ORGANISATION DE MAINTENANCE

AIDES POUR LE CCF E52

Sommaire
⚫ Définitions de la maintenance
⚫ Concept FMD
⚫ Méthodologie d’étude de la disponibilité
⚫ La TPM – Totale Productive Maintenance
⚫ Calcul du TRS
⚫ Couts en maintenance
⚫ Indicateurs en maintenance
⚫ Analyse de Pareto
⚫ Analyse en N/T
⚫ Résumé Pareto – N/T
⚫ La Gamme de démontage / Remontage
⚫ La gestion des interventions
⚫ Fonctionnalités attendues d’une GMAO
⚫ Les aides au Diagnostic
DEFINITIONS DE LA
MAINTENANCE
 La fonction maintenance

La maintenance
Ensemble de toutes les actions techniques,
administratives et de management, durant
le cycle de vie d'un bien, destinées à le
maintenir ou à le rétablir dans un état dans
lequel il peut accomplir la fonction requise.
NF EN 13306
LA FONCTION MAINTENANCE A POUR BUT DE GARANTIR
LA DISPONIBILITE DES EQUIPEMENTS DE PRODUCTION
4
5
 Maintenance corrective

Maintenance exécutée après

défaillance et destinée à remettre un
bien dans un état dans lequel il peut
accomplir une fonction requise.

6
 MAINTENANCE CORRECTIVE CURATIVE

Rompre le cycle
4. Modifications, 5. État renforcé des défaillances
Aménagements

1. État normal

A.M.D.E.C.
3. Réparation
Arrêt programmé Défaillance

Remède

Diagnostic 2. État défaillant

7
 MAINTENANCE CORRECTIVE PALLIATIVE

5. Réparation
1. État normal

4. Etat provisoire
3. Dépannage
Défaillance

Remède Arrêt programmé

Diagnostic 2. État défaillant

8
 ✔Maintenance préventive

Maintenance exécutée à des intervalles

prédéterminés ou selon des critères
prescrits et destinée à réduire la probabilité
de défaillance ou la dégradation du
fonctionnement d'un bien.

9
 Maintenance systématique

Maintenance préventive exécutée à des

intervalles de temps préétablis ou
selon un nombre défini d'unités
d'usage mais sans contrôle préalable
de l'état du bien.

10
 MAINTENANCE PREVENTIVE SYSTEMATIQUE

État normal
Sans
contr
ôle Remplacement
systématique d’un
organe

Arrêt programmé

Analyse des
organes remplacés Optimisation de la
périodicité

11
 MAINTENANCE CONDITIONNELLE
Maintenance préventive basée sur :
• une surveillance du fonctionnement du bien,
• et/ou des paramètres significatifs de ce
fonctionnement,
• intégrant les actions qui en découlent.
(La surveillance du fonctionnement et des
paramètres peut être exécutée selon un
calendrier, ou à la demande, ou de façon
continue.)
12
 MAINTENANCE PREVENTIVE CONDITIONNELLE

État normal

Surveillance,
signalisation
Réparation

Arrêt programmé Seuil d’alerte

Analyse des organes Optimisation

remplacés du seuil

13
 Paramètre
MAINTENANCE PREVENTIVE CONDITIONNELLE
corrélé à l’
état de
dégradation
du bien.

Seuil
d’admissibilité
Défaillance : Panne totale ou partielle

Fonctionnement altéré mais le bien

accomplit toujours sa fonction requise.

Seuil d’alerte

Fonctionnement optimal
Date au plus tard
Délai pour de l’intervention
intervenir

T t (U.U.)

14
 Maintenance prévisionnelle

Maintenance conditionnelle exécutée

en suivant les prévisions extrapolées
de l'analyse et de l'évaluation de
paramètres significatifs de la
dégradation du bien.
15
 Paramètre MAINTENANCE PREVENTIVE PREVISIONNELLE
corrélé à l’
état de
dégradation
du bien.

Seuil
d’admissibilité
Défaillance : Panne totale ou partielle

Extrapolation d’une
Fonctionnement altéré mais le bien courbe de tendance
accomplit toujours sa fonction requise.

Seuil d’alerte

Fonctionnement optimal
Δt Date au plus tard

T t (U.U.)

16
 Les opérations de maintenance
En Maintenance Corrective
Dépannage : Actions physiques exécutées pour permettre à
un bien en panne d’accomplir sa fonction requise pendant
une durée limitée jusqu’à ce que la réparation soit
exécutée (EN 13306 : avril 2001).

Réparation : Actions physiques exécutées pour rétablir la

fonction requise d’un bien en panne (EN 13306 : avril 2001).
 Les opérations de maintenance
En Maintenance Préventive
Les inspections : contrôles de conformité réalisés en mesurant,
observant, testant ou calibrant les caractéristiques significatives
d’un bien. En général, l’inspection peut être réalisée avant,
pendant ou après d’autres activités de maintenance (EN 13306 :
avril 2001).

Visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de la

maintenance préventive systématique, s’opèrent selon une
périodicité déterminée. Ces interventions correspondent à une
liste d’opérations définies préalablement qui peuvent entraîner
des démontages d’organes et une immobilisation du matériel. Une
visite peut entraîner une action de maintenance corrective.

Contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données

préétablies suivies d’un jugement. Le contrôle peut :
●Comporter une activité d’information
●Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement
●Déboucher comme les visites sur des opérations de
maintenance corrective 18
 Les niveaux de maintenance
Ils caractérisent la complexité de
l’intervention
Niveaux Définition Personnel d’intervention Moyens

Réglages simples prévus par

le constructeur au moyen
d’organes accessibles sans
Outillage léger défini dans
1 aucun démontage d’ Exploitant sur place
les conditions d’utilisation.
équipement ou échange d’
éléments accessibles en
toute sécurité.
Dépannage par échange
standard d’éléments prévus à Idem, plus pièces de
2 cet effet ou d’opérations Technicien habilité, sur place rechange trouvées à
mineures de maintenance proximité, sans délai.
préventives (rondes)
Identification et diagnostic
de panne, réparation par Outillage prévu plus appareil
Technicien spécialisé, sur place
3 échange de composants de mesure, banc d’essai,
ou en local de maintenance.
fonctionnels, réparations contrôle…
mécaniques mineures.
Travaux importants de Equipe encadrée par un Outillage général plus
4 maintenance corrective ou technicien spécialisé, en atelier spécialisé, matériel d’essai,
préventive. central. de contrôle…
Travaux de rénovation, de
Moyens proches de la
reconstruction ou réparations Equipe complète, polyvalente,
5 fabrication par le
importantes confiées à un en atelier central.
constructeur. 20
atelier central.
 Les échelons de maintenance
Ils caractérisent le lieu de
l’intervention
On définit généralement 3 échelons qui sont :
1. la maintenance sur site : l’intervention est
directement réalisée sur le matériel en place ;
2. la maintenance en atelier : le matériel à réparer
est transporté dans un endroit, sur site, approprié à
l’intervention ;
3. la maintenance chez le constructeur ou une
société spécialisée : le matériel est alors
transporté pour que soient effectuées les
opérations nécessitant des moyens spécifiques.
Maintenance d’amélioration

22
LE CONCEPT FMD
FIABILITE
MAINTENABILITE
DISPONIBILITE
LA FIABILITE
⚫ Aptitude d'un bien à accomplir une
fonction requise dans des conditions
données pendant un temps donné (NF
EN 13306) ou
⚫ « caractéristique d'un bien exprimée par
la probabilité qu'il accomplisse une
fonction requise dans des conditions
données pendant un temps donné » (NF
X 60–500).
 LA FIABILITE

Tonnag
e

NOMBRE DE
CYCLES

Distanc
e
 LA FIABILITE

SYSTEMES REPARABLES SYSTEMES NON REPARABLES

La fiabilité peut se caractériser par la

MTBF : Mean Time Between Failure.
LA FIABILITE
 Taux de défaillance λ

Zone A : époque de jeunesse

λ
Zone B : époque de
maturité, fonctionnement
normal, défaillances à
B C caractère aléatoire
A indépendantes du temps
t
Zone C : époque
d’obsolescence, défaillances
d'usure ou pannes de
vieillesse
Formes de maintenance et taux de
défaillance
Domaine mécanique
Domaine électrique
 Taux de défaillance λ
Le taux de défaillance, noté λ(t), est un
indicateur de la fiabilité. Il représente une
proportion de dispositifs survivants à un
instant t.

Des matériels présentant le même taux

de de défaillance ont des conditions de
fonctionnent et de dégradation identiques
 Cas particulier de la période de
maturité

le taux de défaillance est sensiblement

constant
EXEMPLE

⚫
LA MAINTENABILITE
« Dans les conditions d'utilisation données
pour lesquelles il a été conçu, la
maintenabilité est l’aptitude d'un bien à
être maintenu ou rétabli dans un état
dans lequel il peut accomplir une fonction
requise, lorsque la maintenance est
accomplie dans des conditions données,
avec des procédures et des moyens
prescrits. » (NF EN 13306).
LA MAINTENABILITE

SYSTEMES REPARABLES
 LA MAINTENABILITE

AMELIORATION
DE LA
MAINTENABILITE
APTITUDE AU AIDES A
DEMONTAGE INTERCHANGEABILITE L’INTERVENTION
 CALCUL DE LA MAINTENABILITE

La maintenabilité peut se caractériser par sa MTTR : Mean Time To

Repair.

TAUX DE REPARATION
EXEMPLE

⚫
 LA DISPONIBILITE
Aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction
requise dans des conditions données, à un instant donné ou
durant un intervalle de temps donné, en supposant que la
fourniture des moyens extérieurs nécessaires est assurée.
Cette aptitude dépend de la combinaison de la fiabilité, de
la maintenabilité et de la logistique de maintenance.
Les moyens extérieurs nécessaires autres que la logistique
de maintenance n'affectent pas la disponibilité du bien (NF
EN 13306).

EQUIPEMENT DISPONIBLE =
LE MOINS POSSIBLE D’ARRETS DE PRODUCTION +
REMISE EN BON ETAT RAPIDE EN CAS DE PANNE
LA DISPONIBILITE
LA DISPONIBILITE
POUR AUGMENTER LA
DISPONIBILITE

ALLONGER LA DIMINUER LA MTTR

MTBF
ACTION SUR LA
ACTION SUR LA FIABILITE MAINTENABILITE
 Quantification de la disponibilité

La disponibilité sur un intervalle de temps donné peut être évaluée par le

rapport :

En l’exprimant par rapport à des temps moyens, la disponibilité moyenne s’

écrit :
 Disponibilité intrinsèque Di
⚫ Elle
exprime le point de vue du
concepteur.
Ce dernier a conçu et fabriqué le produit en lui donnant un
certain nombre de caractéristiques intrinsèques, c’est à
dire des caractéristiques qui prennent en compte les
conditions d’installation, d’utilisation, de maintenance et
d’environnement, supposées idéales
 Paramètres de la Di
⚫ Le calcul de la disponibilité intrinsèque Di
fait appel à 3 paramètres :
⚫ TBF : temps de bon fonctionnement
⚫ TTR : temps techniques de réparation
⚫ TTE : temps techniques d’exploitation
 Exemples
Un constructeur d’onduleurs précise que la moyenne des TBF est de 50000 heures
et que la moyenne des TTR est de 10 heures :
Di = 50000 / (50000 + 10) = 0,9998
Un fabricant de machines-outils prévoit en accord avec son client la disponibilité
intrinsèque d’une machine en prenant compte des conditions idéales d’exploitation et
de maintenance :
Temps d’ouverture mensuel = 400 heures
1 changement de fabrication par mois = 6 heures
Maintenance corrective mensuelle : taux de défaillance = 1 pannes / mois ; TTR
estimé = 4 heures
Maintenance préventive mensuelle = 3 heures
TBF = 400 – 6 – 4 – 3 = 387 heures
TTR = 4 + 3 = 7 heures
TTE = 6 heures
Di = 387 / (387 + 7 + 6) = 0,9675
 Disponibilité opérationnelle Do

Il s’agit de prendre en compte les conditions réelles

d’exploitation et de maintenance. C’est la
disponibilité du point de vue de l’utilisateur.

Le calcul de Do fait appel aux mêmes paramètres sauf que

ces 3 paramètres ne sont plus basés sur les conditions
idéales de fonctionnement mais sur les conditions réelles
(historique d’exploitation).
 Exemple
Sur la machine outil précédente, une étude d’exploitation sur un mois a
conduit aux résultats réels suivants :
Temps d’ouverture mensuel = 400 heures
Changement de production = 6 heures
Manque approvisionnement matière = 3 heures
Maintenance préventive = 3 heures
Maintenance corrective = 8 heures (3 heures d’attente
maintenance + 5 heures d’intervention)
TBF = 400 – 6 – 3 – 3 – 8 = 380 heures
TTR = 3 + 8 = 11 heures
TTE = 6 + 3 = 9 heures

Do = 380 / (380 + 9 + 11) = 0,95

 Synthèse Di - Do
• Fiabilité Intrinsèque
• Maintenabilité Intrinsèque
Constructeur
• Basées sur des conditions idéales d’exploitation et de maintenance

• DISPONIBILITE INTRINSEQUE
Donne • Disponibilité (idéale) vers laquelle on doit tendre

• Exploite sa machine
• Effectue la maintenance
Utilisateur
• Dans des conditions réelles

• DISPONIBILITE OPERATIONNELLE
• Disponibilité réelle (qui intéresse les responsables) et qui doit tendre vers la
Vérifie disponibilité intrinsèque
NOTIONS TEMPORELLES
RELATIVES AUX ETATS
D’UNE ENTITE
Etats d’une entité
Temps d’une entité
Décomposition temporelle de la
disponibilité
DI > Dm > Do
Indicateurs opérationnels

MTTR

MTTF MDT MUT

MTBF

MTTF (mean time to [first] failure) : moyenne des temps avant la 1ère
défaillance
MTBF (mean time between failures) : moyenne des temps entre 2
défaillances consécutives
MDT (mean down time) : appelé encore MTI, c’est le temps moyen
d’indisponibilité ou temps moyen d’arrêt propre
MUT (mean up time) : temps moyen de disponibilité
MTTR (mean time to repair) : temps moyen de réparation
MTBF – MTTR – Taux de défaillance
⚫ MTBF = Somme des temps de bon
fonctionnement / nombre de pannes
⚫ MTTR = Somme des temps de réparation
/ nombre de pannes
⚫ Taux de défaillance = λ = 1 / MTBF
 LA TPM
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

Obtenir le rendement maximal des équipements.

Mettre en place cette maintenance productive pour la durée de vie total des équipements.

Améliorer la productivité des systèmes automatisés en impliquant l’exploitation et la

maintenance.

Impliquer la participation de toute la hiérarchie

Afin de réduire les coûts en augmentant la

productivité sans réduire la qualité du produit.

Cette démarche globale améliore les performances

de l’ensemble de l’outil de production.
Les 6 pertes
⚫ Arrêts propres sur pannes
⚫ Changements et arrêts induits
⚫ Micro arrêts
⚫ Ralentissements et marches dégradées
⚫ Défauts de qualité
⚫ Pertes au démarrage
 D’où vient l’écart de TRS ?
Exemple

16 heures x 10 000 produits productibles = 160 000 produits

70 000 PRODUITS MICRO CHANGEMEN ENTRETIEN ABSENCE

PANNES
à 96 000 HORS
SPECIF.
ARRETS
RALENTIS.
T
DE
PLANIFIE DE
DEMANDE
produits SERIE

OK Perte éfficience Perte éfficacité

TRS : Bons produits / Potentiel

Mesure des pertes : le TRS
 TRS =
Nombre de pièces bonnes
produites
--------------------------------Nomb
re de pièces bonnes que l’on
aurait du produire
Calcul du TRS
Calcul du TRS
 ⚫ ASPECTS ECONOMIQUES DE LA MAINTENANCE

Recettes des ventes de

produits manufacturés,
de services CHIFFRE Bén
Recettes des valeurs D’AFFAIRES éfic
boursières, e
immobilières

Coûts de production Charges indirectes

Coûts de fabrication Coûts de maintenance Matières premières

Main d’œuvre Pièces de rechanges

Logistique Sous-traitance
Problématique des coûts de maintenance
Problème majeur

Justifier une politique de

maintenance préventive

Comment ?
Justifier des
économies par la
mise en place d’une
Connaître le coût des
maintenance
conséquences d’une
préventive
défaillance
 Coûts en maintenance corrective
LES COÛTS DIRECTS INDUITS PAR LA
DEFAILLANCE
Main d’oeuvre

Frais généraux
du service

Frais de
stockage et de
magasinage
Sous-traitanc
e
Pièces détachées
Coûts en maintenance corrective
Coût de la main d’œuvre
=
Nb d’agents de maintenance
X
Taux horaire de la main d’œuvre
de maintenance
X
Temps passé sur l’intervention
 Coûts en maintenance corrective
LES COÛTS INDIRECTS CONSEQUENCES DE LA DEFAILLANCE

Main d’œuvre de
production inoccupée

Amortissement non
réalisé

Coûts issus de la Non qualité

Accidents
Coûts en maintenance corrective
Coût d’indisponibilité
=
Taux horaire
d’indisponibilité
X
Temps d’arrêt de la
machine
Coûts en maintenance corrective
Coût de la défaillance
=
COÛTS DIRECTS ou de
MAINTENANCE
+
COÛTS INDIRECTS ou
d’INDISPONIBILITE
COÛTS EN MAINTENANCE PREVENTIVE
SYSTEMATIQUE
Coût de l’intervention
préventive
=
COÛTS DIRECTS (comme
en correctif)
+
COÛTS du CORRECTIF
RESIDUEL
Le Life Cycle Cost ou LCC
Le Life Cycle Cost ou LCC

Tangente au
coût global
 Rentabilité d’un investissement

Maintenance d’amélioration

INVESTISSEMENT
 Problème à résoudre
⚫ INVESTISSEMENT RENTABLE ?
Cout actuel
de • Cout actuel = Cout Maint.
maintenance corrective = C1
Cout de
maintenance
envisagé après
• C2 (C2 < C1)
amélioration

Gain obtenu
grâce à la • G = C1 – C2
modification

Investissement envisagé
pour réaliser la •I
modification
R < 2 ans 🡺 RENTABLE
Seuil de
rentabilité • R=I/G
R > 2 ans 🡺 NON
RENTABLE
INDICATEURS ET TABLEAUX
DE BORD EN MAINTENANCE
Définitions
⚫ Indicateur : chiffre significatif d’une
situation économique pour une période
donnée.
⚫ Tableau de bord : ensemble d’informations
traitées et mises en forme de façon à
caractériser l’état et l’évolution d’une
situation donnée.
Les tableaux de bord sont en général
constitués de tableaux, de graphiques
permettant de suivre l’évolution d’une ou
plusieurs variables au cours du temps.
Indicateurs particuliers : RATIOS
⚫ Ratios : rapport conventionnel de 2
grandeurs sans lien direct, mais
ayant une force d’évocation
facilitant la réflexion et les
comparaisons.
⚫ Ex : nombre de litres de carburant
consommé sur 100 km ;
⚫ le nombre de pannes par tonne d’acier
produit ;
⚫ le coût de la maintenance par litre de de
liquide produit, etc.
Ratios Normalisés (NF-X-60 020)
UTILISATION DES DONNEES
RECUEILLIES
ANALYSE DE PARETO
ANALYSE EN N./T
Méthode ABC ou Analyse de Pareto
Sociologue et économiste italien (1848-1923).

Détermination de la loi des 20-80

Ex : 20% des machines cumulent 80% des pannes

 METHODE

⚫ DEFINIR LES PARAMETRES DE L’ETUDE

⚫ CHOISIR LE CRITERE DE CLASSEMENT
⚫ CONSTRUIRE LE GRAPHIQUE
⚫ DETERMINER LES ZONES ABC
⚫ INTERPRETER LA COURBE
 ALLURE DE LA COURBE
Critère

P
C
B N
M

O A Paramètre étudié
EXEMPLE
CAS PARTICULIERS

Il n'y a pas de Il n’y a pas de zones C'est une courbe

priorité à dégager, séparées. Les objectifs impossible, il y a
seront fixés à partir
tous les éléments d’un pourcentage une erreur de
ont la même déterminé. classement.
valeur.
APPLICATION
Sur une machine à souder, grâce à la mise en place d’indicateurs, le service
maintenance a dressé le tableau ci-dessous :
APPLICATION
Il a été décidé d’analyser le critère « durée annuelle d’intervention ». En effet, ce
critère représente un indicateur de non disponibilité de l’équipement.
PARAMETRE CRITERE
DE L’ETUDE ETUDIE

Trier par ordre

décroissant le Cumuler le En déduire les %
paramètre en fonction critère cumulés
du critère choisi
APPLICATION

Objectif retenu
TRACER LA COURBE
Analyser la forme de
la courbe et définir les
différents %

Il n’y a pas de zones

séparées
On se fixe un objectif
de 80%
APPLICATION ANALYSE DE LA
COURBE

Les défaillances de type E1 et E2

cumulent 80% des durées annuelles
d’intervention.
L’historique montre que ces types de
pannes sont d’origine électrique. Les
défaillances des composants sont liées à
l’humidité et la poussière.
Il faut donc envisager des axes
d’amélioration (solutions techniques) afin
de protéger ces composants contre les 2
causes citées.
Solution possible
Analyse en N./T (N T Barre)
Graphes dédiés à l’analyse FMD (Fiabilité – Maintenabilité –
Disponibilité) des équipements
Analyse en N./T : construction
Analyse en N./T : construction
Analyse en N./T : construction
Analyse en N./T : Interprétation

Graphe en N./T :
• Il estime la perte de disponibilité (INDISPONIBILITE) due à chaque famille
• Il permet de sélectionner l’ordre de prise en compte des types de
défaillance en fonction de leur criticité (= importance)
• Il a pour objectif l’amélioration de la disponibilité d’un équipement par
action sur les sous-ensembles qui pénalisent la performance globale de la
machine
• Ce graphe permet de déterminer objectivement les problèmes à analyser
afin de les réduire et de voir leur impact sur la disponibilité
Analyse en N./T : Interprétation

Graphe en N./T :
• Il estime la perte de disponibilité (INDISPONIBILITE) due à chaque famille
• Il permet de sélectionner l’ordre de prise en compte des types de
défaillance en fonction de leur criticité (= importance)
• Il a pour objectif l’amélioration de la disponibilité d’un équipement par
action sur les sous-ensembles qui pénalisent la performance globale de la
machine
• Ce graphe permet de déterminer objectivement les problèmes à analyser
afin de les réduire et de voir leur impact sur la disponibilité
Analyse en N./T : Interprétation
⚫ Constat 🡺 Familles C et F posent
problèmes
⚫ C et F pénalisent le plus la disponibilité

Graphe Origine du Graphe à

en N./T problème analyser

Fiabilité ? Graphe en N

Problème de
Maintenabilité ? Graphe en /T
disponibilité

Ou les 2 ?
Analyse en N./T : Interprétation

Graphe en N :
• Il estime la perte de fiabilité due à chaque famille
• Il a pour objectif l’amélioration de la fiabilité d’un équipement par action
sur les sous-ensembles qui tombent le plus souvent en panne
• Ce graphe permet de déterminer objectivement les pannes à analyser afin
de les réduire et de voir leur impact sur la disponibilité
Analyse en N./T : Interprétation

Graphe en N :
• Il estime la perte fiabilité due à chaque famille
• Il a pour objectif l’amélioration de la fiabilité d’un équipement par action
sur les sous-ensembles qui tombent le plus souvent en panne
• Ce graphe permet de déterminer objectivement les pannes à analyser afin
de les réduire et de voir leur impact sur la disponibilité
Analyse en N./T : Interprétation
⚫ Constat 🡺 Famille C a le plus de pannes
⚫ C pénalise le plus la fiabilité

Graphe
Pistes de solutions Exemples
en N
Maintenance Modifications techniques
améliorative
Problème Composants plus fiables
de
fiabilité
Plan de maintenance
Maintenance préventive
Maintenance conditionnelle
Consignes de conduite

Etc,
Analyse en N./T : Interprétation

Graphe en /T :
• Il estime la non maintenabilité due à chaque famille
• Il a pour objectif l’amélioration de la maintenabilité d’un équipement par
action sur les sous-ensembles qui ont une MTTR élevée
• Ce graphe permet de déterminer objectivement sous-ensembles à
analyser afin de réduire leur MTTR et de voir leur impact sur la
disponibilité
Analyse en N./T : Interprétation

Graphe en /T :
• Il estime la non maintenabilité due à chaque famille
• Il a pour objectif l’amélioration de la maintenabilité d’un équipement par
action sur les sous-ensembles qui ont une MTTR élevée
• Ce graphe permet de déterminer objectivement sous-ensembles à
analyser afin de réduire leur MTTR et de voir leur impact sur la
disponibilité
 Analyse en N./T : Interprétation
⚫ Constat 🡺 Famille F a la plus grande
MTTR
⚫ F pénalise le plus la maintenabilité
Graphe
Pistes de solutions Exemples
en /T
Pièces de rechange
Logistique de maintenance
Problème de Aides au diagnostic
maintenabilité

Gammes de travail
Organisation
Analyse des temps
Etc,
Démarches d’analyse

Analyse de tableaux
de bord
Analyse d’indicateurs
à partir d’historiques

Analyse de défaillances (FMD)

• Analyse en N./T
• Déterminer les temps d’arrêt T (ou TTR ou TA) par sous-ensemble
• Déterminer le nombre de pannes (N) par sous ensemble
• Calculer /T = T/N
• Trier l’ensemble des données par ordre décroissant de T
• Tracer sur le même graphe T, N et /T
• Déterminer les sous-ensembles qui pénalisent T (non disponibilité)
• Déterminer ceux qui posent des problèmes de fiabilité (graphe en N)
• Déterminer ceux qui posent des problèmes de maintenabilité (graphe en /T)
• Proposer des pistes de solutions

Recherche d’éléments pénalisants en fonction d’un critère donné

• Analyse par PARETO
• Déterminer le paramètre d’étude
• Déterminer le critère à analyser
• Trier les données par ordre décroissant du critère
• Cumuler le critère
• Calculer les % cumulés
• Tracer la courbe
• Analyser la courbe
• Conclure en proposant des solutions
Les processus opératoires de
démontage / remontage
La Gamme de Démontage FILOGRAMME DE
Dépose
FILOGRAMME DEMONTAGE
de la
pièce
Sous-ensemble -
Pièce" - - - - - - - 46
Désignation de la pièce ou -"
du sous-ensemble à 1 4
démonter
6
2 1 1
Repère 3 4 Dépose de plusieurs pièces. Le
d’ordre démontage de la pièce 13 entraîne la
4 9 [Link] dépose de la pièce 14. Les pièces
sont séparées (vis et rondelle)
Soulever la languette
Action de 5 de la rondelle frein 32
démontage

Action n’entraînant pas 9 7 27.28.39. 23.44.6

de démontage de pièce

9.1 2 Dépose d’un sous-ensemble. L’action

7 sur la pièce 9 entraîne la dépose des
Divergence d’obtention de TREUIL 9.2 3 autres pièces. Les pièces ([Link])
sous-ensemble(s) restent assemblées
9
distinct(s)
7 permet le démontage 9.3 2
mais reste sur le 8
Sous-ensemble (27. 28 . .
. .6) [Link]

On ajoutera 2 colonnes à droite du filogramme:

* Outillage liste des outils nécessaires à chaque action de démontage.
:
Si aucun outil, on note "action manuelle"
* Observations Renseignements complémentaires utiles au démontage.
:
La Gamme de Démontage
Photos et nomenclature

Ordre chronologique
des opérations

Opération à réaliser

Mode opératoire
particulier,
outillage, etc,

Photo détaillant
l’opération
GESTION DES INTERVENTIONS
Description du système de communication relatif à une intervention corrective, entre le
moment de l’apparition d’une défaillance et la remise à niveau de l’équipement
défaillant.
SERVICE PRODUCTION SERVICE MAINTENANCE

D.I. transmise Bureau des

METHODES
B.T.
Emission D.I.
Dossier de
Programmation
Enregistrement
préparation
MACHINE Concertation

Compte-rendu
Intervention
Date ? ORDONNANCEMENT
défaillance
Lancement

[Link] [Link].
-sionnement.
Intervention Equipe
d’intervention
REALISATION
Rapport MAGASIN
[Link]ériel.
d’intervention
Description du système de communication relatif à une intervention préventive
systématique, entre le moment où la périodicité est atteinte et la remise à disposition de
l’équipement.
SERVICE PRODUCTION SERVICE MAINTENANCE

D.I. transmise Bureau des

METHODES
B.T.

Dossier de
Programmation
Enregistrement
préparation
MACHINE Concertation
Date ? ORDONNANCEMENT
Périodicité
Lancement
atteinte
C.R.I.
O.T.
D.A.

Intervention Equipe
d’intervention
B.S.M. REALISATION
Rapport MAGASIN
d’intervention
- Les niveaux d’urgence :
-Plusieurs circuits existent en fonction de l’urgence donnée à
l’intervention.
Niveau d’urgence 1 :

Dépannage urgent, alerte téléphonique à l’agent des

méthodes qui répercute sur l’équipe d’intervention ; Pas
d’ordonnancement.

Niveau d’urgence 2 :

Délai de quelques jours ; Préparation si rentable ;

Intervention dès disponibilité de l’équipe concernée.
 Niveau d’urgence 3 :

Interventions à regrouper entre elles à une date

déterminée : révisions limitées (actions curatives et
préventives).

Niveau d’urgence 4 :

Interventions à faire lors de l’arrêt général, ou lorsque la

disponibilité de l’équipe le permet.
Fonctionnalités attendues d’une
GMAO
 OUTILS D’ANALYSE DES
DEFAILLANCES

OBJECTIFS :
- Améliorer la maintenance préventive en connaissant les causes de défaillance
(AMDEC),
- Améliorer la maintenance corrective en liant rapidement les effets constatés aux
causes de défaillance.
DEFAILLANCE

Définitions (extraits normes NF EN 13306) :

●Défaillance : altération ou cessation de
l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction
requise.

Il existe 2 formes de défaillance :

● Défaillance partielle : altération de l’aptitude

d’un bien à accomplir la fonction requise.

● Défaillance complète : cessation de l’aptitude

d’un bien à accomplir la fonction requise.
 DEFAILLANCE
1. État normal

3. Réparation
Défaillance

Diagnostic

Localisation 2. État défaillant

ou Panne

Après défaillance, un système est en

état de panne.
La défaillance est donc le passage d’un
état à un autre, par opposition à une
panne qui est un état.
 VOCABULAIRE
∙ Cause de défaillance : circonstances liées à la conception, à la
fabrication, à l’installation, à l’utilisation et à la maintenance qui ont
conduit à la défaillance.

∙ Mécanisme de défaillance : processus physiques, chimiques ou autres

qui conduisent ou ont conduit à une défaillance.

∙ Mode de défaillance : effet par lequel une défaillance se manifeste.

∙ Panne : état d’un bien inapte à accomplir une fonction requise.

∙ Dégradation : évolution irréversible des caractéristiques d’un bien liée

au temps ou à la durée d’utilisation.
 DEFAILLANCES ET CYCLE DE VIE

Période de vieillesse : Le taux

Période de maturité : redevient fortement croissant.
Le taux est constant pour les matériels Importants phénomènes de
électroniques dont les défaillances sont de type dégradation correspondant à de la
Période de jeunesse : le taux
catalectique : seule la maintenance fatigue et de l’usure des
de défaillance diminue. Les
corrective est possible. composants liés à leur
défaillances sont dues à la mise
Pour les matériels mécaniques, le taux est vieillissement : une maintenance
en route du système. Seule la
légèrement croissant : une maintenance préventive conditionnelle peut
maintenance corrective est
préventive systématique ou conditionnelle être mise en place.
applicable.
est applicable.
 Défaillance Progressive
Niveau de performance
Modèle caractéristique de dégradation des pièces
mécaniques liée à l’usure des composants

Niveau Dégradation
initial

Seuil de
perte de
fonction Défaillance
TBF
Tlim = TTF
 Défaillance catalectique
Modèle caractéristique des composants électriques. La
Niveau de performance
défaillance est soudaine et brutale.

Seuil de
Niveau perte de
initial fonction

TBF
TTF
 Mécanisme d’usure

L’usure est une conséquence du

phénomène de « frottement »
entraînant une émission de
débris avec perte de cotes, de
formes et de poids.

Le rodage :
Correspond à un Le vieillissement rapide : il
L’usure normale : l’usure
arasage des aspérités apparaît une dégradation
devient une fonction linéaire
(pics) jusqu’à ce que la rapide des 2 surfaces
du temps
surface portante soit (grippage).
suffisante.
 LOI D’USURE

C’est la fonction « paramètres d’usure » = f(temps).

Des relevés, observations et mesurent permettent de tracer une représentation
graphique de l’évolution de l’usure.
La connaissance de la loi d’usure, pour un matériel donné, permet par anticipation
d’intervenir avant un seuil prédéterminé afin d’éviter une défaillance.
Ce seuil, dit d’alerte et correspondant à « ta », est antérieur au seuil limite d’un temps
équivalent au délai nécessaire avant intervention en « ti ». Ces niveau sont fixés par
des critères technologiques ou de sécurité (ex : plaquettes de freins).
Caractéristiques d’une défaillance
OUTILS D’ANALYSE DES
DEFAILLANCES
LE DIAGRAMME CAUSES – EFFET ou
ISHIKAWA
 LE DIAGRAMME CAUSES – EFFET ou
ISHIKAWA
C’est un outil permettant de visualiser et d’identifier de façon ordonnée les causes
possibles d’un effet constaté que l’on cherche à analyser, et donc de déterminer les
moyens pour y remédier.
Le diagramme « causes / effet » est aussi appelé diagramme en arête de poisson,
arbre des causes ou diagramme d’Ishikawa (du nom de son inventeur : le japonais
Kaoru Ishikawa).
Il est utilisé pour les études concernant la maintenance, la fiabilité et la sécurité (méthode
AMDEC).
METHODE

Définir clairement DETERMINER LES

IDENTIFIER LES
l’effet sur lequel on TROUVER LES MOTS PRINCIPALES TRACER
CAUSES
souhaite CLES FAMILLES DE DIAGRA
(BRAINSTORMING)
directement agir CAUSES
 Construction du diagramme
Placer une flèche horizontalement pointée vers le
problème identifié : EFFET.

Effet
 Construction du diagramme
Regrouper les causes potentielles en familles de causes :
Causes C1, C2, C3, etc.
Tracer les flèches secondaires correspondant au nombre de
familles de causes potentielles identifiées, et les raccorder
à la flèche principale.
 Construction du diagramme
Chaque flèche secondaire identifie une des familles de
causes potentielles.
Inscrire sur des mini flèches, les causes rattachées à chacune
des familles. Il faut veiller à ce que toutes les causes
potentielles apparaissent.
Exemple : défaut d’injection dans un moteur
thermique
LE TABLEAU CAUSES/EFFETS
Le rôle d’un tableau « causes-effets » est d’apporter une aide lors d’un diagnostic en
vue de permettre un diagnostic rapide d’un système.
 LE TABLEAU CAUSES / EFFETS
Clapet d’aspiration non
C1 étanche

Tuyauterie d’aspiration
C2 mal isolée

Débit de détente trop

C3 important
EFFETS
Cloison de séparation
de défaillance C4 défectueuse

constatés sur Clapet de bipasse

C5 défectueux
une machine
Débit de détente
C6 insuffisant

C1 C2 C3 C4 C5 C6
X
Température Trop élevée E1 X X
aspiration
Trop basse E2 X CAUSES
possibles
Température Trop élevée E3 X X X X X
refoulement Trop basse E4 X
Si l’on constate, par exemple Clapet d’aspiration non
C1 étanche
une température d’aspiration
trop basse, c’est sûrement dû à Tuyauterie d’aspiration
C2 mal isolée
un débit de détente trop
important. Débit de détente trop
C3 important

Cloison de séparation
C4 défectueuse

Clapet de bipasse
C5 défectueux

Débit de détente
C6 insuffisant

C1 C2 C3 C4 C5 C6
X
Température Trop élevée E1 X X
aspiration
Trop basse E2 X
Température Trop élevée E3 X X X X X
refoulement Trop basse E4 X
Si l’on indique les fréquences Clapet d’aspiration non
C1 étanche
d’apparition.
Tuyauterie d’aspiration
C2 mal isolée
On peut dire que si l’effet E1 se
manifeste, la cause C5 est la plus Débit de détente trop
C3 important
probable.
Cloison de séparation
C4 défectueuse
On peut aussi constater que la Clapet de bipasse
cause C5 est celle qui provoque C5 défectueux
le plus de défaillances. Débit de détente
C6 insuffisant

C1 C2 C3 C4 C5 C6

Température Trop élevée E1 1 9 4

aspiration
Trop basse E2 7
Température Trop élevée E3 2 4 3 2 1
refoulement Trop basse E4 2
 remède

Clapet d’aspiration non

C1 étanche
Si l’on veut diminuer les temps de
Tuyauterie d’aspiration
réparation, on peut ajouter une C2 mal isolée
colonne « remèdes »…
Débit de détente trop
C3 important

Cloison de séparation
C4 défectueuse
Où l’on note ce qu’il convient de
faire pour éliminer la cause de la Clapet de bipasse
C5 défectueux
défaillance
Débit de détente
C6 insuffisant

C1 C2 C3 C4 C5 C6

Température Trop élevée E1 1 9 4

aspiration
Trop basse E2 7
Température Trop élevée E3 2 4 3 2 1
refoulement Trop basse E4 2