2024/2025

GM2A_CI1

PROCEDES DE FABRICATION:

[Link] JAOUAD
 Objectifs du cour :

Comprendre les principaux procédés et méthodes de la mise en forme des

pièces mécaniques.

Posséder une culture technologie de base des différentes techniques de

transformation et de contrôle des produits.

Méthodes de mesure et de contrôle dimensionnelles et géométriques.

Fonderie Forgeage Laminage Cintrage Usinage Soudage

2
Objectif industriel :

« On ne peut concevoir un élément de machine qu’en ayant

simultanément, en tête le matériau, dans lequel il va être constituer
et son mode d’élaboration ». Professeur E. Filippi, FPMs

3
Plan de Cours

A. Les procédés de transformation.

 Obtention des pièces par fusion du métal
 Obtention des pièces avec enlèvement de copeaux.
 Obtention des pièces par déformation plastique.
 Soudage

B. Métrologie

C. Gamme de fabrication

4
Le moulage

5
La fonderie : Définition

La fonderie est un procédé de fabrication qui permet de réaliser des pièces par
coulée du métal en fusion dans un moule.

Moule

Pièce finale

Modèle
6
LE MOULAGE

Avantages :
• Fabrication de pièces de formes compliquées qu’il serait difficile ou
impossible de réaliser par tout autre procédé,
• Production à des prix de revient plus intéressants de pièces plus
simples,
• Couler des alliages difficilement usinables.

Quelques chiffres:
• sur une automobile : 15 % ;
• sur un tracteur agricole : 50 % ;
• sur machines-outils, pour un tour parallèle par exemple : 75 %.

7
 LE MOULAGE

Exemple de pièces obtenues par fonderie :

Collecteur d’échappement
en fonte GS brute de
coulée (doc. SBFM)

Carter de cylindre en
fonte grise
(doc. Fonderie du Poitou)

8
 LE MOULAGE

Exemple de pièces obtenues par fonderie :

Pince à couper et à dénuder en Zamac.

Fonderie sous pression (doc. PRAM)

Porte-fusée en fonte GS
brute de coulée (doc.
SBFM)

9
 LE MOULAGE

Exemple de pièces obtenues par fonderie :

10
Cage verticale de laminoir de 220 t en acier coulé (doc. Creusot-Loire Industrie)
LE MOULAGE

Moulage
Moulage

en
en
Moule
Moulenon
nonpermanent
permanent Moule
Moulepermanent
permanent

Avec Gravité
Gravité
Avecmodèle
modèle

Sans Centrifugation
Centrifugation
Sansmodèle
modèle::
--en
encarapace
carapace
Basse
Bassepression
pression
Modèle
Modèleperduperdu::
--ààlalacire,
cire,
--au polystyrène
au polystyrène Haute
Haute pression
pression

11
LE MOULAGE

Moulage au sable:
Moule :
en sable lié avec de l'argile et de l'eau

Modèle :
 Avec ou sans modèle
 Modèle bois, en plâtre ou métallique
 Dimensions = dimensions de la pièce + retrait + dépouille

Utilisation
 Le plus couramment employé
 Moulage de grosses pièces unitaires
 Moulage de petites et moyennes pièces en série
 Il est utilisé pour le moulage des pièces en fonte, acier et
métaux non ferreux.

12
LE MOULAGE

Moulage au sable – Principe :

Exemple : Moulage manuelle sur modèle

Tuyauterie

13
LE MOULAGE

Moulage au sable – Principe :

Modèle en bois

14
LE MOULAGE

Moulage au sable – Principe :

Noyau

15
LE MOULAGE

Moulage au sable – Principe :

Châssis
Le demi-modèle est placé
sur une surface plane
au centre du châssis

Le demi-modèle est placé sur

une surface plane au centre
du châssis

16
LE MOULAGE

Moulage au sable – Principe :

17
LE MOULAGE

Moulage au sable – Principe :

18
LE MOULAGE

Placement du mandrin du
La seconde partie du modèle est coulée, des évents pour
disposée sur le plan de joint l’évacuation des gaz

Remplissage du châssis
supérieur est rempli de
sable, serré et arasé.
19
LE MOULAGE

On sépare les deux châssis.

Le modèle est extrait sans

détériorer l’empreinte.

On creuse ensuite le canal

qui conduira le métal en
fusion, du trou de coulée à
l’empreinte.

20
 LE MOULAGE

Moulage au sable – Principe :

La coulée du métal liquide

On place le noyau dans
l’empreinte. Puis, on referme
l’ensemble du moule.
21
LE MOULAGE

Moulage au sable – Principe :

Le châssis est arrêté sur un grille vibrante.

Sous le choc des vibrations le sable se

casse pour libérer la pièce moulée

22
LE MOULAGE

Débourrage : nettoyage de la Ebarbage : éliminer les

pièce du sable
appendices

Revêtement 23
Meulage des irrégularités
LE MOULAGE

Moulage au sable :

Plaques-modèles pour moules de vilebrequins en sable au silicate

(vilebrequins en fonte GS) (doc. FM)

24
LE MOULAGE

Moulage au sable :

Plaques-modèles pour moules de

collecteurs d’échappement en
fonte GS. (doc. SBFM - AT
Systèmes)

25
LE MOULAGE

Moulage en carapace :
Ce procédé utilise :

- des sables mélangés avec

des résines
thermodurcissables
polymérisant

- Une plaque modèle

maintenue en température
pour que le sable fasse prise
sur une certaine épaisseur.

26
 LE MOULAGE

Moulage en carapace :

Avantages :

 On peut obtenir des pièces précises, de masses importantes : de quelques grammes à

+100 kg

 Précision qui autorise la réduction des surépaisseurs d’usinage et l’obtention de détails de

forme, lamages, trous de diamètre ...

 Faibles dépouilles (cylindres avec ailettes en fonte pour moteurs à refroidissement à air).

 Pièces compactes, sans crique, d’un bel état de surface, avec des contours nets et des
arêtes vives.

Inconvénients :
 haute teneur en résine -> dégagements gazeux générateurs de piqûres ou de soufflures.
 Coûts relativement importants :
1 kg de sable pour pièces de 20 à 25 kg,
Outillage obligatoirement métalliques.
27
LE MOULAGE

Moulage à modèles perdus :

 Utilisent des modèles en matière fusible : polystyrène, cire, etc.

 Les modèles en polystyrène sont éliminés pendant la coulée
 Les modèles en cire sont éliminés par chauffage du moule.

Exemples de pièces pour moteurs d’automobiles produites en moulage

28
de précision à modèle perdu (doc. Métal Temple)
LE MOULAGE

Moulage à modèles perdus en polystyrène (à modèle gazéifiable)

Principe:

29
LE MOULAGE

Moulage à modèles perdus en polystyrène (à modèle gazéifiable)

Utilisé pour la fabrication:

 des grosses pièces unitaires (outils d’emboutissage par exemple),
 des pièces de grandes séries en aluminium, en fonte et en acier

Modèles en polystyrène (doc. Fonderie-aciérie Devaux-Werts) 30

LE MOULAGE

Moulage à modèles perdus en polystyrène (à modèle gazéifiable)

Les avantages sont nombreux :

 Précision des pièces :
- pas ou très peu de dépouille (0,5°à 1°)
- pas de joint de moulage (donc pas de risque de déport)
 Réduction des prix de revient, qui peut atteindre 15 à 20 %, due à la suppression du
noyautage, à la simplification des opérations de moulage et d’ébarbage.
 Investissements modérés.

Les inconvénients :
 difficultés pour le collage et des risques de déformation des modèles au moment des
manutentions, du remplissage et du compactage du sable dans le conteneur
 La qualité finale des pièces étant très largement fonction de celle des modèles
 l’obligation de fabriquer des modèles en polystyrène en grande quantité pour les
fabrications de série ;
31
LE MOULAGE

Moulage à la cire perdue

Principe:

On confectionne un modèle en cire pour le recouvrir ensuite d'un enduit en céramique.

En cuisant la céramique pour la faire durcir, on récupère la cire fondue. Il ne reste plus
qu'à couler le métal dans le moule en céramique.

32
LE MOULAGE

Moulage à la cire perdue

Les avantages du procédé :

 La coulée de tous les alliages ferreux et non ferreux

 La coulée de toutes sortes de pièces, allant de moins de 1 g à plus de 100 kg et de plus

d’un mètre de longueur.

 Les états de surface sont excellents,

 Les précisions dimensionnelles sont très bonnes grâce à la grande rigidité du moule
réfractaire, à l’absence de plan de joint, à la réduction ou à la suppression des dépouilles.

33
LE MOULAGE

Moulage en moules métalliques (en coquille) :

Il présente les caractéristiques suivantes pour les moules :
 rigidité de l’empreinte ;
 grande précision dimensionnelle ;
 excellent état de surface des éléments moulants ;
 la possibilité de faire venir des trous de fixation et de permettre une réduction
appréciable des surépaisseurs d’usinage.

34
LE MOULAGE

Moulage en coquille par gravité

Moulage en coquille par gravité
On coule directement le métal liquide dans l’empreinte d’un moule métallique qui peut
comporter ou non des noyaux (métalliques ou en sable) suivant les pièces à fabriquer et
leur complexité.

35
LE MOULAGE

Moulage en coquille par gravité

Avantages :
 C’est le procédé de moulage en coquille le plus simple.
 Fournit des pièces propres, de bel aspect, lisses, étanches et compactes, aux cotes
très proches des dimensions finales
 usinage réduit
 Les pièces peuvent présenter des formes extérieures compliquées

Inconvénients :
 Nécessite l’emploi de masselottes nombreuses et importantes, ce qui se traduit un
ébarbage plus important. Le temps de solidification des masselottes est long,
ralentissant les cadences.
 Les outillages sont chers, d’où la nécessité de n’appliquer ce procédé que pour des
pièces produites en grandes ou moyennes séries.

36
LE MOULAGE

Moulage en coquille basse pression

Le métal est injecté dans l’empreinte grâce à la pression d’un gaz sur le bain liquide et
introduit dans le moule par l’intermédiaire d’une buse d’injection.

37
LE MOULAGE

Moulage en coquille basse pression

 utilisé dans l’automobile (production de culasses en aluminium...).

 utilisé en série pour la production de pièces en fonte (collecteurs en fonte GS)
 réductions d’épaisseur d’usinage
 précision des cotes obtenues.

38
LE MOULAGE

Moulage en coquille sous pression

Le métal est injecté sous forte pression dans le moule par l’intermédiaire d’un piston
agissant sur le métal liquide versé dans un conteneur.

39
LE MOULAGE

Moulage en coquille sous pression

Carter cylindre AS9 U3 coulé sous pression

(masse ≅ 20 kg) (doc. Renault) 40
LE MOULAGE

Moulage en coquille sous pression

Les avantages :
 très grande précision, réduisant les masses et limitant l’usinage ;
 possibilité d’inserts ;
 meilleure étanchéité des pièces (carburateurs en Zamak par exemple) ;
 faibles dépouilles permettant d’économiser la matière, etc.

Inconvénients:
 Les investissements sont toujours élevés, surtout pour les grosses pièces ;
les outillages sont importants et très coûteux.

41
LE MOULAGE

Moulage en coquille centrifugée

Il est utilisé principalement pour la fabrication de pièces cylindriques creuses
(tuyaux par exemple) obtenues par coulée du métal liquide dans des coquilles
métalliques entraînées en rotation.

42
LE MOULAGE

Moulage en coquille centrifugée

Tuyau centrifugé en fonte GS (doc. Pont-à-Mousson)

43
LE MOULAGE

Moulage en coquille centrifugée

Composant de turbine hydraulique en acier
inoxydable centrifugé verticalement
(Ø 4,10m, masse brute 15 500 kg)

Joints d’étanchéité de ligne

d’arbre d’hélice (bronze)
centrifugés verticalement

Corps de pompe centrifuge en acier

inoxydable. Les ajutages, également 44
centrifugés, sont rapportés par soudure
LE MOULAGE

Moulage en coquille centrifugée

Les avantages :
 Epuration physique sous l’effet de la force centrifuge pendant la solidification
(élimination des inclusion) ;
 Métal plus compact, diminution de certains défauts (soufflures, inclusions) ;
 Structure plus fine et meilleures propriétés mécaniques de l’alliage ;
 Obtention d’une bonne précision dans les formes ;
 Réduction de l’ébarbage et de l’usinage des pièces ;
 On peut facilement automatiser le procédé (tuyaux, chemises de moteurs, etc.) ;
 possibilité de faire des pièces bimétalliques, comme des tuyaux, des fourreaux, jusqu’à
des cylindres de laminoirs.

Inconvénient:
Les outillages sont coûteux et il est souhaitable de prévoir les amortissements avec
des grandes séries.
45
LE MOULAGE

Moulage avec inserts

Principe : Le moulage avec insertion est un procédé qui consiste à mettre dans un
même moule deux métaux en contact, l’un à l’état solide (l’insert) et l’autre à l’état
liquide, pour réaliser entre eux une liaison par accrochage ou par soudure qui en fasse,
après solidification, une pièce monobloc.

46
LE MOULAGE

Moulage avec inserts :

Il permet d’améliorer localement les caractéristiques d’une pièce moulée :

 la soudabilité ;
 les résistances mécaniques (module d’élasticité, résistance à la fatigue,
résistance à l’usure) ;
 la résistance thermique ;
 la conductivité ;
 la création de circuit de refroidissement par incorporation de tubes ;
 l’allégement des pièces par mise en place d’inserts de faibles épaisseurs pour des
parties minces ne pouvant être obtenues brutes de fonderie.

47
LE MOULAGE

Défauts de fonderie :

Criques :
Ce sont des ruptures ou déchirures du métal qui se produisent pendant le refroidissement
de la pièce dans le moule. Ils sont généralement dues à un retrait gêné par le sable lors de
refroidissement.

Solutions :
 éviter les parties massives à refroidissement lent (points chauds), et par conséquent
rechercher une épaisseur aussi constante que possible ;
 augmenter la résistance de la pièce par des nervures.

48
LE MOULAGE

Défauts de fonderie :

Soufflures ou piqûres :
Ce sont des cavités ou des trous résultants de la présence de bulles de gaz dans
l’alliage pendant sa solidification dont l’origine peut être :
•alliage gazé pendant l'élaboration et les manutentions,
•dégagement de vapeur d'eau du sable,
•entraînement d'air à la coulée ou mauvais tirage d'air dans le moule,
•réactions moule – métal.

49
 LE MOULAGE

Défauts de fonderie :
Retassures :
Ce sont des défauts qui se manifestent par des creux à la surface de la pièce ou par des
cavités à l’intérieur de celle-ci. On les trouve dans les régions de la pièce restées
liquides les dernières.

Solutions :
Il faut les alimenter par du métal liquide provenant de masselottes.

50
LE MOULAGE

Conditions de choix du procédé :

 importance de la série à fabriquer ;

 alliage métallique composant la pièce ;
 précision dimensionnelle générale et particulière ;
 état de surface ;
 caractéristiques mécaniques minimales ;
 taille de la pièce (envergure).
 moyens de production de la fonderie et possibilités d'adaptation à la fabrication
demandée ;
 complexité des formes ;
 coût d'entretien de l'outillage ;
 dépenses d'énergie ;
 importance relative de l'ébarbage ;
 qualité de la main d'œuvre.

51
Mise en forme par déformation plastique

Procédés utilisant l’aptitude du matériau à la déformation plastique

(encore appelée ductilité).

La capacité de déformation est une fonction de :

 Matériau (rhéologie)

 Procédé (mode d’application des contraintes)

 Conditions opératoires (tribologie, température, vitesse)

52
Mise en forme par déformation plastique

Mise en forme par

déformation plastique

e ≤ 10 mm
e ≤ L/10
Métaux massifs Métaux en feuilles

Forgeage, laminage, estampage, Découpe, pliage, emboutissage,

filage, étirage, tréfilage, etc. cintrage, repoussage, fluotournage, etc.

53
Mise en forme par déformation plastique

Forgeage libre
La matière d’œuvre est comprimée suivant une direction et
se déplace librement suivant les deux autres.

Le forgeage libre s'apparente au martelage des forgerons.

Température de forgeage :
Alliage ferreux 1 100 < T °C < 1 300
Alliage d’aluminium 450 < T °C < 550
54
Alliages cuivreux 750 < T °C < 900
Mise en forme par déformation plastique

Forgeage libre

Forgeage manuel :

Marteau, tenailles, enclume, ..

55
Mise en forme par déformation plastique

Forgeage libre
Forgeage mécanique :
Engins travaillant par pression (V ≤ 1 m/s ) : Presse hydraulique
Engins travaillant par choc (V≥ 6 m/s) : Marteau-pilon, mouton

Marteau pilon
400t - Vitesse : 4 m/s env. 56
(DIEUDONNE-MONTBARD)
Mise en forme par déformation plastique

Forgeage libre

Marteau-pilon :

57
 Mise en forme par déformation plastique

Méthodes de forgeage libre :

Etirage :

Diminution de la section, ce qui provoque

l’augmentation de la longueur.

58
 Mise en forme par déformation plastique

Méthodes de forgeage libre :

Refoulement :

Diminution de la longueur, ce qui provoque

l’augmentation de la section.

59
Mise en forme par déformation plastique

Méthodes de forgeage libre :

Etampage :

Calibrage de la section à l’aide de deux

étampes reproduisant chacune la demi-forme
de la pièce

60
 Mise en forme par déformation plastique

Méthodes de forgeage libre :

Bigornage :
Augmentation du diamètre d’une ébauche
annulaire, par étirage de la paroi.

Forgeage d’une virole pour cuve de réacteur nucleaire.

(doc. Creusot-Loire)

61
Mise en forme par déformation plastique

Méthodes de forgeage libre :

Mandrinage :

Diminution du diamètre d’une ébauche annulaire,

par rétreinte de la section.

62
 Mise en forme par déformation plastique

Méthodes de forgeage libre :

Dégorgeage :
Diminution locale de l’épaisseur à l’aide d’un
outil (dégorgeoir) en forme de coin.
Il s’agit d’une opération préparatoire à l’étirage.

63
Mise en forme par déformation plastique

Méthodes de forgeage libre :

Poinçonnage, perçage :

64
Mise en forme par déformation plastique

Méthodes de forgeage libre :

Tranchage (mise à longueur):

Découper avec une lame.

65
 Mise en forme par déformation plastique

Méthodes de forgeage libre :

Applications :
Arbres de machines de grandes dimensions à partir
d'un lingot coulé :
 arbre de turbine à vapeur de 300 tonnes,
 arbre d'alternateur,
 arbres pour la marine,
 vilebrequin de gros moteur diesel marin,
 etc.

66
 Mise en forme par déformation plastique

Laminage conventionnel

Opération de mise en forme par déformation

plastique, destinée à réduire la section d’un
produit de grande longueur, par passage
entre deux ou plusieurs outils axisymétriques
tournant autour de leur axe ; c’est la rotation
des outils qui entraîne le produit dans
l’emprise par l’intermédiaire du frottement.

67
 Mise en forme par déformation plastique

Laminage conventionnel Laminage

Produits longs Produits plats

barres, fils, tubes, poutrelles, rails... tôles, bandes et feuillards

68
 Mise en forme par déformation plastique

Laminage circulaire

Transformation d’une ébauche annulaire de faible diamètre (obtenue à

la presse) en une forme annulaire de grand diamètre dont la section
axiale peut présenter un profil complexe.

69
Mise en forme par déformation plastique

Laminage circulaire

Permet de réaliser des produits de

forme annulaire de section axiale
présentant un profil complexe.

Laminage de denture : Les outils

ont la forme de segments à
denture intérieures.

70
Mise en forme par déformation plastique

Estampage

Le lopin, préalablement chauffé, est comprimé entre deux blocs

(cas le plus fréquent) comportant des gravures (matrices).

71
Mise en forme par déformation plastique

Estampage

72
Mise en forme par déformation plastique

Filage :

Au moyen d’une compression ou d’un

choc, le lopin est passé dans une filière
qui lui donne sa forme.

73
Mise en forme par déformation plastique

Filage :

Le filage s’effectue à froid pour les métaux les plus malléables (Al par
exemple) à chaud pour les autres.

74
Mise en forme par déformation plastique

Filage :

Presses de filage

75
Mise en forme par déformation plastique

Etirage :

L’ébauche est soumise à une traction longitudinale et passe à travers

une filière qui provoque une réduction de la section.

76
Mise en forme par déformation plastique

Etirage :

77
Mise en forme par déformation plastique

Corroyage

78
Mise en forme par déformation plastique

Corroyage

79
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

80
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 La découpe
 Pliage
 Profilage à froid sur machines à galets
 Cintrage
 Emboutissage
 Repoussage
 Fluotournage

81
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 La découpe

➺Cisaillage
➺Poinçonnage - découpage
➺Sciage - tronçonnage
➺Découpe au jet d'eau
➺Oxycoupage
➺Découpe au plasma
➺Découpe au laser
➺Découpage par électro-érosion

82
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 La découpe

➺Cisaillage

83
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 La découpe

➺Cisaillage

Cisaille à levier
84
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 La découpe

➺Cisaillage

Cisaille à guillotine
85
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 La découpe

➺Poinçonnage - découpage

86
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 La découpe

➺Poinçonnage - découpage

87
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 La découpe

➺Sciage - tronçonnage

88
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 La découpe

➺Oxycoupage

Consiste à sectionner un métal par l'action d'un

jet d'oxygène cylindrique agissant sur un zone
localisée de ce métal porté à la température
d'amorçage de la combustion vive.

Ce procédé convient particulièrement à la

coupe des aciers.
Les réactions de base sont dans ce cas :
3Fe + O2 → 2 FeO + Q1
3 Fe + 2 O2 → Fe3O4 + Q2
4 Fe + 3 O2 → 2 Fe2 O3 + Q3 89
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 La découpe

➺Oxycoupage

90
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 La découpe

➺Oxycoupage

• Grande vitesse
• Coût peu élevé des équipements
• Epaisseur à environ 350mm

• Précision faible
• Zone affectée par la chaleur
• La largeur de la saignée de coupe
est de l'ordre de 1,5 à 10 mm

91
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 La découpe

➺Découpe au laser

LASER : Light Amplification by Stimulated Emission of

Radiation

Un système de découpe laser utilise un faisceau laser

focalisé dans une tête de coupage. Le faisceau
lumineux est absorbé par le métal et transformé en
chaleur.
La température atteinte provoque la fusion, voire la
vaporisation du métal fondu.

92
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 La découpe

➺Découpe au laser

• Bonne précision
• Formes complexes réalisables
• Grande vitesse de coupe
• Grande variété de matériaux y compris non
métalliques
• Faible largeur de saignée (ex. 0,3 mm pour une tôle
d'acier de 2 mm d'épaisseur)
• Absence de déformation thermique ou mécanique
• Pas d'usure d'outils et d'outillages

• Investissement important 93
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 La découpe

➺Découpe au jet d'eau

utilise un jet d'eau (chargée d'abrasifs) concentré,

mince (0,08 à 0,5 mm)
et extrêmement puissant ( 2000 à 5000 bars)
propulsé à très grande vitesse ( 2 à 3 fois la vitesse du son)

Un pouvoir d'érosion très important.

94
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 La découpe

➺Découpe au jet d'eau

• Pas de zone affectée par la chaleur

• Coupe tous matériaux y compris verre, caoutchouc, etc.

• Faible vitesse
• Nécessite de très hautes pressions
• Bruit (80 à 130 dB)
• Moins bonne précision
• Problème de recyclage des boues et d'évacuation des
eaux usées

95
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 Pliage

96
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 Profilage à froid sur machines à galets

Le profilage à froid sur machines à galets consiste à déformer progressivement, sans

réduction d'épaisseur, une bande plane (feuillard) entre des galets de formes
complémentaires à axes généralement horizontaux.

97
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 Profilage à froid sur machines à galets

98
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 Profilage à froid sur machines à galets

99
 Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 Cintrage - roulage

Le cintrage est une opération qui consiste à réaliser, à partir d'une tôle plane et sur une machine
à rouler, des pièces à surface développable, appelées viroles, de forme cylindrique ou conique

100
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 Repoussage
Un flan est maintenu serré entre un mandrin et une poupée rotative, l’ensemble étant mis en
rotation, un outil fixe ou une molette couche le métal en le ramenant à la forme du mandrin.

101
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 Repoussage

102
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 Repoussage

103
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 Fluotournage
Un flan ou une ébauche serré entre un mandrin et une poupée rotative, l’ensemble étant
mis en rotation, le métal du flan est écrasé contre les génératrices du mandrin par
l’action de deux ou trois molettes.

104
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 Emboutissage

L’emboutissage est un procédé de formage par déformation à chaud ou à

froid des métaux visant à transformer une tôle en une pièce plus ou moins
creuse de surface non développable.

105
Mise en forme par déformation plastique

Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

 Emboutissage

106
Soudage

Le soudage est un procédé d’assemblage qui assure la liaison

permanente de divers éléments métalliques.

Deux
techniques

Soudage autogène Soudage hétérogène

Consiste à lier deux éléments d’un Consiste à introduire entre les
même métal par fusion locale. éléments à assembler un métal
liquide qui après refroidissement
Le métal d’apport lorsqu’il est
lie fortement les deux éléments.
utilisé est de même nature que les
éléments à assembler. Métal de base et métal d’apport ne
sont pas de même nature.

107
Soudage

Soudage autogène

Energie

Thermochimique Electrique Mécanique Lumineuse

Aluminothermie A l’arc éléctrique Par friction Laser

Oxyacétylénique Par résistance Par choc, Bombardement
électrique pression électronique

108
 Soudage

 Soudage à l’arc manuel à l'électrode enrobée

Un courant électrique fait jaillir, sous une tension

donnée, un arc électrique entre l’âme de l’électrode
enrobée et le métal des bords à assembler. La chaleur
dégagée par l’arc électrique fait fondre simultanément
le métal de base des bords à assembler, l’âme et
l’enrobage de l’électrode.

109
Soudage

 Soudage à l’arc manuel à l'électrode enrobée

Matériel de soudage

110
Soudage

 Soudage à l’arc manuel à l'électrode enrobée

Préparation des assemblages

111
 Soudage

 Soudage semi-automatique ( M.I.G. ET M.A.G. )

Un courant électrique fait jaillir, sous une tension

donnée, un arc électrique entre le fil-électrode et le
métal des bords à assembler.

La protection de l’arc et du bain de fusion est

assurée par un gaz inerte ou non (Argon, Argon +
Hélium, Argon + CO2 (< 3%), Argon + CO2 + H2) qui
donnent leur nom aux procédés :
 M.I.G. (Metal Inert Gas)
 M.A.G. (Metal Active Gas)
Le procédé M.A.G. est utilisé uniquement pour le
soudage des aciers non ou faiblement alliés.

112
 Soudage

 Soudage semi-automatique ( M.I.G. ET M.A.G. )

113
 Soudage

 Soudage T.I.G.

Le soudage TIG (Tungsten Inert Gas) est un

procédé à l'arc sous protection de gaz inerte avec
une électrode infusible (tungstène).
Le métal d'apport (baguette de fil dressé de Ø 0,8
mm à Ø 4,0 mm) est amené manuellement ou
automatiquement.

114
 Soudage

 Soudage T.I.G.

Avantages du procédé :
 Simple d'emploi
 Travail fin et précis
 Large gamme d'épaisseur
 Très bonnes qualités de joint et bonnes
caractéristiques mécaniques
 Soudage dans toutes les positions
 Aspect de cordon très correct
 Procédé automatisable

115
 Soudage

 SOUDAGE PAR RESISTANCE

Soudage par points :

Les pièces à souder sont serrées entre électrodes. Le courant électrique de forte intensité passe
à travers les tôles à souder ce qui fait fondre la zone de contact par un dégagement de chaleur.

116
 Soudage

 SOUDAGE PAR RESISTANCE

Soudage par points :

Chaleur dégagée

Q = R.I².t [J]

R = Re1 + Re2 + Rm1 + Rm2 + Rc1 + Rc2 + Rc

Re : Résistance ohmique des électrodes

Rm : Résistance ohmique des pièces
Rci : Résistance de contact pièce électrode
Rc : Résistance de contact pièce

Avec Rc  Rc1+Rc2
117
 Soudage

 SOUDAGE PAR RESISTANCE

Soudage à la molette :

Les pièces à souder sont superposées et sont serrées

localement entre deux molettes en alliage de cuivre.

L'ensemble pièces / molettes est traversé par un courant de

soudage qui provoque une élévation de température par effet
Joule et la fusion localisée des deux pièces dans la zone de
positionnement des deux molettes.

118
Soudure continue Soudure avec Soudure avec points
points espacés superposes
Soudage

 Soudage aluminothermique

Le soudage aluminothermique est un procédé de soudage par réaction chimique

exothermique dans un creuset et par coulée de métal en fusion.

La chaleur nécessaire à la fusion des abouts de rails est obtenue par la réduction de l'oxyde
de fer par l'aluminium suivant la réaction chimique suivante :

Fe2 O3 + 2 Al  Al2 O3 + 2 Fe + 181 500 calories

119
Soudage

 Soudage aluminothermique

La réaction chimique se produit lorsque le mélange est porté à une

température de 1300°Celsius. La fusion est réalisée dans un
creuset à partir d'une charge d'oxydes métalliques et ferriques et
d'une fine poudre d'aluminium.

L'acier liquide fait fondre les abouts de rail et après refroidissement

forme une soudure homogène.

Il est nécessaire de préchauffer les abouts des pièces à souder

pour éviter un refroidissement trop rapide du métal fondu lors de la
sortie du creuset.

La durée de la réaction dure entre 30 et 90 secondes.

120
Soudage

 Soudage Oxyacétylénique

L'énergie calorifique nécessaire au soudage est fournie par une flamme oxyacétylénique
(oxygène O2 + acétylène C2H2).

121
Soudage

 Soudage Oxyacétylénique

Combustion primaire:

C2H2 + O2  2 CO + H2 + 106 500 Cal

Le monoxyde de carbone et l'hydrogène sont des gaz réducteurs qui

protègent le métal en fusion

Combustion secondaire :

2CO + H2 + 3/2 O2  2 CO2 + H2O

122
Soudage

 Soudage Oxyacétylénique

123
Soudage

 Soudage Oxyacétylénique
Soudage Hétérogène

Brasage Soudo-brasage

La fusion du métal d’apport La fusion du métal d’apport

s’effectue simultanément est obtenue de proche en
dans l’ensemble du joint proche.

124
L’usinage

125
Usinage

On appelle usinage toute opération de mise en forme par enlèvement de matière

destinée à conférer à une pièce des dimensions et un état de surface (écart de forme
et rugosité) situés dans une fourchette de tolérance donnée.

Principaux procédés :
 Procédés de coupe
 Procédés par abrasion
 Procédés physico-chimiques

126
Usinage

Procédés de coupe
L’enlèvement de matière se fait par action mécanique d’un outil
coupant.

Procédés de coupe

Procédés à forte Procédés de vitesse

≥15 m/min)
vitesse (≥ plus faible

Fraisage, tournage, Sciage, rabotage, mortaisage,

perçage brochage, taraudage et
alésage

127
Usinage

Procédés de coupe

Tournage Fraisage
128
Usinage

Matériaux pour outils de coupe :

Sollicitations:
Les contraintes auxquelles sont soumis les outils de coupe :
 contraintes mécaniques (effort de coupe)
 contraintes thermiques (dilatation, chocs ou fatigue thermique)

129
Usinage

Matériaux pour outils de coupe :

Effet de la température

130
Usinage

Matériaux pour outils de coupe :

• Les aciers rapides

• Les carbures métalliques

• Les céramiques de coupe

• Les cermets

• Le diamant industriel

131
Usinage

Matériaux pour outils de coupe :

Les aciers rapides :

Ce sont des aciers à fort pourcentage de carbone (0.9 à 1.5) qui contiennent des
métaux comme : le tungstène, le chrome, le vanadium, etc., dont le but est
d’améliorer la dureté et la résistance à l’usure.

132
 Usinage

Matériaux pour outils de coupe :

Carbures métalliques :

 une grande dureté

 une haute résistance à l’usure
 conservent leur dureté jusqu’à 900°C environ
 vitesses de coupe quatre à six fois supérieures à celles des aciers rapides.

Ils se présentent sous forme de plaquettes brasées

ou fixées mécaniquement sur un corps d’outil en
acier. Parfois avec un revêtement dur :
- (TiN) le nitrure de titane (de couleur dorée )
- (TiC) le carbure de titane (de couleur argentée )

133
 Usinage

Matériaux pour outils de coupe :

Carbures métalliques :

134
Usinage

Fluide de coupe :

On
Ondésigne
désignepar
parfluide
fluidede
decoupe
coupeun unliquide
liquide(ou
(ouun
ungaz)
gaz)qui
quiest
est
appliqué
appliquépar
pararrosage
arrosagesur
surlalapartie
partieactive
actived'un
d'unoutil.
outil.

Refroidissement
Refroidissementde
del'outil
l'outiletetde
delala
Réfrigérant
Réfrigérant pièce
pièce
Rôle
Rôle
Diminution
Diminutiondes
descoefficients
coefficientsde
de
Lubrifiant
Lubrifiant frottement outil-copeau et outil-pièce
frottement outil-copeau et outil-pièce

 Augmenter
Augmenterlaladurée
duréede
de
vie de l‘outil;
vie de l‘outil;
 Augmenter
Augmenterun undes
des
paramètres
paramètres de lacoupe
de la coupe; ;
 obtenir
obtenirun
unbon
bonétat
étatde
de
surface ;
surface ; 135
 Usinage

Tournage :
Définition :
Le tournage est un procédé de fabrication mécanique par coupe mettant en jeu des outils
à arête unique.
La pièce est animée d’un mouvement de rotation appelé mouvement de coupe Mc.
L’outil est animé d’un mouvement de translation (rectiligne ou non) appelé mouvement
d’avance Mf.

136
Usinage

Tournage :

137
Usinage

Tournage :

138
Usinage

Tournage - Conditions de coupe :

Vitesse de coupe Vc
Elle est choisi en en fonction de :
• matériau de la pièce;
• matériau de l’outil ;
• lubrification ;
• puissance de la machine.

Vitesse de coupe en m/mn

Matière usinée
Outil en acier rapide Outil en carbure
Acier très dur
Fonte dure
15 70
Acier dur
fonte
22 105
Acier mi-dur 35 140
Bronze 50 200
Alliages légers 75 800 139
Usinage

Tournage - Conditions de coupe :

Vitesse de rotation de la pièce

1000 Vc( m / mn )
N (tr/mn) =
πD( mm )

Exemple
Exemple: :
DD ==50
50mm
mm
Vc
Vc==70
70m/mn
m/mn
=>
=> NN==445
445tr/mn
tr/mn
140
Usinage

Tournage - Conditions de coupe :

Réglage de la vitesse de rotation de la pièce

141
Usinage

Tournage - Conditions de coupe :

Vitesse d’avance de l’outil

Elle dépend de :
 Etat de surface;
 Type d’outil;
 Matière de la pièce.

a ( mm )
f (mm/tr) =
8
Exemple
Exemple: :
aa ==11mm
mm
=>
=> f f==0.125
0.125mm/tr
mm/tr 142
Usinage

Tournage - Conditions de coupe :

Vitesse d’avance de l’outil

143
Usinage

Tournage - Conditions de coupe :

Profondeur de passe :

En ébauche :
1 à 2 mm
Finition
0.5 à 1mm

144
Usinage

Tournage - Montage de l’outil :

145
Usinage

Tournage - Montage de la pièce :

Le mandrin :

Mandrin à 3 mors Mandrin à 4 mors

146
Usinage

Tournage - Montage de la pièce :

Le mandrin :

Mandrin à 4 mors à serrage

indépendant

147
Usinage

Tournage - Montage de la pièce :

Le mandrin :

Mandrin à 3 mors 148

Usinage

Tournage - Montage de la pièce :

Type de montage de la pièce : Montage en l’air

L<2xD Mors montés à l’endroit

149
Usinage

Tournage - Montage de la pièce :

Type de montage de la pièce : Montage en l’air

150
Usinage

Tournage - Montage de la pièce :

Montage en l’air

Mors montés à l’envers

151
Usinage

Tournage - Montage de la pièce :

Montage mixte

152
Usinage

Tournage - Montage de la pièce :

Montage entre pointes

153
 Usinage

Tournage - Montage de la pièce :

Type de montage de la pièce : Lunette

154
Usinage

Tournage - Montage de la pièce :

Type de montage de la pièce : Montage d’usinage

155
 Usinage

Tournage – Outils de coupe :

Aciers rapides :
 Outils monoblocs
 Outils de forme

Carbures :
 sont obtenus par frittage de substance dure (carbures de
tungstène, de titane...) et de substance liante (cobalt...) qui
confère sa ténacité à la plaquette.
 outils à plaquette rapportée ou brasée

156
Usinage

11°)°)Outil
Outilààsaigner
saigner
Tournage – Outils de coupe : 22°)°)Outil
Outilààcharioter
charioterdroit
droit
Aciers rapides : 33°)°)Outil
Outilààretoucher
retoucher
44°)°)Outil
Outilpelle
pelle
55°)°)Outil
Outilààretoucher
retoucher
66°)°)Outil
Outilààfileter
fileter
77°)°)Outil
Outilcoudé
coudéààcharioter
charioter
88°)°)Outil
Outilcouteau
couteau
99°)°)Outil
Outilààdresser
dresserd'angle
d'angle
10
10°)°)Outil
Outilààdresser
dresserles
les
faces
faces
11
11°)°)Outil
Outilààchambrer
chambrer
12
12°)°)Outil
Outilààaléser
aléser
13
13°)°)Outil
Outilààfileter
fileter
intérieurement
intérieurement
14
14°)°)Outil
Outilààaléser-dresser
aléser-dresser

157
Usinage

Tournage – Outils de coupe :

Carbures :

158
Usinage

Tournage – Outils de coupe :

Affûtage de l’outil :

159
Usinage

Opérations de tournage – Chariotage :

En chariotage, le mouvement d’avance (mouvement de l’outil) est une translation

rectiligne parallèle à l’axe de révolution de la pièce, et cet usinage aura pour effet de
réduire le diamètre de la pièce.

160
Usinage

Opérations de tournage – Dressage :

Le mouvement d’avance est une translation rectiligne de l’outil perpendiculaire à l’axe

de la pièce, ce qui diminue la longueur de la pièce et génère un plan orthogonal à l’axe.

161
Usinage

Opérations de tournage – Chanfreinage :

Outil carbure à
plaquette carrée

162
Usinage

Opérations de tournage – Tronçonnage :

Outils
- Outil à saigner droit.
- Outil à tronçonner à col de cygne.
- Porte-outil à lame.

163
Usinage

Opérations de tournage – Centrage :

Il permet la mise en position et le maintien de la pièce, en montages mixte

ou entre-pointes.
Il assure l’assise du foret en début de perçage.

164
Usinage

Opérations de tournage – Centrage :

165
Usinage

Opérations de tournage – Perçage :

Fonction:
- l’ébauche des alésages,
- l’exécution des diamètres de
perçage avant taraudage.

166
Usinage

Opérations de tournage – Perçage :

Mode opératoire:.

167
Usinage

Opérations de tournage – Alésage :

168
Usinage

Opérations de tournage – Filetage :

Filetage extérieur : Filetage intérieur :

(Taraudage)

169
 Usinage

Fraisage :

Définition :
Le fraisage est un procédé de fabrication mécanique par enlèvement de matière faisant
intervenir, en coordination, le mouvement de rotation d’un outil à plusieurs arêtes
(mouvement de coupe Mc) et l’avance rectiligne d’une pièce (dit mouvement d’avance
Mf).
On a également un déplacement de l’outil par rapport à la pièce, lequel peut s’effectuer
pratiquement dans n’importe quelle direction.

170
Usinage

Fraisage :
Surfaces obtenues par fraisage

171
Usinage

Fraisage :

Fraiseuse universelle :

172
 Usinage

Fraisage :

Fraiseuse à CN :

173
Usinage

Fraisage :
Les outils de coupe : Fraises

Aciers rapides :
 outils monoblocs

 à dents ou à lames amovibles

174
Usinage

Fraisage :

Les outils de coupe : Fraises

Carbures :
 sont obtenus par frittage de substance dure (carbures de tungstène,
de titane...) et de substance liante (cobalt...) qui confère sa ténacité à
la plaquette.
 outils à plaquette rapportée

175
Usinage

Fraisage :
Les outils de coupe : Fraises

On rencontre trois types de fraises :

 les fraises à une taille
 les fraises à deux tailles
 les fraises à trois tailles

Nombre
Nombrede
de tailles
tailles == nombre
nombred’arêtes
d’arêtestranchantes
tranchantespar
pardent
dent

176
 Usinage

Fraisage :
Les outils de coupe : Fraises

Les fraises à une taille :

 elles coupent uniquement sur la périphérie ;
 de faible épaisseur, elles sont utilisées pour tronçonner ;
 de forte épaisseur, elles permettent la réalisation de plans ;

177
Usinage

Fraisage :
Les outils de coupe : Fraises

Les fraises à deux tailles :

 elles coupent sur la périphérie et en bout.

178
Usinage

Fraisage :

Les outils de coupe : Fraises

Les fraises à trois tailles :

 elles coupent sur la périphérie et sur chacune des extrémités
(en bout et sur la face opposée).

179
Usinage

Fraisage - Fixation de la pièce :

Etau : Mandrin :

180
Usinage

Fraisage - Fixation de la pièce :

Fixation sur la table avec des Brides :

181
Usinage

Fraisage - Conditions de coupe :

Vitesse de coupe Vc

Elle est choisi en en fonction de :

• matériau de la pièce;
• matériau de l’outil ;
• lubrification ;
• puissance de la machine.

182
Usinage

Fraisage - Conditions de coupe :

Vitesse de rotation de la broche :

1000 Vc( m / mn )
N (tr/mn) =
πD( mm )

Exemple
Exemple: :
DD ==32
32mm
mm
Vc
Vc==25
25m/mn
m/mn
=> NN==250
=> 250tr/mn
tr/mn

183
Usinage

Fraisage - Conditions de coupe :

Réglage de la vitesse
de rotation de la
broche :

184
 Usinage

Fraisage - Conditions de coupe :

Vitesse d’avance de la pièce (mm/mn) :

Vf = f z × Z × n ( mm / mn )

fz : l’avance par dent

Z : nombre de dents
n : vitesse de rotation de la broche

185
Usinage

Fraisage - Conditions de coupe :

Vitesse d’avance de la pièce (mm/mn) :

• Opération d’ébauche sur une pièce en bronze

• Fraise 2T à queue ∅32, en acier rapide, Z=5 dents
• Vc = 40 tr/mn
• Fz= 0.04 mm

nn==400
400tr/mn
tr/mn
Vf
Vf==0.04
0.04xx55xx400
400==80
80mm/mn
mm/mn

186
 Usinage

Fraisage - Conditions de coupe :

Réglage de la vitesse
d’avance de la pièce :

187
Usinage

Fraisage - Génération des surfaces planes :

Fraisage en roulant :

Dans le fraisage en roulant, l’axe de la fraise est parallèle à la surface à usiner.

L'état de surface de la pièce est meilleur en fraisage en avalant qu'en fraisage en
opposition

188
Usinage

Fraisage - Génération des surfaces planes :

Fraisage en bout (de face) :

L'axe de la fraise est perpendiculaire à la surface fraisée.

On utilise souvent pour obtenir des surfaces planes.
L'aspect de la surface usinée est caractérisé par une série de lignes sécantes
(cycloïdes) correspondant aux traces laissées par les dents de la fraise sur la pièce.

189
Usinage

Fraisage – Rainures de clavettes:

Parallèle à bouts ronds

190
Usinage

Fraisage – Rainures de clavettes:

Logement de clavette-disque

191
Usinage

Fraisage – Utilisation de fraises coniques:

Principe:
Reproduire la forme de la génératrice de la fraise sur la sur face
à usiner en utilisant le fraisage de profil.

192
Usinage

Fraisage – Perçage :

193
Usinage

Fraisage – Alésage :

Alésage avec tête à aléser :

194
Usinage

Perçage :

195
Usinage

Perçage :
Les perceuses d’outillage :
Type de perceuses Sensitive A colonne Radiale

Ø max de perçage dans l’acier 20 40 60

Pièce Petite Moyenne Encombrante

Table à mouvements croisés x x

196
Usinage

Perçage :

Montage d’un foret :

197
Usinage

Perçage :
Le
Lelamage
lamage: :

198
Usinage

Le filetage à la main :

Filières rondes

199
Usinage

Le taraudage à la main :

Taraudage à l’aide d’une perceuse

Le diamètre des tarauds varie de 1 jusqu’à 42mm selon sa longueur

200
Usinage

Le taraudage à la main :
Détermination du diamètre de perçage :

Diamètre Pas
Formule générale : d=D-P M3 0,5
M4 0,7
M5 0,8
M6 1
M8 1,25
M 10 1,5
M 12 1,75
M 14 2
M 16 2
M 18 2,5
M 20 2,5

201
Usinage

Usinage par abrasion :

L’enlèvement de matière est dû à l’action mécanique d’un grand

nombre de grains d’abrasifs de petite taille et de haute dureté.

Procédés par abrasion

Liés à un support solide Transportés par un fluide

Rectification, affûtage Rodage et polissage à la pâte

abrasive,
Usinage par un jet de fluide
abrasif
202
Usinage

Usinage par abrasion - Rectification :

La rectification permet des usinages de haute qualité mécanique :

 Qualité plus petites que 6
 Tolérances de l’ordre du micromètre
 Etat de surface très soigné (Ra ≈ 0.025)

203
Usinage

Usinage par abrasion - Rectification :

Meule :
C’est un solide de révolution constitué d'un grand nombre de grains abrasifs
agglomérés par un liant.
La forme des meules est adaptée à chaque opération particulière d'usinage.

Structure d’une meule

204
Usinage

Usinage par abrasion - Rectification :

Abrasifs :
Ce sont des minéraux très durs, naturels ou artificiels.
 L’alumine
Aciers rapides, aciers allié.
 Le corindon normal
Aciers trempés ou non, fers doux, fonte grise ou malléable
 Le carbure de silicium qui est un abrasif synthétique
Fonte douce, laiton et bronze, aluminium, etc.
 Le diamant (très durs)
Carbures métalliques, verre, pierre, céramique, etc.
 La nitrure de bore (très durs)
Aciers d'outillages, aciers spéciaux, aciers rapides, etc.

Le
Lechoix
choixdedelalanature
naturededel'abrasif
l'abrasifse
sefait
faiten
enfonction
fonctionde
delaladureté
duretédudumatériau
matériauààrectifier.
rectifier.
L'abrasif
L'abrasifdoit
doitêtre
êtred'autant
d'autantplus
plusdur
durque
quelelematériau
matériauààrectifier
rectifierest
estplus
plusdur.
dur. 205
Usinage

Usinage par abrasion - Rectification :

Abrasifs :

Classement des grains en fonction de leur utilisation

Etat des grains N° de l'échelle Type de travaux
Très gros 8 et 10 Dégrossissage, meulage
Gros 12 à 24 Ebauche
Moyen 30 à 80 Demi-finition, finition
Fin 90 à 180 Finition, affûtage
Très fin 220 à 320 Superfinition
Poudre et pâte 400 à 600 Rodage

206
Usinage

Usinage par abrasion - Rectification :

Agglomérants ou Liants :
V- vitrifié (ne permettent pas les très grandes vitesses périphériques)
S- silicate de soude
R- caoutchouc
RF - caoutchouc avec armature
B- résine synthétique
BF - résine synthétique avec armature
E- gomme laque
Mg - ciment magnésien

Le
Lechoix
choixde
del'agglomérant
l'agglomérantdépend
dépend: :
 des
desefforts
effortsdedelalameule
meule
 de
delalavitesse
vitessecirconférentielle
circonférentielle
 de
delalafinition
finition(pour
(pourleledegrés
degrésdedefinition
finitionélevée,
élevée,les
lesmeules
meulesles
lesplus
plus
appropriées sont celles à agglomérant en
appropriées sont celles à agglomérant en résine) résine)
207
Usinage

Usinage par abrasion - Rectification :

Rectification cylindrique extérieure :

La vitesse de la meule :
25 à 32 m/s
La vitesse de la pièce :
elle est comprise entre 1/30ème et 1/120ème de la
vitesse de la meule.

Les profondeurs de passe sont de l'ordre de :

0.005 à 0.1

208
Usinage

Usinage par abrasion - Rectification :

Rectification cylindrique intérieure :

Comme les diamètres sont plus petits, les vitesses angulaires de rotation des broches
sont élevées (35 000tr/min ou plus).
Le diamètre de la meule vaut environ 70% du diamètre de l'alésage.

209
Usinage

Usinage par abrasion - Rectification :

Rectifieuse cylindrique :

210
Usinage

Usinage par abrasion - Rectification :

Rectification plane :

La rectification plane permet d'obtenir des surfaces planes de grande

qualité géométrique (planéité, état de surface).

211
Usinage

Usinage par abrasion - Rectification :

Rectifieuse plane :

212
Usinage

Rodage :
Ce procédé permet de parachever, par abrasion, la rugosité des surfaces jusqu’au «poli-
miroir».

Le rodoir:
Le rodoir est animé d'un mouvement de rotation beaucoup plus lente qu'en rectification et d'un
mouvement rectiligne alternatif parallèle à la surface à roder.
Parfois le rodoir est remplacé par la pièce avec laquelle la pièce à roder va entrer en service.
On rode les deux pièces ensemble (Roues d'engrenage).

Lubrification :
Lubrification abondante d’huile minérale et de
pétrole mélangés ou employés seuls.

213
Usinage

Rodage :

Rodage d’alésage:

214
Usinage

Rodage :
Rodage plan:

215
Usinage

Rodage :

Machine à roder les alésages:

216
Usinage

Rodage :
Possibilités
État de surface 0.025 < Ra < 0.8
Précision 0.001 à 0.005
Circularité 0.001 à 0.01
Planéité 0.0005 à 0.04

Principaux abrasifs
Carbure de silicium Pratiquement universel
Corindon Aciers, aciers chromés durs
Diamant Aciers inoxydables, aciers à outils,
carbures, céramiques

Grosseur des grains

Ebauche Ra ≤ 0.8 60-80-120-180
Finition Ra < 0.4 220-320-400
Superfinition Ra < 0.1 500-600-1200
217
Usinage

Rodage :
Conditions de coupe:
Matériaux Vitesse de rotation Vitesse de translation
m/mn m/mn
Aciers 35 15
Aciers à outils 45 8
Fontes grises 45 18
Carbures 40 12
Pression de rodage 1 à 5 bars

Applications :
Pistons, chemises, maîtres-cylindres, cylindre de vérins, etc.

218
Usinage

Brochage :

Le brochage est un procédé d’usinage de surfaces à l’aide d’un outil de forme à

tranchants multiples appelé broche.

Normale Possible
Précision IT 6 IT 5
Rugosité Ra 0.8 Ra 0.4

219
Usinage

Brochage d’intérieur :

220
Usinage

Brochage d’intérieur :

Le brochage intérieur nécessite que la broche puisse traverser la pièce.

Il est donc nécessaire de réaliser au préalable un trou débouchant.
221
Usinage

Brochage d’extérieur :

222
Usinage

Brochage d’extérieur :

223
 Usinage

Brochage :

Outils broche:
Les dents augmentent de hauteur (e) progressivement,
de telle sorte que chacune entaille plus profondément la
pièce que celle qui la précède.

Exemple de progressions e :
Matière Ebauche 1/2 finition Finition
Aciers jusqu’à 70 daN/mm² 0.06 0.04 0.02
Fontes 0.2 0.08 0.02
Bronzes-Laitons 0.3 0.16 0.02
Alliages d’aluminium 0.15 0.12 0.02

Selon l’emploi une broche peut avoir :

 Progression différentes (une pour l’ébauche, une pour la demi-finition et une
autre pour la finition par exemple).
224
 Une progression constante (par exemple pour des surfaces à finir)
Usinage

Brochage :

Vitesse de coupe en m/min (broche en acier rapide) :

Matière Aciers Acier Fonte Alliage Bronzes

R≤60 R≤90 d’Al. Laitons
Brochage intérieur 2à4 1.5 à 3 2à4 4à6 3à6
Brochage extérieur 4à6 2à5 5à8 6 à 10 6 à 10

Lubrification:
Elle a deux fonctions importantes :
• Pour la broche refroidir l’arête de coupe et faciliter le glissement puis
l’enroulement du copeau,
• Pour tout le poste, celle d’évacuer tous les copeaux et assurer la propreté
des appuis de référence. 225
 Usinage

Usinage par électroérosion :

Enlèvement de la matière par une

succession de décharges électriques,
avec outil de forme ou outil
d’enveloppe.

 La pièce est reliée à l’anode et l’outil à la cathode.

 Le générateur à impulsion fournit des décharges électriques (30000 à 50000°C) qui provoquent
l’érosion de l’empreinte à réaliser sur la pièce.
 La durée et la tension des décharges sont fonction du matériau de la pièce et de la précision
demandée
226
Usinage

Usinage par électroérosion :

227
Usinage

Usinage par électroérosion :

CeCeprocédé
procédéest
estcaractérisé
caractérisépar
parles
lespropriétés
propriétéssuivantes
suivantes: :
• • Usinage
Usinagede
dematériaux
matériauxtrempés
trempésetetdurs
dursimpossibles
impossiblesààusiner
usineravec
avecles
les
procédés par enlèvement de copeaux
procédés par enlèvement de copeaux ; ;
• • Usinage
Usinagecontinu
continude
deformes
formestridimensionnelles
tridimensionnelles
(l’outil
(l’outil pénètre dans la pièceetetililyylaisse
pénètre dans la pièce laissesa
saforme
formecomplémentaire).
complémentaire).

Exemple
Exempled’application
d’application
 Matrices
Matricesd’outillages
d’outillagesde
depresse
presse; ;
 Moules
Moulesmétalliques
métalliques; ;
 Estampages
Estampages; ;
 Profilages
Profilagesd’outils
d’outilsde
deforme
formeen
encarbure
carbure; ;
 Micro-usinages.
Micro-usinages.

Le
Leprocédé
procédéne
nes’applique
s’appliquequ’aux
qu’auxmatières
matièresconductrices
conductricesde
del’électricité.
l’électricité.

228
Usinage

Usinage par électroérosion :

Caractéristiques des matériaux pour électrodes :

 Difficiles
Difficilesààusiner
usinerpar
parélectroérosion,
électroérosion,mais
maisfaciles
facilesààusiner
usinerpar
parles
les
procédés conventionnels
procédés conventionnels
 Haute
Hautetempérature
températurede
defusion
fusionetetde
devaporisation
vaporisation
 Haute
Hautediffusivité
diffusivitéthermique,
thermique,pour
pourévacuer
évacuerleleplus
pluspossible
possible
d’énergie par conduction ;
d’énergie par conduction ;

 Les
Lesgraphites
graphites; ;
 Le
Lecuivre
cuivreetetses
sesalliages
alliages; ;
 Le
Lemolybdène,
molybdène,leletungstène
tungstèneetetses
sesalliages.
alliages.
229