AUDIT ENERGETIQUE - CIMENTERIE

Présentation de l’activité :
L’industrie cimentière est grande consommatrice d’énergies thermique et électrique dont les
couts au niveau mondial fluctuent. Ces récentes années, les cimentiers ont fait d’importants efforts
pour réduire cette consommation et alléger les couts de production avec des équipements moins
énergivores. Ces fluctuations ont créé des contraintes qui doivent être maitrisées pour satisfaire aux
exigences de qualité et de productivité.
Pour accroitre la performance opérationnelle d’une cimenterie, dans les limites de ces contraintes
changeantes, nous devons trouver le bouquet énergétique au meilleur prix, acheter l’énergie électrique
au moment opportun et réduire ses consommations. Afin d’assurer une bonne gestion, il est
indispensable d’effectuer une étude complète et de remonter aux causes de la surconsommation
énergétique pour trouver des solutions efficaces.
Le processus de fabrication du ciment (voir vidéos) est le suivant :
• La carrière de cimenterie • Le refroidissement du clinker
• La pré homogénéisation des matières • Le stockage du clinker
premières
• Le broyage du ciment
• Le broyage du cru
• Le stockage du ciment
• L’homogénéisation du cru
• Le contrôle qualité du ciment
• Le préchauffage du cru
• Conditionnement et expédition du ciment
• La cuisson

Définition :
Le clinker est le constituant principal hydraulique des ciments courants, il est obtenu par calcination
(1450 °C) d’un mélange de matières premières, composé d’environ 80 % de calcaire et 20 % d’argile
(farine crue, ou pâte) contenant des éléments couramment exprimés en oxydes CAO, SiO2, Al2O3,
Fe2O3 et de petites quantités d’autres matières.
L’opération du broyage est assurée par des galets qui sont actionnés par des vérins hydrauliques,
montée et descente. Ils viennent écraser la matière sur une piste munie d’un mouvement de rotation
moyennant un réducteur vertical.
1. Formez votre équipe pour résoudre les problèmes liés à l’efficacité énergétique dans la
cimenterie.
2. Identifier l’ensemble des causes de la surconsommation énergétique c’est-à-dire les pertes ou
déperditions énergétiques dans votre cimenterie (Bâtiment et Industrie).
3. Proposer des solutions d’efficacité énergétique ou d’amélioration d’efficacité énergétique.
4. Citer une méthode pour choisir la solution optimale afin d’améliorer l’efficacité énergétique de
la cimenterie.
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ANNEXE :
1. L’humidité
L’humidité est la présence d’eau ou de vapeur d’eau dans l’air ou dans une substance. Quand la matière
est humide, elle devient de plus en plus difficile à broyer que lorsqu’elle est sèche et par conséquent
elle exige plus d’énergie électrique. Quand le clinker utilisé sort directement du four, il est à une
température relativement élevée par rapport aux autres composants, cette variation de température
entraine l’humidité de la farine.
2. La qualité de ciment
La finesse du produit fini diffère selon la qualité du produit, chaque qualité exige une finesse bien
déterminée. Quand la taille des particules est plus grande, elles nécessitent plus d’efforts pour le
broyage et donc on doit fournir des KWH de plus.
3. Usure du broyeur
L’usure désigne la dégradation d’un matériau sous l’effet de sollicitations répétées ou prolongées. Cette
déchéance se manifeste au niveau des organes les plus importants dans le processus du broyage tels
que les galets et la piste rotative. Plusieurs causes engendrent la dégradation du broyeur à savoir :

• Choc thermique : Les galets sont soumis à des variations de température plus ou moins
brusques au niveau de la couche externe ce qui provoque des contraintes de compression à la
surface, et de traction au cœur du matériau.
• Les corps étrangers : la matière contient, tout au long du processus, des corps étrangers qui ne
font pas partie de la composition du ciment, dans la plupart des cas sont des corps métalliques,
ainsi on trouve des rochers du ciment solidifiés et plaqués contre la piste.

• L’injection d’eau : Il sert à stabiliser le lit de la matière sur le plateau de broyage. Pourtant la
quantité de l’eau injectée doit être très faible pour qu’elle n’influence pas les conditions
thermiques du broyeur. Cette eau présente aussi un facteur de dégradation, des chemises, des
galets et du blindage de la table si elle entre en contact direct avec ces éléments. L’usure de ces
composants (galets, piste) influence directement sur le débit spécifique et la consommation
électrique spécifique du broyeur.
Pratiquement l’impact de l’usure du broyeur s’exprime par l’élargissement de la distance qui sépare les
galets et la piste rotative, ce qui entraine une augmentation de la quantité de matière à broyer qui
déborde de l’anneau, et par la suite une diminution de débit du broyeur et par conséquent une
augmentation de l’énergie électrique spécifique consommée.
4. Les arrêts
Il existe 3 types d’arrêts :

• Arrêt d’optimisation : L’équipe Holcim exige un arrêt d’optimisation pendant les heures de
pointe. Le processus de fabrication se trouvera donc arrêté lors des heures où la consommation
d’énergie coute cher. La tarification coute :
o Très cher durant les heures de super pointes
o Cher durant les heures de pointe
o Moins cher durant les heures pleines
o Bon marché durant les heures creuses.
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• Arrêt programmé : L’arrêt programmé est un arrêt que l’équipe décide d’exécuter afin de
réparer ou d’assurer le bon fonctionnement d’un équipement. Ce type d’arrêt ne cause pas de
pertes d’énergie, car il est bien planifié à l’avance.
• Arrêt imprévu : L’un des plus grands soucis que peut confronter une société, les arrêts imprévus
des équipements qui inévitablement engendrent une grande perte d’énergie au sein de l’usine.
L’équipe Holcim fait un suivi journalier des arrêts au niveau du broyeur-ciment en déterminant
les différents arrêts tout en calculant leurs durées et leurs fréquences.
5. Les fuites d’air comprimé :
Les fuites d’air comprimé sont invisibles. Elles n’ont ni couleur ni odeur. Le sifflement de l’air qui fuit se
confond aux bruits ambiants des machines et de l’outillage pneumatique. Les fuites ne peuvent pas être
complètement supprimées dans un réseau industriel d’air comprimé et représentent souvent une part
non négligeable du surplus de consommation énergétique. Ces fuites d’air comprimé empêchent le
fonctionnement normal des compresseurs c’est-à-dire les compresseurs n’oscillent plus entre les
modes de fonctionnement en charge et à vide. Pour compenser ces pertes d’air comprimé dues aux
fuites, les compresseurs sont en charge de façon continue, ce qui engendre des pertes énergétiques
considérables.
6. La combustion du Fuel
Les pertes dans un procédé de combustion dépendent de :
• Du mélange d’air : (l’excès d’air) l’excès d’air peut résulter soit d’un réglage du volet d’air au
niveau du bruleur, soit d’une impossibilité à régler l’arrivée d’air. L’air en excès implique :
• Une augmentation des pertes

• Une diminution du rendement

Ainsi cette augmentation entrainera un accroissement des dépenses énergétiques.
La composition du combustible : Une part d’eau importante dans le Fioul supprime de l’énergie à la
combustion et abaisse le pouvoir calorifique. Dans le cas le plus défavorable, cette eau peut provoquer
la formation de bulles de vapeur dans le bruleur et rendre la combustion instable. Les fiouls lourds
peuvent être utilisés en tant que combustibles. Bruler ces combustibles en émulsion avec l’eau permet
de diminuer la longueur de flamme par rapport au combustible pur.

Liens vidéos :
(2018) Au cœur du process industriel de fabrication du ciment - YouTube
(2023) ‫ طريقة صنع مادة االسمنت‬- YouTube
(2023) How Cement is Made: Inside a Cement Factory - Did You Know? - YouTube