,02

26
 Projet de fin d’année

2.3 Tableau croisé dynamique

Par la suite nous avons construit un tableau croisé dynamique (TCD) dans lequel nous avons
groupé ces arrêts suivant 2 critères :

 Par type d’arrêt : ANP, AP, AIP.

 Par machine.

En calculant la fréquence de chaque arrêt et sa durée totale.

Dans notre analyse on s’est focalisé sur les arrêts ayant une fréquence élevée (les plus
répétitifs) ou ayant une longue durée.

P.S. ces arrêts sont colorés en jaune.

27
 Projet de fin d’année

shift (Tous)

Étiquettes de lignes Somme de Durée ( H) Fréquence

ANP 12,97 146
Viseuse 2,72 46
Coincement des bouchons au niveau du canal (twist) 2,45 43
Coincement des bouchons au niveau du convoyeur(tapis déchiré) + chargement manuel des bouchons 0,27 3
Convoyeur 2,52 41
Chute des bouteilles au niveau du convoyeur 0,7 13
Coincement des bouteilles au niveau du convoyeur 0,53 10
Manque des bouteilles 0,43 10
Réglage de sychronsisation de convoyeur de soutireuse 0,41 3
Désalignement du convoyeur de sortie 0,23 1
Changement d'une tulipe 0,08 1
Coincement des boutailles au niveau de l'entrée de l'aligneur 0,06 1
Bourrage des bouteilles 0,04 1
Manque de lubrification du convoyeur 0,04 1
Soutireuse 2,07 17
Changement de sirop 0,82 3
Bourrage de sortie 0,52 6
Changement de galet 0,26 1
Désynchronisation de l'étoile de l'entrée --> Réglage 0,26 1
Manque des boutailles: rejection abandante par l'inspectrice 0,08 1
Non remplissage des bouteilles -->Problème au niveau du réservoire --> Réglage 0,05 1
Lubrification automatique des pistons 0,04 1
Manque des bouchons 0,04 3
Laveuse B 1,88 5
Coincement du disque de déchargemenet des bouteilles 1,25 2
Reglage de synchronisation 0,5 1
Manque des bouteilles au niveau de sortie de laveuse 0,08 1
Explosion : température des boutailles élevée à la sortie de laveuse 0,05 1
Inspectrice 1,18 22
Rejection abondante: le convoyeur de retour vers laveuse est plein 0,27 6
Réglage des paramétres de l'inspectrice (rejection abondante) 0,25 1
Coincement de bouteille au niveau de sortie de l'inspectrice 0,16 5
Shute des bouteille 0,11 2
Activation du mode d'urgence 0,1 2
Défaut photo cellul 0,08 1
Réglage de l'inspectrice 0,08 1
Manque des boutailles: rejection abandante par l'inspectrice 0,05 1
nettoyage des caméras 0,04 1
Probleme de detectiondes bouteilles 0,02 1
Arret de l'inspecteuse 0,02 1
Etiquteuse 0,62 5
Probleme de changement 0,42 1
Shute des bouteille 0,08 1
Réglage des etiquettes 0,04 1
Convoyeur plien = diminuer la vitesse au niveau de la soutireuse 0,04 1
Sens de cadance 0,04 1
Transporteur des bouchons 0,5 1
Decherment de transporteur 0,5 1
Heuft 0,4 2
Probleme au niveau du Heuft 0,4 2
Mixeur 0,39 2
Niveau de produit minimum saturateur 0,39 2
Encaisseuse 0,34 2
Bourrage de sortie 0,3 1
Bloquage des caisses 0,04 1
Palettiseur 0,23 1
Bourrage de sortie 0,23 1
Utilité 0,06 1
Manque de froid (T=17,9 C) 0,06 1
Capsulleuse 0,06 1
Bourage des bouteilles 0,06 1
AP 4,68 3
CIP 4,5 2
Changement de série(coca 30cl to poms 30cl) + réparation du convoyeur en parallèle 3,5 1
Sanitation 1 1
Sensibilisation 0,18 1
Réunion 0,18 1
AIP 1,61 1
Coupure 1,61 1
Coupure d'éléctricité 1,61 1
Total général 19,26 150

28
 Projet de fin d’année

2.4 Conclusion :

Dans cette phase, nous avons tout d’abord mesuré les arrêts de production, puis nous avons
regroupé, catégorisé et structuré convenablement les données collectées pour pouvoir
interpréter ces données récoltées dans la phase d’analyse.

3 Phase analyser

Objectif : Cette phase consiste à analyser les différentes mesures effectuées

dans la phase précédente, en identifiant et en validant avec l’équipe projet les
causes potentielles et les causes racines d’inefficacité à travers différents outils
d’amélioration continue : Pareto, Ishikawa…etc.

En faisant la somme des durées de chaque type d’arrêt nous remarquons que la
durée des ANP représente 67% de la durée totale avec un temps perdu d’environ
13h.

Donc notre analyse va être focalisé sur les ANP.

29
 Projet de fin d’année

Type d'arrêt Durée ( H)

AIP 1,61
ANP 12,97
AP 4,68
Total général 19,26

Figure 10 : pourcentage des arrêts.

3.1 Diagramme Pareto

Par la suite, pour bien cadrer les sources de problèmes et aller plus profonds, on a décidé de
construire un diagramme Pareto.

Le diagramme Pareto, est un outil graphique d’analyse, de communication et de prise de

décision très efficace.

L’intérêt du diagramme de Pareto est de montrer que dans un premier temps il est plus «
payant » d’attaquer les trois ou quatre premières causes des arrêts, plutôt que de chercher à
élucider des causes qui n’apparaissent que rarement.

30
 Projet de fin d’année

ANP Durée (H) % % cumulé

Viseuse 2,72 20,9714726 20,9714726
Convoyeur 2,52 19,4294526 40,4009252
Soutireuse 2,07 15,9599075 56,3608327
Laveuse B 1,88 14,4949884 70,8558211
Inspectrice 1,18 9,09791827 79,9537394
Etiquteuse 0,62 4,78026214 84,7340015
Transporteur des bouchons 0,5 3,85505012 88,5890517
Heuft 0,4 3,08404009 91,6730918
Mixeur 0,39 3,00693909 94,6800308
Encaisseuse 0,34 2,62143408 97,3014649
Palitiseure 0,23 1,77332305 99,074788
Utilité 0,06 0,46260601 99,537394
Capsulleuse 0,06 0,46260601 100

31
 Projet de fin d’année

Figure 11 : diagramme PARETO.

D’après les résultats du diagramme ci-dessus, on remarque que les arrêts les plus
détectés dans la ligne verre sont en relation avec :
 La visseuse qui représente 20.97% des arrêts.
 Le convoyeur qui représente 19 .42% des arrêts.
 La soutireuse qui représente 15.95% des arrêts.
La solution de notre problématique dépend sans doute de l’amélioration de ces trois
machines.
Pour cela notre analyse va être concentré spécifiquement sur eux.

32
 Projet de fin d’année

3.2 Diagramme d’Ishikawa

Afin de connaitre les causes racines derrière l’arrêt de ces machines on va construire un
diagramme d’Ishikawa pour chacune de ces machines.

Les premiers diagrammes causes/effet ont été développés par le professeur Kaoru Ishikawa en
1943.

Ce type de diagramme est de ce fait également appelé, diagramme d’Ishikawa ou diagramme

en arrêtes de poisson. C’est un outil qui visualise d’une façon simple l’ensemble des causes
reliée à un effet pour orienter les recherches.

Un diagramme causes/effet peut être utilisé pour :

 Structurer une recherche de causes ;

 Comprendre un phénomène, un processus, par exemple les étapes de recherche de
panne sur un équipement, en fonction d’un ou plusieurs symptômes ;
 Analyser un défaut en remontant l’arborescence des causes probable pour identifier la
cause racine ;
 Identifier l’ensemble des causes d’un problème et sélectionner celles qui feront l’objet
d’une analyse poussée, afin de trouver des solutions ;
 Servir de support de communication et de formation.
 Enfin, il peut être vu comme une base de gestion des connaissances.

Les données de ces diagrammes ont été collectées en se basant sur les données de
mesure et une Brainstorming a été réalisée avec l’équipe de projet.

Les figures ci-dessous représentent les résultats obtenus :

33
 Projet de fin d’année

Figure 12: diagramme Ishikawa (Visseuse)

34
 Projet de fin d’année

Figure 13 : diagramme Ishikawa (Convoyeur)

35
 Projet de fin d’année

Figure 14 : diagramme Ishikawa (Soutireuse)

36
 Projet de fin d’année

4 Conclusion
Finalement et après une analyse détaillée des résultats de mesures obtenus et les
différents types d’arrêts détectés sur terrains, on a pu déterminer les causes racines
qui impactent le TRS de notre ligne de production (ligne verre).

Ces causes sont illustrées ci-dessous :

Equipement Catégorie causes racines

Visseuse Machine Non respect du plan de maint.prev.
Visseuse Machine Pièce obsolète (Distributeur principal)
Visseuse Méthode Fréquence de nettoyage du circuit bouchons non respecter
Visseuse Matière Le twist actuel n'est pas adapté
Convoyeur Machine PB lubrification des convoyeurs
Convoyeur Machine Etat des guidages dégradés
Convoyeur Machine Chute de bouteilles au niveau de sortile de LB
Convoyeur Machine PB de sauvegardes des paramètres des vitesses des convoyeurs
Convoyeur Méthode Changement des convoyeurs (Kaizen)
Convoyeur Méthode Chute de bouteilles au niveau de sortile de LB
Convoyeur Matière Mauvaise qualitée du lubrifiant convoyeur
Convoyeur Matière Bouteilles étrangères
Soutireuse Machine Réglage Hauteur de la machine
Soutireuse Machine Citerne endommagée (eau glycolé)
Soutireuse Méthode Absence du standard: hauteur de la machine
Tableau 5 : Causes Racines.

37
 Projet de fin d’année

Chapitre 4 : Mise en œuvre de la

démarche DMAIC Phase Innover et
Contrôler

1 Phase Innover
1.1 Introduction
Après avoir collecté et analysé les données nécessaires sur les raisons derrières le faible TRS
de la ligne verre dans les chapitres précédents, ce chapitre sera consacré aux actions
d’améliorations proposées pour faire face aux différentes sources d’arrêts. Cette étape permet
de passer de la théorie à l’application et de mettre en place des solutions aux causes racines
détectées dans la phase d’analyse.

1.2 Actions d’améliorations

Afin d’éliminer les sources d’arrêts dans la ligne verre et améliorer le TRS de cette ligne,
nous avons pu proposer des actions d'amélioration pour tous les problèmes et les sources
d’arrêts que nous avons détectés dans la phase d'analyse.
Ces actions sont représentées dans le tableau ci-dessous :

38
 Projet de fin d’année

Tableau 6 : Plan d’Actions

1.3 Conclusion
Dans cette partie, nous avons pu proposer des actions d'amélioration pour tous les problèmes que nous avons détectés dans la phase d'analyse. On
s'attend à ce que ces actions améliorent le TRS de la ligne verre pour cela un Process Management Control System (PMCS) sera élaboré par la
suite, ce qui constitue le travail de la phase contrôler.

39
 Projet de fin d’année

2 Phase Contrôler
Cette phase a comme objectif de suivre l’avancement de l’exécution des différentes actions
proposées dans la phase « Innover » et d’évaluer leur performance. Pour ce faire, un Process
Management Control System (PMCS) sera élaboré par la suite par l’équipe du projet mais vu
que la durée de notre stage était de 2 mois nous n’avons pas pu terminer cette phase

40
 Projet de fin d’année

Conclusion Générale
Ce projet de Fin d’année, était une véritable occasion pour compléter note
formation au sein de l’ENSA de Tanger. En effet, il nous a permis de raffiner de plus
nos connaissances et d’élargir notre expérience au sein d’une organisation de grande
taille telle que Atlas Bottling company.

Notre projet a été menée selon la démarche DMAIC. Nous avons pu, donc,
soulever les différentes causes de d’arrêts au niveau de la ligne verre, dont l’analyse
a permis de dresser des propositions d’amélioration.

Au premier abord, après avoir défini le cahier de charge et la problématique de

notre projet, nous avons commencé par le diagnostic de l’existant et la collecte des
données sur l’état de lieu actuel tout en mesurant tous types d’arrêts et de sous
cadences qui affectent la performance de la ligne verre .

Dans la phase « Analyser », en se basant sur les données de la phase « Mesurer »,

nous avons pu repérer les raisons derrière le faible TRS de la ligne verre, en utilisant
les différents outils d’analyse tel que Diagramme Ishikawa et Pareto.

Puis, nous avons réalisé un plan d’action contenant plusieurs actions

d’amélioration qui vont nous servir à améliorer le TRS et éliminer les différentes
sources d’arrêts dans la ligne verre.

Ces études effectuées présentent une base à suivre pour réduire le taux des arrêts
et assurer une meilleure productivité avec un minimum de perte possible, Cependant,
nous ne pourrons atteindre ses objectifs que si toutes les parties intervenantes dans
l’entreprise respectent leurs engagements.

41
Projet de fin d’année

42