REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO

MINISTRE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET UNIVERSITAIRE

UNIVERSITE TECHNOLOGIQUE KATUMBA MWANKE
Faculté de la polytechnique
Département d électromécanique

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A MMG KINSEVERE

Du 27 février au 27 mars

Présenté par Lenge Mukwenye Désiré

Promotion : Bac3 Electromécanique

ANNEE ACADEMIQUE 2024-2025

 REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO
MINISTRE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET UNIVERSITAIRE
UNIVERSITE TECHNOLOGIQUE KATUMBA MWANKE
Faculté de la polytechnique
Département d électromécanique

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A MMG KINSEVERE

Du 27 février au 27 mars

Présenté par Lenge Mukwenye Désiré

Promotion : Bac3 Electromécanique

ANNEE ACADEMIQUE 2024-2025

 Avant-Propos

Ce rapport de stage présente mon expérience au sein de l'entreprise

MMG, où j'ai eu l'opportunité d'effectuer un stage d’un mois dans le département de GM
Office à partir du 27 février jusqu'au 27 mars. Cette immersion dans le monde professionnel
m'a permis d'acquérir de nouvelles compétences, d'approfondir mes connaissances théoriques
et de mieux comprendre les enjeux et les défis auxquels fait face l'entreprise dans un secteur
en constante évolution. MMG, reconnue pour son expertise dans le cuivre, le cobalt et l’acide
m'a offert un cadre propice à l'apprentissage et au développement personnel. J'ai pu collaborer
avec des équipes dynamiques et passionnées, qui m'ont guidé tout au long de mon parcours.
Ce stage a également été l'occasion de mettre en pratique les concepts étudiés lors de ma
formation, en les confrontant aux réalités du terrain.

Je tiens à remercier l’université technologique katumba mwake, plus

précisément la faculté de polytechnique pour l’organisation des stages en vue d’approfondir
nos connaissances dans les domaines industriel et autre.

Je tiens aussi à remercier l’entreprise MMG kinsevere ainsi que tous les personnels de
l’entreprise pour leurs hospitalités, leurs encadrements ainsi que leur confiance attribuer à
notre égard, au département de GM Office.

Je remercie particulièrement le superintendant monsieur Mike Mikombe,

les superviseur Mr Landry, Mr fred et tous les personnels du département entre autre Mr
Augustin, Mr Jorino, Mr Oliver, Mr patient, et pour leur soutien et sa confiance, qui ont été
déterminants dans la réussite de cette expérience.
 TABLE DE MATIERE

Table des matières

Avant-Propos ........................................................................................................................................... 3
TABLE DE MATIERE .................................................................................................................................. 4
LISTE DES FIGURES................................................................................................................................... 6
LISTE D’ABREVIATIONS ............................................................................................................................ 7
INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 8
CHAPITRE I : PRESENTATION DE « MMG KINSEVERE » ........................................................................... 9
I.1 Introduction .................................................................................................................................... 9
I.2 Situation géographique .................................................................................................................. 9
I.3 Historique et Généralités de la mine Kinsevere ........................................................................... 10
I.4 Climat et végétation ..................................................................................................................... 11
I.5 Origine et aires de stockage des minerais .................................................................................... 12
I.6 Structure de l'entreprise .............................................................................................................. 12
I.6.1 Direction des ressources humaine ........................................................................................ 12
I.6.2 Direction de taxation ............................................................................................................. 12
I.6.3 Direction financière ............................................................................................................... 12
I.6.4 Direction administrative ........................................................................................................ 12
I.6.5 Direction de l'usine ................................................................................................................ 13
I.6.6 Direction de magasin et logistique ........................................................................................ 13
I.6.7 Département de sécurité ...................................................................................................... 13
I.6.8 Le HSE (Hygiène, Sécurité et Environnent)............................................................................ 13
I.6.9 Direction information : IT support......................................................................................... 13
I.6.10 Service technique ................................................................................................................ 13
I.6.11 Département de maintenance ............................................................................................ 13
CHAPITRE II : PRODUCTION DE MMG KINSEVERE ................................................................................. 15
II.1 Préparation des minerais ............................................................................................................ 15
II.1.1. Concassage .......................................................................................................................... 15
II.1.2. Broyage ................................................................................................................................ 16
II.1.3 Processus de lexiviatian............................................................................................................ 17
II.1.4. Processus de décantation........................................................................................................ 18
II.1.5. Circuit d’extraction par solvant ............................................................................................... 19
1.5.1. LE RAFFINAT ........................................................................................................................ 19
1.5.2. LE PLS ................................................................................................................................... 20
1.5.3 L’ÉLECTROLYTE ..................................................................................................................... 20
 LA PHASE ORGANIQUE .................................................................................................................. 20
II.1.6 Circuit d’électrolyse .................................................................................................................. 21
CHAPITRE III. DEROULEMENT DU STAGE .............................................................................................. 24
III.1. STRUCTURE DE LA MAINTENANCE ............................................................................................ 24
III.1.1 Définition de la maintenance .............................................................................................. 24
III.1.2 Types de Maintenance ........................................................................................................ 24
III.1.3 Maintenance corrective ...................................................................................................... 24
III.1.4 Maintenance préventive ..................................................................................................... 24
III.2 PRELIMINAIRE DU STAGE ........................................................................................................... 25
III.2 .1 Introduction ........................................................................................................................ 25
III. 3 TACHES EFFECTUEES.................................................................................................................. 26
III.3.1 installation d’un four à micro a la cuisine ........................................................................... 27
III.4 REPARATION D’UN CLIMATISEUR .............................................................................................. 28
III. 6 INVERSEUR AUTOMATIQUE INDUSTRIELLE ............................................................................... 29
III.6.1 Fonctionnement d'un inverseur automatique .................................................................... 30
CONCLUSION ......................................................................................................................................... 31
 LISTE DES FIGURES
Figure I.1 La géolocalisation du site Kinsevere ........................................................................................
Figure I.2 Vue aérienne de l'entreprise MMG Kinsevere ...................................................................... 10
Figure I.3 Vue aérienne des carrières TSHIFUFIA-MASHI, TSHIFUFIA Central ............................. 10
Figure I.4L’organigramme de l’entreprise MMG Kinsevere ................................................................ 14
Figure II.1 de l'usine de Le flow-sheet production ................................................................................ 15
Figure II.2 Le concasseur de l'usine ...................................................................................................... 16
Figure II.3 Le broyeur de l'usine ........................................................................................................... 16
Figure II.4 Le cyclone .......................................................................................................................... 17
Figure II.5 Tank de lixiviation .............................................................................................................. 18
Figure II.6 La série des décanteurs à contre-courant ............................................................................. 19
Figure II.7 La série des décanteurs à contre-courant ............................................................................ 21
Figure II.8 Réactions électrochimique .................................................................................................. 23
Figure III.1. L’organigramme du département de maintenance ............................................................ 25
Figure III.2 un four à micro a la cuisine ................................................................................................ 27
Figure III.3 Principe de fonctionnement d’un climatiseur .................................................................... 28
Figure 16 FAN....................................................................................................................................... 29
Figure 17un inverseur automatique ....................................................................................................... 29
 LISTE D’ABREVIATIONS
HMS: High Medium Separation
SX: Solvent Extraction
EW : Electrowinning
PLS : Pregnant Leach Solution
CCD : Décanteur à Contre-Courant
HGPLS: High grade Pregnant Leach Solution
LGPLS: Law Grade Pregnant Leach Solution
AFNOR : Association Française des Normes
EIC : Electrical, Instrumentation and Control
DCS: Distributed controling System
NERC: Neutral Esthing Resistor compassator
AMCK: Anvil Mining Copper Kinsevere
CTW: Clearance to Work
 INTRODUCTION

Le stage a toujours été une étape dans la formation du candidat bachelier en sciences de
L’ingénieur autant Plus qu’il lui permet de concilier les connaissances théoriques acquises à
la pratique. C’est ainsi que la faculté polytechnique de l’université technologique katumba
mwake, prévoit un stage de professionnalisation d’un mois pour tout étudiant de troisième
bachelier.
Notre stage était effectué au sein de l’entreprise MMG Kinsevere du 27 février au 27 mars
2025. Nous avons été affecté pendant cette période au département de GM Office,
précisément au niveau de la maintenance mécanique et Electrique. Nous rapportons dans ce
document non pas tous les détails de notre stage mais une synthèse fidèle aux activités dont
nous avons été témoin d’une part et celles dont nous avons été acteur d’autre part.

Hormis l’introduction et la conclusion, ce rapport comprend trois parties majeures : la

présentation de l’entreprise, la production de l’entreprise et déroulement du stage
CHAPITRE I : PRESENTATION DE « MMG KINSEVERE »
I.1 Introduction
Minerals and Metals Group en sigle MMG est une compagnie internationale basée à
Melbourne, en Australie. MMG a trois opérations minières en Australie, une autre au
Laos(SEPON) en Asie du Sud-Est.

MMG a en cours d'autres opportunités de projets en Australie, en Asie, en Amérique du nord

et en Afrique.
Le site de Kinsevere est l'une des entreprises modernes du Katanga traitant les minerais
oxydés de cuivre par les procédés hydro-métallurgiques afin d'obtenir les cathodes de cuivre
métallique à 99,99% de pureté par électrolyse d'extraction.

I.2 Situation géographique

Cette entreprise minière dénommée Kinsevere Hill est située au nord de la province du Haut
Katanga et se trouve à coté de deux autres carrières, et dont la Gécamines en était l'initiateur
des travaux d'exploitation de ces trois carrières. Le site minier de MMG Kinsevere est situé à
27 Km au Nord-Est de la ville de Lubumbashi. Il se localise en Afrique centrale, en
République Démocratique du Congo, dans l’actuelle province du Haut-Katanga. Il se situe
entre 27°30’ de longitude Est et 11°15’ de latitude Sud.

Figure I.1 La géolocalisation du site Kinsevere

 Figure I.2 Vue aérienne de l'entreprise MMG Kinsevere

I.3 Historique et Généralités de la mine Kinsevere

Le périmètre minier de KINSEVERE comprend trois gisements nommés comme suit (du
Nord au Sud) : TSHIFUFIA-MASHI, TSHIFUFIA Central et KINSEVERE Hill

Figure I.3 Vue aérienne des carrières TSHIFUFIA-MASHI, TSHIFUFIA Central

Il est situé dans le carré minier de Lubumbashi à environ 27 Km de la ville de Lubumbashi, de

direction N15° entre les longitudes 27°32’ et 27°36’ Est et les latitudes 11°19’ et 11°24’ Sud.
Il y a plus de deux décennies que les titres miniers de Kinsevere appartenaient à la Générale
des carrières et des mines (Gécamines). Les périmètres de TSHIFUFIA central et
TSHIFUFIA MASHI étaient sujets d’un partenariat entre la Gécamines et EXACO S.P.R.L,
une compagnie congolaise locale, intéressée principalement par l’exploitation des ressources
minérales à haute teneur d’oxydes de cobalt.
Ce partenariat a été limité aux ressources minérales de cobalt à moins de 30 m de la surface ;
un total de 67 trous a été forés dans les deux carrières notamment TSHIFUFIA central et
TSHIFUFIA MASHI par EXACO. Ce forage a été planifié pour examiner la distribution et la
catégorie de la minéralisation d’oxydes de cobalt. Les études préliminaires et les travaux de
forage ont été effectués par la Gécamines sur les 3 carrières notamment, TSHIFUFIA
MASHI, TSHIFUFIA Central et Kinsevere Hill pendant les années 1990. Le projet de
Kinsevere a été le plus important investissement d’Anvil Mining Copper Kinsevere (AMCK)
en RDC, actuellement dans les mains de Minéral And Métal Group (MMG) depuis 2012.
La première phase du projet incluait une opération de mine à ciel ouvert et une usine de
séparation en milieu dense (H.M.S). La seconde phase d’actualité, est une usine d’extraction
par solvant et par électrolyse (SX-EW) D’une capacité de 60.000 tonnes de cuivre par an. Le
premier cuivre Cathodique était produit le 04 mai 2011.
Actuellement, la phase d’exploitation est en passe de quitter la zone oxydée vers une zone
intermédiaire oxydée et sulfurée ; ce qui explique la présence de beaucoup de sulfures tels que
la Pyrite, la Chalcopyrite, la Chalcocite et la Bornite dans les shales graphiteux. Les études
sont en cours pour un traitement ultérieur de ces minerais sulfurés, car l’usine actuelle a été
conçue pour ne traiter que les minerais oxydés.

I.4 Climat et végétation

Le Katanga méridional jouit d’un climat tropical à deux saisons : Une saison pluvieuse (de
Novembre à Mars) avec une pluviométrie moyenne de 1 228 mm d'eau. Les températures
oscillent entre 15,8°C en moyenne pouvant aller jusqu’à 10°C au mois de Juillet pour les
températures basses et 22,5°C en moyenne pouvant hausser jusqu’à 38°C en Octobre pour les
hautes températures ; Une saison sèche (d'Avril à Octobre).
La végétation est constituée principalement des plantes métallifères et d’arbres fruitiers
poussant sur le substrat géologique composé des sols provenant de l’altération des roches du
Katanguien. Pour ce qui est de la région de Kinsevere, la saison de pluie va du mois d’octobre
au mois de mars, avec la moyenne de précipitation atteignant 202.46 mm3. Les températures
peuvent intensément diminuer et atteindre les 5°C. Le sol résiduel formant la couverture dans
la zone de Kinsevere a environ 2 m d’épaisseur et il est de couleur rougeâtre. Cette région est
couverte par une flore caractérisée par une savane boisée dite « MIOMBO ».
I.5 Origine et aires de stockage des minerais
Les minerais exploités sur le site de Kinsevere proviennent de deux mines différentes dont
l’une locale et une autre externe en provenance de la mine de LUPOTO/KALUMINE. Les
minerais sont transportés de la mine par camions bennes et stockés sur l’aire de stockage
appelé ESTACADE en remblais séparés sur base de la teneur en cuivre et le type de minerai.
Dans le but d’un processus stable des opérations dans la suite des installations d’exploitation,
la teneur en cuivre est exigée selon le paramétrage de l’exploitation est vaut 4%.

I.6 Structure de l'entreprise

L'entreprise Minerals and Metals Groupe, MMG a été créé depuis 2007 et sa structure
organisationnelle se présente comme suit :

I.6.1 Direction des ressources humaine

Elle s'occupe de ressources humaines au sein de l’entreprise. Le directeur de ressources
humaines est secondé par un conseillé de ressources humaines (Human ressources adviser)
qui s’occupe de :
 Relations industrielles, dont avec le syndicat
 La politique concernant la discipline au sein de l’entreprise : modalités de
recrutement, de promotions...

I.6.2 Direction de taxation

Cette direction s'occupe de la vérification de déclaration de taxe et doit se rendre compte de
leur validité par rapport à la réglementation en république démocratique du Congo

I.6.3 Direction financière

Elle s'occupe des ordonnancements et veille au bon déroulement des opérations de paye et de
commandes.

I.6.4 Direction administrative

Renfermant en son sein le département de développement social, elle sert de liaison entre
l'entreprise et le gouvernement. Quant au département de développement social, celui-ci se
concentre sur les actions sociales de l'entreprise en faveur de la population
I.6.5 Direction de l'usine
Elle s'occupe de la production de l'Usine et procède aux différentes manipulations pour le
paramétrage des grandeurs relatives à la qualité et à la quantité du produit à obtenir.

I.6.6 Direction de magasin et logistique

Elle s'occupe de la commande du matériel de travail et de l'approvisionnement en pièces de
rechange. Elle sert aussi de liaison entre l'entreprise et ses fournisseurs.

I.6.7 Département de sécurité

Il s'occupe de la prise de stratégies pour la protection de l'outil de production et des
employés.

I.6.8 Le HSE (Hygiène, Sécurité et Environnent)

Il établit des recommandations en rapport avec l'ergonomie et la sécurité sur le lieu de travail.
Elle s'occupe également de faire appliquer les règles de sécurité et de sante mentionner dans
la politique de sécurité de santé et sécurité au travail de l'entreprise

I.6.9 Direction information : IT support

Elle s'occupe de la mise en place du réseau informatique de toute l'usine, de sa surveillance et
de sa sécurité contre toute mauvaise utilisation ou manipulation.

I.6.10 Service technique

Ce service renferme en son sein le département de géologie, de topographie et mine. Il
s'occupe de la conception, de l’étude, l’analyse et la projection sur les méthodes à utiliser pour
la production connaissant la configuration du gisement.

I.6.11 Département de maintenance

Il a pour mission primordiale de veiller au bon fonctionnement de l'usine et à la remise en
état de ses différents équipements. Pour mieux réaliser sa mission, il collabore avec un
conseiller des contractants et un bureau de planification. Nous pouvons schématiser la
structure de l’entreprise MMG Kinsevere par l’organigramme ci-dessous :
Figure I.4L’organigramme de l’entreprise MMG Kinsevere
CHAPITRE II : PRODUCTION DE MMG KINSEVERE
La production du cuivre cathodique est un processus complexe et nécessite plusieurs
opérations, le flow-sheet ci-dessous montre les différentes phases depuis la préparation du
minerai jusqu’à l’obtention du cuivre cathodique.

Figure II.1 de l'usine de Le flow-sheet production

II.1 Préparation des minerais

La préparation des minerais consiste en une réduction de la dimension Des minerais à
alimenter dans le circuit de production étant donné qu’après Minage on obtient des minerais à
granulométrie différentes. Elle se fait en Deux étapes : le concassage et le broyage.
II.1.1. Concassage
Les minerais stockés sont alimentés dans le concasseur appelé MINERAL SIZER qui
fonctionne par combinaison de deux mâchoires à travers une Trémie réceptrice dont le
tonnage est de 420T/h. La granulométrie exigée à la sortie du concassage est de 150 mm et les
refus sont recyclés dans le Concasseur.

Figure II.2 Le concasseur de l'usine

II.1.2. Broyage
Les minerais concassés sont acheminés vers le circuit du broyage Assuré par un broyeur semi
autogène SAG MIL ; à travers une bande transporteuse en caoutchouc conventionnelle ayant
une vitesse de 2 m/s. C’est un broyeur, qui est une combinaison d’un broyeur autogène et
celui à boulet. Les boulets y sont alimentés à 7 % de la charge totale du broyeur.

Figure II.3 Le broyeur de l'usine

Le broyage a pour fonction de réduire la dimension des fragments à environ 200 microns afin
de séparer les minéraux utiles de la gangue. Les refus du broyage appelés SCATS sont
stockés pour un projet ultérieur de recyclage. Ce broyage est un broyage humide assuré par le
raffinat ; solution recyclée à partir du circuit d’extraction par solvant des solutions
concentrées en cuivre. Il est de couleur brune composé d’eau, d’acide sulfurique (~15gr/l) et
une teneur en cuivre d’environ 1g/L. Le raffinat permet de réduire la densité de 70 % à 50%
pour un bon broyage.

II.1.3 Processus de lexiviatian

Les minerais broyés sont acheminés vers la lixiviation via l’hydrocyclone qui permet la
séparation par gravité en se basant sur la force centrifuge et celle gravitationnelle des
particules selon leur granulométrie. La force centrifuge chasse les grosses particules vers les
parois du cyclone et qui retombent ensuite vers le bas par la force de la gravité. Ainsi on
obtient les grosses particules vers le bas du cyclone qui constituent les Under Flow (UF) et les
fines particules vers le centre du vortex (OF) qui constituent l’alimentation au tank de
lixiviation. Les Under Flow sont recyclés vers le broyage. Alimentation Over Flow.

Figure II.4 Le cyclone

La lixiviation est le processus de mise en solution du cuivre à l’aide de l’acide sulfurique
(25gr/l) pour une pulpe de densité solide de 25 %. La dissolution du cuivre est réalisée en
mélangeant la pulpe venant du cyclone et l’acide sulfurique concentrée dans 3 grands tanks
agités placés en série. La lixiviation se fait à un dans 3 tanks d’une capacité de 2000 m3
pendant 6 heures à raison de 2 heures par tank après lequel, environ 93 % de cuivre soluble
dans l'acide sulfurique devrait être dissous.

Figure II.5 Tank de lixiviation

II.1.4. Processus de décantation

Le minerai étant constitué du minéral utile (partie soluble) et de la gangue dont une grande
partie est insoluble lors du processus de lixiviation. Les particules non solubles dans l’acide
sulfurique rendent la solution hétérogène et entraineront une consommation excessive des
réactifs lors de l’extraction par solvant, d’où nécessité d’une décantation préalable.
Etant donné que les particules non dissoutes sont assez fines, leur décantation naturelle est
trop lente, ce processus est accéléré par l’usage d’un réactif appelé floculant. Le floculant est
une molécule à longue chaîne de polymère joignant les petites particules non dissoutes pour
former de plus grandes appelées flocs pouvant se décanter plus rapidement, il se présente
Sous formes de granules que l’on dilue avant utilisation. La dilution se fait dans les
proportions de 3 gr pour 1 litre d’eau. La solution lixiviée est alimentée dans le tank de
décantation pour un temps de séjour de 5 heures à travers le puits d’alimentation avec un
agitateur se trouvant au centre du tank dans lequel est aussi alimenté le floculant dilué. Cette
alimentation se réalise en passant par un tank moyen dans lequel se fait la dilution par le
raffinat dans le but de diminuer la densité solide de 25% à 18% afin de permettre une bonne
décantation. Après la décantation, les OF appelés « HGPLS » sont actuellement conduits vers
le bassin de stockage des HGPLS alors qu’ils passaient initialement par un clarificateur. Les
UF quant à eux sont acheminés vers la série des décanteurs à contre-courant (CCD).

Figure II.6 La série des décanteurs à contre-courant

II.1.5. Circuit d’extraction par solvant

But : cette section est de concentrer et de purifier de manière à contre- sélective la solution
riche en cuivre (PLS) avant l’électrolyse.
L’extraction par solvant, (SX) en sigle consiste en une extraction sélective entre deux phases
liquides non miscibles. Pour ce faire on met en contact les deux phases liquides qui sont
l’organique et l’aqueuse dans des réacteurs appelé des tanks mixeurs dans lesquels se déroule
l’extraction.
La phase aqueuse qui est le PLS (qui contient le cuivre, le cobalt, le fer, le manganèse, etc.)
provenant du CCD est acheminé via une conduite et la rencontre avec la phase organique se
fait à contre-courant.

1.5.1. LE RAFFINAT
Egalement désigné sous le nom de la solution de lixiviation ou solution de lavage. C’est
une solution qui est principalement constituée de l’eau, avec :
 Acide sulfurique ; de teneur 15 g/l ;
 Un peu de cuivre 1 g/l ;
  Il est de couleur brune et est déchargé du décanteur E2 et va au bassin de Raffinat
avant de retourner au broyeur SAG, à la lixiviation acide et secteurs de CCD.

1.5.2. LE PLS
 Prégnant Leach Solution (Solution de lixiviation chargée) Solution aqueuse
faiblement acide. Il contient principalement de l’eau mais contient également :
 1-5 g/l d’acide sulfurique (pH d’environ 1) ;
 Des ions de sulfate de cuivre jusqu’à 11 g/l ;
 Généralement de couleur bleu-clair provient du bassin de PLS en passant par
l’intermédiaire des clarificateurs a lit filtrant (et l’épaississeur HG et l’OF du CCD1).

1.5.3 L’ÉLECTROLYTE
Fortement acide, solution à base d’eau, contenant également :
 180 g/l d’acide sulfurique ;
 Du sulfate de Cuivre en solution à une teneur de 35 à 55 g/l voir même
 De couleur bleu cobalt

LA PHASE ORGANIQUE
Dite « l’organique » est un mélange de deux produits (l’extractant et le diluant). Chez MMG
Kinsevere l’extractant utilisé est L’Acorga OPT 5510 commercialisé par la firme Cytech.
Quant au diluant utilisé, il est commercialisé sous le nom de Shellsol 2046. Il s’agit de la
paraffine qui est un hydrocarbure dérivé du kérosène et bon marché.
L’organique est obtenu en mélangeant les deux produits dans les proportions suivantes : 20
% d’extractant (Acorga OPT 5510) et 80% de diluant (Shallsol 2046).
La section sx est subdivisée en deux sous sections qui sont : sx high grade et sx low grade.
Les deux sections sont semblables et ont la même alimentation en spent. Ils se diffèrent
seulement sur leur alimentation en PLS comme nous l’avons précisé plus haut.
La figure ci-dessous montre la structure des operation du secteur sx :
 Figure II.7 La série des décanteurs à contre-courant

II.1.6 Circuit d’électrolyse

L’électrolyte filtré qui contient des ions de cuivre (le strong électrolyte) est pompé du sx aux
cellules d’électrolyse où se fera le dépôt des ions de cuivre sur la cathode sous forme de
métal de cuivre pur grâce aux réactions électrochimique.
Il est constitué de 150 à 180g/l d’acide sulfurique contenant une teneur en cuivre allant de 35
à 45g/l.
 Filtration de l’électrolyte fort « strong électrolyte »
Le strong passe par 3 filtres disposés en parallèle dans le circuit d’électrolyse dont Leur
fonction est de filtrer et d’éliminer tous les résidus solides favorisant le dépôt irrégulier de
cuivre sur les cathodes en acier inoxydable. Ceci augmente la possibilité de court-circuit entre
l'anode et la cathode ainsi que les résidus organiques augmentant également le risque d’un
collage excessif du cuivre à la plaque de la cathode mère.
Les filtres sont alimentés par le sable fin de grenat qui bloque les solides suspendus dans le
fond du filtre ; ainsi que l’anthracite ou charbon, qui élimine la phase organique entraînée en
les agglomérant à la surface de l’anthracite, pouvant ainsi être évacuée.
 Electrolyse proprement dite
Le circuit d’électrolyse possède deux salles d'électrolyse identiques, d’un total de 156 cellules
constituées de 70 anodes et de 69 cathodes chacune ; Chaque salle possède : 16 Cellules de
Polissage - total 32 ,62 Cellules Commercial – total 124. Chaque cellule, peu importe si c'est
une cellule de polissage ou commerciale, présente les mêmes caractéristiques : elles sont
faites à partir de patte de polymère, qui est un agrégat de remplissage mélangé avec de la
résine d'ester de vinyle. Ces matériaux donnent une résistance
Structurale à la cellule ainsi qu’une résistance chimique par rapport à l‘acide. Ils ont une
capacité volumique totale de 12,5 m3 de solution d'électrolyte. Chaque cellule de polissage et
commerciale reçoit une moyenne de débit unitaire d’électrolyte de 16m3/h, donnant un temps
de séjour de 45 minutes pour l'électrolyte à l'intérieur de la cellule. Elles ont une entrée
d'alimentation de cellules à une extrémité de la cellule, et une sortie de décharge à l‘autre
extrémité. La fonction des cellules de polissage est d'agir comme cellules tampon afin
d'assurer que les matières organiques et, à un moindre degré, les solides en suspension,
n’entrent pas dans les cellules commerciales. Cela assure que la grande majorité de cuivre qui
est produit dans les cellules commerciales est de plus haute qualité, et la matière organique
entraînée se limite seulement à un nombre restreint de cellules de polissage plutôt que
l’entièreté des cellules inventoriées.
A. Nature et caractéristiques des anodes
 Elles sont faites à partir de l’alliage de plomb, étain et calcium, 97% de plomb ;
 L’étain et le calcium ajoutent la résistance ;
 L’étain sert à la conductivité électrique ;
 Elles ont environ 6mm d’épaississeur, et ont une durée de vie de 7 - 10 ans ;
 Elles sont conductrices de courant électrique mais inerte… c’est-à-dire, ne participe
pas à la réaction chimique. B. Nature et caractéristique des cathodes
 Sont faites à partir de l‘acier inoxydable ; inerte mais conductrice électrique, Un film
mince et transparent d’oxyde de chrome est posé sur la surface de la lame pour
empêcher le cuivre de trop coller à la lame ;
 Le cuivre se développe des deux côtés de la lame ; Les bandes de rebord empêchent le
cuivre de s’accumuler autour de la cathode, Chaque feuille de cuivre à une épaisseur
de 5 mm, une hauteur de 1.1 m ET une largeur 1.0 m, Pèse entre 40-60kg, Prend 7
jours pour se développer ;
 Un pont roulant enlève un râteau de 23 cathodes d'une cellule, Les cathodes sont
lavées dans l’eau chaude pour éliminer les impuretés et conditionner la cathode pour
le dépouillement du cuivre ;
 Une par une les cathodes sont véhiculées vers un bras de DAVIT, où chaque feuille
est découpée de la surface de la cathode ;
 Des feuilles sont empaquetées dans des lots de 2 tonnes, étiquetées, prélevées, et
stockées pour le transport au marché.
B. Réactions électrochimique
 Les ions de cuivre (qui sont maintenant positivement chargés) deviennent instables, et
sont attirés par la cathode négativement chargée afin de retrouver la stabilité ;
 Afin de retrouver la stabilité, les ions de cuivre se lient avec les électrons chargés
négativement à la cathode, se déposant lentement sur la cathode comme métal de
cuivre ;
 Les ions de sulfate (qui sont maintenant négativement chargés) deviennent égaux et
sont attirés à l'anode positivement chargée ;
 Une réaction supplémentaire se produisant dans la cellule lors de l'alimentation du
CC, c’est l’oxydation de l'eau à l'anode ;
 Les électrons qui se lient avec les ions de cuivre sont produits de Ce processus
d’oxydation d'eau. (L'eau est une composante importante de la solution d’électrolyte
du sulfate de cuivre). Quand cette réaction d’oxydation d’eau se produit, l'eau se
divise en ions d'hydrogène positivement.
 Les ions d'hydrogène positifs s’attachent aux ions de sulfate négatifs non participants
pour former l'acide sulfurique ;
 Ceci explique pourquoi l'électrolyte épuisé a une teneur de cuivre inférieure, mais
une teneur en acide plus élevée que l'électrolyte fort ;

Figure II.8 Réactions électrochimique

CHAPITRE III. DEROULEMENT DU STAGE
III.1. STRUCTURE DE LA MAINTENANCE

III.1.1 Définition de la maintenance

Selon l’AFNOR la maintenance est une action visant à maintenir et à rétablir un bien dans
l’état spécifié tel que celui- ci soit à mesure d’assurer un service déterminé.

III.1.2 Types de Maintenance

III.1.3 Maintenance corrective

C’est l’ensemble des activités réalisées après défaillance d’un bien ou dégradation de sa
fonction, afin de lui permettre d’accomplir, au moins provisoirement, une fonction requise.
Ces activités comprennent : la détection, la localisation, le diagnostic et la remise en état. La
maintenance corrective est subdivisée en deux parties :
 La maintenance palliative : réparation permettant de remettre un bien en état de
fonctionner en attendant une réparation curative.
 La maintenance curative : réparation par laquelle un bien retrouve son état d’origine.

III.1.4 Maintenance préventive

C’est l’ensemble des activités réalisées selon des critères prédéterminés, dans l’intention de
réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. Il en
existe deux sortes :
 Maintenance systématique : elle est exécutée à des intervalles des temps préétablis ou
selon un nombre défini d’unité d’usage ;
 Maintenance conditionnelle : elle est basée sur la surveillance de l’état de
fonctionnement du matériel
L’entreprise MMG Kinsevere prévoit un département de maintenance, dirigé par un manager
général. Le département de maintenance est subdivisé en plusieurs autres sous-départements
dirigés par des superintendants.
Voici ci-dessous de manière simplifiée l’organigramme du département de
maintenance
 Figure III.1. L’organigramme du département de maintenance

III.2 PRELIMINAIRE DU STAGE

III.2 .1 Introduction
Minerals and Metals Group est l’une des grandes entreprises dans laquelle le protocole de
sécurité est le plus strict et le plus efficace. Aucune activité ni accès aux installations ne sont
autorisés sans avoir au préalable passé par des formations en rapport avec la sécurité. En outre
le protocole de service de l’usine exige que toute personne fréquentant le site pour la première
fois ou après un long moment : un mois maximum soit soumis à un contrôle médical pour se
rassurer de l’état de santé de la concernée et une induction générale de l’usine pour avoir
toujours la notion de la sécurité.
Ainsi au regard de ce qui précède, de notre part pour la toute première semaine dans la
société, le premier jour nous étions passés à un contrôle médical comprenant :
 L’analyse du sang ;
 La mesure du poids ;
  La mesure de la tension artérielle ;
 Du test de vision ;
Nous avons eu à répondre à plusieurs questions surtout sur notre l’antécédent médical. Les
jours précèdent celui du contrôle médical, nous étions déjà sur le site où nous avons passé
l’induction générale qui avait pour objectif principal de nous familiariser aux normes de
sécurité, d’hygiène, d’écologie et de l’environnement de l’entreprise et du site, son but
principal était de :
 Présenter l’entreprise et sa structure sur le plan tant national qu’international
 Présenter la politique et les normes de sécurités de l’entreprise
 Les panneaux des signalisations d’urgence. L’induction étant finie nous avons été
déclaré compétant pour l’accès au site et cela s’est clôturé par l’octroi d’un badge
d’accès au site et ce n’est qu’après tous ces processus que nous avons été affecté à la
maintenance.
La période de l’induction générale ayant été épuisée, c’était l’occasion pour nous de passer
sans plus tarder à l’autre échéance formative dans le but de nous équiper au mieux afin de
nous lancer sur site. Nous avons eu plusieurs inductions, les unes dans un auditoire et les
autres devant un ordinateur. Dont nous énumérons en emblée :
 Le processus d’induction ou l’induction à l’entreprise ;
 La formation sur le CTW (Clearance to Work) ou Autorisation de travail en français,
après cette formation nous avons reçu notre carte d’autorisation d’accès dans les
secteurs de travails.
 La formation sur l’ADT ou L’analyse des dangers au travail ;
 L’Electrical Induction ou l’induction sur la manipulation de tout ce qui est électrique
et électricité ;

III. 3 TACHES EFFECTUEES

Dans le déroulement de notre stage, nous avons personnellement était affecté à la

maintenance électrique et mécanique précisément au département de GM Office, cette
dernière a pour objectif principal la fiabilité des équipements mécaniques, électriques et le
remplacement de certains équipements mécaniques, électriques en défaut en vue de réduire ou
de minimiser le cout de la maintenance.
III.3.1 installation d’un four à micro a la cuisine
3.1.1 introduction
De nos jours les équipements électriques et électroniques font partie de notre vie quotidienne.
Ils sont dans nos cuisines, nos jardins, nos garages, nos bureaux, nos magasins etc. Pour notre
cas, les fours à micro-ondes sont tellement fiables qu'ils ne tombent pas souvent en panne. Et
quand cela arrive, il est pratiquement rare de trouver un réparateur du moins là où j'habite.
L'objectif de cette présentation est d'ordre beaucoup plus pédagogique. Il s'agit, en fait,
d'expliquer le principe de fonctionnement de la partie électrique des fours micro-ondes
3.1.1. Le principe de fonctionnement

Le four à micro-ondes est un appareil qui utilise l'énergie électromagnétique et électrique pour
cuir les aliments. Les molécules d'eau contenues dans l'aliment sont dirigées vers le champ
électrique crée par le magnétron où elles oscillent à la fréquence du champ magnétique (2450
MHz). Cette oscillation provoque aussi un frottement moléculaire qui produit à son tour de la
chaleur responsable du réchauffement de l'aliment placé dans le four à micro-ondes. Le
composant de base de tout le système est le magnétron qui est en quelque sorte un émetteur de
micro-ondes. Les ondes émises dans la cavité sont canalisées puis réparties sur les aliments
d'une manière équilibrée à l'aide d'un brasseur d'ondes ou un plateau tournant. La porte se
ferme automatique durant la mise en marche du four pour éviter la propagation des micro-
ondes hors de la cavité (cage métallique).

Figure III.2 un four à micro a la cuisine

III.4 REPARATION D’UN CLIMATISEUR
Un climatiseur est un appareil de climatisation servant à maintenir l'air d'une salle,
d'une pièce ou d'une enceinte fermée dans des conditions de température et d'humidité
00requise.
Le rôle du climatiseur est de déplacer la chaleur de l'intérieur de votre maison vers
l'extérieur, de manière à refroidir l'air ambiant. Les climatiseurs soufflent de l'air frais dans
votre maison en absorbant la chaleur de l'air.

Figure III.3 Principe de fonctionnement d’un climatiseur

Le fonctionnement d'un climatiseur repose sur des principes

thermodynamiques qui permettent de transférer la chaleur de l'intérieur vers l'extérieur, créant
ainsi un environnement frais et confortable. Grâce à ce cycle de réfrigération, les climatiseurs
sont capables de contrôler efficacement la température et l'humidité des espaces intérieurs

III.5. REMPLACEMENT DE LA FAN DU GROUPE ÉLECTROGÈNE

Un fan est un appareil utilisé pour créer un flux d’air .il peut être utilise pour
rafraîchir une pièce, améliorer la circulation de l’air ou même des applications industrielles
 Figure 4 FAN

III. 6 INVERSEUR AUTOMATIQUE INDUSTRIELLE

Un inverseur automatique industriel, souvent appelé "inverseur de source" ou "inverseur de
courant", est un dispositif essentiel dans les systèmes électriques, notamment lorsqu'il s'agit
de gérer la transition entre différentes sources d'alimentation, comme le réseau électrique et
un groupe électrogène (ou générateur).

Figure 5un inverseur automatique

III.6.1 Fonctionnement d'un inverseur automatique
L'inverseur automatique surveille en permanence la disponibilité de l'alimentation principale
(généralement le réseau électrique). En cas de coupure ou de défaillance de cette source,
l'inverseur déclenche automatiquement le démarrage du groupe électrogène et bascule
l'alimentation vers celui-ci. Une fois que l'alimentation principale est rétablie, l'inverseur peut
revenir à la source principale et arrêter le groupe électrogène
 CONCLUSION

En définitive, nous avons effectué le stage d’une durée d’un mois au sein de l’entreprise
MMG Kinsevere, précisément dans le département de GM Office. Nous avons le courage
d’affirmer que ce fut un mois de conciliation réussie entre la théorie longtemps apprise dans
l’auditoire et la pratique dans le site.

Nous ne prétendons pas avoir tout vu et tout appris mais nous témoignons et attestons la
valeur de ce stage pour notre formation du fait qu’il a été la première confrontation de notre
savoir à la réalité du terrain. Parmi les compétences acquises ou améliorées durant ce stage,
nous citons : L’importance de la sécurité pendant le travail surtout dans un domaine comme le
nôtre, via l’importance que l’entreprise MMG Kinsevere donnait à la sécurité de ses agents.
Nous avons aussi appris diverses techniques permettant de tester la qualité des équipements
utilisés dans une entreprise minière telle que l’entreprise MMG Kinsevere, ainsi que certaines
techniques pour les remettre sur pied au cas où ils seraient en panne.

Nous sommes aussi heureux de rapporter le professionnalisme rencontré au sein de

l’entreprise MMG Kinsevere ainsi que la qualité de l’encadrement qui nous a été offert. Cet
encadrement est le fruit des nombreux agents de l’entreprise MMG Kinsevere qui ont accepté
de nous prendre sous leurs ailes durant cette période d’initiation à la vie professionnelle à
laquelle nous serons confrontés dans le futur.