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REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO

ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET UNIVERSITAIRE
INSTITUT SUPERIEUR DES TECHNIQUES APPLIQUEES

ISTA/GOMA

NOTES DU COURS DE METROLOGIE

DIMENSIONNELLE ET INSTRUMENTATION
L2 ELECTRO MECANIQUE

Dispensé par : Ir MUHINDO MUSAVULI Moses

Année Académique : 2022 - 2023

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Unité de rattachement de l’UE Section Mécanique

Mention Mécanique
Code de l’UE : MEC204
Titre de l’UE : Fabrication mécanique 1
Nombre de crédits : 3
Éléments constitutifs (EC) de l’UE : EC1 : Métrologie dimensionnelle et
instrumentation
EC2 : Servomécanismes et régulation
Semestre : S3
Préalables : -
Objectif(s) du cours : Après cette UE, l’étudiant sera capable de
EC1 :
- identifier et éviter les sources d’erreurs et
d’incertitude dans le mesurage,
- maîtriser les techniques d’étude statistique de
reproductivité et de répétabilité,
- comprendre et interpréter les tolérances.
EC2 :
Être capable de prédire à l’aide des instruments
disponibles, l’exécution de la production des
pièces mécaniques en vue de respecter le contrat
de dessin de définition.
S’informer des instruments de contrôle aux bords
des engins de propulsion routière, ferroviaire,
maritime et aérienne et spatiale satellitaire.

Contenu : Notions fondamentales de métrologie dimension,

Tolérance dimensionnelles, états de surface et
ajustements, Normalisation des diamètres
nominaux des arbres, Manipulation et
détermination des erreurs.
Compétences professionnelles et CP3, CP6, CP9, MC1, MC2, MC3
disciplinaires visées
Approches pédagogiques : Cours magistraux interactifs, exposés individuels
ou de groupe, pédagogie universitaire inversée

Modalités d’évaluation : QUIZ, Assignement, CAT, Test & Examen »,

chaque étudiant aura un travail à exposer après
exécution d’une maquette et manipulation au
laboratoire de métrologie.
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PREFACE

La genèse d’une innovation technologique est constituée par l’ensemble des faits
scientifiques et techniques qui ont concouru à sa formation. La connaissance
approfondie de cette phase préalable, difficile à observer quand elle est en cours, mais
pourrait se reconstituer, à posteriori, est essentielle pour tenter de prévoir et de diriger
le flux des changements techniques tout le long des différentes étapes des développements
scientifiques.
Cet ouvrage traite les fondements technologiques de la métrologie, qui est l’ensemble des
moyens techniques utilisés pour le contrôle des pièces mécaniques. Dans l’industrie la
métrologie s’intéresse au contrôle, à la vérification et au mesurage des pièces mécaniques.
Le contrôle s’effectue sur les machines, pièces finies ou en cours de fabrication et sur les
organes mécaniques exposés aux usures ou déformations dues au fonctionnement (frottement
entre deux pièces). La vérification est le mesurage se font aussi sur les machines-outils et
organes mécaniques L’étudiant aura à s’imprégner de l’ensemble des techniques et des
opérations nécessaires, ainsi que des notions de base en fabrication technologique, ou sont mis
en évidence, les notions fondamentales des tolérances et ajustements ainsi que les états de
surfaces, car étant des connaissances de base, impératives pour la fabrication en technologie
Cependant, à travers cet ouvrage, j’ai voulu essayé de porter toute l’attention et le soin voulus,
du point de vue pédagogique et didactique, afin de vous exposer, de manière utile, les
bases fondamentales de la métrologie.
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Chap. I : NOTION FONDAMENTALE DE LA METROLOGIE

I.1 Introduction ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 4
I.2 Généralités sur la métrologie ------------------------------------------------------------------------------------- 4
I.3. Les erreurs de contrôle -------------------------------------------------------------------------------------------- 7
I.4. Vocabulaire métrologique ---------------------------------------------------------------------------------------- 7
I.5. L'organisation d'une chaîne d'étalonnage --------------------------------------------------------------------- 8

A l'issue de ce chapitre, l'apprenant sera capable de :

❖ Connaître les différents types de métrologie
❖ Connaître les vocabulaires métrologiques
❖ Démontrer les institutions nationales et internationales de métrologie
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I.1 Introduction
La métrologie est la science de la mesure. La mesure ‘du temps’ est l'évaluation
d'une grandeur ainsi que la détermination de l'incertitude liée à cette mesure. La métrologie
permet de déterminer la conformité des produits mais elle participe aussi à l'amélioration de la
qualité. En effet, on ne peut valider une action sur un procédé qu'en vérifiant le résultat de
cette action par une mesure.

Le génie industriel a pour objet la mise en œuvre de tous les moyens permettant
l'obtention de produits dans un domaine industriel donné. Le génie mécanique a donc pour but
la conception, la production et le contrôle des produits et des biens d'équipement dans le
domaine de la mécanique au sens le plus large du terme (automobile, machines-outils,
aéronautique, électroménager, instrumentation médicale, etc.) La métrologie étant la
discipline qui consiste à mesurer des grandeurs physiques (toutes les grandeurs physiques
sont mesurables), on rappelle que mesurer une grandeur c'est comparer cette grandeur avec
une autre arbitrairement choisie comme étalon.

La métrologie dimensionnelle est donc la discipline qui traite du domaine de la

mesure des longueurs. Tout produit mécanique est constitué par l'assemblage d'un certain
nombre d'objets élémentaires (vis, bille, carter, pignon...) que l'on appelle couramment pièces.
Chacune de ces pièces est conçue de façon à remplir un certain nombre de fonctions et ceci
dans des domaines extrêmement variés.

Le domaine d’application : concerne toute entité susceptible d'effectuer des

mesures quantitatives. On peut y trouver la biologie médicale, la chimie pure et appliquée,
l'électronique, la physique pure et appliquée, la mécanique… et bien sûr les organismes de
métrologie.
I.2 Généralités sur la métrologie
La métrologie au sens étymologique du terme se traduit par Science de la mesure.
La métrologie s'intéresse traditionnellement à la détermination de caractéristiques (appelées
grandeurs) qui peuvent être fondamentales comme par exemple une longueur, une masse, un
temps... ou dérivées des grandeurs fondamentales comme par exemple une surface, une
vitesse...
Cependant, dans les domaines courants des essais, il existe de nombreuses
caractéristiques n'ayant qu'une relation indirecte avec ces grandeurs. C'est le cas, par exemple,
de la dureté, de la viscosité... qui peuvent poser des problèmes dans l'interprétation.
Mesurer une grandeur physique consiste à lui attribuer une valeur quantitative en prenant pour
référence une grandeur de même nature appelée unité. Dans le langage courant des «
métrologues », on entend souvent dire mesurer c'est comparer !
Les résultats des mesures servent à prendre des décisions :
➢ Acceptation d'un produit (mesure de caractéristiques, de performances, conformité à
une exigence),
➢ Réglage d'un instrument de mesure, validation d'un procédé,
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➢ Réglage d'un paramètre dans le cadre d'un contrôle d'un procédé de fabrication,
➢ Validation d'une hypothèse,
➢ Protection de l'environnement,
➢ Définition des conditions de sécurité d'un produit ou d'un système.
On peut distinguer, artificiellement, différents aspects de la métrologie pour faciliter sa
compréhension :
A. La métrologie fondamentale "MF" : ou scientifique, qui vise à créer,
développer et maintenir des étalons de référence reconnus ; Au niveau international, la «
métrologie scientifique » est la partie de la métrologie qui est chargée de définir les unités de
mesure, de les réaliser (étalons), de les comparer entre pays, de les conserver et de les diviser
dans les pays membres. C'est essentiellement le domaine du Bureau international des poids et
mesures (BIPM) (figure 1). Le BIPM et les laboratoires nationaux de métrologie associés ont
la charge du Système International d'unités (SI), clef de l'uniformité mondiale des mesures et
l'une des bases indiscutables du monde industrialisé.

Figure. 1. Sceau original du BIPM

Le BIPM a aussi pour mission de maintenir le Temps atomique international (TAI) et le Temps
universel coordonné (UTC), qui sont les échelles de temps à partir desquelles les fréquences de
référence et les signaux horaires sont divisés de manière coordonnée dans le monde.
Les autres organismes de référence sont :
• La Conférence générale des poids et mesures (CGPM) ;
• Le Comité international des poids et mesures (CIPM).
Pour assurer cette mission d'unification le BIPM est chargé :
• d'établir les étalons fondamentaux et de conserver les prototypes internationaux ;
• d'effectuer la comparaison des étalons nationaux avec les étalons internationaux ;
• d'organiser des comparaisons internationales au niveau des étalons nationaux ;
• d'assurer la coordination des techniques de mesures correspondantes ;
• d'effectuer et de coordonner les déterminations relatives aux constantes physiques
fondamentales ; ;
• d'organiser des réunions scientifiques visant à identifier les évolutions futures du
système mondial de mesure ;
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• d'informer, par le biais de publications et de réunions, la communauté scientifique,

les décideurs et le grand public sur les questions liées à la métrologie et à ses avantages.
Les travaux scientifiques des laboratoires du BIPM se répartissent en fonction des unités SI :
masse, temps et fréquences, longueurs, électricité, photo- et radiométrie, rayonnements
ionisants, température, quantité de matière…
B. La métrologie industrielle "MI" : la plus fréquente, qui permet de garantir les
mesures,
Par exemple d'un processus de fabrication, souvent dans le cadre d'un contrôle qualité lié à un
système de management de la qualité ;
La métrologie industrielle et scientifique : un outil de la performance économique, La
métrologie regroupe l’ensemble des techniques permettant d’effectuer des mesures, de les
interpréter et de garantir leur exactitude. Pour les industriels, assurer la traçabilité et la
fiabilité de leurs mesures est essentiel pour maîtriser leurs procédés de fabrication et veiller à
la qualité de leurs produits. La métrologie peut donc apporter une contribution majeure à la
compétitivité des entreprises.
C. La métrologie légale "ML" : liée aux mesures sur lesquelles s'appliquent des
exigences réglementaires.
La métrologie a pour but de mesurer, vérifier ou comparer les pièces pour s'assurer que les
conditions fonctionnelles ont été respectées. La métrologie met donc en œuvre tous les
moyens mécaniques, optiques, pneumatiques ou électriques capables d'assurer un contrôle
sûr. Ces appareils si précis soient-ils, comportent toujours une certitude qui doit être faite
devant la précision souhaitée sur la lecture. Aucun moyen de production de pièces ne permet
d'obtenir des cotes rigoureusement exactes ou des surfaces géométriquement parfaites à cause
des erreurs qui sont dues soit à la fabrication soit au contrôle.
La métrologie légale concerne toutes les activités de mesurage relevant d'exigences définies
par une réglementation. Ce sont, par exemple :
▪ Les mesurages effectués dans le cadre de transactions commerciales : mesurage du
volume de carburant distribué en station-service et affiché par les pompes ; mesurage
des quantités de produits pré-emballés et respect des normes les concernant ; pesage
des produits et affichage des indications des balances ; mesurage de l'énergie
électrique consommée et affichée par les compteurs…
▪ Les mesurages effectués pour définir le prix d'une taxe ou l'importance d'une sanction
cinémomètres, les fameux radars automobiles, éthylomètres…
▪ Les mesures des rejets de polluants : analyseur de gaz d'échappement de véhicule
automobile…
▪ Les mesures liées à la santé : pharmacie, appareils enregistreurs de tous types…
La métrologie légale inclut quatre activités principales :
❖ L’établissement des exigences légales ;
❖ Le contrôle/l'évaluation de la conformité de produits réglementés et d'activités
réglementées ;
❖ La supervision des produits réglementés et des activités réglementés ;
❖ La mise en place des infrastructures nécessaires à la traçabilité des mesures
réglementées et des instruments de mesure.
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I.3. Les erreurs de contrôle

Les erreurs de contrôle peuvent être systématique ou aléatoires et dépondent de
l'ouvrier (l'opérateur), de l'instrument de mesure et du climat (vu que les pièces se dilatent
sous l'effet de la chaleur et se contractent lors d'un refroidissement).
Puisque aucun moyen ne permet d'avoir des pièces de dimension exacte, ceci conduit à coter
des pièces suivant leurs fonctions avec des indicateurs de tolérances, de correction
géométriques de surface, d'états de surface,...etc.
I.4. Vocabulaire métrologique
Notions relatives Vocabulaire Définitions
aux
Attribut d’un phénomène, d’un corps ou d’une substance,
Grandeur qui est susceptible d’être distingué qualitativement et
déterminé quantitativement
Ex : pression de vapeur
Mesurande Grandeur particulière soumise à mesurage exemple
pression de vapeur d’un échantillon d’eau à 20°C
Mesurage Ensemble d’opérations ayant pour but de déterminer une
valeur d’une grandeur
Grandeur Grandeur qui n’est pas le mesurage mais qui a un effet sur
d’influence le résultat du mesurage
Exactitude de Étroitesse de l’accord entre le résultat d’un mesurage et
mesure une valeur vraie du mesurande (concept qualitatif)
Incertitude de Paramètre associé au résultat d’un mesurage, qui
mesure caractérise la dispersion des valeurs qui pourraient être
Résultats raisonnablement attribuées au mesurande (concept
obtenus quantitatif)
Répétabilité Étroitesse de l’accord entre les résultats des mesurages
successifs du même mesurande, mesurages effectués dans
la totalité des mêmes conditions de mesure
Reproductibilité Étroitesse de l’accord entre les résultats des mesurages du
même mesurande, mesurages effectués en faisant varier
les conditions de mesure.
Erreurs Valeurs extrêmes d’une erreur tolérées par les
maximales spécifications, règlements, etc. pour un instrument de
tolérées mesure donné.
Opération destinée à amener un instrument de mesure à un
Ajustage état de fonctionnement convenant à son utilisation
(automatique, semiautomatique ou manuel)
Positionnement matériel de chaque repère (éventuellement
de certains repères principaux seulement) d'un instrument
Calibrage de mesure en fonction de la valeur correspondante du
Opérations mesurande.
métrologiques Ensemble des opérations établissant, dans des conditions
spécifiées, la relation entre les valeurs de la grandeur
indiquées par un appareil de mesure ou un système de
Étalonnage mesure, ou les valeurs représentées par une mesure
matérialisée ou par un matériau de référence, et les valeurs
correspondantes de la grandeur réalisées par des étalons.
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Réglage Ajustage utilisant uniquement les moyens mis à la

disposition du manipulateur
Étalon Mesure matérialisée, appareil de mesure, matériau de
référence ou système de mesure destiné à définir, réaliser,
Équipements de conserver ou reproduire une unité ou une ou plusieurs
mesure valeurs d’une grandeur pour servir de référence.
Justesse Aptitude d’un instrument à donner des indications
exemptes
d’erreur systématique
Certains métrologues conviennent aujourd’hui, que la métrologie est la science de la mesure
associée à son incertitude. Cette discipline a beaucoup évolué et ne date pas d’aujourd’hui.

I.5. L'organisation d'une chaîne d'étalonnage

Au niveau international, les décisions concernant le Système international d’unités
(SI) et les recommandations concernant la réalisation des étalons primaires sont prises en
compte par la Conférence générale des poids et mesures (CGPM). Le Bureau international des
poids et mesures (BIPM) est en charge de coordonner et maintenir les étalons internationaux
actuels (kilogramme et temps atomique international) et d’organiser les comparaisons clés
inter laboratoires au plus haut niveau.
Le principe fondamental de la traçabilité consistant à relier la mesure « prise dans le sens le
plus général » à des étalons appropriés, la plupart des pays industrialisés ont de ce fait mis en
place des chaînes d'étalonnage qui assurent cette fonction, au moins pour les besoins en
mesure les plus exacts, pour les instruments qui sont considérés comme étalons de référence
ou pour ceux qui contribuent à garantir la qualité d'un produit ou d'un résultat d’essai. Ces
chaînes d'étalonnage s'appuient, au plus haut niveau, sur un ou plusieurs laboratoires
nationaux de métrologie dont les missions principales sont de réaliser, d'améliorer et de
conserver les références nationales. Celles-ci sont, en principe, directement réalisées par
rapport aux définitions du Système international d'unités.
❖ Étalon primaire :
Etalon qui présente les plus hautes qualités métrologiques. Il n'est jamais utilisé pour réaliser
des mesures directes. Exemple : l'IPK (International Prototype of the Kilogram) :
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1. Ce prototype est fabriqué en un alliage de platine et d'iridium ;

2. Dimensions : diamètre = hauteur = 39,17 mm ;
3. Ses côtés possèdent un quadruple chanfrein pour minimiser l'usure ;
4. Forte résistance à l'oxydation ;
5. Très haute masse volumique (presque deux fois plus dense que le plomb et 21 fois
plus que l'eau) ;
6. Conductivité électriques et thermiques satisfaisantes ;
7. Faible susceptibilité magnétique.

❖ Étalon de référence :
Étalon, en général de la plus haute qualité métrologique, conçu pour l'étalonnage d'autres
étalons de grandeurs de même nature dans une organisation donnée ou en un lieu donné.
❖ Étalon de travail (de contrôle) :
Étalon qui est utilisé couramment pour étalonner ou contrôler des mesures matérialisées, des
appareils de mesure ou des matériaux de référence
I.6. Institutions nationales et internationales de métrologie :
• Le Bureau international des poids et mesures (BIPM), créé par le
traité diplomatique de la Convention du Mètre.
• Le Comité international des poids et mesures (CIPM) : la plus
haute autorité mondiale en métrologie,
• La Conférence générale des poids et mesures (CGPM)
• ILAC (International Laboratory Accreditation Co-operation)
• ECA (European coopération for accréditation)
• L'Organisation Internationale de Métrologie Légale (OIML)
• CODATA (Committee on Data for Science and Technology)
• IMEKO (International Measurement Confederation)
• AF (International Accreditation Forum).
L’OIML
• L'Organisation internationale de métrologie légale (OIML) (International Organization of
Legal Metrology) est une organisation intergouvernementale (siège à Paris).
• Crée le 12 octobre 1955, son objectif est de promouvoir la standardisation de la métrologie
légale.
• L'OIML est reconnue comme organisme de normalisation internationale par l'Organisation
Mondiale du Commerce. Le but de cette harmonisation est de faciliter le commerce entre les
pays non seulement en ce qui concerne les instruments de mesure mais aussi pour toutes les
opérations qui impliquent des mesures.
Pour cela l'OIML élabore des recommandations internationales.
L’OFFICE NATIONAL DE MÉTROLOGIE LÉGALE (O.N.M.L )
• En Algérie, l’ONML est un Etablissement Public à caractère Administratif (EPA), relevant
du Ministère de l’Industrie, doté de l’autonomie financière et crée en 1986 par Décret n°86-
250 du 30 septembre 1986. Sa mission principale est de :
• s’assurer de la fiabilité de la mesure des instruments nécessitant une qualification légale et
ayant incidence directe sur : L’équité (l’intégrité) des échanges commerciaux,
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la santé, la sécurité, l’environnement, la qualité de la production industrielle.

Les objectifs de l’ONML sont :
• la sauvegarde de la garantie publique,
• la protection de l’économie nationale sur le plan des échanges nationaux et internationaux,
• la protection du consommateur.
I.7 Utilité de la métrologie
1. Maîtriser les processus de fabrication ;
2. Vérifier et évaluer la conformité des produits aux spécifications techniques et
réglementaires ;
3. Contrôler la qualité des produits ;
4. Vérifier l'exactitude des résultats analytiques ;
5. Assurer la loyauté des échanges commerciaux et la protection des intérêts du
consommateur ;
6. Assurer la protection de la santé et de la sécurité des citoyens ;
7. Assurer la préservation et la protection de l'environnement.
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CHAP.II TOLERANCES DIMENSIONNELLES ET AJUSTEMENTS

II.1. LIAISONS MECANIQUES ............................................................................................................. 12

II.2 TOLERANCES DIMENSIONNELLES ET AJUSTEMENTS .................................................................. 15

A l'issue de ce chapitre, l'apprenant sera capable de : ( TP étudiants)

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II.1. LIAISONS MECANIQUES

Tout mécanisme comporte un certain nombre de pièces assemblées les unes avec les
autres, dont certaines d'entre elles sont fixes et d'autres sont mobiles. Ces dernières doivent
être réunies aux pièces fixes par des assemblages ayant pour but de les guider et de limiter
leur déplacement. D'autre part, les exigences de fabrication, de montage, de transport, de
réparation obligent également le constructeur à prévoir en plusieurs pièces certains organes
fixes ou mobiles, d'où la nécessité d’avoir recours à de nouveaux assemblages.
Par exemple dans un moteur à explosion (fig.1), le piston (2) est mobile en translation dans le
cylindre (1), d'où nécessité d'un guidage, la bielle (3) doit être articulée en A sur le piston et
en B sur le vilebrequin (4) ; le cylindre (1) et le carter (8) sont assemblés l'un sur l'autre afin
de permettre le montage du mécanisme intérieur ; de même pour la culasse (5) et le cylindre
(1).
Les assemblages utilisés en construction mécanique sont très divers ; ils dépendent en effet de
plusieurs facteurs :
➢ La nature de la liaison à établir,
➢ Forme des pièces à réunir,
➢ Moyens utilisés pour réunir les deux pièces,
➢ Sens et grandeur des efforts à transmettre etc...

Fig.2 Moteur à explosion

II.1.1. Fonctions mécaniques élémentaires
Un mécanisme est un assemblage d'organes assujettis à des liaisons. Celles-ci
assurent l'immobilisation relative, totale ou partielle, de deux pièces adjacentes. La liaison est
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une fonction mécanique élémentaire dont l'élément de base est la pièce qui a un rôle et doit
assurer une ou plusieurs fonctions.
Le but des liaisons est de supprimer partiellement ou totalement les mouvements
relatifs d'une pièce par rapport à une autre. Ainsi, on définit une liaison mécanique comme
étant le moyen qui lie au moins deux pièces lorsque les mouvements de l'une par rapport à
l'autre ne sont pas tous possibles. Le mouvement relatif d'une pièce est défini par le nombre
de degrés de liberté réalisés.
Un corps isolé dans l'espace possède six degrés de liberté dont trois mouvements en
translation et trois en rotation comme le montre la figure 3.

fig. 3. Six degrés de liberté

La signification des six degrés de liberté est comme suit :
1. Tx : Translation le long de l'axe X,
2. TY : Translation le long de l'axe Y,
3. Tz : Translation le long de l'axe Z,
4. Rx : Rotation autour de l'axe X,
5. Ry : Rotation autour de l'axe Y,
6. Rz : Rotation autour de l'axe Z

Une pièce est en mouvement par rapport à une autre lorsqu'elle change de
position initiale suite à une sollicitation par une force ou un couple. La trajectoire exprimant
le mouvement caractérise les liaisons par deux fonctions mécaniques de base : a.
l'immobilisation relative totale ou partielle des deux pièces adjacentes b. le guidage ou
déplacement d'une pièce par rapport à une autre. On distingue les guidages suivants :
• En translation (queue d'aronde),
• En rotation (palier et roulement) ou rotation hélico i date (par filetage),
• Composé par translation et rotation simultanées,
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• Ou par des fonctions complémentaires étanchéité, graissage, isolement électrique et

thermique.
Pour réaliser ces fonctions, il faut supprimer un certain nombre de possibilités de mouvements
relatifs. Les moyens de réalisation de ces dispositions mécaniques sont dits liaisons. La
suppression de ces six degrés de liberté pour une pièce veut dire que la pièce possède six
liaisons. Dans ce cas, la pièce ne peut occuper qu'une seule position par rapport au référentiel
(Oxyz).

II.1.2. Choix des liaisons

Pour le choix des liaisons, on doit impérativement tenir compte des facteurs technologiques
suivants :
a. Les conditions fonctionnelles.
b. La nature et l'intensité des forces appliquées aux pièces assemblées.
c. La possibilité et le mode d'usinage.
d. La fréquence et la facilité de démontage.
e. L'encombrement des organes de liaisons.
f. Le prix de revient.
II.1.3. Réalisation des liaisons
Un mécanisme est un ensemble d'organes assujettis à des liaisons. Celles-ci assurent
l'immobilisation relative, totale ou partielle de deux pièces adjacentes. Pour assurer les
liaisons, on utilise dans la plupart des cas, des organes accessoires ou éléments technologiques
dont la forme et les dimensions ont été normalisées. Ces organes ne sont pas représentés sur
les dessins d'exécution et figurent dans les nomenclatures avec leur désignation complète
normalisée.
Remarques :
a. Une liaison complète peut-être réalisée par la combinaison de deux liaisons partielles
b. Des liaisons pouvant être supprimées et rétablies rapidement sont dites temporaires.
Les blocages sont des liaisons complètes temporaires rendant possible la variation des
positions relatives des pièces assemblées. Les verrous en cliquetants, constituent des liaisons
partielles
c. Les organes mobiles sont guidés dans leur déplacement par des assemblages des
formes convenables. Ces guidages constituent des liaisons partielles.
d. Des liaisons élastiques sont obtenues par l'adjonction à certains assemblages, d'organes
pouvant subir de grandes déformations élastiques, la position relative des pièces, ainsi réunies,
est fonction de l'effort provoquant la déformation.
Le tableau ci-dessous indique, pour chaque type de liaison, les diverses réalisations possibles
et les moyens de liaison utilisés.
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NATURE DES LIAISONS MOYENS DES LIAISONS

Complet indémontable - Rivures en utilisant des rivets complètes
- Emmanchements cylindriques avec serrage
important indémontables
- Soudures
Complet démontable - Assemblage par boulons, goujons et vis
- Emmanchement conique complètes
- Clavetages forcés démontables
- Goupillages
- Blocages par vis de pression, douilles fondues et
cames
Partielle en translation - Epaulement ou embases partielles
- Brides ou bagues d'arrêt en
- Rondelles et écrous ou goupilles ou vis translation
- Vis à téton
- Goupilles tangentes
- Circlips
- Emmanchements non cylindriques partielles
Partielles en rotation - Clavettes disques ou parallèles
- Arbres cannelés rotation
- Arbres dentelés
- Vis à téton
- Ergots
Partielles articulations - Rotules.
- Vis-axe.
- Axes d'articulation
- Ressorts.
Partielles élastiques - Rondelles Belleville
- Caoutchouc
- Silentbloc

II.2 TOLERANCES DIMENSIONNELLES ET AJUSTEMENTS

II.2.1. Généralités sur le contrôle dimensionnel et l'interchangeabilité.
II.2.1.1. Le contrôle dimensionnel
Mesurer une grandeur c'est la comparer à une autre de même espèce prise comme unité, une
mesure n'est jamais exacte, elle est toujours établie par comparaison avec une autre dite étalon
de mesure. On peut mesurer un temps, une résistance, une masse, une longueur etc.,
Le contrôle dimensionnel s'applique en particulier en construction mécanique et le mesurage
se rapporte généralement à celui des dimensions linéaires (le mètre et ses sous multiples) et
angulaires (le degré et ses sous multiples) des pièces mécaniques.
L'impossibilité de précision des procédés d'usinage fait qu'une pièce ne peut être réalisée de
façon rigoureusement conforme aux dimensions fixées au préalable.
Le contrôle nous permet de s'assurer que les dimensions des valeurs réelles sont comprises
entre deux limites dites : la cote maximum et la cote minimum (fig.3).
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fig. 3 tolérance
Donc il faut, par un contrôle, s'assurer que la cote réelle se situe entre les deux limites définies
par la tolérance.
II.2.1.2. Unités de longueur
L'utilisation du millimètre (mm) et du micron (µ) pour l'écriture des cotes permet de
résoudre tous les problèmes usuels en utilisant toujours des nombres entiers.
Exemples :
30,015 mm = 30 mm + 15 μ s'écrit : 30+15
17,965 mm = 18 mm – 35 μ s'écrit : 18-35
II.2.1.3. Unités de longueur
I yard = 3 Foot = 36 Inch = 0,9144 m
II.2.2 L'interchangeabilité
L'interchangeabilité est la possibilité de prendre au hasard dans un lot de pièces semblables,
une pièce quelconque, sans avoir besoin d'aucun travail d'ajustage pour assurer son montage
et son bon fonctionnement dans un assemblage donné et dans les conditions de
fonctionnement exigées (avec les conditions de jeu et de serrage voulu).
L'exemple classique d'un assemblage est celui d'un arbre avec alésage (fig.4), le terme général
arbre désigne tous les contenus (tenons, coulisseaux, clavettes, …) et le terme général alésage
désigne tous les contenants (mortaises, glissières, rainures etc.)

Fig4.Ensemblage alésage et arbre

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Pour réaliser un tel assemblage, la cote Ø 40 indiquée sur le dessin est insuffisante, car elle ne
nous renseigne pas sur la façon dont on doit effectuer l'assemblage (avec jeu, juste ou avec
serrage), même si le dessin comporte l'une des indications suivantes : glissant, tournant ou
bloqué. Il faudra pour réaliser l'assemblage, faire des retouches afin d'obtenir l'ajustement
désiré, mais ceci n’est valable que dans une production unitaire.
Par contre si l'on a toute une série d'assemblages identiques à réaliser (par différents ouvriers
et différentes machines), il est impossible de contrôler chaque arbre et chaque alésage. Pour
arriver au résultat désiré, il a été nécessaire de donner à l'ouvrier une marge d'usinage qu’on
appelle tolérance de fabrication et dans laquelle on a du tenir compte de la cote de toutes les
pièces afin d'obtenir l'ajustement désiré.
Donc assurer l'interchangeabilité des éléments d'un assemblage suppose qu'on les produit en
série et qu'on les accouplera sans les choisir, c’est à dire n'importe quelle pièce de l'une des
deux séries, réalise l'ajustement désiré avec l'une quelconque de l'autre série. Donc une pièce
sera jugée bonne si sa cote réelle est comprise entre une cote limite supérieure et une cote
limite inférieure. La différence entre ces deux côtes constituant la tolérance. Par exemple,
pour l'arbre, la cote peut être comprise entre 39,8 et 40,1 mm pour être acceptable, la
tolérance laissée au fabricant est de :
40,1 - 39,8 = 0, 3 mm = 300 μ
Dans l'industrie, on distingue deux types d'interchangeabilité :
➢ L'interchangeabilité complète.
➢ L'interchangeabilité limitée
a. L'interchangeabilité complète
C'est elle qui assure le montage d'une machine sans choisir ou sélectionner les pièces à
assembler et sans leur retouche (ré usinage), elle est préférée, mais dans ce cas les pièces
coûtent plus chères que dans l'interchangeabilité limitée.

b. L'interchangeabilité limitée
Elle consiste à choisir parmi le lot de pièces usinées celles qui conviennent au montage de
l’assemblage. Autrement dit, les pièces qui ne répondent pas aux exigences sont réusinées de
nouveau.
Parfois on utilise les pièces réglables. L'interchangeabilité est assez largement employée dans
l'industrie car elle permet :
➢ D'obtenir des pièces comparables et admissibles avec de larges tolérance qui ne
nécessitent pas de l'outillage spécial.
➢ De donner un grand avantage pendant l'exploitation des machines en utilisant des
pièces de rechange presque standardisées, ce qui diminue considérablement les coûts
de services et de prestations techniques ;
➢ De diviser le travail entre les différents ateliers et même entre les différentes usines ce
qui provoque à la fabrication en série des pièces d'où l'extension de l'automatisation et
la mécanisation de la fabrication, ce qui augmente la productivité, améliore la qualité
et diminue les coûts de revient ;
 18

➢ De favoriser la standardisation et l'unification des pièces et mécanismes. Le niveau

d'exigences en qualité et état de surface sera meilleur.
II.2.3. Tolérances et ajustements
II.2.3.1. Notions de dimensions et la cote tolérancées
La figure 5 représente l'exemple d'un assemblage cylindrique d'un arbre avec alésage dit
ajustement en indiquant toutes les cotes possibles.

fig. 5. Assemblage cylindrique d'un arbre avec alésage indiquant toutes les cotes possibles
II.2.3.2. Types de cotes
On distingue 3 types de cotes.
a. Cote nominale
C'est la cote souhaitée ou celle de calcul par rapport à laquelle sont définies les cotes limites.
Elle doit être la même pour l'arbre et l'alésage ou encore c'est la dimension par référence à
laquelle sont définies les dimensions limites.
b. Cotes limites
Dans la pratique il est quasiment impossible d'usiner une pièce exactement à sa cote nominale
par suite des incertitudes dans la fabrication (régime de coupe, incertitudes, …), c'est pourquoi
on fixe les cotes limites admissibles pour une précision donnée. Ce sont les deux cotes extrêmes
acceptables dites cotes maxi et cote mini, entre lesquelles doit se trouver la cote effective (ou
réelle) pour que la pièce soit relativement précise et interchangeable (remplaçable), Cette
précision ou marge d'usinage est appelée tolérance de fabrication. Supposons un cas de figure
où la valeur nominale étant de 40 mm et les valeurs limites sont les suivantes :
 19

➢ Cote maxi de l'arbre : Cmax = 40,10

➢ Cote mini de l'arbre : Cmin = 39,80
➢ Cote maxi de l'alésage : Cmax = 40,20
➢ Cote mini de l'alésage : Cmin = 40,00
c. Cote effective ou cote réelle
C'est la cote d'exécution ou la cote réelle (de la pièce mesurée avec précision tolérable c'est à
dire telle qu'elle est réalisée. Dans ce cas la cote effective mesurée (Ce) doit être comprise entre
les deux valeurs extrêmes Cmax et Cmin.
Cmin ≤ Ce ≤ Cmax
- Pour l'arbre : 39,80 ≤ Ce ≤ 40,10
- Pour l'alésage : 40,00 ≤ Ce ≤ 40,20
II.2.3.3. Ecarts d'un arbre
L'écart est la différence algébrique entre les cotes effectives maxi, mini et la cote nominale.
On distingue 3 types d'écarts :
a. Ecart effectif
Écart effectif = cote effective - cote nominale
ee = Ce - Cn
ee = 39,9 – 40 = - 0,1
b. Ecart supérieur
Écart supérieur = cote maxi - cote nominale
es = Cmax – Cn
es = 40,1 - 40 = + 0,1
c. Ecart inférieur
Écart inférieur = cote mini - cote nominale
ei = Cmin- Cn
ei = 39,8 - 40 = - 0,2
Les écarts sont indiqués sur le dessin en mm, tandis que sur les tableaux des tolérances ils
sont donnés en microns.
II.2.3.4. Tolérance d'un arbre
La différence entre les écarts supérieur et inférieur est la valeur la plus importante, appelée
tolérance de fabrication ou intervalle de tolérance désignée par it ; elle est une valeur absolue.

it = es – ci
 20

it = (Cmax - Cri) - (Cmin - Cn) = Cmax – Cmin

Donc : it - Cmax - Cmin = es - ci
II.2.3.5. Ecarts et tolérances d'un alésage
Nous utilisons exactement les mêmes considérations d'un arbre pour les alésages sauf que les
désignations en minuscule des arbres deviennent des majuscules pour les alésages.
➢ Ecart effectif : EE
➢ Ecart supérieur : ES
➢ Ecart inférieur : El
➢ Intervalle de tolérance : Lt
➢ IT = ES – EI = Cmax – Cmin = ES – EI
II.2.3.6. Cotes tolérancées
On distingue une cote tolérancée en indiquant le diamètre nominal et les deux écarts
supérieur et inférieur de la façon suivante :
Exemples :

II.2.3.7. Ajustements
Un ajustement est l'assemblage de deux pièces de même cote nominale au moyen
d'une liaison qui permet ou non le mouvement relatif de l'une par rapport à l'autre. L'exemple
1e plus courant est celui de l'ajustement d'un arbre avec un alésage qui est l'exemple type d'un
ajustement cylindrique (fig.6).

Pour qu'il y ait ajustement, il faut que l'une des pièces pénètre dans l'autre.
 21

fig. 6. Ajustement
II.2.3.8. Zones de tolérances
Les tolérances de fabrication d'un arbre et d'un alésage peuvent être représentées
schématiquement au moyen de petits rectangles appelés zones de tolérance sans représentation
des pièces.
La zone de tolérance est celle comprise entre deux lignes représentant l'écart supérieur et l'écart
inférieur. Elle est définie par sa position par rapport à la ligne 0 qui est la référence de la cote
nominale (fig.7)

Fig.7. Zone de tolérance

La ligne zéro est la ligne à partir de laquelle sont représentés les écarts. Les écarts
positifs sont au-dessus et les écarts négatifs sont au-dessous de cette ligne. La ligne zéro est la
ligne d'écart nul et correspond à la cote nominale. IT et it peuvent se situer soit dans la partie
positive, soit dans la partie négative, soit à cheval par rapport à la ligne zéro.
Types d'ajustements :
Le type d'ajustement est déterminé par les positions relatives des zones de tolérance des pièces
à assembler. Si la différence entre la cote effective de l'alésage et celle de l'arbre est :
• Positive (Ceff alés - Ceff arb > 0) est dit avec jeu ;
• Au contraire si la différence est négative (Ceff alés – Ceff arb < O) nous avons le
serrage.
 22

Il existe trois types d'ajustement dont le choix est déterminé par des impératifs de construction
:
• Ajustement avec jeu garanti (s'ils pénètrent librement).
• Ajustement avec serrage garanti (s'il faut recourir à un procédé dynamique, mécanique
ou thermique pour assembler les deux éléments).
• Ajustement incertain (Ceff arb > Ceff alés ou Ceff arb < Ceff alés).

Le jeu désiré ne peut pas être assuré parfaitement exact par suite de l'imprécision de l'exécution
des pièces à assembler c'est pourquoi il existe la notion de tolérance d'ajustement (TA) pour
n'importe quel type d'ajustement.

Dans ce cas toute la zone de tolérance de l’alésage se trouve au-dessous de celle de

l’arbre. La cote réelle de l’alésage est inférieure à celle de l'arbre, c'est pourquoi pour effectuer
un assemblage de ce type, il faut employer un procédé mécanique ou thermique ou une
combinaison des deux. Par exemple il faut pressez l'arbre dans l'alésage à l’aide d'efforts
mécaniques ou hydrauliques. On peut aussi chauffer la pièce femelle alors son diamètre grandi
et l'arbre pénètre librement dans l'alésage. Après le refroidissement dans l'azote liquide on
obtient l'ajustement désiré.
 23

Position des tolérances :

La tolérance des dimensions est caractérisée d'abord par une grandeur absolue puis par sa
position relative par rapport à la ligne zéro ou lu cote nominale. Dans le système ISO, la position
des tolérances est représentée par une lettre majuscule (parfois deux) pour les alésages et une
ou deux lettres minuscules pour les arbres. Les différentes positions des tolérances de l'alésage
en nombre de 29 donnent des écarts positifs puis négatifs au fur et à mesure que l'on avance
dans l’alphabet, tandis que pour les arbres c'est le contraire, (fig.8).
ALESAGES : A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H, J, JS, K, M, N, O, P, R, S, T, U, V, X, Y,
Z, ZA,ZB, ZC.
Arbres : a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, j, js, k, m, n, o, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc.

fig. 8. Les différentes positions des tolérances de l'alésage

Position des alésages :
A à G : les zones de tolérance se trouvent au-dessus de la ligne zéro. Tous les écarts sont
positifs et les cotes réelles sont supérieures à la cote nominale.
H : alésage normal dont la cote mini est égale à la cote nominale tel que ES > 0 et EI=0.
JS : à cheval sur la ligne zéro tel que | ES | = | EI |
J : à cheval sur la ligne zéro tel que | ES | < | EI |
II.2.3.9. Facteurs de choix des tolérances et ajustements
Les dimensions des tolérances des assemblages et pièces ne sont pas choisies au hasard,
elles font l'objet d'une étude approfondie et d'un calcul rigoureux car elles ont une très grande
influence sur la fabrication des pièces, le fonctionnement, la durée de vie et le prix de revient.
Outre la précision inscrite parmi les exigences techniques, qui sont absolument nécessaire pour
le bon fonctionnement d'un assemblage, l'état de surface influe considérablement aussi sur la
qualité de l'ajustement Il y a donc une dépendance étroite entre la précision et la rugosité Une
tolérance très faible perd de sa valeur si la rugosité dépasse la tolérance voulue.
 24

C’est pourquoi les signes de façonnage et les qualités d'ajustement doivent être comparables.
Une haute précision existe une faible rugosité et inversement.
25
26
 27

Méthode du choix de l'ajustement :

Les jeux limites (ou serrages limites) étant connus, il faudrait déterminer les dimensions
normalisées de l'arbre et de l'alésage qui doivent former l'ajustement demandé.
Données :
• Cote nominale (Cn)
• S’il s'agit d'un jeu garanti
 28

• Jeu maxi (Jmax)

• Jeu mini (Jmin)
• S’il s'agit d'un serrage garanti
• Serrage maxi (Smax)
• Serrage mini ( Smin}
• Si l’ajustement est incertain
• Jour maxi (Jmax)
• Serrage maxi (Smax)
Les phases successives pour permettre la détermination d'un ajustement se résume en cinq
étapes comme suit :
Etape 1 :
D'après les tableaux des tolérances, ou calcule la tolérance totale de l’ajustement TA en
utilisant la formule :
• S’il s'agit d'un jeu : TA = Jmax – Jmin
• S’il s'agit d'un serrage : TA = Smax – Smin
• Si l'ajustement est incertain : TA = Smax – Jmax
Etape 2 :
Partager la valeur de la tolérance TA entre l'alésage et l'arbre de telle façon que la
somme des intervalles de tolérance de l'arbre et de l'alésage soif inférieure ou au plus égale à
TA tel que :
IT + it < TA
Généralement ou adopte la valeur de tolérance de l'alésage supérieure à celle de l'arbre
(IT > it ).
Si l'alésage et d'une certaine qualité X, la qualité correspondante à l'arbre devrait être de
(X - 1) ou (X -2).
L'arbre doit être plus précis parce qu’il est relativement plus facile à usiner qu'un alésage.
Etape 3 :
Choisir la position de tolérance pour l'alésage d'après la valeur reçue de son intervalle
de tolérance IT. Pratiquement on adopte généralement I ‘alésage normal H de telle façon que
ES = IT et EI = 0.
Etape 4 :
Après avoir choisi l'alésage, on détermine l’arbre correspondant en calculant ses écarts es et ei
:
S’il s'agit d'un jeu :
 29

Etape 5 :
Chercher dans les tableaux l'arbre normalisé qui se rapproche le plus de l'arbre déterminé ci-
dessus et vérifier bien s’il satisfait les conditions.

Si au moins l'une des deux conditions pour le type d'ajustement en question n'est pas satisfaite,
on recommence la procédure en repartageant la tolérance d'ajustement totale TA entre l'alésage
et l'arbre d'une autre façon.
Dans d'autres proportions et l'on revivifie les conditions jusqu'à ce qu'elles soient satisfaites.
30
 31

En conclusion les deux arbres ne conviennent pas à notre partage de la tolérance d'ajustement.
De ce fait, il y a lieu de refaire un deuxième essai en recommençant le choix de partager la
tolérance TA d’une autre façon telle qu’exposé ci-après :

En conclusion parmi les deux arbres seuls le premier Ø 70 e7 convient à notre ajustement du
fait qu'il satisfait les deux conditions de jeu.
Ainsi I ‘ajustement recherché est : Ø70 H7 e7
 32

II.2.3.10. Ajustements recommandés

Nous donnons quelques exemples sur l'utilisation des ajustements et le choix des tolérances en
fonction de l’ajustement en précisant les qualités les plus couramment utilisées. Nous signalons
que tous Ies ajustements usuels recommandés sont du type système à alésage normal H.

Ajustement pour pièces mobiles :

a. Ajustement libre : H11 d11 pour les pièces dont le fonctionnement nécessite un grand jeu.
b. Ajustement tournant H8 e8, H9 e9, H8 f7 pour pièces tournantes ou glissantes en assurant
un bon graissage tel que le guidage sur grande longueur avec rotation.
c. Ajustement glissant H7 g6 pour pièces avec guidage précis ayant des mouvements de
faibles amplitudes tel que le guidage sur de petites longueur en translation. Dans ces trois types
d'ajustements, le montage des pièces, leur graissage et le démontage sont faciles.
Ajustements pour pièces fixes :
a. Ajustement juste glissant H6 h5, H7 h6, H8 h7, H9 h8, H6 js5 dont le montage est possible
à la main.
b. Ajustement bloqué H6 k5 et H7 m6 dont le montage s'effectue au maillet. Les deux types
d'ajustements ne permettent pas la transmission d'efforts tel que l'emmanchement des
roulements et des roues clavetées. Le graissage étant impossible mais le démontage peut se faire
sans détériorer les pièces.
c. Ajustement pressé H7 p6, H8 s7 et H8 u7 ; ce type d’ajustement transmet des efforts et ne
se graisse pas. Il est indémontable parce que son montage se fait à la presse.
II.2.4. Principales méthodes de réalisation des ajustements avec serrage
Un ajustement avec serrage est toujours obtenu avec un arbre de cote réelle supérieure
a celle de I ‘alésage C réelle (arbre) > C réelle (alésage) Le montage de l'arbre et de l'alésage se
l'ait le plus souvent par :
➢ Emmanchement forcé à froid,
➢ Dilatation de l'alésage,
➢ Contraction de l'arbre.
II.2.4.1. Emmanchement forcé à froid
a. au maillet ou au marteau :
Dans ce cas le serrage doit être faible et la surface de contact de faible étendue. Les
chocs par coups de maillet ou de marteau sont suffisants pour vaincre I ‘effort de frottement
provoqué par le serrage et permettre le glissement de l'arbre dans l'alésage en lui assurant assez
d'adhérence pour qu'il reste solidaire du bâti. Exemple : H7/p6.
 33

b. Emmanchement à la presse :
Lorsque l'emmanchement au marteau est impossible on a recours à la presse dont la
pression peut atteindre plusieurs tonnes. Cette méthode est destinée pour I ‘emmanchement des
pièces de grandes dimensions avec un fort serrage. Exemple : 120 H7/p6.

II.2.4.2. Emmanchement par dilatation de l'alésage

Si l'alésage est chauffé jusqu'à une température de 400 °c, il se dilate dans de grandes
proportions et son emmanchement se fait alors avec jeu. Le serrage est obtenu après contraction
de l'alésage au refroidissement. Cette opération porte le nom de frettage à chaud. Mais il est
nécessaire de calculer le diamètre d'alésage de la frette tel que la limite élastique des métaux ne
soit pas dépassée. Dilatation ou contraction de quelques métaux :
➢ Acier : 12 µ par mètre et par degré.
➢ Laiton : 18 µ par mètre et par degré.
➢ Alliage d’Al : 23 µ par mètre et par degré.
➢ Alliage de Mg : 25 µ par mètre et par degré.
II.2.4.3. Emmanchement par contraction de l'arbre
Dans ce cas on réduit le diamètre de la pièce mâle (arbre) par refroidissement en le
plongeant dans de l’azote liquide, ainsi est réalisé le chemisage de certains moteurs. La chemise
refroidie à -190°C glisse facilement dans le cylindre. Le serrage est obtenu lorsque l'ensemble
est revenu à la température ambiante.
 34

CHAPITRE III : CARACTÉRISTIQUES MÉTROLOGIQUES DES APPAREILS DE

MESURE

Sommaire
1. Introduction :................................................................................................................................ 35
2. Incertitude de Mesurage .............................................................................................................. 35
3- Sensibilité ..................................................................................................................................... 36
4- Justesse ........................................................................................................................................ 37
5- Fidélité ......................................................................................................................................... 38
6- Répétabilité .................................................................................................................................. 39
9- Classe de précision ....................................................................................................................... 40

A l'issue de ce chapitre, l'apprenant sera capable de :

• Montrer l'erreur et l'incertitude

• Souligner les classifications des erreurs de mesure
• Identifier l'intervalle de confiance
 35

1. Introduction :
En sciences expérimentales, il n'existe pas de mesures exactes. Celle-ci ne peuvent être
qu'entachées d'erreurs plus ou moins importantes selon le protocole choisi, la qualité des
instruments de mesure ou le rôle de l'opérateur.

Mesurage : Ensemble des opérations permettant de mesurer une grandeur physique

(mesurande). Lors d'un mesurage, souvent une ou plusieurs grandeurs modifient le résultat alors
qu'elles ne sont pas l'objet du mesurage, ce sont les grandeurs d'influence par exemple :
La température dans la longueur d'une pièce métallique
2. Incertitude de Mesurage
L'incertitude de mesurage est un paramètre, associé au résultat d’un mesurage, qui caractérise
la dispersion des valeurs qui pourraient raisonnablement être attribuées au mesurande
• Le paramètre peut être, par exemple, un écart-type (ou un multiple de celui-ci) ou la demi
largeur d’un intervalle de niveau de confiance déterminé.

• L’incertitude de mesure comprend, en général, plusieurs composantes. Certaines peuvent

être évaluées à partir de la distribution statistique des résultats de séries de mesurage et
peuvent être caractérisées par des écart-types expérimentaux. Les autres composantes, qui
peuvent aussi être caractérisées par des écart-types, sont évaluées en admettant des distributions
de probabilité, d’après l’expérience acquise ou d’après d’autres informations
Différents facteurs influent sur un résultat de mesurage. Ce qui engendre des erreurs
d’incertitudes. On cite à titre d’exemple les cinq facteurs suivants :
• Environnement,
• Méthode de mesurage
• Opérateur,
• Pièce à mesurer,
• Appareil de Mesure.

Diagramme Causes-Effet d'incertitude de mesurage

 36

Principales caractéristiques d’un instrument de mesure.

1- Etendue de Mesure (Capacité) : ensemble des valeurs d’une grandeur à mesurer

pour lesquelles l’erreur d’un instrument de mesure est supposée maintenue entre des limites
spécifiées. Les limites supérieures et inférieures de l’étendue spécifiée sont parfois appelées
respectivement «portée maximale» et «portée minimale».

2- Résolution : C’est la plus petite différence d’un dispositif afficheur qui peut être
aperçue d’une manière significatif. Pour les appareils à affichage numérique, on considère que
le dernier chiffre affiché est connu à une unité prés.

3- Sensibilité :
C’est le quotient de l’accroissement de la réponse par l’accroissement de signal d’entrée.
Rapport entre l'accroissement de la réponse (∆ d) sur l'accroissement de la grandeur mesurée
(∆ m) :
S=∆d/∆m

D tambour = 15.9 -> Circonférence du tambour = π.15.9 = 50 mm

Un tour de tambour =50 graduations -> déplacement du curseur/une graduation=1mm

Déplacement du curseur entre deux graduations = 1mm

Sensibilité = déplacement du curseur / variation de la grandeur mesurée = 1mm/ 0.01mm

= 100

Dans la pratique, ∆d se traduit par le déplacement relatif à la valeur d’un index, et ∆m

correspond au déplacement réel nécessaire à provoquer la variation ∆d. La sensibilité peut
 37

dépendre de la valeur du signal d’entrée. La sensibilité d’une chaîne de mesure est égale au
produit des sensibilités des divers éléments de la chaîne.
4- Justesse : C’est l’aptitude d’un instrument de mesure à donner des indications
exemptes d’erreur systématique.
Erreur de justesse de l’instrument : L’erreur de justesse dépend de la qualité de fabrication
de l’instrument : C’est la composante systématique de l’erreur d’un instrument de mesure
(paramètre de position).

: Moyenne arithmétique de n valeurs mesurées Mi

M : Valeur conventionnellement vraie
J : Erreur de justesse

Exemples :
- erreur de zéro : indication de l’instrument, pour la valeur zéro de la grandeur mesurée.
- défauts géométriques (forme, orientation) du palpeur
- qualité des guidages : écarts géométriques de trajectoire (petites translations et
petites rotations) au cours du déplacement du capteur (élément mobile de l’instrument).
- erreur d’amplification de l’instrument (inégalité du pas de vis d’un micromètre, ou
des dentures des roues d’un comparateur...).
- erreur d’affichage de l’instrument (inégalité entre les graduations...).
La valeur conventionnelle vraie est obtenue par l'épaisseur d'une cale étalon de 10 mm Dix
mesures de cette cale ont été réalisées après un étalonnage à 0.
La valeur moyenne des 10 valeurs mesurées est de 9.982 mm
L'erreur de justesse de cet instrument après étalonnage au zéro et pour une mesure de 10 mm
peut être estimée à 0.018 mm
 38

5- Fidélité : C’est l’aptitude d’un instrument de mesure à donner des indications très
voisines lors de l’application répétée de la même mesure dans les mêmes
conditions de mesure qui comprennent :

• Réduction en minimum de variation dû à l’observateur

• Même observateur
• Même mode opératoire (Même instrument, même condition de mesure)
• Même lieu
• Répétition durant une constante période de temps
• Jeux (coulissement, articulations)
• Pression de contact plus ou moins grande entraînant des déformations

C’est la composante aléatoire de l’erreur d’un instrument de mesure (paramètre de

dispersion). Elle représente la dispersion des mesures Mi d'une même grandeur et elle est
caractérisée par son écart-type estimé :

L'erreur de fidélité est égale à 6 fois la valeur de l'écart type :

Application :
Nous avons effectué deux séries de 10 mesures sur une cale étalon de 20mm
Le premier a été effectué après l'étalonnage de l'appareil sur cette même cale.
Le deuxième a été effectué après mise à zéro, les deux touches en contact.
 39

Les résultats obtenus nous montrent que dans les deux cas, l'erreur de fidélité est proche de
2/100 de mm (écart type estimé proche de 3 microns) . Par contre après étalonnage, l'erreur
de justesse (proche de 2 microns) est nettement plus faible que sans étalonnage (3.3 microns)
Erreur systématique : C’est la moyenne qui résulterait d’un nombre fini de mesurage de
même mesurante effectué dans les conditions de répétitivité moins la valeur vraie de mesurante
(Conventionnellement vraie). L’erreur systématique et ses causes peuvent être
déterminé complètement.

6- Répétabilité : Ecart observé lors de mesurages successifs d’une même grandeur dans
des conditions identiques (même opérateur, même lieu, mesures effectuées successivement
dans une courte période de temps, même méthode).

7- Reproductibilité : Ecart observé lors de mesurages successifs d’une même grandeur

en faisant varier les conditions (changement d’opérateur, de lieu, de temps, de méthode).
8- Exactitude : Aptitude d’un instrument de mesure à donner des indications proches de la
valeur vraie d’une grandeur mesurée. L’exactitude représente la qualité globale de l’instrument,
dans des conditions données. L’erreur d’exactitude comprend l’erreur de justesse et l’erreur de
fidélité. L’exactitude correspond à l’incertitude de mesure de l’instrument.
 40

Si l'erreur de justesse est connue, la valeur obtenue par la mesure sera corrigée de la
valeur de l'erreur de justesse et l'incertitude de l'instrument de mesure sera égale à :

9- Classe de précision : La classe d’un instrument de mesure ; c’est l’aptitude à satisfaire à

certaines exigences d’applications métrologiques destiné à conserver les erreurs dans des
limites spécifiées. Habituellement la classe est désignée par un chiffre ou une lettre adoptée par
convention.

C’est une caractéristique des instruments de mesure qui sont soumis aux mêmes
conditions d’exactitude.
La classe s’exprime :

- Soit par le pourcentage de la plus grande indication que peut fournir l’instrument.
Par exemple un micromètre 0-25 de classe 0.04 donnera une indication dont l’exactitude est de
(25 x 0.04)/100 = 0.01mm.

- Soit par un repère définissant, pour une dimension nominale donnée, l’exactitude attendue
(cales étalon)..
 41

CHAP. IV : INSTRUMENTS DE MESURE/CONTRÔLE MÉCANIQUES

Sommaire :

III.1. Introduction.............................................................................................................................. 42
III.2. Classification des instruments de mesure ................................................................................ 43
III.3.Vérificateur à dimension variable.............................................................................................. 46
III.4. Contrôle par mesure indirect ................................................................................................... 65

A l'issue de ce chapitre, l'apprenant sera capable de :

• Montrer les instruments de mesure directe

• Sélectionner les instruments utilisés en atelier mécanique
• Montrer les instruments de mesure indirecte.
• Classifier convenablement les instruments des mesures
• Manipuler correctement les instruments des mesures
 42

1. Introduction :
Aucun moyen de production de pièces ne permet d’obtenir des cotes rigoureusement exactes
ou des surfaces géométriquement parfaites.
La métrologie est l’ensemble des opérations nécessaires pour déterminer avec précision la
valeur d’une grandeur à mesurer au pour réaliser un contrôle.
Elle est la science et technique de la mesure, elle permet de s’adapter aux exigences
changeantes des marchés tout en respectant des règles de plus précises sur les caractéristiques
du produit et de sa fabrication. On trouve deux types de technique de mesure :
• Mesurage dimensionnel
• Mesurage géométrique
Méthode de mesure :
C’est une succession logique d’opérations décrites d’une manière succente permettant de la
mise en œuvre de mesurage.
Méthode directe :
C’est le relevé d’une dimension à partir d’une référence.
La précision et la grandeur de dimension influent sur le choix de la référence.
EXP : Appareil à trait : Mètre
Appareil à vernier : Pied à coulisse
Appareil à vis micrométrique : Micromètre

Méthode indirecte :
C’est le relevé à l’aide d’un capteur de l’écart entre une pièce à mesurer et un étalon (pièce de
référence).
 43

2. Classification des instruments de mesure

Les instruments de mesure se devisent en deux grandes classes :

2.1 Vérificateur à dimensions variables

2.1.1 : Instruments de mesure direct
 44

2.1.2 : Instruments de mesure indirect

 45

2.2 Vérificateur à dimension fixe

 46

Le choix de l’instrument de mesure adéquat pour une opération de mesurage s’effectue selon
des critères bien définis. Les paramètres de choix sont :
• Les caractéristiques de l’instrument de mesure : Capacité, Classe de
précision, fidélité, justesse, etc.
• Mode Opératoire
• Matériau de la pièce à mesurer (Acier, Plastique etc.)

3.Vérificateur à dimension variable

3.1. Contrôle par mesure direct :
C’est une méthode de mesure dans laquelle la valeur d'une grandeur à mesurer est obtenue
directement par lecture de la grandeur à mesurer.

Historique
Le plus ancien pied à coulisse a été trouvé dans une épave grecque au large de l'île de
Giglio, près de la côte italienne. Le navire date du VIème siècle av. J.C. La pièce en bois
comportait déjà une mâchoire fixe et une mâchoire mobile. Bien qu'il s'agisse de découvertes
rares, les pieds à coulisse restaient Histoire utilisés par les Grecs et les Romains.
Un pied à coulisse en bronze, datant de l'an 9 de notre ère, était utilisé pour les mesures
minutieuses sous la dynastie chinoise des Xin. Le pied à coulisse une inscription indiquant
qu'il avait été « fabriqué le jour guiyou, le premier jour du premier mois de la première année
de Shijianguo ». Les pieds à coulisse comprenaient une « fente et une goupille » et étaient «
gradués en pouces et dixièmes de pouce ».

Le pied à coulisse moderne, ou principe du vernier, fut inventé en 1631 par le mathématicien
Pierre Vernier pour mesurer les angles.
La fabrication des premiers pieds à coulisse date du XVIIIème siècle.

Pied à coulisse ancien gradué en mm et en lignes parisiennes

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En 1848, le mécanicien français Jean-Laurent Palmer conçoit un instrument basé sur

le principe de la vis micrométrique qui portera son nom, le palmer, avant d'être appelé
micromètre. De lecture aisée, la précision est meilleure : 1/100e de mm avec une vis
micrométrique au pas de 0,5 mm et un tour du tambour de lecture comportant 50 graduations.
Il existe aujourd'hui des pieds à coulisse et des micromètres digitaux (numériques).

3.2. Le pied à coulisse

1. Définition :
Le calibre à coulisse (ou pied à coulisse) est un instrument de mesure linéaires variables. Il
permet la prise de mesure d’épaisseur ou de diamètre et aussi de profondeur.
Cet appareil de mesure direct, entièrement en acier inoxydable, peut-être de dimensions
variables, en fonction de sa longueur et de la forme de ses becs. Certaines versions très
modernes sont équipées de cardan numérique électronique facilitant la mesure.
En métrologie, on distingue 3 types de pieds à coulisse :
Le pied à coulisse Vernier : Le pied à coulisse vernier (du nom de son inventeur) est une
réglette graduée apposée sur les pieds à coulisse, avant la diffusion des calculatrices, qui
permet d'améliorer la précision de lecture analogique.
Il fut inventé en 1631 par le mathématicien Pierre Vernier (1580-1637).

Les pieds à coulisse à cadran : Ils sont dotés d’un cadran circulaire gradué avec une aiguille.
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Les pieds à coulisse à lecture digitale : Pour un affichage rapide dans un écran
à cristaux liquides. Ils peuvent avoir différentes fonctions : conversion des millimètres en
pouces (inch), blocage de l’affichage, conservation des mesures en
mémoire, transmission des données vers un ordinateur (grâce à une sortie de données).

Pied à coulisse à pointes à réglage fin :

Type :
- Graduation 0.05 mm
- Acier inoxydable
- Avec réglage fin
- Pointes de bec arrondies pour avoir une mesure exacte du dia. intérieur
- Plage de mesure 300 mm, dia. intérieur mesurable dès 10 mm
- Plage de mesure 500 mm, dia. intérieur mesurable dès 20 mm.

2. Fonctions :
Un pied à coulisse a pour fonctions de mesurer trois types de dimensions :
• Des dimensions extérieures, épaisseur, diamètre, d'une pièce, par les becs principaux ;
• Des dimensions intérieures d'un perçage, alésage d'une pièce par les petits becs
supérieurs ;
• La profondeur d'un trou ou la hauteur d'une pièce posée sur un support par la jauge de
profondeur.
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3. Identification d’un pied à coulisse :

Cet instrument compte diverses pièces, y compris trois mécanismes pour mesurer :
• becs extérieurs : pour mesurer les dimensions extérieures des objets, p.
ex., le diamètre extérieur d'un tuyau
• becs intérieurs : pour mesurer les dimensions intérieures des objets, p.
ex., le diamètre intérieur d'un tuyau
• jauge de profondeur : pour mesurer la profondeur des objets, p. ex., la
profondeur d’une petite boite
deux échelles de mesure
• une échelle fixe
• Une échelle mobile (vernier).
4. Effectuer une mesure intérieure ou extérieure correcte :
• Il faut que les surfaces de la pièce et les surfaces des becs du pied à coulisse soient
propres.
• Il faut s’assurer du contact parfait entre les surfaces de la pièce et celle du pied à
coulisse.
• La pièce doit être mise en position la plus rapprochée de la règle pour éviter le jeu du
curseur
5. Utilisation des pieds à coulisse
Exercez-vous à mesurer à l'aide d'un pied à coulisse en trouvant l'épaisseur d'un livre.
1. Placez le livre dans le sens de l'épaisseur entre les principaux becs du pied à coulisse. Fermez
les becs jusqu'à ce qu'ils touchent à peine les deux côtés du livre.
2. Faites la lecture de la première ligne sur l'échelle mobile. Elle pointera à un endroit de
l'échelle fixe. Cette position détermine les premiers chiffres de la lecture.
3. Trouvez le dernier chiffre de la lecture en examinant la ligne de l'échelle mobile qui s'aligne
le mieux avec une ligne de l'échelle fixe. La ligne de l'échelle mobile détermine le dernier
chiffre.
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6. Exemple d’une mesure Extérieur

7. Exemple d’une mesure intérieure :

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8. Précisions de mesure

9. Lecture de la mesure
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• Repérer le nombre de millimètres : ici 50

• On remarque que la dimension est comprise entre 50 et 51 mm
• Repérer sur le vernier les 1/10 de mm, pour cela repérer où se trouvent les
graduations les mieux alignées : ici entre 6 et 7, on sait donc que la dimension est
comprise entre 50,6 et 50,7 mm•
• Repérer la graduation la mieux alignée, chaque graduation du vernier vaut
2/100 de mm, c’est la troisième graduation après le 6 du vernier. La dimension est donc :
50,66 mm.

10. Lire les dimensions affichées ci-dessous

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3.3 Micromètre
0.Présentation générale

Un micromètre est un outil qui mesure la taille d’une cible en l’enserrant. Certains
modèles sont capables de réaliser des mesures en unités de 1 μm. Contrairement aux pieds à
coulisse, les micromètres appliquent le principe d’Abbe, leur permettant d’offrir des mesures
plus précises.

En règle générale, le terme « micromètre » se réfère aux micromètres d’extérieur. Cependant,

il existe également toute une déclinaison de micromètres, adaptés à diverses applications.
Notons ainsi les micromètres d’intérieur, les micromètres d’alésage, les micromètres tubulaires
et les micromètres de profondeur. La plage de mesure est toujours de 25 mm mais varie selon
la taille du cadre (0 à 25 mm ou 25 à 50 mm par exemple), il est donc indispensable d’utiliser
un micromètre adapté à la taille de la cible.

Récemment, les micromètres sont passés au numérique.

*Le principe d’Abbe stipule qu’« afin d’améliorer la précision de mesure, la cible à mesurer et
l’échelle de l’instrument de mesure doivent être placées de manière colinéaire suivant la
direction de mesure. » Sur les micromètres, l’échelle et la position de mesure sont colinéaires,
conformément au principe d’Abbe. Les micromètres offrent donc une meilleure précision.
1.
Le micromètre peut mesurer de très petites distances, tel le diamètre d'un tuyau, d'une
tige, d'un écrou et d'un boulon, ainsi que de rondelles et de clous. Le schéma qui suit
représente les principales pièces du micromètre :

• Corps : partie en acier en forme de « u » généralement recouverte de 2 plaques en

matière isolante.
• Touche fixe : la touche fixe est en acier inoxydable rectifié
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• Touche mobile : La touche mobile est également en acier inoxydable rectifié, elle est
solidaire de la partie tambour gradué.
• Dispositif de blocage : le système de blocage de la mesure permet de verrouiller le
tambour lorsque la lecture n’est pas possible en position.
• Douille graduée : la Douille graduée est l’élément ou sont gravés les mm et demi-
mm.
• Tambour gradué : le tambour est gravé de 50 graduations équivalentes chacune à 1
centième de mm, il avance suivant le pas de la vis qui est généralement de 0.5mm.
• Ligne de foi : la Ligne de foi est une ligne horizontale servant de repère permettant
de lire les centièmes
• Limiteur de couple à friction : le bouton limiteur de couple à friction permet de
déplacer la vis et empêche le vissage si la pression sur la pièce est trop forte.
2. Les micromètres des mesures intérieurs
Les micromètres d’intérieur est utilisé pour mesurer des dimensions intérieures comme les
diamètres de trous, ou les rainures, il en existe deux types :
1. Le micromètre intérieur à trois touches ‘appelé aussi algésimètre’
2. Le micromètre d’intérieur à deux touches

3 touches à tambour
• Micromètre d’intérieur 3 touches à tambour gradué auto-centrage ou auto alignement.
• Étalonnage à l’aide d’une bague rectifiée
• Capacité 3 à10 mm suivant modèle et diamètre
• Précision : 0.01mm
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3 touches digital
• Micromètre d’intérieur digital 3 touches auto-centrage ou auto-alignement.
• Capacité 3 à10 mm suivant modèle et diamètre
• Précision : 0.001mm

2 touches à tambour
▪ Micromètre d’intérieur 2 touches à tambour gradué
▪ Capacité 5- 30 mm
▪ Précision 0.01mm

Jauges micrométriques

• Jauges micrométriques d’intérieurs à 2 touches à tambour gradué, permet entre autres de

contrôler les défauts de circularité
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• Peut pratiquer, délicat à utiliser.

Pour filetages
▪ Micromètre pour filetages intérieur ;
▪ Touches interchangeables suivant le pas à contrôler ;
▪ Précision 0.01 mm.

Support
▪ Support de micromètre, utilisé pour le contrôle de séries

Clés d’étalonnage
▪ Clés d’étalonnage pour un micromètre à tambour gradué avec ses cales étalons
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Tour d’étalonnage
▪ Une tour d’étalonnage est un étalon cylindrique étagé pour le réglage de l’affichage et
de l’étalonnage.

4. Les micromètres des mesures extérieurs

À tambour gradué
▪ Capacité 25-50mm ;
▪ 1 tour =0.5mm ;
▪ Précision 0.01mm.

À affichage digital
▪ Champ de mesure pouvant aller jusqu’à 30 mm ;
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▪ Étanche et équipé d’une interface de sortie de donné ;

▪ Précision 0.001 mm

Mesure de filetages
▪ Mesure les diamètres sur flancs de filetages ;
▪ Touches interchangeables.

Mesure d’engrenage

• Micromètre pour la mesure de l’écartement des dents d’engrenage, la distance entre

rainures ou gorges ainsi que d’autres points difficilement accessibles.
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À face prismatiques
▪ Mesurent les outils à nombre impair de dents tels que les fraises, les alésoirs ou les
tarauds. Déterminent les erreurs de circularité sur des pièces cylindriques. Angle
d’ouverture du prisme adapté aux outils à 3 ou 5 dents.

À touches fines
▪ Pour la mesure des encoches, rainures de clavettes, arbres cannelés et autres points
difficilement accessibles. Les touches fines se prêtent particulièrement bien à la
vérification des petites pièces mécaniques.

À deux touches sphériques

• Faces de mesure arrondies pour la vérification des surfaces creuses, telles que des chemins
de roulements, et de l’épaisseur de parois.
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Pour parois de tubes

• Touche en forme de tonneau pour la mesure de l’épaisseur des parois de tubes et autres
pièces curvilignes.

Mesure de matières tendres

• Grandes faces de mesure à bords arrondis pour la mesure de l’épaisseur de matières tendres
telles que papier, feutre, caoutchouc, tissus et autres.

À enclume support

• Micromètres spécialement conçus pour la mesure de pièces de petites dimensions produites

en série.
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Pour grands diamètres

• Permet de mesurer des diamètres jusqu’à 100mm ;

• Chaque modèle couvre une plage de mesure de 100mm (avec 3 touches complémentaires 25
mm car la course du tambour gradué est toujours de 25 mm). Il est équipé de poignées isolantes
pour résister contre les effets de la dilatation causées par la chaleur des mains.

De profondeur

• Mesure de profondeur ;
• Touches interchangeables pour couvrir une plage de mesure plus grande ;
• Adaptation possible de touches à talon pour mesurer la distance d’une rainure par rapport à
une face.

5. Comment utiliser un micromètre

1) Avant la mesure, essuyez la surface de la touche fixe et de la broche avec un
chiffon propre. Le retrait des éventuelles poussières et particules permet une mesure
précise.
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2) Tenez le micromètre entre le pouce et l’index de la main gauche au niveau de la

plaque thermorésistante située sur le cadre et pincez le tambour avec le pouce et l’index
de la main droite.
3) Serrez la cible entre la touche fixe et la broche, tournez le limiteur de couple
jusqu’à ce qu’il saute, puis lisez la valeur.
4) Lisez la valeur sur l’échelle principale située sur la douille et sur l’échelle du
tambour. Utilisez la ligne sur le bord droit de la douille graduée pour lire la valeur en
unités de 0,5 mm. Référez-vous ensuite à la graduation du tambour sur laquelle la ligne
centrale de la douille graduée (échelle) s’aligne pour lire la valeur en unités de 0,01 mm.

A : L’échelle du tambour affiche « 0,15 ».

B : L’échelle de la douille graduée affiche « 12,0 mm ».

12,0 + 0,15 =12,15 mm

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6.Précautions de manipulation
➢ Étalonnez le micromètre au moyen d’une cale étalon ou d’une jauge dédiée. Afin
de garantir une mesure précise, la surface de la touche fixe doit être parfaitement plane.
Après plusieurs mesures, la surface peut devenir rugueuse en raison de l’usure et de
l’accumulation de poussière. De ce fait, utilisez régulièrement une pièce appelée cale
étalon optique pour vérifier la planéité de la surface en fonction des anneaux de
Newton.
➢ En cas de mesure d’une cible métallique et d’étalonnage par cale étalon, veillez à
limiter la dilatation thermique. Évitez tant que possible de tenir le métal à mains nues ou
utilisez des gants qui ne transmettent pas la chaleur, conçus pour les travaux de
précision.
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7. Exercice de lecture
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4. Contrôle par mesure indirect :

La grandeur à mesurer est comparée à une grandeur de même nature, de valeur connue, peu
différente de celle de la grandeur à mesurer (on mesure la différence entre les deux
grandeurs).
➢ Le comparateur
On peut relever cette grandeur à l’aide d’un capteur ; c’est l’écart entre une pièce à mesurer et
un étalon (pièce de référence). Pour ce type de mesurage on utilise le comparateur à cadran.

Mesurage indirect

Le comparateur à cadran utilise un système d’amplification mécanique par pignon crémaillère

et train d’engrenages.

Comparateur à cadran
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Pour un déplacement de 1 mm du palpeur lié à la crémaillère, l’aiguille liée au pignon

terminal de la chaîne cinématique fait 1 tour. Le cadran étant divisé en 100 graduations,
chaque graduation est égale à 0.01 mm. Le petit cadran indique le nombre de tours de la
grande aiguille.
On trouve différents types de comparateurs :

Comparateur à cadran à
Comparateur à cadran
tige rentrante radiale Comparateur à levier
numérique à tige
rentrante radiale mécanique
Utilisation du comparateur
➢ Pour un déplacement de la grande aiguille de 1 graduation, la touche du comparateur se
déplace d’un centième de millimètre.
➢ Pour un déplacement de la petite aiguille de 1 graduation, la touche du comparateur se
déplace d’un de millimètre, soit un tour complet de la grande aiguille.
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Les cales étalon sont des parallélépipèdes généralement en acier dont la longueur entre deux
des faces (appelées mesurandes) est parfaitement connue. Les cales étalons sont utilisées pour
étalonner ou régler des appareils de mesure de longueur.
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