COURS D’ABATTAGE.

Chapitre 1 : Introduction
1.1. Définition
Au préalable, des travaux de prospection permettent de dire si les substances minérales
recherchées existent dans le sol ou le sous-sol où ils ont été exécutés. Si le minéral a été
trouvé et qu'il ait des qualités telles qu'il y ait lieu de l'exploiter, il faut aller trouver le
gisement à l'aide des puits et des galeries ou à l’aide des tranchées.
La classification des roches permet de juger des difficultés que l'on peut rencontrer, et de
prévoir les moyens à employer pour en triompher et pour extraire les roches utilisées par les
différentes industries (sous une forme ou une autre).

Les roches qui servent aux différentes industries et que l'on extrait des carrières et des
mines, sont abattues (détachées) à l'aide de procédés différents, qui constituent l'abattage des
roches.

L’abattage est l’opération qui consiste à arracher de son massif (la roche) la
substance minérale que l’on exploite et la réduire en morceau facile à manipuler et à
transporter.

Cette opération est directement liée aux qualités de la roche ; notamment la dureté qui
est une caractéristique importante intervenant en premier lieu. La dureté dépend de la plus
grande cohésion de la roche qui s’oppose plus ou moins bien à l’arrachage.
Pour éviter la subjectivité en parlant des roches dures et de roches tendres, il est convenu de
traduire la dureté par un chiffre permettant une classification et une comparaison des
différents minéraux : c’est le coefficient de dureté f défini par :

σ compression
f= (I.1)
100

σ compression: Contrainte de compression qui est égale à la résistance de la roche à la

compression.

Le choix correct de la méthode d’abattage dépend en premier lieu du degré

d’exploitabilité du minéral qui sous-entend la résistance qu’oppose à la séparation de l’une de
ses parties de l’ensemble de ces massifs.

1.2. Historique.
Dans les temps anciens, creuser la roche était très difficile, et par manque d'outillage
perfectionné, les mineurs se contentaient bien souvent de ne retirer que ce qui leur était utile,
c'est-à-dire le minerai : ils procédaient à un abattage sélectif. On peut ainsi observer dans de
vieilles mines des galeries de 60 cm de hauteur qui suivent un filon ou une couche.
Mis à part celle de l'outillage manuel, qu'on verra plus loin, la plus vieille technique d'abattage
de roches est celle de l’étonnement par le feu (fissuration vers 600°C).

1
 Figure 1.1-Expérience d'abattage au feu - un autre type de bûcher, Photos
Vallouimages Janvier 2006

Cette technique présente de grands dangers, notamment d'asphyxie par les fumées au fond des
galeries.
Ce procédé ne peut s'appliquer aux roches pouvant subir, comme les calcaires, une altération
par le feu.
Les premières opérations d'abattage par la poudre datent du XVIIème siècle, et même
si beaucoup d'efforts étaient faits pour sécuriser et perfectionner les tirs, elles étaient très
dangereuses.
Au XVIIIème siècle, mais surtout à partir du XIXe siècle, on voit apparaître des outils de
forage mécanisés : machines à bras, à eau, à gaz, à air comprimé, à électricité permettant
d'actionner des perforatrices. On pratique le havage : à partir d'une saignée profonde pratiquée
dans une zone plus tendre, on abat le front de taille souvent par gradins successifs du fait de la
hauteur qui devient importante.
La nitroglycérine sera utilisée autour de 1860, mais ne se répandra qu'après sa stabilisation
sous forme de dynamite, par Alfred Nobel, en 1867. En effet, les explosifs posaient beaucoup
de problèmes : ils étaient parfois instables, sensibles à l'humidité et au froid. La dynamite, par
exemple, est inerte en dessous de 10°.
Les explosifs sont utilisés aujourd'hui dans la plupart des cas, particulièrement ceux au nitrate
(les explosifs au nitrate-fuel seront brevetés en 1955).
Dès la fin de la deuxième guerre mondiale, la mécanisation s'accentue. Les haveuses abattront
désormais beaucoup plus rapidement des fronts de taille de plus en plus grands.

1.3. Classification des roches

Les différents procédés d'abattage varient avec l'usage auquel ils servent et avec la
qualité de la roche qu'ils doivent entamer. Nous distinguerons avec Burat un certain nombre
de groupes de roches dont la classification qu'il a établie repose sur la résistance qu'elles
opposent à l'action des outils.
1) Les roches ébouleuses ou très tendres : ce groupe comprend les terres décomposées ou
terres végétales, les terres sablonneuses ou limoneuses, les sables et les cailloux
roulés. Elles se détachent à la pioche ou à l'explosif.
2) Les roches tendres : ce sont des roches non scintillantes, c'est-à-dire ne faisant pas feu
sous les coups d'outils en acier. Nous citerons la houille, le sel gemme, l'ardoise, le
sulfate de calcium ou pierre à plâtre, pierre calcaire employée dans les constructions,
l'ardoise et les argiles.
3) Les roches traitables (moyennement dures): Cette classe comprend des roches non
scintillantes, mais ayant de la compacité et de la résistance; tels sont les marbres et
certains minerais de fer ; des roches scintillantes, mais à texture assez lâche pour qu'on
puisse les entamer.
4) Les roches tenaces (dures): qui sont toutes scintillantes.
Tels sont les minerais de fer désignés sous le nom d'hématites compactes, les granites,
les roches quartzeuses, etc. On ne peut, pour les exploiter, que se servir des explosifs
(poudre oudynamite).
5) Les roches récalcitrantes (très dures): qui ne sont exploitées que lorsque les minerais
qu'elles constituent sont suffisamment riches pour couvrir les frais d'une exploitation
coûteuse. Tels sont les minerais de zinc, d'étain,….

2
En d’autres termes et en suivant le degré d’exploitabilité, les roches se classent en 3 groupes :
 Roche tendre : le calcaire et certains charbons,…
 Roche dure : grès, granite, magnétite,…
 Très dure : quartzites,…

On distingue 3 groupes principaux de procédés d’abattage :

 Abattage manuel ou par outils individuels : marteau-piqueur ;
 Abattage mécanique : les machines d’abattage de type haveuse, rabots, surface miner ;
 Abattage à l’explosif ou tir.

Dureté/procédé
Tendre Dure Très dure
d’abattage
Marteau piqueur Xx 0 0
Machines d’abattage X xx 0
Rabot Xx 0 0
Explosif X x Xx
Tableau 1-Procédés et type d’abattage

xx : domaine privilégié
x : domaine possible
0 : domaine impossible

3
Chapitre 2 : Abattage manuel ou par outils individuels
2.1. Concept général
La technique de base est depuis des temps reculés, l'outillage à main. Les mineurs
utilisent des burins, des coins en fer, des marteaux, des pointerolles, c'est à dire des outils de
petite taille lorsque les mineurs procèdent à un abattage sélectif et travaillent dans des boyaux
étroits.
Ils utilisent des pics (appelé aussi piqueurs), des pelles, des sapes lorsqu'ils ont plus de place,
que le front de taille est plus large.

Figure 2.1-Pic et Pelle jadis utilisés pour l’abattage par les mineurs

2.2. La lance (marteau)

Dans les carrières, jusqu'au premier quart du 20 e siècle et quand il s'agissait de pierres
tendres, on se servait du procédé à la lance. L'ouvrier emploie une longue barre de fer taillée
en biseau à son extrémité, qui est aciérée. II la suspend horizontalement et par son milieu à
une draine verticale attachée à une poutre horizontale, elle-même soutenue par deux madriers
verticaux, auxquels elle est reliée par des cordages. L'ouvrier saisit l'extrémité opposée à la
pointe et, balançant la barre de fer, il la lance contre la roche, qu'elle entame. En
raccourcissant ou en allongeant la chaîne, I1 peut placer l'outil à des hauteurs différentes et
pratiquer ainsi des entailles verticales. On utilisait ainsi la force vive d'un outil qui a une
grande masse sans que l'ouvrier ait eu à en supporter le poids.

Figure2.2-Pratique de la lance dans l’abattage des roches

2.3. La technique de la rigole.

Un autre procédé d'abattage des roches est la méthode par rigoles et à la poudre. Elle
peut être appliquée lorsque la roche n'est pas trop dure : on fait une rigole à la partie inférieure
du bloc que l'on veut détacher, puis on place des coups de mine obliquement.

4
 L'usage des matières explosibles, comme la poudre et la dynamite, rend
jusqu'aujourd'hui les services les plus fréquents pour l'abattage des roches qui ne se laissent
pas facilement entamer par les outils.
Dans les terrains stratifiés, on emploie depuis longtemps le procédé d'abattage par
havage ou (souchèvement). Le havage a pour but d'exécuter dans les terrains stratifiés, tels
que les terrains houillers, une entaille destinée à faciliter l'abattage. Le haveur (ouvrier chargé
de conduire la haveuse) have, c'est à dire qu'il enlève de l’havrit, pour creuser ensuite, près du
sol et dans la roche, une entaille profonde qu'on appelle havage ou souchèvement.
Il s'engage dans cette rigole en soutenant le plafond ou toit par des étais en bois. Il peut ainsi
travailler sans approfondir la rigole. Pendant ce temps, un ouvrier place des coups de mine
horizontaux au-dessus du havage. Quand on mettra le feu, l'explosion rabattra sur le sol une
partie de la roche comprise entre la ligne horizontale des coups de mine et le havage.

Figure2.3-Technique de la rigole avec havage

2.4. Le marteau piqueur.

Un marteau est un outil permettant la destruction locale de matériaux durs tels que les
roches, le béton ou l’asphalte. Le marteau piqueur est un instrument de frappe à mouvement
alternatif et dont l’outil est une aiguille. Celui-ci est différent de la perforatrice et du marteau
perforateur car ces derniers sont des outils de perforations utilisant un fleuret avec un
mouvement uniquement rotatif.

A) Fonctionnement du marteau piqueur

Il se compose généralement d’un corps cylindrique, dans lequel un piston fait des aller-retour.
1. La partie haute comporte une paire de poignées horizontales permettant au servant de
maintenir, de guider et d'actionner l'outil.
2. A l'autre extrémité, un burin amovible, appelé pointerolle, est positionné de façon à
recevoir l’énergie cinétique du piston arrivant en bout de course dans la partie basse.
3. Le piston sous l’action de l’air comprimé vient frapper périodiquement l’aiguille
comme un marteau frappe un coin.

B) Description du mouvement du piston et de la pastille

La figure ci-après permet de comprendre les étapes du mouvement du piston et de la

pastille d’un marteau piqueur en fonctionnement :
1. Admission à l’arrière du piston, celui-ci avance ; l’avant du cylindre est pendant ce
temps à l’échappement à la lumière F2 ;
2. Lorsque l’avance du piston est suffisante pour parcourir F2, de l’air est comprimé à
l’avant du piston et par l’intermédiaire du canal, et refoule la pastille qui prend la
position pointillée ;
3. L’admission est alors inversée et se fait par le canal c sur la partie avant du piston ;
lorsque la lumière F2 est découverte, la partie avant est mise à son tour à
l’échappement, tandis que le piston comprime de l’air à l’arrière, ce qui fait reculer la
pastille ;
4. Le cycle recommence.
5
 Figure 2.5-Schéma synthétisant le mouvement du piston et de la pastille

C) Conséquences

Les conséquences d’utilisation du marteau piqueur en font ressortir les inconvénients

qui sont les maladies professionnelles dues au mouvement des vibrations de l’instrument et
aux poussières.
Pour améliorer cet instrument, il faut introduire :
 La béquille pour encaisser le mouvement
 De l’eau pour rabattre les poussières
La figure ci-dessous présente un modèle de marteau monté sur un support.

Figure 2.6-Perforateur monté sur support pour faire des trous de mine en hauteur

6
Chapitre 3 : Abattage mécanique
3.1. Introduction
On emploie beaucoup aujourd'hui dans les mines des machines qui effectuent avec
plus d'énergie et de rapidité les travaux que nous venons de décrire. On les utilise pour forer
les trous des mines, pour produire des havages ou même forer une galerie d'un seul coup.

3.2. Abattage par Havage

3.4.1. Introduction
Les haveuses sont des machines de pré-découpage mécanique, essentiellement
françaises (Perforex) qui ont été utilisées avec succès depuis 1974 sur de nombreux chantiers.
Elles sont utilisées dans les mines et dans le creusement des tunnels. Ce sont des machines
d’abattage. Une machine d’abattage est un ensemble mécanique comprenant des moteurs, des
treillis et des outils de coupe rassemblés sur une même coupe de la machine.
Pour les tunnels par exemple, la méthode consiste à réaliser, à proximité immédiate de
l’extrados de l’ouvrage, une saignée de 8 à 35 cm d’épaisseur (suivant les terrains) avant
même de procéder au creusement du tunnel lui-même. La machine comporte une scie qui se
déplace sur un châssis adapté à la forme de la section à excaver. On procède par volées
successives de 2 à 4 m de longueur suivant les terrains.

Figure 3.1-Machine d’abattage-Haveuse

On distingue :
 La haveuse à disque
 La haveuse à barre
 La haveuse à chaine qui est actuelle

3.4.2. Machines ponctuelles

Les machines à attaque ponctuelle sont elles aussi classées dans la catégorie des
Haveuses. Elles sont en général montées sur un châssis automoteur à chenilles (voir figure
3.2). Ce châssis supporte un bras mobile éventuellement télescopique équipé d’une tête
fraiseuse capable de balayer une surface de front plus ou moins importante autour de sa
position moyenne.

Figure 3.2-Machine à attaques ponctuelles

7
 Dans les machines à attaque radiale (type Paurat, Dosco, Demag ou certaines
Eickhoff), la fraise tourne autour d’un axe situé en prolongement du bras. Tandis que dans les
machines à attaque transversale (Alpine, Westfalia ou certaines Eickhoff), la fraise, appelée
aussi tambour, tourne autour d’un axe perpendiculaire au bras et attaque tangentiellement la
surface du front.

Figure 3.3-Havage axiale et méthode de travail

Figure 3.4-Haveuse transversale et mode de travail

Les outils qui équipent sont des fraises ou des « pics » ou des « crayons »
cylindroconiques.

3.4.3. Haveuse de paroi

L’outil de perforation est une double fraise montée à la base d’un bâti métallique. La
perforation est effectuée de manière continue, sans sortir le bâti de la fraise de la tranchée. La
boue chargée des débris de perforation est aspirée au centre du bâti (circulation inverse) et
refoulée jusqu’à une station de criblage située en surface.

Figure 3.5-Haveuse compacte de paroi

8
3.5. Les Tunneliers
3.5.1. Définition
Les tunneliers sont des engins de travaux publics sophistiqués, utilisé pour fraiser et
percer des tunnels. Ils permettent également d’effectuer d’autres opérations de construction
comme la projection du béton, la pose de revêtement intérieur, etc… ils sont aussi appelés
« Boucliers ».
Ils sont généralement constitués en trois parties : le tunnelier, le train suiveur et le train de
marinage.

Figure 3.5-Tunnelier complet et son ensemble logistique

3.5.2. Type de tunneliers ou boucliers

A) Les boucliers ouverts

Ces types de boucliers sont destinés à travailler en terrains durs. Ces derniers se déclinent en
deux sous-types : Bouclier simple et Bouclier à tête télescopique.
La figure 3.6 ci-après montre le croquis global d’un bouclier ouvert pour terrain dur.

Figure3.6-Croquis global d’un bouclier ouvert pour terrain dur

1 – Jupe de protection
2 – Vérin de poussée
3 – Moteur d’entraînement de la tête de forage
4 – Tête de coupe
5 – Molette d’attaque
6 – Système d’évacuation des déblais

9
Les Boucliers simples sont des machines qui s’appuient sur le revêtement déjà posé pour
exercer sa force d’abattage sur le front de taille. Le temps de creusement est d’environ 80%
du temps d’exploitation, les 20% restant correspondant à la pose du revêtement.
Les Boucliers à tête télescopique sont une amélioration du précédent modèle. Ils permettent
de construire le tunnel plus rapidement puisque la pose du revêtement est réalisée en même
temps que le creusement, ce qui permet une rentabilité proche de 100% du temps
d’exploitation.
Le mode de travail de ce type d’appareil se déroule en trois temps :
 Prise d’appui du bouclier arrière sur les parois creusées.
 Creusement et avance du bouclier avant. En même temps, pose du revêtement.
 Avance du bouclier arrière et reprise des appuis.

Figure 3.7-Coupe schématique de bouclier ouvert simple

Figure 3.7-Coupe schématique de bouclier ouvert à tête télescopique

B) Les boucliers fermés ou à confinement

Les boucliers fermés ou à confinement, destinés à travailler dans des terrains tendres.
Ces derniers, selon la cohésion et la stabilité du terrain, se déclinent à leur tour en trois sous
types:
 Bouclier à air comprimé dans les terrains tendres mais homogènes et stables.
 Bouclier à pression de boue dans les terrains tendres de cohésion moyenne.
 Bouclier à pression de terre dans les terrains tendres très mous.

CARACTERISTIQUES DES TROIS TYPES DE TUNNELIERS A CONFINEMENT

Pression Air comprimé Pression de boue Pression de terre
Terrain Homogène et stable Cohésion moyenne Mou
Principe Pression d’air pour compenser Chambre d’abattage Chambre d’abattage
la déformation du terrain remplie de boue remplie de terre
maintenue sous pression
avantages Mise en œuvre légère et facile -Contrôle aisé Performances
-Réduction des remarquables
frottements
Défauts -Fuite d’air par le haut -Recyclage de boue -Contrôle de pression
-Affaissement du front par le toxique et cher difficile
bas -Accès difficile au front -Usure importante des
10
 -Faible vitesse d’avancement de taille outils
Tableau3.1-Caractéristiques des boucliers fermés

Figure3.7-Croquis global d’un bouclier fermé pour terrain dur

1 – Tête de coupe
2 – Chambre de mise en pression
3 – Paroi étanche
4 – Vérin de poussée
5 – Système d’évacuation des déblais
6 – Moteur d’entraînement de la tête de foration
7 – Revêtement du tunnel

En résumé, le tunnelier rotatif le plus connu est le tunnelier dit à pleine section ou à attaque
globale. Il fore des tunnels de section uniquement circulaire, ce qui lui ôte la souplesse
reconnue à la machine à attaque ponctuelle. Par contre ces machines permettent d’obtenir un
fini de paroi de bien meilleur qualité et peuvent être utilisées dans des terrains plu durs. Il
existe dans une gamme large allant de micro-tunneliers de diamètre 1m jusqu’aux machines
géantes (plus de 14m).

3.5. Surface Miners

3.5.1. Introduction
Les surfaces miners (ou Surface Mining) trouvent leurs applications normales dans les
projets où le forage et le minage sont interdits ou dans des projets où l’exploitation sélective
des couches de minerai, des stériles et des terrains de recouvrement sont exigés. Ces machines
offrent d’autres avantages comme par exemple :
 Perte minimum de minerai et faible dilution ;
 Rendement de récupération élevé surtout dans les terrains où le minage est prohibé ;
 Moins d'effort et de contrainte sur les camions dus à l'impact minimum du matériau
excavé ;
 Concassage et broyage primaire des matériaux ;
 Conditions réduites de capacité pour des installations de lavage/préparation de minerai
qui doit subir un pré traitement (cas du charbon, des minéraux talqueux,…).

11
3.5.2. Description générale des surfaces miners
C’est en 1980 que la société Wirtgen GmbH a construit le premier Surface Miner
destiné à l’extraction de matériaux dans les gisements. Il existe trois types de surfaces miners
sur le marché actuellement :
 machines avec un tambour au milieu (middle drum configuration) ;
 machines avec le tambour de découpage de perche avant ;
 machines avec la roue de découpage avant.

Figure 3.5-Machine avec tambour de découpage au milieu

Figure 3.6-Machine avec tambour de découpage de perche avant

Figure 3.7-Machine avec roue de découpage avant

Au Congo Démocratique, la seule entreprise minière qui utilise les surfaces miners est Tenke
Fungurume Mining. Il s’agit des machines à roue avant et sans système de chargement
automatique de la roche abattue.

12
 Figure3.8.a-Modèle de surface miner de la TFM en RDC

Figure3.8.b-Modèle de surface miner de la TFM en RDC, remplacement des pics par l’agent
de maintenance.

13
 Chapitre 4 : ABATTAGE A L’EXPLOSIF ou
FRAGMENTATION.
Pour l’abattage des roches dures, on recourt aux travaux de tir. Ceci exige au préalable le
forage des trous de mines sur un fond d’abattage, trous dans lesquels on charge les explosifs
et on procède par après à la mise à feu pour l’exécution de l’abattage : c’est le tir à l’explosif.

Deux opérations sont donc indispensables pour l’abattage à l’explosif : Forage et Minage.

4.1. MODES DE FORAGE.

Il existe deux modes de forage :
 le forage carottant
 le forage destructif

C’est le forage destructif qui est utilisé dans le forage des trous de mine.

Les types de forage destructif sont :

 Le forage par percussion

 Le forage par rotation ou rotatif
 Le forage roto-percutant
 Le forage thermique
 Le forage par jet d’eau sous pression.

4.1.2 FORAGE PAR PERCUSSION

A. Marteau perforateur pneumatique.
Un marteau perforateur est un marteau piqueur dont le piston frappe un fleuret
terminé par un taillant en même temps qu’il lui imprime un mouvement de rotation afin
d’éviter le calage de l’outil et pour permettre à ce dernier d’abattre toute la surface du fond
du trou ou fourneau.
Le premier marteau était à distributeur à pastille tandis que aujourd’hui, on emploi, en roche
dure des marteaux perforateur lourds à distribution commandée de façon à obtenir une course
du piston plus grande pour avoir une plus grande puissance de frappe.
Rotation du fleuret
Le piston imprime le mouvement de rotation au fleuret pendant sa course de retour au
moment où le fleuret rebondit et n’est plus en contact avec la roche.
360°
L’angle de rotation du fleuret pour chaque coup de piston est égal à où n est un nombre
n
assez grand, 9 ou 10.
Cependant il est préférable de ne pas avoir une fraction exacte de 360° et au lieu de tourner
de 40° ou 36°, le piston tourne de 39° ou 35°. De cette façon, après le premier tour, le fleuret
ne frappe au même endroit, qu’au départ.

B. Marteau perforateur hydraulique

Ce marteau perforateur qui reste moins utilisé et dont la mise au point est récente,
réalise la foration percutante en utilisant le principe des brise-roches.
14
C. Les fleurets
1. Fleurets monoblocs
Les fleurets sont des barres d’aciers creuses. Les fleurets monoblocs exécutés en une seule
pièce présentent les parties suivantes :

Le corps est sollicité par d’importantes contraintes de compression provoquées par le

marteau de plus en plus lourd ainsi que les contraintes de flexion et de torsion produites lors
du fonctionnement.

2. Fleurets pleins du type hélicoïdal

Ce sont des barres pleines à section ronde constituée d’un noyau cylindrique de 22mm
de diamètre sur lesquelles s’enroule en hélice un ruban de section carrée. Ces fleurets sont
utilisés dans le charbon avec des perforatrices rotatives.

3. Fleuret flexibles
On les utilise pour des trous dont la profondeur excède la hauteur du toit ou la distance
entre les parois de la galerie. Ce sont des flexibles monoblocs, hexagonaux de 3/4"

4. Evacuation des débris de forage

Pour éviter l’amortissement de la frappe du taillant sur la roche et le freinage de la
rotation pouvant entraîner la diminution de la puissance et le calage de l’outil, il est impérieux
que le fond du trou soit constamment débarrassé des débris de forage. Le curage s’obtient en
utilisant un fleuret hélicoïdale ou rubané qui, agissant à la façon d’une vis d’Archimède
ramène le produit de forage. Ce procédé convient pour des trous montants et présents des
défauts pour les trous longs ou descendants.
Les fleurets hélicoïdaux facilitent l’évacuation lorsqu’on les emploie avec injection
d’eau. On utilise aussi l’insufflation d’air comprimé provenant de l’échappement de la partie
antérieure du cylindre. L’air sortant (s’échappe) au fond du trou évacue les farines de forage.
Malgré ces moyens, pendant le changement d’outil, on introduit dans le trou un tube de ½" de
diamètre relié à un flexible amenant l’air comprimé.

5. Diamètre des fourneaux

Les diamètres des fourneaux sont fonctions des cartouches d’explosifs utilisées. En
règle générale, diamètre du trou de mine ne doit pas être supérieur à 1,20 – 1,25 fois le
diamètre de la cartouche.
L’emploie des cartouches de grand diamètre tend à se développer car il procure divers
avantages tels que :
 Le gain de temps de forassions, chargement et au bourrage des fourneaux ;
 La diminution du nombre de trous à forer ;
15
  La plus grande puissance de la charge explosive.

4.1.3 FORAGE ROTATIF

En roche tendre et homogène (charbon, potasse, craie, minerai sédimentaire de fer,…)
on utilise le forage rotatif avec des perforatrices électriques au détriment du travail de
percussion. Le taillant est animé d’un mouvement de rotation continu.
Quelques particularités interviennent dans les fleurets et les taillants utilisés à cet effet : les
fleurets ou mèches utilisés sont des barres d’acier de section en losange ou avale, tordues en
hélices de façon à évacuer les déblais par vissage ; tandis que les taillants forgés en langues
d’aspic simple ou double, sont toujours amovibles et armés de plaquettes de carbure de
tungstène.
Le forage rotatif offre beaucoup d’avantages dont :
 Une possibilité de forer là où il n’y a pas d’air comprimé grâce à l’emploie des
foreuses électriques
 Une faible production de poussière
 Moins de bruit
 Moindre consommation d’air : 0.5 à 0.8 m3/m de trou foré contre 8 m3/m pour les
marteaux-perforateurs.
 Une augmentation de plus grands avancements dans les terrains tendres.

N.B : la perforatrice rotative n’est pas indiquée aux terrains très durs. Dans ces
derniers, l’avantage reste au marteau perforateur.

4.1.4. FORAGE ROTO-PERCUTANT.

Le perforateur est conçu de manière à avoir 2 mouvements alternés ; l’un de frappe et
l’autre de rotation de l’outil. La destruction de la roche est alors complète. Ce type de forage
ne se conçoit qu’avec des poussées très importantes ; ce qui exige l’emploi d’un jumbo et peut
constituer un inconvénient dans certains travaux.
4.1.5. LES SUPPORTS

A. Béquilles pneumatiques
La béquille est un long cylindre pneumatique dont la tige supporte le marteau à
hauteur de son centre de gravité. Le marteau est lié à la béquille par un berceau sur lequel il
oscille par 2 tourillons qui se longent dans 2 évidements du berceau
Le fonctionnement de la béquille est le suivant :
 Elle se termine par une pointe encastrée dans le sol à une certaine distance.
 Le piston exerce sur le marteau une poussée oblique dont la composante verticale
supporte le pivot du marteau et la composante horizontale participe à l’avancement.

B. Jumbos
Elles sont indispensables pour les marteaux lourds. Ce sont des supports mobiles sur
chariot aux pneus sur lesquels, de 1 à 7 marteaux, reposent sur les glissières, elles-mêmes
fixées à l’extrémité des bras articulés. Ceux-ci permettent la mise en batterie rapide des
fleurets à l’emplacement dans la direction voulue. Quant aux glissières, elles guident
l’avancement du marteau pendant la forassions
D. Le stopper
Le stopper ou béquille pour trous ascendants, convient particulièrement pour le forage
des trous verticaux ascendants. Le marteau est alors fixé sur le côté de la béquille. Ce poussoir

16
convient pour le forage dans les cheminées et les puits intérieurs et aussi pour des trous
destinés à recevoir les boulons d’ancrage.

Figure 4.0.a-Foreuse sur pneu pour mine souterraine (48-127mm, 20-60m) (à gauche) et
Foreuse Jumbo à trois bras (43-64mm) (à droite)

DANS UNE MINE A CIEL OUVERT.

Divers facteurs doivent être pris en considération pour le choix de l’équipement de

forage des roches. Les machines utilisées sont des sondeuses. Les principaux facteurs sont :

 le type et la constitution des roches

 les principales caractéristiques de la sondeuse
 le diamètre et la profondeur des trous à forer

Le type de Forage utilisé est le forage destructif : l’outil de forage arrache des fragments de
roche par abrasion ou percussion. Les débris de forage (cuttings) sont remontés à la surface
soit à l’aide d’une circulation forcée d’un fluide de forage qui est un mélange homogène de
différents produits (chimiques ou non) dans de l’eau, de l’huile, de l’air ; soit à l’aide du
courant d’air.
Dans ce type de forage, deux techniques sont utilisées :
 Forage destructif au tricône
 Forage destructif au marteau fond de trou et avec marteau hors
trou

Types de forage destructif :

Le forage percutant
Le forage roto – percutant
Le forage rotatif

1. Forage percutant
Toute leur énergie est pratiquement utilisée pour la percussion.
Ce sont des sondeuses caractérisées par la solidarité, cette foreuse est un engin de forage par
battage qui comprend le trépan, la tige de forage et le verrouillage du câble
Le principe de forage par battage est le suivant : on relève périodiquement l’outil de
forage (le trépan et la tige de forage) d’une hauteur déterminée. En retombant, cet outil
produit un choc et désagrège la roche au de trou. Le poids de l’outil de forage varie de 500 à
17
3000 kg et sa hauteur de chute de 0.60 à 1.20 m. La fréquence des chocs peut atteindre 60
coups par minutes. On introduit de l’eau dans les trous au cours du forage. La roche
désagrégée et broyée par le choc du trépan, le mélange à l’eau et forme une boue que l’on
évacue périodiquement. La consommation de l’eau varie entre 40 et 80 litres par mètre foré.
Les trous forés ont un diamètre variant de 90 à 300 mm ; leur profondeur peut atteindre 500
m, voire plus.

2. Forage roto-percutant
Le forage à rotation et percussion est effectué par de machine appelé sondeuse où
l’énergie y est utilisée pour 80 % dans la rotation et 20 % dans la percussion. Leur
actionnement est hydropneumatique ou pneumatique. Ces sondeuses forent des trous de
diamètre variant de 20 à 50 mm et même plus. Les types les plus connus de ces perforatrices
emploient peu d’air comprimé en vue de la percussion, leur piston étant totalement libre.
Les caractéristiques essentielles de ces sondeuses sont :
 La séparation complète de la rotation et de la percussion
 Le contrôle indépendant de la rotation et de la percussion permettant une
adaptation à chaque type de roche
 La pression constante et élevée sur le trépan qui est constitué selon la nature de
la roche avec un profil spécial
Les principaux avantages de ces sondeuses résident en :
 Une diminution du nombre de pièces mobiles en vue de la percussion
permettant un meilleur rendement et une moindre consommation d’air
comprimé
 Une rotation appropriée imprimée par un moteur hydraulique permettant une
meilleure efficacité
 Une transmission directe de la puissance à la douille d’emmanchement
 Une plus grande économie due à la vitesse plus élevée de la pénétration, à une
diminution des frais d’entretien et une plus longue durée de l’équipement

Le forage roto-percutant est subdivisé en :

 Le forage au marteau perforateur hors du trou

Le forage au marteau perforateur hors du trou utilise des perforateurs pneumatiques et

hydrauliques secondaires d’une glissière et fonctionnant hors du trou. Le piston du marteau
perforateur transmet son énergie à la roche au travers d’une tige d’emmanchement, de
manchons d’accouplement, des tiges allongées et du taillant. L’énergie transmise permet un
broyage facile de la roche en petits sédiments de forage.
Le moteur de rotation du marteau perforateur fait tourner le taillant de façon à ce
qu’il retrouve la roche non broyée et en même temps écrase les sédiments de forage les plus
gros pour en réduire les dimensions. Puis, les sédiments sont remontés par l’air comprimé
jusqu’à leur évacuation du trou.
Un système d’avance maintient une poussée constante sur le perforateur, et donc à la
surface de la roche, de façon à utiliser le maximum d’énergie produite par le marteau
perforateur. L’ajout des tiges allonges et manchons se traduit par une dissipation d’énergie de
foration. En conséquence, la vitesse de foration décroît avec la profondeur.
La foration au marteau perforateur hors du trou est généralement utilisée dans les
roches compactes ou partiellement fissurées.
Avantages : - Performances excellentes jusqu’à nune profondeur inférieure à 300
mètres.
Inconvénients : - Profondeurs de forage inférieures à 300 mètres.

18
 - Flambement du train des tiges avec
l’approfondissement du trou.
- Diamètres de forage allant de 41 mm à 127 mm.
 le forage au marteau perforateur fond trou
Dans cette méthode de forage, le marteau est installé au fond du trou à l’extrémité des
tubes de forage. Le piston du moteur est directement en contact avec le taillant, transmettant
ainsi directement son énergie au taillant. Théoriquement, on constate qu’il n’y a pas
dissipation de l’énergie dans le train de tubes et ce, en dépit de l’augmentation de la
profondeur du trou. Les tubes de forage assurent le passage de l’air comprimé vers le marteau
fond de trou.
La réduction de la vitesse dans cette méthode est causée par les frictions entre les tubes de
forage et la paroi du trou. Cette méthode est souvent utilisée dans les roches dures.
Avantages : - Minimiser généralement la déviation du trou.
- Diamètres de forages allant de 75 mm à 450 mm.
- Grandes profondeurs de forage.
Incovénients : - Gros moyens en production d’air.
- Ne convient pas dans les terrains tendres.
- Ne peut pas forer des petits diamètres.

3. Forage rotatif
Dans les roches tendres et de dureté moyenne, la percussion ne donne pas de bons
résultats. D’où l’utilisation des foreuses rotatives entraînées par l’énergie électrique (ou
pneumatique et/ou hydraulique). Toute l’énergie est employée pour la rotation et la
pénétration et est déterminée par le profil de l’outil de travail.

4. Outils de forage
Dans le domaine du forage plusieurs types d’outils sont utilisés : les outils à picots,
les outils à lame, les outils diamantés, les outils à aciers spéciaux. Pour ces différents types
d’outils, le processus de destruction est différent, le point commun restant l’aptitude de la
roche à être forée, ce qui se traduit par la notion de résistance.

Figure 1 : Quelques types d’outils utilisés dans le forage, outils à picots, outil à lames, outil
diamanté (de gauche à droite).

5. Fluide de forage

Un fluide de forage est un mélange homogène de différents produits (chimiques ou non)

dans de l’eau, de l’huile ou de l’air ayant pour principales fonction :

19
  Favoriser la pénétration de l’outil
 Prévenir le levage et les éboulements ainsi que le resserrement des parois
 Limiter les venues d’eau et les pertes d’eau
 Ne pas gêner les interprétations géologiques
 Limiter la corrosion du matériel
 Remonter en surface les cuttings
 Nettoyage du trou
 Refroidissement, lubrification de l’outil et la garniture

Types de produits de forage : Dans les sondages miniers, on rencontre généralement des
produits de forage à base d’eau, de mousses (stabilisées ou non) rarement à base d’huile. Nous
allons nous intéresser aux produits à base d’eau. Ce type de produit présente le grand
avantage de mettre en œuvre deux produits seulement. De ce fait, les caractéristiques physico-
chimiques, donc la stabilité du produit, seront maintenues par l’ajout de l’un ou de l’autre des
composants. Les produits à base d’eau peuvent être :

 un régulateur de PH (carbonate de soude)

 un viscosifiant stabilisateur (polymère spécifique)
 un régulateur stabilisant des formations argilo marneuses (polymère liquide
spécifique)

Foreuse d’exploration (150-2500m) (à gauche), foreuse fond de trou (70-190mm, 3-6m), tiges
de forage.

4.2. GENERALITES SUR LES EXPLOSIFS.

4.2.1 Introduction
Les explosifs permettent d’économiser l’énergie humaine. Dans les mines
métalliques , ils réalisent la totalité de creusement au rocher, la grosse majorité en veine et
plus de 40% de l’abattage en taille soit seuls soit en combinaison avec d’autres procédés
notamment le havage.
Un explosif est une substance ou un mélange de substances qui, sous l’effet
d’une action extérieure (choc, flamme, chaleur, etc) est apte à se décomposer
instantanément en un volume de gaz à haute pression et haute température capable
d’effectuer un travail (désagréger les matériaux).

20
 La quantité des substances chimiques pour produire un travail donné dépend de la
nature de la substance.
Exemple : 1 kg d U235 est équivalent à plusieurs tonnes d’explosifs conventionnels.

4.2.1. Caractéristiques des explosifs.

 Mode de décomposition.
 Energie
 Brisance
 Sensibilité
 Danger d’incendie
 Toxicité des fumées.

 Mode de décomposition.

Il est fonction de la nature de l’explosif mais aussi de la nature de la puissance de l’amorçage. Il

existe 3 modes de décomposition :
- La détonation
- La déflagration
- La combustion.

Dans certaines conditions, un explosif peut passer d’un mode à l’autre.

A. La détonation est le régime de décomposition le plus rapide : elle génère une très
haute température, une onde de choc et le dégagement d’un important volume de
gaz, c’est-à-dire les effets mécaniques les plus importants sur le milieu
environnant. Vitesse de détonation ≥ 2000 m/s.
B. La déflagration est une réaction dont la vitesse est comprise entre 200 et 800 m/s.
Ex : poudre noire.
C. La combustion : L’explosif brule sans produire un travail.

 Energie.
Elle est le travail que peut réaliser un explosif lors de la transformation de la
chaleur et de la pression en travail mécanique effectif ou utile. Les pertes totales
pendant l’explosif peuvent atteindre 40 à 60 % de l’énergie totale de l’explosif.

 Brisance.
La quantité d’énergie contenue dans un explosif ne suffit pas à expliquer qu’une
cartouche de dynamite puisse briser un rail contre lequel elle est placée alors
qu’il n’y a pas de bourrage. C’est la propriété appelée brisance. C’est telle qui
caractérise la grandeur de l’action destructrice de l’explosif sur l’entourage. Elle
est difficile à chiffrer mais on sait qu’elle dépend :
- de la force de l’explosif
- de sa densité
- de la vitesse de détonation.
Elle augmente avec le bourrage.

 Sensibilité.
Il y a 3 sortes de sensibilité :
- Sensibilité à l’amorce
- Sensibilité à l’onde explosive
- Sensibilité au choc.

21
 Les 2 premières sont des qualités précieuses de l’explosif. La 3ème engendre des
accidents.
A l’amorce, tous les explosifs sont sensibles à 2 gr de fulminate de mercure ou à
un amorçage équivalent en azoture de plomb.
En ce qui concerne la sensibilité à l’onde explosive, on recherche la distance
entre 2 cartouches de 50 gr, diamètre 30mm posés sur 2 plaques de plomb
indépendantes. Cette distance s’appelle Coefficient de Self Excitation (CSE).
Elle varie de 0 à 50 cm et dépend du type d’explosif.
Le CSE croit avec l’augmentation de la densité et tombe à 0 pour une densité
limite. Il diminue considérablement avec l’humidité.
L’essai à l’air libre ne rend pas compte de ce qui se passe dans le trou de mine et
que la distance à laquelle 2 cartouches peuvent exploser dans un espace confiné
est bien plus important qu’à l’air libre (19 fois plus). Mais il faut toujours
craindre par contre qu’entre 2 cartouches se produise l’interposition des matières
inertes (poussières, etc…).
Sous l’effet d’un choc suffisant, tout explosif peut exploser. On mesure cette
sensibilité dans des conditions normalisées par l’énergie d’un choc qui peut
provoquer une explosion avec probabilité de moitié. Pour l’explosif nitraté, on a
la sensibilité au choc de 30 kgm.

 Danger d’incendie.
Dans la réglementation française, on appelle explosif de sureté, un explosif qui
ne présente pas des dangers d’explosion en masse sous l’action d’un choc ou
d’une combustion. Pour beaucoup d’explosion, un choc ou un échauffement
local n’entraineront que l’explosion d’une petite quantité de matière et l’explosif
restera sur. La sensibilité au feu comme au choc est très variable suivant les
explosifs.

 Toxicité des fumées.

L’explosion &tant une réaction d’oxydation, les fumées et gaz produits seront en
majeure partie composés des oxydes de carbone et d’azote très toxiques.

4.2.2 Natures des explosifs des mines.

A. Grandes familles
Six grands types d’explosifs sont disponibles sur le marché français. Ceux-ci sont
présentés dans l’ordre chronologique de leur apparition en France et leur composition est
donnée succinctement dans le tableau 1. Certains produits sont encartouchés, d’autres sont
distribués en vrac, soit conditionnés en sacs en usine, soit fabriqués sur site dans des unités de
fabrication mobile UMF. Dans ce dernier cas, la préparation s’effectue à bord d’un camion,
amené sur la plate-forme de tir, assurant en continu la fabrication de l’explosif et son
chargement dans le trou de mine.
1. Les dynamites contiennent de 10 à 90 % de nitroglycéroglycol (NGL), mélange de
nitroglycérine et de dinitroglycol. C’est la proportion de dinitroglycol qui assure la
qualité antigel d’une dynamite. Les autres composants sont des combustibles (tourbe,
farine de bois, aluminium, etc.) et des comburants (nitrate d’ammonium).
Selon le taux de nitroglycéroglycol, on distingue :
− les dynamites plastiques ou dynamites gommes, contenant plus de 20 % en masse
de NGL gélatinisé par du coton azotique ;
− les dynamites pulvérulentes, contenant moins de 10 à 20 % de NGL et qui se
présentent sous forme de matière pulvérulente ; ces dernières tendent à disparaître du
marché français.
Les dynamites sont commercialisées en cartouches de diamètres compris entre 25 et
90 mm en standard disponible. Leur masse varie entre 50 g et 5 kg. Les étuis sont

22
généralement en papier pour les petits diamètres et en matière plastique pour les autres
diamètres.
2. Les explosifs nitratés sont à base de nitrate d’ammonium (80 % environ en masse) et
d’un explosif pur (trinitrotoluène seul ou mélangé avec de la pentrite). Ils sont
présentés sous la même forme que les dynamites. Ils ont pratiquement disparu du
marché français.

3. Les nitrates-fiouls sont constitués de nitrate d’ammonium et d’huiles minérales, en

général du fioul domestique, dans une proportion voisine de 94 % de nitrate
d’ammonium, 6 % de fioul par exemple.
La qualité du nitrate, et en particulier sa porosité, joue un rôle important sur les
performances du nitrate-fioul. Dans certains cas, les nitrates-fiouls peuvent contenir de la
poudre d’aluminium, ce qui les rend plus énergétiques. Ils sont conditionnés, uniquement en
vrac, en sacs de papier multicouches de 25 kg.
4. Les gels ou les bouillies sont constitués d’un mélange de sels « comburants »,
généralement des nitrates minéraux dissous dans l’eau, et d’une phase combustible
parfois soluble dans l’eau (sucre – glycol – aluminium).
L’ensemble est épaissi par un agent gélifiant qui donne au produit l’aspect voulu
(bouillie fluide pompable en vrac, ou explosifs pâteux en cartouches) et maintient les produits
non solubles en suspension.
Les mélanges sont rendus réellement explosifs par la présence d’un agent sensibilisant. Ces
produits, en voie de disparition, sont remplacés par les émulsions.
5. Les émulsions sont des mélanges intimes de nitrates minéraux en solution aqueuse
dispersés en gouttelettes très fines (de taille inférieure au micromètre) dans une phase
combustible liquide. Ces émulsions sont sensibilisées par la présence de bulles
gazeuses bien dispersées ; ces bulles peuvent être produites par un agent chimique ou
introduites sous forme de microbilles creuses.

Ces produits peuvent être encartouchés en usine. Ils peuvent être également fabriqués en vrac,
sur site, à l’aide d’unités mobiles de fabrications ou UMF.

Tableau 1 – Composition type des principaux explosifs industriels

23
 Les émulsions de base présentent une énergie voisine de celle du nitrate fioul.
L’adjonction d’aluminium et la diminution du taux d’eau permettent d’atteindre des énergies
importantes comparables voire supérieures à celles des dynamites standards.
Des grains de nitrate d’ammonium peuvent être ajoutés au produit en faible proportion (< 20
%) en particulier dans le cas de fabrications sur site.
Les émulsions sont les produits les plus récents, qui permettent de couvrir toute la gamme
usuelle des produits encartouchés du marché.
6. Les nitrates-fiouls alourdis sont les explosifs de la génération la plus récente. Ils
sont constitués par du nitrate-fioul (25 à 75 %) enrobé dans une matrice d’explosif
d’émulsion (25 à 75 %), dont le rôle est d’améliorer les performances et la résistance
à l’eau du nitrate-fioul.
Les nitrates-fiouls alourdis sont surtout utilisés en vrac. Ils se présentent sous la forme :
− de produits granulaires plus ou moins collants lorsque la proportion de nitrate-fioul est
supérieure à 40 % ; dans ce cas, leur chargement en vrac s’effectue par gravité ;
− de pâtes plus ou moins visqueuses contenant des granulés épars de nitrate-fioul
lorsque la proportion de nitrate-fioul est inférieure à 40 % ; dans ce cas, leur
chargement en vrac s’effectue par pompage.

Ces produits, généralement assimilés à la catégorie des émulsions, sont préparés sur
les lieux d’utilisation à partir des constituants de base : nitrate d’ammonium, fioul domestique,
émulsion, et éventuellement sensibilisant.

La présentation des explosifs, pour être complète, doit mentionner trois explosifs spéciaux
particulièrement utilisés sur les chantiers de travaux publics :
− une émulsion allégée présentée sous forme de chapelet de cartouches de diamètre 25
mm (en boudins, avec cordeau latéral) comme la Cisalite ; elle est utilisée pour les
travaux de découpage ou de pré découpage ;

24
 Figure4.1 – Unité de fabrication mobile d’explosifs
− le Cisalex, explosif nitraté allégé présenté sous forme de cartouches rigides diamètre
13 ou 17 mm emboîtables avec centreurs et espaceurs ; cet explosif est utile pour les
travaux de découpage en galerie et la démolition ;
− les bousteurs, comme le Boostex 65, relais d’amorçage de 350 g en explosif coulé dont
le pouvoir d’amorçage et la facilité d’emploi sont appréciés dans les travaux de
minage.

B. Caractéristiques pratiques

Les performances des explosifs sont regroupées dans les tableaux 2 et 3 de

présentation de chaque catégorie d’explosif. La signification de chaque caractéristique peut
être résumée succinctement ainsi :

− les résultats du tir au mortier balistique TMB, test ancien fournissant une
indication approximative de l’énergie, ne sont pas significatifs pour les explosifs
récents ; par ailleurs, les résultats sont fluctuants (des valeurs moyennes sont
données dans les tableaux 2 et 3 ) ;
− l’énergie théorique massique de détonation est issue d’un calcul
thermodynamique de l’énergie théorique dégagée lors de l’explosion ; elle
surestime les explosifs qui contiennent de l’aluminium, la réaction de ce dernier
n’étant pas totale ;
− l’énergie massique mesurée provient d’un test d’explosion réalisé sous l’eau
dans une piscine ; ce dernier fournit une estimation convenable de l’énergie
réelle disponible d’un explosif, prenant en compte son rendement ;
− la mesure de la vitesse de détonation, assez précise, est effectuée sur des
échantillons non confinés de diamètre 30 mm pour les explosifs encartouchés, et
sur des échantillons de diamètre 36 mm confinés dans un tube d’acier ; il faut
signaler que la vitesse de détonation augmente avec le diamètre pour la plupart
des explosifs (de 10 à 50 % dans le cas extrême) ;
− le coefficient de self-excitation CSE émane d’un test de mesure de la distance
moyenne de transmission de la détonation entre de petites cartouches de
diamètre 30 mm à travers un vide d’air ;
− la résistance à l’eau est un critère fondamental dans le choix de l’explosif ; la
présence d’eau dans les trous de mines réduit la sensibilité et l’énergie réelle des
explosifs et, dans les cas extrêmes, entraîne des ratés des explosifs.

Les caractéristiques précédentes sont soit déterminées par le laboratoire officiel de la

Commission des substances explosives, soit extraites de fiches commerciales, soit issues de
tests spécifiques réalisés par certains laboratoires de fabricant. Dans les tableaux 2 et 3 , les
25
explosifs sont classés dans l’ordre : catégorie, fabricant et énergie croissante. En l’absence de
valeur précise, nous avons dû, dans de nombreux cas, indiquer la fourchette de performances
pour chaque catégorie d’explosif. Toutefois, cette information est suffisante pour permettre à
l’utilisateur d’effectuer un choix.

4.2.3 Artifices de mise à feu et amorçage.

Les accessoires du tir sont fondamentaux dans la réussite d’un tir puisque ce sont eux
qui apportent l’énergie au démarrage de la réaction chimique des produits explosifs.

A. Cordeaux détonants

Les cordeaux détonants sont destinés à l’amorçage latéral, tout le long du trou de mine, des
explosifs. Ils sont commercialisés aujourd’hui sous 4 formes :

− cordeau à 6,5 g/m de pentrite, uniquement pour l’amorçage de dynamites et

pour le raccord entre trous de détonateurs non électrique (à la place de raccords
GT instantanés) ;
− cordeau à 10 g/m de pentrite, recommandé pour l’amorçage des explosifs
nitratés, des gels et des dynamites, et parfois des nitrates-fiouls les plus
sensibles
− cordeau à 20 g/m de pentrite, recommandé pour l’amorçage des gels et
émulsions et de la plupart des nitrates-fiouls ;
− cordeaux à 40 g/m et 70 g/m de pentrite, surtout destinés aux travaux de
découpage en travaux publics.

B. Détonateurs pyrotechniques et électroniques

Les détonateurs initient une détonation dans les explosifs contigus à l’aide d’une
charge amorçante de 0,6 g de pentrite, elle-même activée par un explosif primaire très
sensible (capable de passer d’une combustion ordinaire à une détonation).
Les détonateurs permettent d’effectuer un amorçage ponctuel des explosifs ; ceux-ci pourront
être mis en fond de trou de chantiers souterrains ou dans certains chantiers à ciel ouvert.
L’amorçage ponctuel permet d’obtenir généralement un meilleur rendement des explosifs.
B.1 Détonateurs pyrotechniques
Tous les détonateurs comportent une poudre retardatrice, dont la durée de combustion
s’échelonne :
− pour les courts retards, de 0 à 2 000 ms par pas de :
 25 ms pour les détonateurs nos 1 à 20,
 100 ms pour les détonateurs nos 24 à 40,
 200 ms pour les détonateurs nos 48 à 80 ;
− pour les détonateurs à retard, par pas de 500 ms du no 1 au no 12.

B.2 Détonateurs électriques.

L’énergie thermique nécessaire pour leur initiation est fournie par une perle
d’allumage échauffée par un courant électrique (figure 4.2 a).
Les appareils conçus pour alimenter électriquement les circuits de tir sont des exploseurs. Ils
sont, aujourd’hui, tous à condensateurs.
Pour multiplier les possibilités de « départ » des trous, ou séries de trous de mines, des
exploseurs « séquentiels » sont disponibles. Ils sont particulièrement utilisés dans les grands
chantiers et la démolition. Citons :
− l’exploseur BM-20F-10-ST qui permet de disposer de 10 délais de départ réglables de
1 à 199 ms. Le « pas » est alors fixé entre chaque séquence ;

26
 − l’exploseur BM-20F-10-PT qui permet de disposer de 10 délais de départ réglables de
1 à 999 ms. Le pas est, de plus, réglable, donc variable entre chaque séquence.

Le passage du courant I dans le filament provoque la chaleur dans la charge amorçante

qui prend feu au bout d’un temps t1. La destruction du filament se produit au bout du
temps t2. Les t1 et t2 sont variables d’après les charges amorçantes mais on a toujours
t2< t1.

T= k(nr+R) In. Avec :

- In : Intensité minimum de détonation ( environ 0,6 A).

- r : Résistance du détonateur ( 1 à 2 Ω).
- R : Résistance de la ligne de tir.
- k : Coefficient de sécurité (environ 1,5).
- T : Tension de la source de courant (Exploseur).
- n : Nombre d’amorce qu’on peut placer en série.
B.3 Détonateurs non électriques
L’énergie thermique nécessaire pour leur initiation est fournie par la détonation d’un
explosif confiné dans un guide d’onde de choc.
Le système d’amorçage non électrique est composé :
− d’un détonateur pyrotechnique à retard ou microretard ;
− et d’un tube en matière plastique souple, contenant une pellicule de produit explosif
(tube conducteur d’onde de choc TCOC).
Les détonateurs non électriques peuvent être reliés entre les trous par des raccords de surface
(dits raccords GT), dont les retards actuels sont de 25 ou 50 ms et vont passer à 17 ; 25 ou 42
ms. De tels retards de surface peuvent permettre alors de mettre en place un seul détonateur
non électrique en fond de trou, par exemple 500 ms.
Dans tous les schémas de tirs, il y a lieu de tenir compte de la durée de transmission du signal
dans le tube qui se transmet à une vitesse de 2 000 m/s.
Un système non électrique dual est apparu plus récemment, constitué :
− d’un tube en matière plastique souple, contenant une pellicule de produit explosif
(TCOC) ;
− ayant à une extrémité, un détonateur pyrotechnique à retard ou microretard ;
− et à l’autre extrémité, un raccord (un crochet distributeur contenant un détonateur
pyrotechnique à microretard, et pouvant recevoir jusqu’à 6 tubes non électriques.

B.4 Détonateurs électroniques

Les détonateurs électroniques (figure 2b) diffèrent essentiellement des détonateurs
pyrotechniques par le retard qui est généré et contrôlé par un circuit électronique.
En pratique, chaque détonateur comporte, outre le générateur de retard, un condensateur qui
permet d’initier l’élément amorçant identique à celui d’un détonateur électrique instantané.
Le composant électronique contenu dans ce type de détonateurs permet une communication
bidirectionnelle dans la plupart des cas avec la console de tir.
Ce dialogue permet de contrôler :
− la reconnaissance de la console de tir ;
− la présence d’un ou de plusieurs détonateurs ;
− les éléments fonctionnels du dispositif ;
− les retards ;
− le déclenchement du ou des détonateurs.

27
 Figure 2 – Détonateurs

Alimentés en basse tension et connectés en parallèle à une ligne bus, les détonateurs
électroniques sont très peu sensibles aux courants électriques vagabonds. Ils demeurent
toutefois sensibles aux courants électromagnétiques susceptibles de perturber la
communication avec la console de tir.

4.2.3 Fonctionnement
L’action de l’explosif se caractérise par la succession, voire la superposition, de
plusieurs phénomènes (figure3). Lors de la détonation, une onde de choc (onde de contrainte)
se développe dans l’explosif et se propage, associée à la production d’une très grande quantité
de gaz à très hautes température et pression.

Le transfert de l’énergie de choc de l’explosif vers le milieu connexe est d’autant plus
efficace que le matériau est peu déformable (module d’Young ou vitesse de propagation des
ondes sismiques élevés). L’onde émise est, pour l’essentielle, une onde de compression
radiale à la source (cas d’une onde sphérique correspondant à une source ponctuelle). Cette
onde directe peut excéder la résistance mécanique du matériau, notamment au niveau de
zones de moindre résistance (points d’initiation des fissures). L’onde de compression
s’accompagne d’une onde transversale en traction : la résistance en traction des matériaux
étant très inférieure à celle en compression, l’onde transversale crée une fissuration radiale
souvent importante. Lorsque l’onde de compression directe rencontre une surface de
réflexion, par exemple une interface roche-air, elle se réfléchit en une onde de traction. Cette
dernière peut également créer une fissuration si la contrainte est suffisante. L’ensemble des
discontinuités du matériau réfléchissent partiellement l’onde et accroissent son absorption,
donc limitent l’efficacité de cette « préfracturation ». La répartition de la fracturation par onde
de choc est alors modifiée, localisée entre la charge et les discontinuités « barrières ».

La fracturation générée par les ondes de choc correspond principalement à une rupture
du matériau, créant des fissures d’extension limitée, non connectées, sans déplacement. Elle
est donc généralement très insuffisante pour rompre totalement les matériaux, mais elle est
fondamentale dans les matériaux peu fracturés.

Lorsque l’explosif est confiné au moment de la détonation, les gaz produits par la réaction à
très haute température créent des gradients de pression considérables au sein du milieu
connexe, qui développent des contraintes suffisamment importantes pour continuer la
fissuration. La fracturation de l’ensemble des matériaux est d’autant plus efficace que
l’énergie de gaz est importante, entraînant par la suite leur déplacement.
28
Dans un massif rocheux, toutes les discontinuités internes vont donc jouer un rôle dans le
fonctionnement des produits explosifs, de sorte que l’effet réel des explosifs corresponde aux
interactions entre un massif donné et les produits mis en œuvre. Si les caractéristiques de la
roche, comme sa texture, sa densité ou le type de sa porosité, impliquent un comportement
mécanique particulier, les discontinuités du massif rocheux ont un rôle primordial dans le
couple « massif-explosifs » : les structures sédimentaires, les altérations chimiques plus ou
moins développées, les fractures, leur remplissage variable, leur orientation et leur pendage
par rapport au tir sont susceptibles d’avoir des influences très contrastées sur le
fonctionnement des tirs.

4.3. Conception des plans de tir

La conception d’un plan de tir, correspond à la définition de la géométrie de

forassions, du chargement des mines et des dates d’initiation. Fondamentalement, elle
consiste à assurer :

1) le fonctionnement normal des charges pour leur offrir une surface libre et un
volume de dégagement adaptés : il s’agit de la maîtrise du fonctionnement du
tir, mine par mine : à ce principe correspondent des règles dites d’efficacité.
Les processus de fragmentation (propagation des ondes de chocs et des gaz) et
de déplacement de la roche (gonflement du massif) doivent avoir le temps de
se réaliser ;
2) le fonctionnement correct des produits en évitant les problèmes de
désensibilisation de l’explosif (incapacité à s’amorcer) ;
3) la sécurité de fonctionnement de la totalité du tir : le fonctionnement théorique
des produits explosifs et de chaque charge, dans les conditions d’amorçage
données, ne garantit pas le fonctionnement de la totalité du tir mis en œuvre.
D’autres facteurs peuvent être à l’origine d’anomalies ou de
dysfonctionnements graves des tirs. Ces risques sont plus difficiles à
appréhender et correspondent en général à des arrachements de charges, des
projections, ou la coupure du réseau d’amorçage de surface avant l’initiation
de tout le tir.

29
 Figure4.3 – Action de l’explosif dans un massif rocheux

À ces trois principes fondamentaux s’ajoute désormais fréquemment la gestion des impacts
sur l’environnement : il faut notamment minimiser les vibrations et la surpression aérienne 4.
Pour des raisons de productivité, les chantiers de travaux publics ou les carrières sont amenés
à mettre en place des tirs comportant de nombreuses rangées. Le respect des règles de
fonctionnement des charges et des tirs et le contrôle des effets dans l’environnement impose
une adaptation des plans de tir.

En plus du bon rendement du tir (déterminé par les contraintes d’exploitation ou de maîtrise
d’œuvre), la conception veille donc à s’affranchir des risques spécifiques aux produits et aux
aléas du massif.

 Pression de détonation

C’est la pression de l’onde de choc qui est fonction de la vitesse de détonation et de la densité
de l’explosif. Plus la pression de détonation est grande, grande est la brisance.
2 −6
p=2.5∙ d ∙V ∙10
Où
 p est la pression de détonation en kilobars
30
  d est la densité de l’explosif en gms/cc
 V est la vitesse de détonation en m/s

4.3.1. Disposition des trous de mine

Le but des travaux de tir est la séparation des roches de l’ensemble du massif et leur
morcellement en blocs de dimensions commandées pour le chargement.
La résistance des différentes roches à l’arrachement et au morcellement est variables et
fonction de la nature de la roche, de la dureté, de la stratification, les fissures, le clivage etc.
Pour cela, il est nécessaire, afin d’obtenir le meilleur effet, de disposer les trous dans la taille
en tenant compte des propriétés des roches.
Cette disposition s’appelle « schéma de tir ».
En outre, le schéma de tir peut être influencé par le genre d’excavation et la forme que l’on
veut lui donner. On le définit comme une détermination exacte des conditions du tir ; c'est-à-
dire :
 Position et direction des trous ;
 Leur nombre et leur charge ;
 Le choix du type d’amorçage ;
 L’ordre de mise à feu.
Le choix du schéma de tir résulte de :
 La nature de la roche ;
 La prescription réglementaire ;
 Conditions économiques (granulométrie) ;
 La méthode d’exploitation ;
 Le nombre de surfaces libres qui limitent le massif).
La disposition des trous de mine est très, importante, par exemple :
 Si l’on forait un trou perpendiculairement au font d’une excavation et si on
faisait exploser une charge dans ce trou, il n’en résulterait presqu’aucun
arrachement de la roche car toute la force de l’explosion serait orientée dans
l’expulsion de la bourre et dans un certain morcellement et tassement de la
roche autour d’un trou ; le trou fait canon sans aucun effet utile.
Ce danger est d’autant plus grand que :
 la puissance de l’explosif est faible ;
 le bourrage est sommaire ;
 la charge est plus faible.
 Si par contre le trou foré est incliné par rapport au front de taille, la roche
comprise entre le trou et la paroi sera plus facilement soumise à l’arrachement
du massif que dans le cas précédent. En effet, dans cette direction la résistance
de roche à l’arrachement sera moins grande.
L’effet maximal de l’explosion est atteint en disposant le trou parallèlement à la surface libre.
D’où l’on déduit la ligne de moindre résistance comme étant la plus courte distance, pour
laquelle l’explosion a son effet maximal en roche homogène, entre la charge et une surface
libre. Cette notion est définie autrement comme étant la ligne ou la droite suivant laquelle la
roche offrira la résistance la plus faible sous l’action de l’explosif. C’est à dire suivant
laquelle on observera la premiere rupture si l’on augmente progressivement la charge. Pour un
trou foré perpendiculairement à la profondeur du trou. Par contre en roche hétérogène, elle
peut emprunter des plans de moindre cohésion.

4.3.2 Profondeur des trous de mine

Elle est déterminée en fonction de la dureté de la roche d’après le temps nécessaire à
l’exécution du cycle d’avancement basé sur le forage et dépilage de la roche. D’où la
longueur des trous peut être déterminée par :
31
 C n1
l= t [m]
kN
Avec

l : longueur des trous

C : vitesse moyenne de forage
n1 : nombre des machines à forer
k : 1 à 1.1 : coefficient tenant compte du forage des trous complémentaires
N : nombre de trous en taille.

4.3.4 Nombre de trous : N

Il est déterminé d’après le nombre de trous au mètre carré de front de taille ; ce dernier
dépend de la dureté de la roche, des dimensions du front de taille et de la pratique ou la
dépense indispensable d’explosif
En utilisant la formule de Protodiakonov on a :

Avec
n=2.7
√ f
s

n:nombre de trous au m2 de front de taille

f : coefficient de dureté d’après l’échelle de protodiakonov
s : surface du front de taille en m2

d’où le nombre total de trous N est : N=nS

Nombre de trous selon la consommation d’explosif.

qv
N=
γ
Avec
q : consommation d’explosif au m3 de roche [ kg /m 3 ]
γ : Grandeur moyenne d’une charge par trou, en kg
V : volume de roche à tirer, en m3.
V= l.s ; avec l : longueur moyenne des trous, s : surface de l’excavation

4.3.5 Techniques d’amorçage

L’amorçage a deux fonctions essentielles :

− la mise en détonation correcte des charges ;
− la séparation des détonations des charges dans le temps.

Pour ce faire, le système d’amorçage est composé de divers éléments ayant chacun un ou
plusieurs rôles précis :
 initiation ;
 retard ;
 transmission ;
 amorçage à proprement parler.

La chaîne d’amorçage ainsi constituée peut être parfois complexe.

32
4.3.4 Mise en détonation de l’explosif
Elle peut être réalisée par du cordeau détonant (il s’agit alors d’un amorçage latéral),
ou par un détonateur éventuellement accompagné d’un booster ou d’une cartouche (amorçage
ponctuel).
Tous les explosifs présentent des comportements différents selon l’énergie de l’amorçage qui
leur est adjoint. On peut distinguer trois domaines pour des énergies croissantes du dispositif
d’amorçage :
− insensibilité sans perturbation ;
− insensibilité avec perturbation (désensibilisation partielle) ;
− sensibilité.
Il n’y a pas de frontière marquée entre ces domaines. Ainsi passe-t-on continûment, lorsque
l’énergie d’amorçage croît, d’une perturbation de l’explosif à une détonation incomplète, puis
à un régime faible de détonation pour atteindre un régime optimal.

Si les dynamites ou les explosifs nitratés atteignent leur régime optimal (dans des conditions
normales d’utilisation) avec un amorçage latéral au cordeau 12 g/m, il n’en va pas de même
pour les produits plus récents, plus sûrs, mais souvent moins sensibles.

La plupart des explosifs présentent des modifications de sensibilité en fonction des conditions
extérieures :

− les gels, les nitrates et les dynamites sont sensibles à la pression statique. Ils ne
détonent plus, voire ont un régime faible, pour des pressions comprises entre 2 et
4 bar sous l’eau. Ils sont alors déconseillés comme cartouches amorces.
L’utilisation d’un bousteur permet d’éviter cette difficulté ;
− certains explosifs, comme les gels, perdent partiellement leur sensibilité pour des
températures inférieures à 0 ˚C. Il est alors nécessaire d’utiliser un amorçage plus
puissant. Dans le cas d’un amorçage ponctuel, l’explosif ou les explosifs, après la
première initiation, doivent s’amorcer par eux-mêmes. Cela impose deux
conditions :
− absence d’arrêt de la détonation (continuité de la charge) : un explosif peu
sensible ne peut être amorcé que par un produit ayant une pression de détonation,
donc une vitesse de détonation, voisine ;
− compatibilité des explosifs entre eux.

4.3.7 Transmission de l’ordre de détonation

Elle se fait en surface et, pour le cas de l’amorçage ponctuel, dans le trou. Cette
dernière ne doit pas être perturbée par les détonations de charges voisines.

L’amorçage ponctuel utilisant un détonateur électrique ou Nonel et un bousteur est universel

et permet d’obtenir le meilleur rendement de chaque explosif.

En effet, au cours d’un tir, avec un amorçage latéral, l’onde de choc se propage
perpendiculairement à l’axe du trou de mine. La distance de parcours de l’onde dans
l’explosif est faible, aussi, le plus souvent, la détonation n’atteint-elle pas son régime stable.
Cette diminution du rendement de l’explosif est confirmée par les mesures. L’onde de choc
remontant vers le bourrage est faible, ce qui signifie que la fragmentation y est, a priori,
insuffisante.

Enfin, dans le cas de l’amorçage latéral (comme dans le cas de l’amorçage ponctuel en tête),
les gaz sont formés d’abord en tête de colonne. L’expulsion du bourrage est rapide (risques de
projection) et, en conséquence, le déplacement du pied et de l’ensemble des fragments de
roche du massif est plus faible.
33
On peut donc attendre de l’amorçage latéral :
− un rendement parfois plus faible de l’explosif ;
− une fragmentation moins poussée du massif ;
− des projections éventuelles ;
− un déplacement du pied insuffisant ;
− des blocs au niveau du bourrage.

Dans le cas de l’amorçage ponctuel au pied, l’onde qui descend dans le massif sous-
jacent est faible, alors que celle qui remonte dans la zone de bourrage et qui se réfléchit à la
surface est puissante. De plus, les gaz formés d’abord au pied sont mieux confinés ; ainsi, le
pied est-il bien dégagé. Le bourrage est soumis à une pression des gaz moins importante et
plus tardive, d’où les résultats suivants :

− bon déplacement du pied ;

− bonne fragmentation générale et plus particulièrement dans la zone du bourrage ;
− diminution des projections ;
− protection du massif sous-jacent.

L’amorçage ponctuel en fond de trou est une pratique relativement courante dans le cas des
mines de moins de 6 m. Grâce à la réglementation nouvelle (octobre 1987), cette technique est
autorisée pour l’ensemble des mines et en particulier les mines profondes verticales.
Contrairement à l’amorçage latéral, l’amorçage en fond de trou (amorçage ponctuel) impose
une continuité parfaite de la charge explosive. Dès qu’un doute apparaît sur cette continuité, il
est nécessaire de mettre en œuvre des amorçages complémentaires de sécurité.

Les principales sources de discontinuités (involontaires) sont indiquées dans le tableau 4 et les
dispositifs de sécurité recommandés correspondants sont représentés sur la figure4.5 .

Figure 5 – Différents dispositifs de foration

34
 Enfin, l’amorçage en fond de trou permet de séparer, dans le temps, les détonations de
charges d’un même trou, ce qui diminue les nuisances. Par ailleurs, cette technique améliore
dans certains cas le foisonnement du pied et donc le rendement du chargement du tas.

Pour chaque charge individuelle, on doit respecter les mêmes règles que pour l’amorçage en
fond de trou d’une charge unique. La sécurité par cordeau remontant est inutilisable, sauf dans
le cas de la charge supérieure.

Les bourrages entre les charges doivent empêcher la transmission de la détonation d’une
charge à l’autre ou la désensibilisation. Ils devront être dimensionnés en fonction de la
présence d’eau et du diamètre de foration. Ils sont compris entre 6 et 15 fois le diamètre de
foration.

Les matériaux de bourrage doivent être d’une granulométrie suffisante pour éviter qu’ils ne
s’écoulent dans le vide annulaire entre les cartouches et la paroi du trou et pour éviter la
formation de bouchons ou la striction de la charge. Du gravillon 6/10 est d’une taille
généralement suffisante, à cet égard.

4.3.8 Retards
Ils sont soit en surface (relais, raccords, détonateurs sur cordeau, exploseur séquentiel),
soit dans le trou (détonateurs), soit les deux.
La combinaison de retards de surface et de retards de fond de trou permet une simplification
de la mise en place, plus répétitive, et une plus grande souplesse d’utilisation.
Par ailleurs, seule la combinaison de retards de surface et dans le trou autorise la réalisation
des tirs séquentiels, tirs avec un choix de retards qui permet :
 le contrôle des projections ;
 le contrôle des vibrations ;
 une meilleure fragmentation.
Dans un tir séquentiel, chaque trou doit faire son « travail » et uniquement son « travail ».
Dans le cas contraire, on assiste le plus souvent à une fissuration d’un plus grand volume du
massif qui conduit à une granulométrie plus grossière.

Il faut donc laisser au processus de fragmentation de chaque trou le temps de s’achever, soit 3
à 10 ms par mètre de banquette. Cela concerne :

 la propagation de l’onde de choc générée par la charge du trou jusqu’à la

surface libre ;
 puis, la propagation réfléchie jusqu’au trou pour affaiblir le massif ;
 enfin, la propagation du front de gaz jusqu’à la surface libre pour parachever la
fragmentation.
Par ailleurs, dans le cas d’un tir à plusieurs rangées, il faut laisser le temps au massif de «
gonfler ». Dans le cas contraire, on assiste à des projections verticales et à un blocage du pied.
Inversement, si l’intervalle de temps entre deux rangées est trop long, le pied est bloqué par le
tas déjà formé dû aux rangées précédentes.
Compte tenu des vitesses de déplacement du massif rocheux, il faut laisser un intervalle de 10
à 30 ms par mètre de banquette entre deux rangées.
Enfin, les retards entre rangées doivent être de 3 à 5 fois les retards entre trous pour provoquer
un détachement du massif en « dents de scie », favorable à la fragmentation, augmentant les
surfaces libres.

Bien évidemment, pour des raisons d’efficacité, mais également pour des raisons de faisabilité
et de fiabilité, le tir séquentiel est associé à l’amorçage en fond de trou. En effet, si les règles
précédentes étaient appliquées à des tirs amorcés au cordeau détonant en tête, le risque de

35
coupure de ces lignes « descendantes » de cordeaux serait élevé dans de nombreux massifs
rocheux.

Pour éviter une superposition des signaux de vibrations ou plus exactement des premiers pics
de deux signaux de vibrations émis par deux trous, l’intervalle de temps entre deux
détonations de deux trous quelconques doit excéder un intervalle de temps minimal.

On constate expérimentalement et statistiquement qu’une valeur de 8 ms suffit généralement à

réaliser cette séparation. Selon les massifs, et pour des détonateurs donnés, cette valeur peut
varier entre 6 et 10 ms.

Pour deux trous contigus, on adopte une règle plus sévère, avec un minimum de 17 ms. Cette
règle supplémentaire a également un rôle sur l’efficacité du tir.

Cette dernière règle s’applique aussi aux retards entre charges d’un même trou séparées par
des bourrages intermédiaires afin de diminuer la charge unitaire du tir. Ces bourrages devront,
par contre, respecter certaines règles de bon fonctionnement.

Par ailleurs, l’utilisation de retards faibles conduit à la création de signaux vibratoires de

fréquence élevée. Ces derniers, qui conduisent à des déplacements plus faibles, sont moins
nuisibles pour l’environnement.

36