Chap 2.

Supply Chain Mangement

I. La logistique

A) Définition de la logistique

La logistique est le processus de planification, d’implantation et de contrôle des activités

d’une entreprise ayant pour but de gérer les flux et l’entreposage efficaces des matières
premières, des produits finis et des informations reliées, du point d’origine au point de vente
et ce, afin de se conformer aux exigences du client et à la stratégie de l’entreprise mise en
place par la direction.

Pour ce faire, la logistique doit donc couvrir des actions qui vont de l’achat (gestion des
fournisseurs), en passant par l’entreposage (gestion de stock et d’entrepôt) jusqu’au
transport de distribution final (livraison).

La logistique désigne soit un domaine technique, soit certain nombre de fonctions que l’on
trouve dans les entreprises, administrations ou militaires.

Logistique : fonction qui a pour objet d’organiser, au moindre coût, le circuit de matière
aboutissant à livrer au client le bien qu’il souhaite et au moment voulu. La logistique est
l’ensemble des flux physiques et d’informations permettant de gérer la production des
produits finis.

Fonction logistique

Informations

Fournisseurs Clients

Matières
 B) Les différents Flux

 Le flux physique : Acheminer des matières et marchandises par l’utilisation de moyens

de transport et de stockage.
 Le flux d’information : Acheminement des communications qui précédent,
accompagnent les flux physiques ou leur succèdent.

 Le flux financier constitue des flux monétaires visant à satisfaire les acteurs ayant
participé au fonctionnement de la chaine logistique.

II. La Supply chaine

A) Définition de la Supply Chain

C’est un « réseau d’entreprises liées entre elles par des échanges de produits, de services et
d’informations en vue de répondre à la demande d’un consommateur final ».

C’est un modèle séquentiel d’activités organisé autour d’un réseau d’entreprises (ou
mallons) dont le but est de mettre un produit ou un service à la disposition du client dans des
conditions optimales en termes de quantité, de date, de lieu… Ce réseau regroupe des
organisations se trouvant à l’amont et à l’aval du processus productif. Elles partagent un
objectif commun, celui de s’engager dans un processus de création de valeur représenté par
le produit ou le service livré au consommateur.

Conclusion : la chaine logistique est abordée comme l’ensemble des maillons composant le
flux qui parcourt l’entreprise, complétée par le processus de concaténation qui relie chacun
de ces maillons entre eux. La logistique s’assure de la bonne mise à disposition des moyens
afin de rendre opérationnel ce processus.

B) La gestion des flux

La gestion des flux consiste à gérer l'amélioration des activités manufacturières pour
optimiser chacun de ses flux indépendamment.

 Flux poussés : Généralement on parle de flux poussés lorsque dans une entreprise la
politique consiste à produire à priori et de commercialiser les produits à posteriori.

 Flux tirés : Le déclenchement d'une étape de fabrication d'un produit ne peut se faire
que s'il y a une demande par l'étape suivante. Il s’agit au sens de ce concept, de ne produire
que ce qui est déjà vendu. C’est la commande qui déclenche la production. Cette politique
vise à éviter les stocks en entreprise. Ici c’est l’aval qui commande l’amont. La méthode
Kanban : méthode de gestion des réapprovisionnements d'origine japonaise, repose sur ce
principe : l'aval (le client) commande l'amont (le fournisseur). Le déclenchement de la
livraison ou de la fabrication d'un produit se fait uniquement sur la demande d’un poste
client. Par principe il y a zéro stock dans la chaîne.

 Flux tendus : Le travail en flux tendu est équivalent au travail avec le minimum de stocks
et d'en-cours. Souvent employée dans le cas de flux tirés, l'expression est synonyme de « mise
en ligne » et peut tout aussi bien s'appliquer aux flux poussés qu'aux flux tirés. Dans ce cas le
principe est simple ; l’entreprise fonctionne comme en flux tirés généralement, mais avec un
minimum d’encours de production, et un stock minimum ou de sécurité de matières
premières.

C) Supply Chain management : vers une optimisation de la chaine

Supply chain management - SCM (Supply chain management) : Le Supply Chain Management
définit l'ensemble des ressources, moyens, méthodes, outils et techniques destiné à piloter le
plus efficacement possible la chaîne globale d'approvisionnement depuis le premier
fournisseur jusqu’au client final.

Il s'agit en effet, maillon après maillon, d'estimer au plus juste les besoins, les disponibilités et
les capacités, afin de mieux synchroniser les éléments de la chaîne globale
d'approvisionnement et de fabrication.

Pour les entreprises d'envergure utilisant de nombreux sous-traitant, c'est l'unique moyen de
servir les clients selon les exigences de prix, de délai et de qualité. Si une entreprise se lance
dans un projet SCM c'est qu'elle souhaite améliorer les flux et les délais tout assurant une
maitrise rigoureuse des couts.

Concrètement, il faut quitter le modèle “ commandes, stock, livraisons “ pour se diriger vers
une vision plus intégrée de la supply chain sur l’échange d’informations en temps réel.
 A) Gestion de la production

La fragmentation de l'offre produit et service, la pression économique de plus en plus forte et

le niveau d'exigence croissant des clients obligent l'entreprise à réduire au maximum les
stocks et les délais. Face à cette situation et suite aux défaillances révélées des méthodes
traditionnelles de gestion des stocks, qui reposent sur une gestion des articles
indépendamment les uns des autres, en supposant implicitement que la consommation
passée se répètera dans le futur et ne se préoccupant pas de savoir à quelle date on aura
besoin de ces articles, il apparaît nécessaire de se doter d'une véritable fonction capable de
gérer la production en tenant compte des contraintes internes et externes.

L’Optimisation des processus de production est l'un des problèmes majeurs de toute
entreprise. L'objectif recherché est le même, il s'agit d'améliorer la qualité des processus et
d'améliorer la productivité. L’optimisation de la production, comme son nom l'indique, est
l'ensemble des techniques et processus utilisés afin d'optimiser le rendement des lignes de
production. Elle permet entre autre de minimiser les délais de production, de réduire les
encours.

Des spécialistes du secteur industriel se sont penchés sur la question et ont pu tirer
différentes méthodes permettant d'atteindre un optimum en matière de production et de
fabrication. Des ingénieurs spécialisés ont notamment développé des logiciels de
planification de production (Planification à capacité finie, ordonnancement sous
contraintes…)

Un logiciel de GPAO, Gestion de la production assistée par ordinateur, est un programme

modulaire de gestion de production permettant de gérer l'ensemble des activités, liées à la
production, d'une entreprise industrielle.

Les logiciels de GPAO sont basés sur le principe du MRP (une méthode de gestion et de
planification de production en flux poussé).

MRP Material Requirement Planning : Ensemble de techniques de gestion de production et

d'approvisionnement assurant le calcul des besoins nets à capacité infinie, en se basant sur les
nomenclatures de produits et les prévisions des ventes.

Pour chaque produit fini, à partir du besoin brut, on obtient le besoin net (besoin brut - stock).

Grâce à la nomenclature (de combien de composants X a-t-on besoin pour fabriquer le

produit fini Y ?), on peut remonter au nombre de composants nécessaires pour répondre à la
prévision des ventes des produits finis.

 Conditions requises pour la mise en œuvre d’un MRP

Existence d’un plan industriel et commercial : C'est l'élément de base de la planification
élaboré par un dialogue constructif entre les responsables commerciaux (pour fournir les
prévisions de vente et le carnet de commande à la production et harmoniser le plan des
ventes avec ce qu'il est possible de fabriquer) et les responsables de la production (qui doit
établir son PDP). Il a pour objet de permettre un cadrage global de l'activité, établi par famille
de produits. Ce cadrage facilite l'orientation de l'allocation des ressources clés de l'entreprise
qui peuvent être: la main-d'œuvre, la capacité machine, les approvisionnements. Le PIC
permet d'anticiper globalement les problèmes potentiels, notamment une inadéquation
entre la capacité de l'entreprise et la charge induite par les besoins commerciaux. La prise de
décision anticipée permet d'assurer, à un niveau global, le service client souhaité. Ce plan doit
être suffisant et ne contient pas d'erreur car cela risque de provoquer: Un gonflement
excessif des stocks, non seulement en produits finis, mais aussi à tous les stades de la
fabrication. Des ruptures des stocks, à tous les niveaux, mais particulièrement en produits
finis.

Le PIC repose sur 'établissement de prévision de vente et de production. Remarquons que les
prévisions portant sur les familles de plutôt que sur les produits et des périodes relativement
longues ont une meilleure précision. Il est important, en outre, que les prévisions de
production tiennent compte des possibilités réelles de production de l'entreprise.

Existence d’un plan directeur de production : le programme directeur est un échéancier des
produits finis à fabriquer compte tenu des prévisions de vente, des commandes clients et du
stock disponible; il s'agit en fait de détailler le PIC pour tous les produits finis avec une
résolution temporelle plus court (de l'ordre d'une dizaine de semaines). Pour cela, il faut
mettre en place le PDP, qui est un échéancier des produits finis à fabriquer déduit du PIC dont
les bases d’établissement sont :

 De donner les ordres de fabrication pour les produits finis, ce qui induit le calcul des
besoins nets,
 De concrétiser le PIC en traduisant en produits finis réels chaque famille de produits
du PIC ;
 De suivre les ventes réelles en comparant les commandes reçues et les prévisions ;
 De déterminer le disponible à vendre ;
 De mesurer l’évolution du stock de produits finis.

Il détermine, pour un horizon de planification donné, la demande prévisionnelle de chaque
produit fini autrement dit il définit le moment précis où un produit X doit être produit sur
&une période déterminée. Les procédures de planification se basent sur : le stock initial ;
les prévisions ; les commandes clients.
Le plan directeur de production ainsi établi est ensuite validé pour se transformer en plan de
production de produits et constitué un point de départ pour le calcul des besoins en
composants.

Le calcul des besoins repose sur :

- les prévisions de vente

- les stocks et les en-cours

- les nomenclatures des produits : elle permet d’obtenir pour chaque produit, ses
composants ainsi que les quantités nécessaires à son assemblage

- les gammes opératoires : ensemble des opérations nécessaires à la fabrication des produit
finis (les moyens de production nécessaire, poste ou l’opération doit être réalisée, la
qualification des personnes).

Calculer les besoins bruts en matières premières et les composants achetés ou à fabriquer (en
se servant des nomenclatures). Ces besoins bruts deviennent des besoins nets en prenant
compte des quantités disponibles en stock et de niveau de stock à maintenir (stock de
sécurité).

Besoin nets = besoins bruts + objectifs stock – stock disponible

Calcul des besoins nets (CBN) et Planification des besoins en composants : à partir du PDP, des
nomenclatures et des gammes opératoires, on calcule les besoins en composants et on
planifie les ordres d’approvisionnement (OA) et les ordres de fabrication (OF).

Existence d’un système d’information fiable sur l’état des stocks : le MRP nécessite une
connaissance correcte de l’état du stock d’un composant (stock disponible, livraisons
attendues, ...) au début ou à la fin de chaque période de l’horizon de planification.

Le MRP est un système de gestion prévisionnelle de la production permettant de coordonner

les achats de matières premières et de composants, les capacités en ressources matérielles
et humaines ainsi que le Plan Directeur de Production.

A) Gestion des stocks

Stock : Ensemble des matières (directes ou indirectes) et des produits (finis ou en cours de
fabrication) qui appartiennent à une entreprise industrielle ou commerciale à une date
donnée et qui sont entreposés dans l'attente de leur utilisation ou de leur vente .

La gestion des stocks à flux tendus, ou " Juste à temps " Inventée par Toyota dans les années
60, la méthode de gestion des stocks à flux tendus (ou juste à temps) vise à réduire ces
derniers au strict minimum. Pour cela, une idée simple : attendre la commande du client pour
déclencher l'approvisionnement. Cette méthode de gestion, qui réduit les stocks dormants à
zéro, n'est pas adaptée à tous les business. Elle est réservée aux secteurs ou le client peut
accepter un délai (relativement court) entre sa commande et la livraison (par exemple, dans
l'automobile). La méthode du juste à temps est à privilégier lorsque la supply Chain de
l'entreprise est parfaitement fiable. Il est également indispensable de s'approvisionner
localement, et d'avoir des équipes flexibles. Cette gestion de stock repose sur un contrôle des
détails optimal : le leitmotiv de ses créateurs était celui des 5 zéros : zéro panne ; zéro délai ;
zéro papier ; zéro stock ; zéro défaut.

Dérivée de la méthode à flux tendus, le Kanban est une méthode de gestion des stocks qui
vise également à réduire les stocks au maximum
Le système Kanban consiste à gérer les flux physiques à partir de simples fiches cartonnées
(les kanbans) qui accompagnent tous lots de produits de produits, pièces ou ensembles.

Ces fiches, généralement stockées dans des bacs près des postes de travail, sont de deux
types : des ordres de production (elles correspondent à un ordre de fabrication) et des ordres
de transport (manutention et prélèvement). Emises par l’utilisateur dès que le besoin
apparaît, elles permettent de déclencher une fabrication qui correspond exactement aux
quantités demandées, ce qui élimine les productions et stocks superflus (c’est donc bien le
montage final qui tire toute la production en fonction des besoins réels.

La méthode point de Commande : Comme la précédente, la méthode dite point de

commande consiste à définir un stock minimum, à ceci près qu’une fois ce dernier atteint, un
nouvel approvisionnement de quantité égale est déclenché, peu importe la date. Ce système
permet ainsi de réduire le stockage et les coûts associés.

B) Gestion d’Entrepôt

La gestion des stocks et la gestion de l’entrepôt sont deux disciplines complètement

différentes, même si, quelquefois, elles sont toutes les deux sous la même responsabilité. La
gestion des stocks doit décider de la nature et du volume des marchandises à tenir disponibles
en magasin. La gestion de l’entrepôt doit stocker et manipuler le plus efficacement possible
les dites marchandises.

Définition de l’entrepôt : Bâtiment disposant d’une accessibilité poids lourds, dont la

fonction principale est d’abriter une activité de distribution, de stockage et ou d’expédition de
marchandises, parmi ses principales caractéristiques on cite :

• Espace et volume homogène, avec en particulier des formes et hauteur régulières ;

• Des quais de chargement multiples et quais de déchargements

• La présence éventuelle de bureaux;

• organisation du mode de stockage en tenant compte de la spécificité des produits à

entreposer

• Une résistance au sol supérieur au 3 tonnes par mètre carré

• assurer la circulation des chariots automoteurs et autres moyens de locomotion dans les
zones prévues à cet effet

 Les différents types d’entrepôts

L’entreprise doit –elle posséder ces propres entrepôts, soit en les achetant, soit en les
construisant, ou doit-elle plutôt louer ces installations? Donc généralement on distingue trois
grandes catégories d’entrepôts.

Entrepôt public : Il s’agit de la location d’espace dans un entrepôt partagé; et le Service

d’entreposage fourni par un fournisseur de services logistiques selon un contrat.
Entreposage privé : construction d’un entrepôt et la location à long terme d’un entrepôt

Entreposage mixe : location d’espace pour les périodes de pointe.

La tendance actuelle va vers l’utilisation des entrepôts public

 Les différentes méthodes pour une bonne gestion
 Structure de L’entrepôt
L’efficacité du système de gestion des stocks est tout d’abord liée à la compétence du
personnel affecté aux magasins et entrepôts. Il s’avère donc nécessaire de sélectionner les
magasiniers à partir de critères tels que la rigueur, le sens de l’organisation…et de leur
apporter un minimum de formation qui portera sur :

- la gestion administrative des stocks (nomenclature des produits, suivi des articles par fiches,
bordereaux, factures et travaux d’inventaire...)

- les principes de stockage : plan de stockage de l’entreprise, nature des produits (produit
solide, liquide, gazeux, produits dangereux), chaque zone de l’entrepôt doit répondre à un
besoin spécifique (zone de sur-stock, zone de préparation de commande, zone de convoyage)

- le fonctionnement et les caractéristiques des engins de manutention...

- la sécurité (règles de stockage de produits à risque)

 Pratiquer le cross-docking
Le cross-docking désigne le fait de faire passer de la marchandise de la plateforme de
déchargement vers le quai d’expédition sans passer par l’entrepôt de stockage. Il permet
aussi de supprimer la préparation de la commande avant sa réexpédition dans la journée ou le
lendemain de leur arrivée.

Une fois arrivés sur les quais de déchargement, les produits sont identifiés, triés et
immédiatement conduits vers le quai de chargement. Ils sont regroupés en fonction de leur
lieu de destination dans les meilleurs délais. En d’autres mots, ils ne font que transiter. Dans
ces circonstances, la chaîne logistique fonctionne sans réaffectation en stock ou
réapprovisionnement des produits. Il s’agit d’une méthode efficace pour réduire le coût de
votre entrepôt et alléger vos inventaires. En effet, puisque moins de marchandises y
transitent, elle peut réduire son espace de stockage et diminue ses frais de manutention. Le
cross-docking permet aussi à l’entreprise de gagner un temps précieux, et ainsi répondre plus
rapidement aux besoins de ses clients.

 Gestion informatique de l’entrepôt(WMS)

Le recours à une gestion informatique de l’entrepôt a pour objectif d’apporter une meilleure
connaissance en quantité et en qualité de l'activité du magasin et des stocks, d’éviter les
erreurs de préparation, d’améliorer l’exploitation des moyens et des surfaces ou encore
d’améliorer la traçabilité.

Le progiciel d’entrepôt doit fournir une parfaite connaissance du stock, améliorer la

production de l’entrepôt, assurer la traçabilité aval des informations grâce au colisage et au
suivi des lots, adapter les moyens au travail à réaliser, optimiser les coûts de transport, et de
manière plus générale maîtriser le fonctionnement de l’entrepôt.

Le progiciel de gestion d’entrepôt doit prendre en charge les informations concernant les
entrées et les sorties de marchandises et doit permettre de contrôler toutes les opérations
internes nécessaires à la gestion des flux.

Quelles sont les fonctionnalités d’un WMS ?

La fonction générale de gestion de l’entrepôt

La fonction articles : Une référence, Un libellé article et le type d’unités logistiques : permet
de distinguer pour plusieurs produits les types de conditionnement : palettes, cartons, bacs.

La fonction réception : elle correspond à l’entrée des produits sur le site. Elle est
fondamentale car c’est cette étape qui va permettre de faire entrer les produits dans le
système d’information et La saisie de ces données lors de la procédure de réception permet
d’assurer la traçabilité du stock.

La fonction gestion des stocks : elle est l’une des bases essentielles des outils informatiques
de gestion d’entrepôt. Le WMS doit permettre de réaliser la gestion des états du stock, afin
de consulter et de modifier les données relatives ruptures, pertes, blocages, réserves. La
gestion des emplacements est un autre outil que doit offrir un WMS. Elle permet d’obtenir et
d’éditer les informations sur les emplacements telles que le type d’emplacement , ses
dimensions, ses caractéristiques, les zones de stockage auxquelles il appartient.

La fonction préparation de commandes : elle regroupe plusieurs étapes et activités au sein

de l’entrepôt, notamment les opérations de picking …

La fonction expédition : elle regroupe plusieurs étapes et activités au sein de l’entrepôt, la

gestion de la préparation de la marchandise, l’étiquetage des expéditions ( les coordonnées du
client final, les numéros des colis, le poids théorique le nom du transporteur, le code à barres
d’identification), la documentation relative aux expédition ( Les documents de transport sont
édités avec un bordereau d’expédition Une liste des commandes est expédiée pour facturation
), chargement des expéditions dans les véhicules, la communication de la clôture de
l’expédition à l’ERP.

La fonction synthèse et contrôle : Cette fonction est l’outil du gestionnaire de l’entrepôt. Elle
permet de définir et de suivre les indicateurs de marche de l’entrepôt et d’obtenir les
statistiques de fonctionnement et des inventaires .

Toutes les informations sont ensuite enregistrées dans l’ERP. De nos jours les entreprises
utilisent un outil qui permet de faire circuler les informations de l’amont à l’aval. L’ERP
(Enterprise Resource Planning) ou PGI (Progiciel de Gestion Intégrée) progiciel qui permet
de gérer l’ensemble des processus de l’entreprise.

Intègre plusieurs fonctions:

• Gestion des ressources humaines Gestion comptable et financière

• Gestion des relations client Gestion des achats, ventes et stocks

•Gestion de l’approvisionnement

•Gestion du commerce électronique :

 Repose sur une base de données unique, pouvant être consultée et modifiée par les
différents modules
 Accessible par tous les utilisateurs selon leurs droits d’accès

C) Réduction des couts de transport

L’un des moyens les plus efficaces de réduire les coûts logistiques d’une entreprise est
l’optimisation des tournées de transport. Pour atteindre son objectif, il faut prendre les
bonnes décisions et utiliser les outils adaptés. L’optimisation des tournées de livraison n’est
pas une démarche quelconque. Au contraire, cette mise en place d’une approche
pragmatique passe souvent par une digitalisation de sa supply Chain. C’est toute la chaîne
logistique qui peut être impactée positivement.

Un TMS ou Transport Management System est un logiciel vous permettant de gérer vos
transports. Le TMS répond principalement aux besoins de traçabilité des livraisons et
d’optimisation du transport (schémas et affectation des transporteurs). Les TMS couvrent,
pour ces transporteurs des fonctionnalités comme la gestion d’une flotte de camions et de
chauffeurs, l’organisation des plannings de chargement, les livraisons, leurs déchargements
et la facturation. L’ensemble permet d’améliorer l’organisation du transport. L’entreprise
gagne alors du temps et de l’argent en centralisant les données et en optimisant les tournées
de transport. C’est une solution idéale pour éviter les transports à vide tout en garantissant
des délais de livraison réduits.

La planification et l’optimisation des tournées vont permettre de placer les ressources

humaines et matérielles au bon endroit, au bon moment. Ainsi, pour réaliser les mêmes
tournées, vous utilisez moins de véhicules étant donné que les trajets sont plus rationnels. Par
conséquent, l’optimisation rend possible par la suite la réduction de la flotte de véhicules de
l’entreprise. En outre, avec des trajets optimisés, ce sont moins de kilomètres au total qui sont
parcourus par votre flotte de véhicules. Cela permet donc une réduction de votre budget
carburant et une réduction de l’émission de CO2 de votre entreprise. Cette démarche garantit
de limiter au maximum les transports à vide. Ainsi, la flotte de véhicules bien que réduite est
utilisée plus efficacement. Cette efficacité nouvelle réduit le stress des conducteurs. Ils
doivent faire moins d’allers-retours, leurs trajets sont moins longs et plus rationnels. Leur
efficacité est donc augmentée et la qualité de service s’améliore de manière générale.

Une digitalisation de la supply chain permet un meilleur suivi de vos livraisons. La mise en
place d’outils digitaux de suivi des flux vous permet d’avoir accès à tout moment à des
informations précises et fiables. De cette manière, la visibilité de la chaîne logistique est
augmentée et vous pouvez fournir à vos clients des informations claires sur les délais et le
suivi des livraisons.

D) La digitalisation de la supply chain

Avec le développement des réseaux, l’essor des appareils mobiles et l’évolution des
habitudes de consommation, la digitalisation est devenue un enjeu pour toute organisation.
Démarches initiées par le marketing qui y voit une façon de mieux connaître ses clients et
d’enrichir leur expérience, les fonctions supply chain ont désormais bien intégré les bénéfices
qu’elles pouvaient en tirer. En effet, si l’entreprise est capable de renseigner précisément le
consommateur, pourquoi ne pas également faire profiter les opérations transport et
logistique de ces précieuses informations ?

Digitalisation : Ce terme est en vogue depuis quelques années dans tous les médias.
Aujourd’hui, on en parle aussi dans le domaine de la supply chain et pour cause, cette «
digitalisation » amène au quotidien un certain nombre de changements.

Définition de la digitalisation :la digitalisation comme la « numérisation de l’offre et de toute

la chaîne de création de valeur ». En d’autre terme quand nous parlons de digitalisation nous
évoquons la dématérialisation des supports, l’augmentation de l’interconnexion entre les
acteurs d’un marché, l’exploitation de toujours plus de données pour améliorer la prise de
décision.

 Les impacts de la digitalisation

Toutes ces évolutions vont permettre aux entreprises de travailler sur trois aspects :

La communication : via l’exploitation des données collectées dans les différents outils
(applications mobiles, ERP, E-commerce, WMS, , GPS …) et le développement d’outils à
destination des acteurs internes et/ou externes les entreprises vont être en mesure
d’accélérer la transmission d’informations et ainsi de faire évoluer l’efficacité de celle-ci (ex :
transmission en temps réel entre le marketing et la supply de prévisions fiabilisée grâce à
l’usage des données marché & entreprise).

Les coûts & les niveaux de stocks : l’accélération de la communication et l’arrivée de nouveaux
outils va permettre aux organisations d’avoir des solutions leur permettant de suivre en
temps réel leurs coûts, d’améliorer leur capacité à être flexible/réactif, de mutualiser
certaines parties de processus entre leurs différentes entités et d’améliorer l’efficacité des
opérations.
Le pilotage des activités : l’amélioration de l’exploitation des données va permettre la mise en
place d’outils permettant de fournir des états d’avancement de l’activité ou encore de
calculer des prévisions de manière plus fine… La digitalisation va permettre aux managers
d’avoir une meilleure visibilité du déroulement des opérations en temps réel.

Annexes

Supply Chain et Supply Chain management

MRP
Nomenclature
Juste à temps

Cross-docking

WMS
TMS

Digitalisation de la supply chain