Les entreprises de fabrication du sucre rencontrent plusieurs problèmes techniques

courants, notamment :

 Encrassement des équipements : L’accumulation de dépôts de sucre et

d’impuretés dans les évaporateurs, échangeurs de chaleur et centrifugeuses
réduit l’efficacité des machines.

 Gestion des sous-produits : La bagasse (dans le cas de la canne à sucre) ou

la mélasse doit être traitée efficacement pour éviter le gaspillage et la
pollution.

 Problèmes de filtration et de clarification : Les impuretés dans le jus de

canne ou de betterave nécessitent un bon système de clarification pour éviter
des pertes de rendement et garantir la qualité du sucre.

 Variations de la qualité des matières premières : La teneur en saccharose de

la canne à sucre ou de la betterave varie selon les saisons et les conditions
climatiques, ce qui peut impacter le rendement.

 Usure des équipements : Les broyeurs, chaudières et turbines subissent une

usure rapide en raison de la nature abrasive des matières premières et des
conditions de production.

 Consommation énergétique élevée : L’évaporation et la cristallisation du

sucre nécessitent beaucoup d’énergie thermique, ce qui peut être un défi en
termes de coûts et d’optimisation.

 Problèmes de cristallisation : Un mauvais contrôle de la température et de la

saturation peut entraîner des cristaux de sucre de mauvaise qualité ou une
perte de rendement.
  Traitement des effluents industriels : Les eaux usées issues du lavage des
matières premières et des procédés chimiques doivent être traitées pour
respecter les normes environnementales.

 Automatisation et contrôle des procédés : Certaines usines anciennes ont du

mal à intégrer des technologies modernes pour améliorer l’efficacité et
réduire les erreurs humaines.

 Gestion des stocks et logistique : Le stockage du sucre dans de bonnes

conditions (humidité contrôlée) et la logistique de distribution peuvent poser
des défis importants.

La sûreté de fonctionnement dans une entreprise sucrière englobe la fiabilité, la

maintenabilité, la disponibilité et la sécurité des équipements et processus. L'un des
problèmes majeurs liés à la sûreté de fonctionnement est la panne des équipements
critiques, comme les broyeurs ou les évaporateurs, qui peut entraîner une
interruption de production et des pertes financières.

1. Principe de fonctionnement du broyeur industriel de canne à

sucre

Le broyeur de canne à sucre est un équipement clé dans l’industrie sucrière, utilisé
pour extraire le jus sucré contenu dans la canne. Son fonctionnement repose sur un
ensemble de rouleaux, d’engrenages, de roulements et d’un système de
lubrification. Voici comment il fonctionne :

a) Alimentation de la canne à sucre

La canne à sucre est acheminée vers le broyeur par un convoyeur.

Avant d’entrer dans le broyeur, la canne peut être lavée pour enlever les impuretés
comme la terre et le sable.

b) Écrasement par les rouleaux de broyage

La canne passe entre plusieurs rouleaux cylindriques tournant en sens opposé.

Ces rouleaux exercent une forte pression mécanique pour écraser la canne et en
extraire le jus.

Les engrenages reliés aux rouleaux assurent leur rotation synchronisée.

L’extraction du jus se fait en plusieurs étapes pour maximiser le rendement.

c) Séparation du jus et des fibres

Une fois pressée, la canne est divisée en deux parties :

 Le jus (riche en saccharose) → dirigé vers les étapes de filtration et

d’évaporation.

 Les résidus fibreux (bagasse) → utilisés comme combustible pour alimenter

les chaudières de l’usine.

d) Transmission de puissance et lubrification

La puissance est transmise aux rouleaux par un système d’engrenages et un moteur

électrique ou une turbine à vapeur.

Les roulements assurent le bon mouvement des rouleaux, mais doivent être bien
lubrifiés.

Un système de lubrification automatique permet d’appliquer de l’huile ou de la

graisse pour réduire l’usure et éviter la surchauffe.
 e) Contrôle et surveillance du broyeur

Pour éviter les pannes, des capteurs de température et de vibration sont installés sur
les roulements et engrenages.

Un système de contrôle ajuste automatiquement la pression des rouleaux en

fonction de la dureté de la canne.

Un broyeur de canne à sucre bien entretenu garantit une extraction efficace du jus,
réduit les arrêts de production et améliore la rentabilité de l’usine. L’ajout de
technologies comme la maintenance prédictive et l’automatisation peut encore
améliorer la sûreté de fonctionnement et éviter des pannes coûteuses.

2. Contexte du problème

Les broyeurs sont des équipements essentiels dans la transformation de la canne

à sucre, car ils extraient le jus contenant le saccharose. Une panne soudaine
d’un broyeur peut causer :

Une interruption de la production

Une baisse du rendement d’extraction du sucre

Une augmentation des coûts de maintenance et de réparation

Un risque de détérioration des matières premières en attente de traitement

3. Causes possibles de la panne

1. Contexte du problème : La panne des broyeurs de canne à sucre

Dans une usine sucrière, les broyeurs jouent un rôle essentiel en extrayant le jus
sucré de la canne avant le processus de purification et de cristallisation. Une panne
dans cette section peut entraîner des conséquences graves :
 Interruption de production, entraînant des pertes financières importantes.

Détérioration des matières premières en raison de l'attente prolongée.

Coût élevé des réparations et du remplacement des pièces critiques.

Risque d’accidents pour le personnel si les équipements sont mal entretenus.

2. Causes techniques des pannes et leurs impacts

A. Usure des rouleaux de broyage

Exemple : Dans une usine en Afrique de l'Ouest, les rouleaux de broyage s'étaient
fortement usés après seulement 8 mois d'utilisation en raison de la forte teneur en
sable dans la canne à sucre récoltée. Cela a réduit l'efficacité du broyage et a
entraîné une perte de 5 % du rendement en jus.

Solution :

o Utiliser un revêtement en alliage renforcé pour prolonger la durée de

vie des rouleaux.

o Installer un système de lavage plus efficace pour enlever les

impuretés avant l’entrée dans le broyeur.

B. Mauvaise lubrification des engrenages et roulements

Exemple : Une sucrerie au Brésil a connu une panne majeure lorsque le

système de lubrification automatique est tombé en panne, entraînant une
surchauffe des roulements et un arrêt imprévu de 12 heures.

Solution :
 o Installer des capteurs de température pour détecter la surchauffe des
roulements.

o Utiliser un système de lubrification automatique avec des alertes en

cas de dysfonctionnement.

C. Blocage des broyeurs en raison d’un apport irrégulier en canne

Exemple : Une usine en Inde a subi des arrêts fréquents car la canne à sucre était
alimentée de manière irrégulière, provoquant des engorgements et des surcharges
des moteurs.

o Usure des rouleaux et engrenages : L’abrasion due aux fibres de canne et

aux impuretés réduit l’efficacité du broyage.

o Mauvaise lubrification : Une lubrification insuffisante des paliers et

engrenages peut causer une surchauffe et une panne prématurée.

o Surmenage des moteurs : Une surcharge due à une alimentation irrégulière

en canne ou à des blocages peut endommager les moteurs.

o Problèmes de maintenance préventive : Une absence d’inspections régulières

entraîne des défaillances non détectées.

4. Solutions pour améliorer la sûreté de fonctionnement

a) Maintenance préventive et prédictive

Mettre en place un plan de maintenance régulière (vérification de l’usure,

graissage, remplacement des pièces critiques).

Utiliser des capteurs pour surveiller en temps réel l’état des broyeurs (vibrations,
température, pression).
Adopter la maintenance prédictive avec l’intelligence artificielle pour anticiper les
pannes avant qu’elles ne surviennent.

 Amélioration de la lubrification

Automatiser la lubrification avec un système centralisé pour garantir un apport

constant en huile ou en graisse, vérifier la qualité de l’huile pour éviter les
impuretés qui pourraient accélérer l’usure des pièces mécaniques, optimisation du
processus de broyage, réguler l’alimentation en canne à sucre pour éviter les
surcharges.

Installer des détecteurs de surcharge et des systèmes d’arrêt automatique en cas

d’anomalie.

Améliorer le design des rouleaux pour optimiser l’extraction et réduire les

contraintes mécaniques.

 Gestion efficace des stocks de pièces de rechange

Maintenir un stock stratégique de pièces critiques (rouleaux, engrenages,

courroies).

Établir des contrats avec des fournisseurs pour une livraison rapide en cas de
panne.

 Formation du personnel

Former les opérateurs et techniciens à détecter les signes de dysfonctionnement

(bruits anormaux, vibrations excessives, baisse de rendement).

Sensibiliser à l’importance des inspections régulières et des bonnes pratiques de

maintenance.
  Résultats attendus

Réduction du taux de panne des broyeurs, amélioration de la disponibilité et de la

fiabilité des équipements, réduction des coûts de maintenance et des pertes de
production, amélioration de la qualité du sucre produit grâce à une extraction plus
efficace.

Solution :

o Mettre en place un convoyeur intelligent qui ajuste automatiquement le flux

de canne.

o Installer des détecteurs de surcharge qui arrêtent le broyeur avant qu’il ne se

bloque.

3. Solutions pour améliorer la sûreté de fonctionnement

A. Maintenance prédictive avec capteurs intelligents

Au lieu d’attendre qu’une panne survienne, des capteurs peuvent être installés pour
surveiller l’état des équipements.

Capteurs de vibration → détectent les anomalies mécaniques avant qu’une panne

ne se produise.

Capteurs de température → surveillent la surchauffe des roulements et engrenages.

Analyse de l’huile → permet d’identifier l’usure des pièces internes.

Exemple concret : Une usine en Thaïlande a réduit de 30 % ses arrêts de

production en intégrant un système de surveillance en temps réel connecté à une IA
qui prédit les pannes.

B. Amélioration du processus de broyage

Optimisation du design des rouleaux : utiliser des matériaux plus résistants pour
minimiser l’usure.

Contrôle automatique du débit de canne : éviter les surcharges en ajustant l’entrée

de matière première.

Mise en place d’un nettoyage haute pression pour éviter l’accumulation de résidus.

Exemple : Une usine sucrière en Indonésie a installé un contrôle intelligent du

débit de canne, ce qui a réduit les pannes de broyage de 40 %.

C. Formation et sensibilisation du personnel

Un personnel bien formé peut détecter et prévenir les pannes avant qu’elles ne
deviennent critiques.

Exemple : En République Dominicaine, une usine a mis en place des sessions de

formation mensuelles, ce qui a permis de réduire les arrêts non planifiés de 20 %.

4. Illustration du fonctionnement des solutions

Un schéma d'un broyeur avec ses composants critiques.

Un exemple de plan de maintenance optimisé.

Pour assurer une sûreté de fonctionnement optimale du broyeur dans une société
sucrière, il est essentiel de mettre en place une stratégie de maintenance
appropriée. Les types de maintenance recommandés incluent :

1. Maintenance préventive : Cette approche consiste à effectuer des interventions

planifiées à intervalles réguliers pour réduire la probabilité de défaillance ou de
dégradation du broyeur. Elle comprend des inspections, des nettoyages et des
remplacements de pièces selon un calendrier établi.
2. Maintenance systématique : Sous-catégorie de la maintenance préventive, elle
est réalisée à des intervalles prédéterminés, indépendamment de l'état actuel de
l'équipement. Par exemple, remplacer les roulements tous les six mois, qu'ils
montrent des signes d'usure ou non.

3. Maintenance conditionnelle : Cette méthode repose sur la surveillance continue

ou périodique de l'état du broyeur. Des capteurs peuvent être utilisés pour mesurer
des paramètres tels que les vibrations, la température ou le niveau de lubrification.
Les interventions sont effectuées en fonction des conditions réelles de
l'équipement, permettant d'anticiper les défaillances potentielles.

4. Maintenance corrective : Elle intervient après la détection d'une défaillance ou

d'une panne. L'objectif est de restaurer le broyeur à son état de fonctionnement
optimal en réparant ou en remplaçant les composants défectueux. Bien que cette
approche soit réactive, elle est parfois nécessaire pour résoudre des problèmes
imprévus.

En complément de ces types de maintenance, il est crucial de :

Assurer une lubrification régulière : Certaines pièces des broyeurs industriels

nécessitent une lubrification fréquente pour fonctionner correctement. Cela permet
de réduire les frottements, la corrosion et l'usure des composants.

Effectuer un nettoyage régulier : Le nettoyage des broyeurs est essentiel pour

limiter l'accumulation de poussières, ce qui peut entraîner des dysfonctionnements.
Un entretien régulier des installations est crucial pour limiter les risques
accidentels et prévenir les émanations.
En adoptant une combinaison de ces stratégies de maintenance, une société
sucrière peut garantir le bon fonctionnement de ses broyeurs, minimiser les temps
d'arrêt imprévus et prolonger la durée de vie de ses équipements.

Plan de maintenance pour assurer la sûreté de fonctionnement du broyeur dans une

société sucrière

Pour garantir une performance optimale du broyeur de canne à sucre et éviter les
pannes, nous allons appliquer les différents types de maintenance en établissant un
plan structuré.

1. Objectifs du plan de maintenance

Réduire les arrêts non planifiés du broyeur.

Prévenir les défaillances mécaniques et électriques.

Prolonger la durée de vie des composants critiques.

Améliorer la sécurité des opérateurs et la productivité.

Plan de maintenance pour assurer la sûreté de fonctionnement du broyeur dans une

société sucrière

Pour garantir une performance optimale du broyeur de canne à sucre et éviter les
pannes, nous allons appliquer les différents types de maintenance en établissant un
plan structuré.

1. Objectifs du plan de maintenance

Réduire les arrêts non planifiés du broyeur.

Prévenir les défaillances mécaniques et électriques.

Prolonger la durée de vie des composants critiques.

Améliorer la sécurité des opérateurs et la productivité.

2. Typologie des maintenances appliquées

Nous allons combiner maintenance préventive, conditionnelle et corrective pour

assurer une sûreté de fonctionnement optimale.

3. Détail des actions de maintenance

A. Maintenance préventive (Systématique)

1. Remplacement des roulements et joints d’étanchéité

Éviter l’usure prématurée des pièces tournantes.

Vérification des jeux mécaniques et ajustements si nécessaire.

2. Réglage de l’alignement des rouleaux

Un mauvais alignement augmente la consommation d’énergie et réduit l’efficacité

du broyage.

Vérification avec un laser d’alignement et correction si besoin.

B. Maintenance conditionnelle

1. Surveillance des vibrations des engrenages et roulements

Un capteur de vibration détecte les anomalies précoces pour éviter une casse
soudaine.

Seuils d’alerte définis pour déclencher une intervention.

2. Contrôle de la température des roulements

Une surchauffe indique une mauvaise lubrification ou un défaut mécanique.

Un capteur thermique envoie une alerte si une anomalie est détectée.

3. Contrôle de la lubrification

Vérifier chaque semaine le niveau d’huile et de graisse.

Compléter ou remplacer l’huile si nécessaire.

C. Maintenance corrective

1. Réparation des pièces défectueuses

Intervention immédiate en cas de détection d’un problème critique (exemple :

engrenage cassé).

Commande de pièces de rechange pour limiter le temps d’arrêt.

2. Nettoyage des obstructions

Éviter l’accumulation de bagasse qui peut ralentir ou bloquer le broyeur.

Inspection visuelle et nettoyage en cas d’engorgement.

4. Outils et équipements nécessaires

Capteurs de vibration et de température pour la surveillance en temps réel.

Graisse et huile lubrifiante adaptées au broyeur.

Laser d’alignement pour les rouleaux.

Pièces de rechange (roulements, engrenages, courroies).

Kit de nettoyage (brosses, souffleurs d’air).

5. Organisation et suivi

Tableau de bord de maintenance mis à jour après chaque intervention.

Réunions mensuelles pour analyser les performances et ajuster le plan si

nécessaire.

Formation du personnel pour reconnaître les signes de panne et adopter les bonnes
pratiques d’entretien.

6. Conclusion

Avec ce plan de maintenance, la société sucrière pourra optimiser la durée de vie

du broyeur, minimiser les arrêts de production et améliorer la sécurité des
opérateurs. Une bonne combinaison entre maintenance préventive et conditionnelle
permettra d'anticiper les pannes et d'éviter des coûts de réparation élevés.

Si tu veux un fichier Word de ce plan ou une illustration, dis-moi !

2. Typologie des maintenances appliquées

Nous allons combiner maintenance préventive, conditionnelle et corrective pour

assurer une sûreté de fonctionnement optimale.

3. Détail des actions de maintenance

A. Maintenance préventive (Systématique)

1. Remplacement des roulements et joints d’étanchéité

Éviter l’usure prématurée des pièces tournantes.

Vérification des jeux mécaniques et ajustements si nécessaire.

2. Réglage de l’alignement des rouleaux

Un mauvais alignement augmente la consommation d’énergie et réduit l’efficacité
du broyage.

Vérification avec un laser d’alignement et correction si besoin.

B. Maintenance conditionnelle

1. Surveillance des vibrations des engrenages et roulements

Un capteur de vibration détecte les anomalies précoces pour éviter une casse
soudaine.

Seuils d’alerte définis pour déclencher une intervention.

2. Contrôle de la température des roulements

Une surchauffe indique une mauvaise lubrification ou un défaut mécanique.

Un capteur thermique envoie une alerte si une anomalie est détectée.

3. Contrôle de la lubrification

Vérifier chaque semaine le niveau d’huile et de graisse.

Compléter ou remplacer l’huile si nécessaire.

C. Maintenance corrective

1. Réparation des pièces défectueuses

Intervention immédiate en cas de détection d’un problème critique (exemple :

engrenage cassé).

Commande de pièces de rechange pour limiter le temps d’arrêt.

2. Nettoyage des obstructions

Éviter l’accumulation de bagasse qui peut ralentir ou bloquer le broyeur

Inspection visuelle et nettoyage en cas d’engorgement.

4. Outils et équipements nécessaires

Capteurs de vibration et de température pour la surveillance en temps réel.

Graisse et huile lubrifiante adaptées au broyeur.

Laser d’alignement pour les rouleaux.

Pièces de rechange (roulements, engrenages, courroies).

Kit de nettoyage (brosses, souffleurs d’air).

5. Organisation et suivi

Tableau de bord de maintenance mis à jour après chaque intervention.

Réunions mensuelles pour analyser les performances et ajuster le plan si

nécessaire.

Formation du personnel pour reconnaître les signes de panne et adopter les bonnes
pratiques d’entretien.

6. Conclusion

Avec ce plan de maintenance, la société sucrière pourra optimiser la durée de vie

du broyeur, minimiser les arrêts de production et améliorer la sécurité des
opérateurs. Une bonne combinaison entre maintenance préventive et conditionnelle
permettra d'anticiper les pannes et d'éviter des coûts de réparation élevés.