1.

Maintenance (NF EN 13306) :

Ensemble des actions permettant de maintenir ou rétablir un bien dans un état spécifié pour assurer
un service déterminé.

2. Objectifs de la maintenance

 Améliorer la disponibilité, la qualité, la productivité et la rentabilité.

 Réduire les arrêts imprévus et les coûts associés.
 Assurer la sécurité des biens et des personnes.
 Préserver l’environnement.
 Favoriser la durabilité des équipements.

3. Formes de maintenance

A. Préventive

 Systématique : À intervalles fixes, sans contrôle préalable.

Avantages: • Gestion aisée des ressources humaines et matérielles. • Prévision facile du

budget. • Gestion aisée des rechanges.// Inconvénients: • Consommation de rechange peut
être grande. • Nécessité de déterminer et d ’optimiser la périodicité d ’intervention.. • Les
pannes ne sont pas totalement évitées.

 Conditionnelle : basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des

paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en découlent.

Exemples :  Remplacement de filtres à air tous les 6 mois dans une usine.

 Vidange d’huile de voiture tous les 10 000 km.

Types : Méthode continue( Capteurs dédiés, Mesures en continu), Méthode discrète

(Capteurs mobiles ,Mesures selon échéancier )

Applications: •Entités soumises à une réglementation. (ponts roulants, matériels d’incendie,

réservoirs sous pression…) •Entités à coût de défaillance élevé. (machine en production
continue, lignes de fabrication automatisée... •Entités pouvant entraîner des accidents
graves. (matériel de transport en commun, entités utilisées dans le nucléaire...

Avantages: •Elimination ou réduction importante du risque de défaillance donc pas de

dégâts collatéraux, durabilité plus grande et bon fonctionnement. •Gestion aisée des
ressources humaines et matérielles. •Réduction des temps d’arrêt donc coût d’indisponibilité
limité. •Meilleure efficience par de meilleures préparation et planification.// Inconvénients:
•Acquisition de moyens de contrôle et d’analyse et gestion des mesures. •Nécessité de
déterminer les seuils et périodicité de mesure. •Nécessité de former les opérateurs de
Maintenance. •Sous-traitance de travaux de maintenance conditionnelle.

Démarche de Maintenance conditionnelle : Préparation>> exécution >> rétroaction

 de Routine : Ronde // de conduite

  Avantages : Réduction des arrêts imprévus, meilleure planification.
Inconvénients : Coûts élevés pour les équipements de contrôle Anticipation grâce aux
données et à l’IA..

B. Corrective Maintenance exécutée après détection d ’une panne et destinée à remettre un bien
dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise

 Curative : Réparation après panne. ( defaillance total )

 Palliative : Solution temporaire pour restaurer le service.( defaillance partielle )
Avantages : Pas de coûts anticipés.
Inconvénients : Temps d’arrêt élevé, risque de dommages collatéraux.

C. Améliorative : Modifications pour améliorer les performances, sécurité, ou coûts.

D. Conceptuelle : Intégration des contraintes de maintenance dès la conception.

F. d’acquisition : Elle consiste à prendre en compte les exigences de la Maintenance au stade de

l’acquisition des équipements, leur réception, installation et renouvellement.

E. Prédictive :

La maintenance prédictive est une stratégie basée sur l'analyse des données transmises par
les équipements (machines, camions, équipements industriels). Elle permet :

1. D'anticiper les défaillances en identifiant les signes avant-coureurs, réduisant ainsi les
risques de panne et les coûts associés.
2. D’optimiser les performances en planifiant les interventions au moment opportun.

Étapes clés :

1. Collecte des données en temps réel via des capteurs connectés.

2. Stockage et gestion des données pour faciliter leur traitement.
3. Analyse prédictive grâce à l’intelligence artificielle (IA) et au machine learning pour extraire
des informations exploitables.

Technologies utilisées :

 Capteurs intelligents.
 Algorithmes d'analyse des pannes.
 Big data.

Avantages :

 Prévenir les arrêts imprévus et prolonger la durée de vie des équipements.

 Établir des protocoles de maintenance efficaces et rentables.
 Réagir rapidement aux premiers signes de dégradation pour éviter des pannes coûteuses.

3. Les 5M de la maintenance

1. Main-d’œuvre : Formation, sécurité, progression de carrière.

 2. Matériel : Machines, équipements, outillages, etc.
3. Méthodes : Organisation, diagnostic, procédures.
4. Milieu : Locaux, ergonomie, sécurité.
5. Matières : Pièces de rechange, lubrifiants, matériaux.

4. Niveaux de maintenance

1. Niveau 1 : Travaux simples par les exploitants.

2. Niveau 2 : Réparations simples avec outils de base.
3. Niveau 3 : Diagnostic et réparations complexes.
4. Niveau 4 : Travaux lourds (rénovations).
5. Niveau 5 : Reconstructions par des experts externes.

5.Maîtrise de la Maintenance : La maîtrise de la Maintenance requiert la maîtrise des 5 M

qu’elle exploite

La maîtrise de la Maintenance requiert aussi des actions transversales sur la gestion des 5M:
Planification , Préparation , Enregistrement , Analyse , Amélioration

6. La meilleure maintenance :

1. Au stade de la conception
"La meilleure maintenance est celle qu’on ne fait pas."
Cela implique de concevoir des équipements ou systèmes extrêmement fiables, éliminant le
besoin d’interventions régulières.
Exemples :
o Éoliennes sans entretien : Conception d’éoliennes avec des roulements lubrifiés à vie
pour éviter les interventions de graissage.
o Panneaux solaires autonettoyants : Intégration de matériaux ou revêtements qui
empêchent l'accumulation de poussière et saletés.
2. Au stade de l’exploitation
"La meilleure maintenance est celle qu’on ne remarque pas."
Cela signifie que la maintenance doit être invisible pour ne pas perturber l’exploitation
ou les utilisateurs.
Exemples :

 Mises à jour logicielles automatiques : Les systèmes embarqués dans les voitures ou
avions reçoivent des mises à jour en arrière-plan, sans nécessiter d’intervention
physique.
 Lubrification automatique des chaînes de production : Systèmes intégrés qui graissent
automatiquement les pièces mobiles, sans arrêter la machine.

7. Boucle de la Maintenance :

Ordonnancement Préparation Lancement  Exécution Contrôle

Enregistrement Calculs Modélisations Analyses Améliorations
Optimisations Actualisations

8. Cercle vicieux de la Maintenance Centrée sur les Dépenses :

Réduction de dépenses Peu de moyens  Beaucoup de dysfonctionnements 
 Résultats médiocres
9. Cercle vertueux de la Maintenance Centrée sur les Résultats

Investissements Action sur causes Moyens disponibles peu ou pas de

dysfonctionnements Bons résultats

10. Service et Fonction Maintenance

Service Maintenance : Le service, en terme de structure (organisation et ressources), réalise la
fonction Maintenance

Fonction Maintenance : La Fonction Maintenance englobe toutes les actions visant à maintenir ou à
rétablir une entité dans un état spécifié

11. Exigences d’organisation du service Maintenance :

Définir les fonctions à réaliser, Choix entre centralisations et décentralisations , Définir le niveau
hiérarchique de la Maintenance, Etablir l’organigramme du service Maintenance , Définir les
fiches de poste

12. Avantages de la centralisation et la décentralisation

+ Maintenance décentralisée : •Interventions rapides •Déplacements plus économiques •Meilleure
connaissance des équipements •Meilleure connaissances des lieux •Meilleure connaissance des
exploitants •Dialogue aisé avec exploitants

+ Maintenance centralisée : •Meilleure utilisation des hommes •Meilleure utilisation des moyens
matériels •Meilleure gestion •Homogénéisation de politiques •Homogénéisation des méthodes
•Formation de corps de spécialistes internes

13. Critères de choix de stratégie de Maintenance

+Critères techniques : •Incidence sur la sécurité •Incidence sur la Production (Qualité, Quantité et
délais) •Incidence sur l’Environnement •Régularité et vitesse de développement des défaillances

+ Critères économiques : •Coût directs •Coûts indirects •Life Cycle Cost (LCC)

14. Plan de Maintenance : Ensemble structuré de tâches qui comprennent les activités,
les procédures, les ressources et la durée nécessaire pour exécuter la Maintenance.

15. Documentation maintenance

A. Rôles

 Préparation des interventions.

 Traçabilité et analyse des données.
 Amélioration continue.

B. Types de documents

 Dossiers techniques : Plans, fiches, schémas.

 Dossiers historiques : Rapports d’intervention, relevés.
 Dossiers machines : Instructions, réglages.
16.Sûreté de fonctionnement (FMDS) :
Inclut quatre concepts :

 Fiabilité : Capacité d'accomplir une fonction requise dans des conditions données.
 Maintenabilité : Aptitude à être maintenu ou rétabli rapidement.
 Disponibilité : Probabilité qu’un bien fonctionne à un instant donné.
 Sécurité : Absence de risque pour les biens et les personnes.

17. Les outils de résolution de problèmes en maintenance :

1. Brainstorming

Une méthode de créativité en groupe pour générer des idées et identifier les causes et
solutions possibles.

 Principe : Réflexion libre sans jugement ni critique.

 Exemple d’utilisation : Identifier toutes les causes potentielles d’un problème de panne
répétée.

2. Diagramme d'Ishikawa (Cause-Effet)

Appelé aussi diagramme des 5M (Main-d'œuvre, Moyens, Méthodes, Milieu, Matières).

 Objectif : Identifier et classer les causes potentielles d’un problème.

 Exemple d’utilisation : Localiser les raisons d’un défaut de production lié à un équipement.

3. Méthode des 3Q2CPO

Une série de questions pour structurer l’analyse :

 Quoi ? Qui ? Quand ? Combien ? Comment ? Pourquoi ? Où ?

 Exemple d’utilisation : Planifier une intervention en répondant aux questions pour ne rien
omettre.

4. Cascade des 5 Pourquoi

Une méthode d’investigation pour remonter à la cause profonde d’un problème en posant
"Pourquoi ?" à chaque étape.

 Exemple d’utilisation : Comprendre pourquoi une machine s’arrête fréquemment en

remontant jusqu’à un défaut de formation du personnel.

5. Analyse Pareto (ABC)

Utilisation de la loi des 80/20 pour identifier les éléments les plus critiques.

 Exemple d’utilisation : Identifier les 20% d’équipements responsables de 80% des pannes.
6. AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur
Criticité)

Méthode préventive pour analyser les défaillances potentielles, leurs causes et conséquences.

 Exemple d’utilisation : Prédire les pannes d’une pompe en analysant les modes possibles de
défaillance.

7. Matrice de Criticité

Hiérarchisation des équipements ou problèmes en fonction de leur impact sur la sécurité, la

qualité ou la production.

 Exemple d’utilisation : Prioriser les interventions sur les équipements critiques selon une
évaluation de leur gravité et fréquence des défaillances.

17. Démarche de la méthode de Pareto :

Définition des éléments à classer, Définition du critère de classement ,Collecte des valeurs du critère
pour les éléments précités , Classement des éléments par ordre décroissant des valeurs du critère,
Affectation d’un rang à chacun des éléments ainsi classés ,Cumul des valeurs du critère pour les
éléments à classer ,Calcul des pourcentages des valeurs cumulées par rapport au total ,Tracer la
courbe (pourcentages du critère en fonction des pourcentages éléments) , Fixer les seuils des classes
A,B,C et déterminer les éléments de celles-ci .

19. AMDEC
# Objectifs de l’AMDEC : Dans tous les cas, on cherchera à: identifier les causes de défaillances
identifier leurs effets hiérarchiser les défaillances par une notation apporter des actions
correctives

# Démarche : Préparation Analyse des défaillances Évaluation des défaillances Définition du

seuil de criticité Recherche des actions correctives Approfondissement des actions correctives
Validation