UNIVERSITE UNIVERSITE CADI AYYAD

ECOLE NATIONALE DES SCIENCES APPLIQUEES

MARRAKECH

Automatisme et API

Polycopié Travaux Dirigés

Année Universitaire
2024/2025

Polycopié Travaux dirigés Abdelouahed TAJER 1

 Partie 1 : Logique Câblée

Exercice I : Monte plats

Fonctionnement du montage : Une monte plate effectue la navette entre les deux niveaux d’un restaurant.

1°) En cuisine, un bouton poussoir S1 permet la montée, un voyant H1 indique si le monte plats est en salle de
restaurant, et un voyant H2 s’il est en cours de manœuvre.

2°) En salle de restaurant, un bouton poussoir S2 permet la descente, un voyant H3 indique si le monte plats
est en cuisine, et un voyant H4 s’il est en cours de manœuvre.

Des fins de course, haut Fch et bas Fcb arrêteront respectivement la monte plate à la montée et à la descente.
On prévoira un bouton d’arrêt d’urgence S 3

On demande : représenter le schéma de commande.

Exercice II : Tapis Aiguilleur

Des pièces arrivent sur le milieu d'un tapis de répartition et peuvent être dirigées soit
vers un atelier "A" soit vers un atelier "B".

L'opérateur par l'intermédiaire d'un bouton poussoir S2 provoque la rotation vers "A"
et par l'intermédiaire d'un bouton poussoir S3 provoque la rotation vers "B".

A chaque fois que le moteur démarre, il doit effectué un démarrage étoile – triangle.
Prévoir un arrêt d'urgence S1 pour arrêter le tapis aiguilleur

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Travail demandé : Retrouver le schéma de commande de cette installation.

Exercice III : Poste d'usinage

On désire équiper un poste d'usinage de la façon suivante :

Indications :
S1 : capteur de position de départ
S2 : capteur de position intermédiaire
S3 : capteur de fin d'usinage
S4 : bouton poussoir pour le départ du cycle
S5 : Arrêt d'urgence

Le cycle d'évolution sera le suivant dès que le départ de cycle sera demandé (S4) :
- Pompe en marche dès que le chariot a commencé sa course
- Grande Vitesse Avant (GV AV) pour aller de S1 à S2
- Petite Vitesse Avant (PV AV) pour aller de S2 à S3 + rotation de la broche
- Grande Vitesse Arrière (GV AR) pour aller de S3 à S1 + rotation de la broche
- Arrêt de la pompe et arrêt de la rotation de la broche à S1

Chaque départ moteur possède un sectionneur porte-fusibles Q et des relais thermiques F :

- Q1, F1 et F2 : moteur chariot (moteur à enroulements commutables Dalhender 400V ; 50 Hz)
- Q2, F3 : moteur pompe (moteur asynchrone triphasé 230V/400V ; 50 Hz)
- Q3, F4 : moteur broche (moteur asynchrone triphasé 230V/400V ; 50 Hz)
Réseau triphasé 230V/400V ; 50 Hz
Le circuit de commande doit être alimenté en 24V~ ; 50 Hz
Travail à effectuer :
Réaliser de commande de l'installation.

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Exercice IV : SYSTEME AUTOMATIQUE DE DECORATION DES CARREAUX

La figure suivante représente un système qui est conçu pour décorer des carreaux.
Fonctionnement : Une action sur « m » provoque le départ du cycle suivant :
- Amenée d’un carreau sous le tampon par le tapis roulant T.
- Décoration du carreau par le tampon Tp.
- Déplacement du carreau jusqu’à position détectée par « s ».
- Éjection du carreau dans la cuve.

Après le démarrage du cycle par le Bouton poussoir m, le transfert du carreau se fait par un tapis T actionné
par un moteur Mt commandé par le contacteur KM. A la détection par un capteur photoélectrique c du carreau,
le tapis T va s’arrêter. A ce moment-là le vérin double effet C1 va descendre à la position I11 pour tamponner
le carreau et revenir après à sa position d’entrée I10. Une fois la pièce est tamponnée, le tapis T redémarre
jusqu’à ce que le carreau arrive à la position S pour que l’éjecteur E dépose le carreau dans la cuve en sortant
le vérin C2 jusqu’au fin de course I21 puis le faire rentrer à sa position I20.

1. Exprimer les entrées sorties du système

2. Donner les équations régissant le circuit de commande du système.
3. Donner le schéma de puissance pneumatique et de commande.

Correction

Exercice V : Poste de chargement des bouteilles en gaz

1. Le poste présenté dans la figure suivante est conçu pour le chargement des bouteilles en gaz.
2. L'action sur le bouton de mise en marche « m » entraine le cycle de fonctionnement selon les dispositifs
suivants : (dispositif de déplacement ; dispositif de transfert ; dispositif de serrage ; dispositif de
chargement et dispositif d'évacuation).

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Description du fonctionnement :
Le système est au repos, un appui sur le bouton de mise en marche "m" provoque le départ du cycle suivant :
1. Déplacement de la bouteille de gaz vide jusqu'à le capteur photo-électrique (P) par le tapis roulant (T1)
grâce au moteur (Mt1).
2. Transfert de la bouteille par le bras poussoir (Bp) grâce à la sortie incomplète du vérin (C1).
3. Serrage de la bouteille vide par le vérin (C2).
4. Injection du gaz dans la bouteille vide par l'injecteur (I) par le vérin (C3).
5. Desserrage de la bouteille.
6. Ejection de la bouteille grâce à la sortie complète du vérin (C1) vers le tapis roulant (T2).
7. Evacuation de la bouteille pleine jusqu'à le capteur photo-électrique (S) par le tapis (T2) grâce au
moteur (Mt2).

1. Exprimer les entrées sorties du système

2. Donner les équations régissant le circuit de commande du système.
3. Donner le schéma de puissance pneumatique et de commande.

Exercice VI : Commande de convoyeurs :

Pour compléter l'illustration des applications des circuits de commande de moteurs, nous analyserons des
circuits de commande de convoyeurs.
Ces circuits sont tout désignés pour vous permettre d'approfondir vos connaissances sur ce sujet.

Commande aller-retour :
La figure suivante représente un convoyeur entraîné par un moteur électrique. Deux capteurs, "CAP 1" et
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"CAP 2", déterminent les positions extrêmes de la boîte. Le poste de commande comprend des boutons-
poussoirs "marche" et "arrêt", ainsi qu'une lampe témoin indiquant que le convoyeur est en marche.

Pour analyser ce circuit, nous étudierons deux hypothèses de fonctionnement.

Étudions maintenant une deuxième hypothèse de fonctionnement.

Exercice VII : Commande marche-arrêt automatique de deux convoyeurs

La figure suivante montre le schéma d'installation de deux convoyeurs.
Le convoyeur 1 tourne dans un seul sens afin d'amener des boîtes vers le convoyeur 2. Ce dernier tourne
dans un sens ou dans l'autre, selon le résultat du contrôle de la qualité.

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Le capteur 1 (CAP1) détecte la présence d'une boîte, tandis que les capteurs 2 et 3 (CAP2 et CAP3) sont
responsables du contrôle de la qualité de la boîte. Enfin, les interrupteurs de fin de course (S1 et S2) sont
utilisés pour mettre fin au cycle.

Étudions le fonctionnement de l'ensemble.

- Lorsqu'une boîte passe devant le capteur 1 (CAP1), le convoyeur 1 se met en marche.

- Les capteurs CAP2 et CAP3 déterminent si la boîte est de bonne ou de mauvaise qualité. Si le capteur CAP2
détecte la boîte et que le capteur CAP3 ne la détecte pas, c'est que la boîte est de bonne qualité. Toute autre
combinaison définit une boîte de mauvaise qualité.

La figure suivante montre le réglage des capteurs 2 et 3 pour réaliser le contrôle de la qualité des boîtes.

Position des capteurs responsables du contrôle de la qualité :

- Si la boîte est de bonne qualité, le convoyeur 2 se met à tourner dans le sens avant et l'interrupteur de fin
de course S1 met fin au cycle.
- Si la boîte est de mauvaise qualité, le convoyeur 2 se met à tourner dans le sens arrière et l'interrupteur de
fin de course S2 met fin au cycle.
- Le démarrage du convoyeur 2 est commandé à la fin d'une période de temporisation qui commence lorsque
le passage d'une boîte active le capteur 1 (CAP1).

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 Partie 2 : Grafcet

Exercice I : Station de lavage de véhicules

Les grafcets partiels ci-dessous décrivent le fonctionnement de la partie commande d’une station de lavage de
voitures.

Préparer Attendre
23 Machine 25 Véhicule

Fin de préparation X24 . Présence de véhicule

Attendre Mémoriser
24 27 Présence
Véhicule

X25 . Présence de véhicule Absence de véhicule

Laver
26 Véhicule GRAFCET PARTIEL 2

Lavage terminé

GRAFCET PARTIEL 1

1. Tracer le chronogramme d’un cycle de lavage.

2. Montrer qu’un véhicule restant sur le site de lavage ne peut être lavé deux fois.
3. Donner une représentation en parallélisme structuré équivalente aux deux grafcets partiels.

Exercice II : Dispositif de transfert de pièce d’un tapis 1 à un tapis 2

Les pièces sont chargées selon une cadence irrégulière sur l’extrémité gauche du tapis 1. Un automatisme de
transfert contrôle le moteur du tapis 1 (TAPIS 1) et les commandes A+, A-, B+, B-, des vérins A et B, de façon
à opérer le chargement du tapis 2, qui doit tourner en continu.
Cet automatisme doit fonctionner le plus rapidement possible et les différents mouvements doivent être
optimisés pour éviter toute perte de temps.
Le système dispose des capteurs k (présence de pièce sur le tapis 1), a0, a1, b0 et b1 associés aux vérins A et
B. La mise en marche et la demande de mise à l’arrêt sont effectuées par un commutateur à deux positions
(marche et arrêt).

1. Faire le bilan des entrées/sorties de la commande

2. Donner le grafcet.
A
Tapis 1

k
Tapis 2 d’évacuation

Dispositif de transfert de pièces

Exercice III : Transfert linéaire

Un transfert linéaire à 4 postes réalise les opérations suivantes l’ordre indiqué sur la figure suivante: En
fonctionnement normal, le tapis de transfert a un fonctionnement pas à pas (p). L’avance d’un pas n’est pas

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conditionnée par un chargement de bouchon, mais simplement temporisé ; la période T est telle qu’elle est
supérieure à la durée de l’opération la plus longue.

Question : Analyser le grafcet donné et compléter le chronogramme.

p. pres_bou
pres_bou

100
p
p
T 2T 3T 4T 5T 6T 7T 8T 9T 10T
101 X100

p
X101
102

p X102

103
X103
p

Exercice IV : Traitement de surface

Soit une installation de traitement de surface comprenant un poste de chargement et un chariot automoteur
desservant quatre bacs. Des informations S1 à S6 permettent le positionnement au-dessus des différents postes.

L'opérateur après avoir accroché les pièces à traiter sur le cadre situé au point de chargement, en position basse,
donne l'information de départ cycle.
➢ le chariot automoteur élève le châssis en position haute (S7),
➢ il se positionne alors au-dessus de la première cuve (S2),

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 ➢ le trempage s’effectue pendant le temps déterminé (20 secondes pour S2).
A l'expiration du temps, le chariot remonte le châssis pour aller ensuite au bac suivant. Il recommencera les
mêmes opérations jusqu'au poste de déchargement où l'opérateur décrochera les pièces avant de renvoyer le
chariot.
Le diagramme du cycle complet est donc le suivant :

Exercice V : Comptage et tri de pièces

La machine à construire est destinée à compter des objets de deux types. Une représentation globale du système
est donnée par la figure suivante.
VERIN 2

V2+ V2h

V2- V2b

La1 La2
TAPIS B
L2 L1

TAPIS A
d3

d1 d2
TAPIS C

V1- V1b

V1+ V1h

VERIN 1
Le système est constitué des éléments suivants :
➢ un tapis A en rotation permanente.
➢ deux tapis B et C en rotation épisodique.
➢ deux détecteurs de passage (cellules photoélectrique d1 et d2) distants de 50 cm (di=0 si pas
d’objet).
➢ deux vérins double effet afin d’orienter sur les tapis B et C les objets de type L1 ou de type
L2. Les commandes des vérins sont Vi+ ou Vi-, les positions du vérins sont Vih ou Vib.
➢ un capteur de présence d'objets d3.
➢ deux lampes La1 et La2 qui permettent de visualiser le passage des objets devant les capteurs
d1 et d2. d1=1 alors La1 allumée, d1=0 La1 éteinte. Le raisonnement est identique pour l'autre
lampe La2.

CYCLE DE FONCTIONNEMENT
➢ Le tapis roulant véhicule les uns derrière les autres et dans un ordre quelconque, deux types d’objets L1 et
L2, caractérisés par deux longueurs différentes : L1 = 47cm et L2 = 53cm. Grâce à un dispositif annexe,
les objets sont toujours séparés par une distance  jamais inférieure à 55cm.
➢ Une fois la pièce détectée par le capteur d3 :
• à condition que le nombre d'objets de type L1 soit inférieur ou égal à 5, l'objet L1 est déposé
sur le tapis B par le vérin V1, sinon il continue sur le tapis A. Quand la pièce est déposée sur
le tapis B, le tapis fonctionne pendant une durée de 20 secondes.
• à condition que le nombre d'objets de type L2 soit inférieur ou égal à 15, l'objet L2 est déposé
10
 sur le tapis C par le vérin V2, sinon il continue sur le tapis A. Quand la pièce est déposée sur
le tapis C, le tapis s'active pendant une durée de 10 secondes.

Remarque: La vitesse du tapis A est telle qu’il est impossible qu’une pièce commence à être détectée par le
capteur d1, alors qu’une pièce est en cours de traitement au niveau des vérins et des tapis B et C.

Exercice VI : Livraison de béton

Pour livrer une grande quantité de béton, il est nécessaire de réaliser plusieurs fois un mélange primaire
composé de ciment, d’agrégats (sable,…) et d’une certaine quantité d’eau, en malaxant le tout. A chaque fois
que l’opérateur appuie sur le bouton dcy, une quantité égale à 20 mélanges primaires est livrée.
Deux qualités de ciment existent, l’opérateur choisit, avant le départ de la livraison, le ciment par un
commutateur cc : cc=0 ciment n°1 cc=1 ciment n°2

Les opérations doivent se dérouler dans l’ordre suivant :

1) Dosage des produits :

Pour ne pas perdre de temps, ciment et agrégats sont dosés en même temps.
1) Dosage du ciment : la quantité dosée du ciment choisi se déverse dans la trémie peseuse C (repérée
par les capteurs fc1et fc2). On effectue en fin d’opération un contrôle de la fermeture de la vanne.
2) Dosage des agrégats : les agrégats sont déversés dans l’ordre 1, 2, 3, 4 dans la trémie peseuse A. Les
capteurs fa1, fa2, fa3, fa4 correspondent aux quantités cumulatives des agrégats. On effectue en fin
d’opération un contrôle de la fermeture des vannes.

2) Chargement du mélangeur
Pour obtenir un mélange aussi homogène que possible, ciment et agrégats sont déversés simultanément dans
le mélangeur, par les tapis C et A. Les trémies peseuses C et A sont munies de capteurs zC et zA qui indiquent
que la trémie C (respectivement A) est vide. Le tapis C tourne alors pendant 10 secondes après la vidange
totale de la trémie C, ce temps est de 3 secondes pour le tapis A. On effectue en fin d’opération un contrôle de
la fermeture des vannes.

3) Addition d’eau, malaxage et livraison partielle :

Tout en malaxant, la vanne d’eau est ouverte durant 150 secondes, puis le malaxage se poursuit durant 1 minute
et la livraison s’effectue en ouvrant la vanne VM, tout en malaxant toujours, durant 10 secondes. On effectue
en fin d’opération un contrôle de la fermeture de la vanne.

Tous les actionneurs moteurs et vannes sont à commande simple effet.

ENTREES SORTIES
dcy : départ cycle MLX moteur du malaxeur
cc : choix du ciment VC1 : vanne de fourniture du ciment 1
VC2 : vanne de fourniture du ciment 2
va1f, va2f, va3f, va4f : capteurs de fermeture des vannes VA1, VA2, VA3, VA4 : vannes de fourniture des
VA1, VA2, VA3, VA4 différents agrégats
vpaf : capteur de fermeture de la vanne VPA VPA : vanne de fourniture des agrégats issus de A
vpcf : capteur de fermeture de la vanne VPC VPC : vanne de fourniture du ciment issu de C
vmf : capteur de fermeture de la vanne VM VM : vanne de fourniture du mélange primaire
zc, fc1, fc2 : zéro et quantité atteintes pour la trémie C VE : vanne d’eau
za, fa1, fa2, fa3, fa4 : zéro et quantités atteintes pour la MTC : moteur du tapis C
trémie A MTA : moteur du tapis A

Questions :
1) Etablir le grafcet de commande du système sans l’arrêt d’urgence, en respectant la nomenclature jointe.
2) Etablir la procédure d'arrêt d'urgence et en donner un modèle. Il vous appartient de choisir vous-même
la procédure de retour à l'état initial compte tenu des éléments matériels disponibles.
3) Donner la programmation associée.
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 AGREGATS EAU CIMENT

A1 A2 A3 A4 C1 C2

VA1 VA2 VA3 VA4 VE VC1 VC2

TREMIE TREMIE
PESEUSE MLX PESEUSE
A C

VPA VPC

MTA TAPIS A TAPIS C MTC

MALAXEUR

VM

Exercice VII : CHAINE DE REMPLISSAGE DE BOUTEILLES

Choix technologiques :
• Alimentation 3 x 400 Volts + neutre + conducteur de protection
• Actionneurs électriques : Moteurs asynchrones triphasés à cage d’écureuil
• Actionneurs pneumatiques : vérin simple effet pour l’ouverture de la vanne, vérin double effet pour la
fonction enfoncer le bouchon
12
GEMMA :
Le gemma de l’installation est donné page suivante.
Travail demandé :
• Identifier sur le GEMMA la boucle de production normale, la boucle de réglage et la boucle de
défaillance d’arrêt d’urgence
• Définir sous forme graphique le pupitre
• Compléter le grafcet de production normale GPN
• Compléter le grafcet de conduite GC
• Etablir le grafcet d’initialisation de la PO GIPO
• Compléter le grafcet de sécurité GS
• Compléter le schéma de câblage de la partie puissance pneumatique en utilisant : pour le remplissage
un vérin simple effet piloté par un distributeur 3/2 monostable à commande électrique et pour le
bouchage un vérin double effet piloté par un distributeur 5/2 bistable à commande électrique et 2
bloqueurs 2/2 monostables à commande électrique

Exercice VIII : Machine à remplir et à boucher

Figure 2. 1 - Machine à remplir et à boucher

La machine à remplir et à boucher a été présentée dans la section GRAFCET à titre d’exemple d’application.
La machine montrée à gauche est composée de trois postes.

Le poste 1 sert au transfert et au chargement. Le vérin de transfert B sert à décaler le convoyeur d’une position
vers la droite. Le vérin A sert au chargement d’une nouvelle bouteille vide.

Le poste 2 sert au remplissage des bouteilles. Le vérin C actionne le piston du cylindre doseur et la vanne D
sert à permettre le remplissage de la bouteille .

Le poste 3 est le poste de bouchage. Le vérin G présente un nouveau bouchon sous le dispositif de vissage
composé du vérin E et du moteur F. Le vérin E et le moteur F servent au vissage du bouchon sur la bouteille.

Modes de marches et d’arrêts

Le fonctionnement normal ayant été analysé, passons maintenant aux divers modes de marches et d’arrêt. En
fonctionnement normal, il était assumé qu’il ne manquait aucune bouteille et les trois postes fonctionnaient
ensembles.

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Comme le produit mis dans les bouteilles se dégrade avec le temps lorsqu’exposé à l’air ambiant, il est donc
nécessaire de procéder en fin de journée à la vidange complète du convoyeur en interdisant le chargement de
nouvelles bouteilles. L’arrêt de la production sera progressive, chaque poste s’arrêtant après avoir traité la
dernière bouteille.

Le matin, la mise en route du procédé sera elle aussi progressive, chaque poste se mettant en route lorsque la
première bouteille s’y présente. La production devient donc normale lorsque la bouteille atteint le poste 3.
Étant donné les temps requis pour vider puis charger le convoyeur, si l’opérateur désire faire un arrêt de courte
durée en appuyant sur le bouton «arrêt», le système s’arrête en fin de cycle et redémarre lors de l’appuis sur le
bouton «marche». C’est ce même bouton que l’on utilise pour lancer le procédé le matin.

En cas de défaillance du poste de bouchage, il est prévu de continuer de produire. Il faut alors que l’opérateur
actionne le sélecteur «poste 3 hors service» (HS3) pour bloquer le fonctionnement du poste 3, ce qui évite
d’endommager la machine ou les bouteilles. Le bouchage sera assuré par des ouvriers tant que cette situation
dure.

En cas de problèmes majeurs, l’opérateur pourra stopper la machine instantanément par appuis sur le bouton
«arrêt d’urgence» (AU). L’arrêt d’urgence est de type figeage. Lors de l’arrêt d’urgence, il faut fermer la
vanne D de remplissage pour éviter que le réservoir se vide par gravité. Suite à l’arrêt d’urgence, l’opérateur
doit nettoyer les dégâts et vérifier la source du bris. Ensuite, il doit mettre la machine en position initiale de
façon manuelle.

Un mode de marche semi-automatique est prévu pour tester séparément les séquences des trois postes
séparément. Du mode semi-automatique l’opérateur peut retourner en production normale ou aller en mode
manuel. Justement, le mode de marche manuelle est disponible pour tester chacun des actionneurs de façon
indépendante. Le mode manuel se fait par l’intermédiaire d’un panneau de commande extérieur non-branché
à l’automate. Suite au mode manuel, l’opérateur doit remettre la machine en position initiale.
En complétant le Graffcet de Production Normale par le Gemma, donner le Grafcet de Commande
tenant compte des modes de marche et d’arrêt.

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 DCY ARRÊT
Non Test TEST
Admission Manuel Automatique
admission
AA MAN AUTO
Poste 3 Poste 3 Poste (2) P2
hors service en marche Poste (1) Poste (3)
HS3 P1 P3
ARRÊT GO
D'URGENCE

Exercice IX : Chaine d'embouteillage

Chaine d'embouteillage
Présentation du système
L'étude porte sur l'automatisation d'un syst me permettant d’étiqueter, de remplir et de boucher des bouteilles.
La partie opérative (P.O.) et le pupitre de commande sont représentés sur la feuille annexe 1 jointe (page 5).
La partie commande de l’automatisme est assur e par un API TSX Micro 3722 de Schneider Electric.
Les bouteilles sont positionnées sur les emplacements adaptés d’un tapis roulant. Elles sont étiquetées, puis
remplies et bouchées avant d’être envoyées sur un circuit de mise en carton. Le poste d'approvisionnement
(mise en place des bouteilles) et le poste d'évacuation ne sont pas traités dans cette étude.
Les différents vérins sont des vérins simple effet. Le vérin assurant la descente du piston de bouchage et
l'électrovanne assurant la fermeture et l'ouverture de la citerne de vin sont commandés par un distributeur
électropneumatique 3/2 monostable. Les vérins assurant la descente des cônes de remplissage et de bouchage
sont commandés par un distributeur électropneumatique 3/2 bistable.
Situation initiale
La citerne de vin, le réservoir de bouchons et le rouleau d'étiquettes doivent être approvisionnés.
Les différents vérins (Piston de bouchage, C ne de bouchage, C ne d'embouteillage) sont en position haute
(vérins rentrés). L'électrovanne de remplissage est fermée. Les moteurs du tapis roulant et du système
d'étiquetage sont à l'arrêt.
Cahier des charges du fonctionnement
Le tapis roulant
Le tapis roulant est animé par un moteur (MTP). Une des poulies du tapis roulant est équipée d’un codeur
permettant de compter des fractions de tour. 10 impulsions (imp_tp) correspondent à un déplacement d'un
emplacement.
Le poste d'étiquetage (voir schéma, vue de dessus)
La tâche d'étiquetage sera lancée en même temps que le tapis roulant.
Le moteur assurant la tension du ruban supportant les étiquettes (METQ) pourra être mis en marche dès la
détection d'une bouteille (pb_etq). Le fonctionnement du moteur METQ sera conditionné en fonction de l'état
du capteur petq2 : le moteur METQ permettra de tendre le ruban si besoin.
Le ruban avance et l’étiquette adhésive se colle par contact entre le rouleau et la bouteille lorsque le tapis
roulant avance. La tâche d'étiquetage prendra fin lorsque le tapis aura terminé son déplacement. Un détecteur
testant la tension du ruban (petq1) indique la présence de celui-ci
Le poste de remplissage (embouteillage)
Si une bouteille est pr sente au poste d'embouteillage (détecteur de présence pb_emb), des vérins simple effet
(VCEMB) assurent la descente du c ne de remplissage, ensuite l’électrovanne est maintenue ouverte pendant
15 s assurant ainsi le remplissage de la bouteille. Cette dernière opération n’est possible que s’il reste
suffisamment de vin dans la citerne. Pour cela la citerne est équipée d’un détecteur de niveau bas (pvc=1,
présence vin), la quantité de vin sous ce détecteur est suffisante pour assurer le remplissage d’une bouteille.
Le poste de bouchage

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Si une bouteille est présente au poste bouchage (détecteur de présence pb_bch), des vérins simple effet
(VCBCH) assurent la fois la descente du c ne de bouchage et la descente d’un bouchon dans le cylindre
vertical. Pour cela un système mécanique (non étudié) lié au mouvement du cône de bouchage permet la chute
d’un seul bouchon bloquant les suivants. Cette dernière opération n’est possible que si le détecteur de présence
de bouchons (bch_ok) détecte la présence de bouchons dans la réserve. Un vérin simple effet (VPBCH) pousse
ensuite le bouchon dans la bouteille, le piston remonte avant le c ne de bouchage.
Le cycle de production
Le tapis se décale d’un emplacement grâce au comptage des impulsions générées par imp_tp.
Les bouteilles sont étiquetées, puis remplies et enfin bouchées au fur et à mesure de leur progression sur le
tapis roulant. L’absence d’une ou plusieurs bouteilles sur le tapis ne doit pas bloquer l’automatisme et doit être
prise en compte.
Les tâches d'étiquetage, de bouchage et de remplissage sont indépendantes et ne nécessitent aucune
synchronisation entre elles. Toutefois elles doivent être synchronisées par rapport à l'avance du tapis. C'est
pourquoi, le Grafcet de Fonctionnement Normal (G.F.N.) sera un grafcet de synchronisation des tâches.
Modes de marches et d'arrêts
Les modes de marches et d'arrêts sont décrits à l'aide du GEMMA joint (annexe 2, page 6)

✓ la mise en énergie de la partie commande, l'initialisation de la partie opérative sera effectuée

(si nécessaire) par un opérateur qui appuie sur le bouton poussoir init . Il n'y aura pas d'action
sur le tapis.
✓ L'appui sur le bouton poussoir de d part de cycle (dcy) autorise le fonctionnement automatique
de la chaîne d'embouteillage. Pour quitter ce mode de marche, l'opérateur doit appuyer sur le bouton
poussoir arrêt de cycle . La partie opérative termine son cycle et se retrouve arrêtée dans l'état
initial.
✓ L'enclenchement du bouton Arrêt d’urgence (AU) stoppe les actionneurs (de la partie
opérative) et met sous tension un voyant (HAU). Après désactivation de l’AU, l’appui sur le bouton
poussoir de r armement (rearm) réinitialise la partie commande conformément au GEMMA.
✓ L'absence d’étiquettes, de bouchons dans la r serve ou de vin dans la citerne provoque le
clignotement du voyant HAPPRO. L'opérateur peut r approvisionner la machine en bouchons ou
en vin sans avoir besoin d'arrêter la production, dans ce cas il appuie sur le bouton dcy pour
éteindre le voyant HAPPRO. Pour réapprovisionner la machine en étiquettes, l'opérateur doit
attendre la fin du cycle (voyant HMARCHE éteint) et ouvrir le carter de la machine. Il devra r -
enclencher le relais de sécurité en appuyant sur le bouton rearm, réinitialiser la partie opérative en
appuyant sur le bouton init et relancer le cycle en appuyant sur dcy (L'appui sur init ne
devrait pas provoquer de mouvement si l'opérateur a attendu la fin du cycle, la P.O. tant dans son
état initial).

Travail demandé
1. étude des modes de marches et d'arrêts
✓ Selon le GEMMA fourni en annexe (page 6), lister (et ordonner) les différents rectangles états dans lesquels
se trouvera la machine (P.C.) lorsque la fin du ruban d'étiquettes est détectée au cours d'un cycle de production
normale (F1) jusqu’à la reprise de la production (F1).
✓ établir le Grafcet opérationnel de niveau commande de Sécurité (G.S., étape initiale : 0) dont l'objectif est
de gérer l'arrêt de la machine en vue d'assurer la sécurité suite à un arrêt d'urgence ou à l'ouverture du carter
de la machine.
✓ établir le Grafcet opérationnel de niveau commande de Conduite (G.C., tape initiale : 10) conforme au
GEMMA fourni en annexe.
2. étude du cycle de production normale établir les grafcets op rationnels de niveau commande des différentes
tâches :
✓ G.T.A. (étape initiale :30) : Grafcet de la Tâche d'Avance du tapis,
✓ G.T.E. (étape initiale :40) : Grafcet de la Tâche du poste d’étiquetage,
✓ G.T.R. (étape initiale :50) : Grafcet de la Tâche du poste de Remplissage,
✓ G.T.B. (étape initiale :60) : Grafcet de la Tâche du poste de Bouchage.
✓ D'après le grafcet fonctionnel fourni ci-dessous, établir le Grafcet op rationnel de Fonctionnement Normal
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(G.F.N., étape initiale : 20) dont l'objectif est d'assurer la synchronisation des différentes tâches.

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