COURS DE SIDERURGIE G3 CMA – ISTA/KOLWEZI

(Volume horaire : 75 H)

CONTENU DU COURS

I. GENERALITES

I.1. Définition, finalité et évolution de la sidérurgie.

I.2. Grandes filières de la sidérurgie.
I.3. Matières premières.
I.4. Produits de la sidérurgie
I.5. Produits finis et semi-finis
I.6. Opérations sidérurgiques.

II. ELABORATION DE LA FONTE

II.1. Généralités sur le haut fourneau

II.2. Minerais de fer
II.3. Agglomération
II.4. Réduction des oxydes de fer
II.5. Le coke
II.6. Technologie et exploitation du haut fourneau
II.7. Théorie du haut fourneau
II.8. Travaux pratiques : bilan matière d’un haut fourneau

III. ELABORATION DE L’ACIER

III.1. Réaction d’affinage.

III.1.1. Généralités.
III.1.2. Elimination du C
III.1.3. Elimination du P
III.1.4. Elimination du S
III.1.5. Elimination des gaz dissous
III.1.6. Maîtrise de l’état inclusionnaire
III.2. Principaux procédés d’aciérie
III.3. Métallurgie hors du four
III.4. Acier inoxydable
III.4. Quelques chiffres importants

Titulaire du cours : ALBERT TSHILEMB KABWIT

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BIBLIOGRAPHIE

1. Cours de Sidérurgie I : ELABORATION DE LA FONTE.

Prof ILUNGA MUTOMBO
UNILU – Faculté POLYTECHNIQUE,
1er Grade Métallurgie – 1992

2. Cours de Sidérurgie I : ELABORATION DE LA FONTE.

Prof MWEMA MUTAMBA
UNILU – Faculté POLYTECHNIQUE,
1er Grade Métallurgie – 1992

3. Cours de Sidérurgie II : ELABORATION DE L’ACIER.

Prof YVES RIQUIER de la Faculté Polytechnique de Mons (FPM)
UNILU – Faculté POLYTECHNIQUE,
3eme Graduat Métallurgie – 1990

4. Précis de Métallurgie : ELABORATION, STRUCTURES, PROPRIETES ET

NORMALISATION.
J. BARRALIS et G. MAEDER
2eme édition, AFNOR, NATHAN - Septembre 1982.

5. FUNDAMENTALS OF METALLURGICAL PROCESS,

2nd Edition, L. COUDURIER, D.W. HOPKINS, I. WILKOMIRSKY.

6. Divers documents tirés de l’internet (janvier 2024):

* Wikipédia, l’encyclopédie libre ;
* www.futura-sciences.com;
* Technique de l’ingénieur.

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 I. GENERALITES
I.1. DEFINITION, FINALITE ET EVOLUTION DE LA SIDERURGIE.

Le terme sidérurgie, qui tire son origine du grec ancien sidérourguéïon (« atelier du forgeron »),
dérivé lui-même de sideros (« fer ») et de ergon (« travail ») — désigne la métallurgie du fer ou
l’ensemble des procédés (techniques) d'élaboration du fer et de ses alliages (fonte et aciers) ainsi que
l'industrie qui les met en œuvre (mise en œuvre = création d’un produit fini).
Le fer a pour symbole chimique Fe. Son numéro atomique est 26. Sa masse atomique est 55.845 Sa
température de fusion de 1536 °C. Sa masse volumique est de 7,9 kg/dm3

La finalité de la sidérurgie est la fabrication, au meilleur coût, c.-à-d. être compétitif sur le marché en
ce qui concerne tous les produits semi-finis et finis, tout en restant conforme à la composition et aux
propriétés afin d’épouser les attentes des utilisateurs.

L’évolution de l’industrie sidérurgique mondiale a été conditionnée par deux séries de facteurs :

1. Modification du contexte de la métallurgie du fer, ce qui a perturbé le marché mondial de

l’acier. Il y a eu :
- augmentation exagérée de la production ;
- augmentation du coût des matières premières ;
- augmentation du coût de la main d’œuvre (à titre d’exemple : à une époque, la main
d’œuvre en Corée du Sud coûtait 4 à 7 fois moins chère qu’en Belgique ).
2. Evolution des techniques utilisées :
- opérations métallurgiques entre l’élaboration et la solidification du métal
(métallurgie hors du four) ;
- développement de la coulée continue ;
- automatisation des procédés, avec comme corollaire l’augmentation de la fiabilité et
de la productivité des installations.

I.2. LES GRANDES FILIERES DE LA SIDERURGIE.

L’ensemble des réacteurs utilisés pour produire de l’acier constitue une filière.
L’élaboration de l’acier se fait suivant 3 grandes filières :
 La filière classique
 La filière réduction directe (ou préréduction)
 La filière fusion ferrailles

I.2.1. La filière classique

Elle est de loin la plus répandue. Elle assurait à l’époque ± 73% de la production mondiale d’acier brut
mais son importance a diminué pour se situer autour de ± 60 % actuellement.
Elle part des minerais de fer et de charbons qu’elle transforme d’abord en agglomérés et en coke.
Les principaux réacteurs utilisés sont le haut fourneau et le convertisseur à oxygène.
Cette filière est basée sur la production de la fonte liquide au haut fourneau et sur la conversion
ultérieure de celle-ci par soufflage d’oxygène pur dans un convertisseur.
Les minerais de fer constituent la source principale de fer et la source dominante d’énergie est le
charbon à coke.
Les besoins en énergie sont de l’ordre de 4,936 Gcal/t acier brut.
Elle est utilisée dans toutes les grandes usines modernes qui opèrent le plus souvent avec un nombre
réduit d’appareils qui peuvent assurer, grâce à la capacité de traiter de grandes quantités de minerais,
une production à grande échelle : plusieurs millions de tonnes d’acier liquide par an, trois à quatre par
exemple avec 2 hauts fourneaux de 10 mètres de diamètre au creuset et 2 convertisseurs de 250 tonnes.
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I.2.2. La filière réduction directe (préréduction)

Elle est de faible importance et ne représentait au début des années 1990 que ± 2% de la production
mondiale d’acier brut.
Elle part des minerais de fer riches (%Fe˃ 60)(=source principale de fer) qu’elle transforme en
préréduits.
Elle associe un ou plusieurs fours de préréduction des minerais de fer à un four électrique à arc de
grande capacité (=principaux réacteurs utilisés).
Dans l’installation de préréduction, on effectue la réduction des oxydes de fer par un gaz réducteur
préparé à l’extérieur du réacteur (gaz naturel = source dominante d’énergie).
A l’opposé de ce qui se passe au haut fourneau, la réduction ne concerne que les oxydes de fer et n’est
d’ailleurs jamais complète.
Le préréduit est le minerai de fer débarrassé de son oxygène, mais contenant encore sa gangue.

˂Fe2O3˃ + 3{CO, H2} = 2Fe + 3{CO2, H2O}

+ gangue + gangue

Dans le four électrique à arc, on effectue la fusion et l’affinage du métal ainsi que la séparation de la
partie de la gangue qui n’a pu être éliminée au stade de la concentration du minerai de fer.
Les besoins en énergie sont de l’ordre de 5,486 Gcal/t acier brut.

I.2.3. La filière fusion ferrailles (mitrailles)

Elle est en pleine évolution. Alors qu’elle ne représentait que ± 25% de la production mondiale d’acier
brut, elle a pris de l’ampleur pour atteindre de nos jours autour de 40 %
Elle utilise des ferrailles (=source principale de fer) ou des préréduits achetés qui sont fondus au four
électrique à arc.
La source d’énergie dominante est l’électricité et les besoins en énergie sont de l’ordre de 2,064 Gcal/t
acier brut.

REMARQUES :

Contrairement à l’ensemble haut-fourneau + aciérie à l’oxygène, qui convient parfaitement aux unités
importantes, le four électrique, qui est alimenté en ferrailles ou en minerais préréduits, est plus adapté à
des « mini-usines » dont la capacité de production varie de 100.000 à 400.000 tonnes par an.
Certains auteurs, se basant sur le type de réacteurs utilisés, préfèrent regrouper ces 3 filières précitées
en seulement 2 filières, à savoir :
 La filière classique, appelée « filière fonte », ou « filière haut-fourneau » ou encore « filière
intégrée », où la fonte est élaborée dans un haut fourneau, à partir du minerai de fer et de coke
(du carbone presque pur extrait du charbon) et est ensuite transformée en acier dans un
convertisseur par soufflage d’oxygène pur;
 La filière dite « à arc électrique », qui regroupe les filières réduction directe et fusion ferrailles
(mitrailles) dans laquelle l’acier est produit dans un four à arc électrique, à partir d'acier de
récupération (acier de recyclage) ou de minerais de fer préréduits.

I.2.4. Choix de la filière à suivre

Le choix de la filière dépendra :

 de la taille de l’usine ( usine maxi, mini ou moyenne) qui traduit sa capacité de production :
* La filière classique est caractérisée par le gigantisme des installations (maxi)
* Les autres filières ne s’accommodent pas au gigantisme mais conviennent plutôt aux usines de
petites capacités ;

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  de la disponibilité et du coût de l’énergie. Chaque filière repose sur une source d’énergie
dominante :
* charbons à coke pour la filière classique
* gaz naturel pour la filière réduction directe.
* electricité pour la filière fusion ferrailles (mitrailles)
Les besoins énergétiques de chaque filière sont de l’ordre de Gcal/t d’acier brut ;

 de la disponibilité et du coût du « métal primaire » :

* la filère classique implique l’utilisation du minerai de fer
* la filière réduction directe (préréduction) exige l’utilisation de minerais de fer
riches (%Fe˃60) ou de concentrés. Le coût des préréduits est trop élevé car ils sont
fabriqés avec une énergie noble (gaz naturel).
* la filière fusion ferrailles (mitrailles) nécessite l’utilisation de la ferraille (mitraille)
dont le coût est très sensible à la conjoncture ;

 des frais d’investissement et du coût d’exploitation :

L’investissement nécessaire est de l’ordre de :
* 500 à 600 USD/t acier pour la filière classique
* 150 à 250 USD/t acier pour l’aciérie électrique (coulée continue comprise)
En ce qui concerne le coût d’exploitation, les écarts sont beaucoup moins importants pour les
différentes filières.

 de la nature et la qualité et de l’acier à produire (type de produit) : Actuellement, ce facteur est

moins important que jadis.

REMARQUES

a) Composition moyenne des différentes sources de fer.

Fonte Préréduits Ferrailles

% Fe 93 à 95 85 à 95 80 à 98
%C ±4 0à4 Teneurs faibles
%O 0 1à5 0à5
% Gangue 0 2à6 Teneurs faibles
% Résiduels (Cu, Ni, Cr,…) Teneurs très faibles Teneurs très faibles Teneurs parfois élevées

b) Avantages et inconvénients des préréduits

Avantages :

* composition connue et constante

* produit vierge
* produit en vrac (chargement continu possible)
* densité de chargement élevée si conditionnement sous forme de briquettes

Inconvénients :

* prix élevé
* conductibilités thermique et électronique faibles
* teneurs en gangue et en oxygène résiduel élevées

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 c) Avantages et inconvénients de la fusion de ferrailles

Avantages :

* la matière première constituée de ferrailles, généralement récupérées à l’aimant, est

compétitive vis-à-vis du minerai et du coke ;
* cette filière n’a pas besoin de haut fourneau et de l’énorme mobilisation de capital qu’il
réclame régulièrement (une réfection des réfractaires tous les 15 ans, coûtant plus de 100
millions USD et un arrêt durant 3 mois) ;
* un four électrique est plus flexible et plus robuste qu’un haut fourneau.

Inconvénients :

* difficulté de maîtriser la qualité des ferrailles, notamment vis-à-vis de la pollution en

cuivre (= élément fragilisant venant particulièrement des moteurs électriques non
répérés)
* prix des ferrailles très fluctuant
* disponibilité de la ferraille dépendant du niveau de développement du voisinage (même en
Europe, il est difficile de trouver plus d’un million de tonnes de ferrailles par an).

I.3. MATIERES PREMIERES

Les principales matières premières utilisées en sidérurgie sont :

1. Les minerais de fer (Fe2O3, Fe3O4) : qui peuvent être à faible teneur en Fe (± 30% Fe) ou riches
en Fe (± 60% Fe) et dont la gangue est constituée de silico-aluminates de Ca et de Mg et de
phosphates de Ca.
Il est bon de rappeler que l’élément Fe représente ± 5% de l’écorce terrestre.

2. Les ferrailles : qui proviennent des récupérations des industries de transformation, de l’industrie
sidérurgique et de la collecte des biens d’équipement et de consommation hors d’usage. Leur
disponibilité est directement liée à l’activité industrielle.

3. Le coke métallurgique : C’est la source de carbone (réducteur + combustible). Le coke doit avoir
une porosité et une résistance à l’écrasement suffisantes. Il est partiellement remplacé par des
injections de fuel ou de gaz naturel et même par des injections de carbone pulvérulent.

4. Les fondants : Ils permettent d’éliminer la gangue sous forme de laitier fusible. Ils sont calcaires
si la gangue est siliceuse ou alumineuse et inversement. Certains mélanges de minerais sont
autofondants et ne nécessitent pas d’addition.

5. L’oxygène : Elément très important dans l’affinage des métaux. Le développement des procédés
d’élaboration de l’acier à l’oxygène nécessite une production massive de ce gaz dans des centrales
à oxygène par rectification d’air liquide. L’oxygène est produit à une pression de 40 bars et
alimente l’aciérie sous 15 bars.

I.4. PRODUITS DE LA SIDERURGIE

La classification des produits sidérurgiques s’effectue par regroupement des produits de forme
comparable. On distingue généralement la sidérurgie associée aux produits plats de celle liée aux
produits longs.

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I.4.1. Produits plats
Les produits plats sont obtenus par laminage. Il s’agit de produits de section rectangulaire et dont la
largeur est très supérieure à l’épaisseur. Ils comprennent :

 Les tôles fortes (de 10 à 420 mm d'épaisseur), qui servent à la réalisation de gros tubes soudés,
la construction navale, le bâtiment, les ouvrages d'art et la chaudronnerie ;
 Les tôles minces (entre environ 0,3 et 10 millimètres d'épaisseur), utilisées notamment pour la
construction automobile, l'emballage, l'électroménager, la couverture et le bardage de bâtiments
(tôles profilées ou ondulées).
I.4.2. Produits longs
Les produits longs regroupent les barres (de forme ronde ou carrée), les profilés (comme les rails de
chemin de fer, les poutrelles en forme de H, U, I ou L), ainsi que les produits tréfilés.
Ils sont utilisés dans toutes les industries, ainsi que dans le bâtiment (par exemple : aciers pour
armatures de béton armé).

I.5. PRODUITS FINIS ET SEMI-FINIS

Un produit semi-fini ou intermédiaire est un produit parvenu à l’un des stades de fabrication, et qui
est destinés à entrer dans une nouvelle phase du processus de production.

Il s’agit d’un produit qui a déjà été partiellement élaboré (par opposition à une matière première), mais
qui doit être retravaillé ou conditionné avant d'être mis sur le marché (par opposition à un produit fini).
Le synonyme moins usuel de semi-fini est semi-ouvré.

Exemple de produit semi-fini : un lingot.

Un produit fini est un article fabriqué ou modifié par une entreprise depuis des matières premières.
C’est un produit qui, après transformation, fabrication ou construction, est prêt à être distribué.

Il y a donc une évolution de l’état du produit au fil du temps. On retrouve généralement le terme
produit fini dans les entreprises d’un milieu artisanal/industriel.

Par exemple : une entreprise de vêtements, qui achète les textiles (matière première) pour créer des
pantalons (produit fini).

Pour les produits finis complexes (comme une voiture, un bateau, etc.), certaines matières premières
utilisées pour fabriquer ces produits finis sont elles aussi des produits finis. On parle alors de produits
manufacturés.

Prenons l’exemple d’un bateau : une entreprise construisant des bateaux ne s’occupe généralement pas
de tout créer de A à Z. Par exemple, le moteur est souvent acheté auprès d’une entreprise tierce, moteur
qui est considéré comme un produit fini pour l’entreprise le vendant, mais pas pour l’entreprise
construisant le bateau.

On parle ici de sous-traitance, ce sont des produits manufacturés (produits finis) pour le fabricant, et
des éléments/sous-ensembles pour le constructeur.

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I.6. OPERATIONS SIDERURGIQUES

On distingue 3 opérations fondamentales en sidérurgie :

1. L’élaboration, ou série de processus métallurgiques dont le dernier au moins a lieu en phase

liquide et qui est destinée à aboutir à une nuance d’acier désirée.

2. La coulée, qui permet le passage de l’état liquide à l’état solide.

3. La mise en forme : Mis à part le cas particulier du moulage, est obtenue par laminage, qui est
une déformation plastique à chaud ou à froid, conduisant à des produits plats (tôles) ou longs
(profilés, barres, …).

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 II. ELABORATION DE LA FONTE

II.1. GENERALITES SUR LE HAUT FOURNEAU

Le haut fourneau est un réacteur à lit consommable à contre-courant destiné à produire de la fonte
liquide à partir des oxydes de fer agglomérés ou non.

3 opérations sont effectuées à cet effet :

 Réduction complète des oxydes de fer ;
 Séparation de la gangue ;
 Fusion du fer brut.
Ces opérations se réalisent à contre-courant des gaz, d’où la porosité du lit doit être suffisante.

Le tableau ci-dessous résume les opérations essentielles :

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Schéma du haut fourneau

150-300 °C

 Les performances des hauts fourneaux sont variables d’un appareil à un autre et sont
principalement dues à un meilleur choix des minerais et surtout à une amélioration constante de
la préparation des charges et de la qualité des matières enfournées au gueulard.
 Le lit de fusion du haut fourneau doit être constitué exclusivement de matières soigneusement
classées à haute teneur en fer et possédant des caractéristiques physiques et physicochimiques
adaptées aux diverses sollicitations telles que : abrasion, choc thermique, dilatation, …

Les seules matières qui répondent aux conditions ci-dessus et qui peuvent donc être enfournées au haut
fourneau sont :
a) Les minerais calibrés (± 8 à 40 mm), obtenus par concassage et criblage des minerais rocheux
préconcassés ;
b) Les agglomérés sur grille (± 8 à 50 mm), fabriqués à partir de fines naturelles (± 0 à 10 mm) et
des produits de récupération riches en fer ou en chaux ;
c) Les boulettes (± 8 à 16 mm), préparées le plus souvent à la mine à partir de concentrés
d’enrichissement ou de minerais ultrafins.

Du point de vue des dimensions, un haut fourneau peut atteindre jusque 30 m de haut.

Exemple : Haut fourneau de la Sidérurgie Maritime en Belgique (SIDMAR) :

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Diamètre du creuset : 10 m ; Diamètre du ventre : 11 m ; Diamètre du gueulard : 7.61 m ; Hauteur
totale : 28.3 m ; Hauteur utile : 23.6 m ; Hauteur du ventre : 2.05 m ; Hauteur de la cuve : 17.1 m ;
Volume total : 2113 m3 ; Volume utile : 1752 m3 ; Nombre de tuyères : 26 ; Trous de coulée : 2.

II.2. MINERAIS DE FER

II.2.1. Définition

Un minerai de fer est une roche ferrugineuse dont on peut extraire le fer avec profit.

II.2.2. Aspect minéralogique

On distingue 4 types de minerais de fer :

1. Hématites rouges : Fe2O3 deshydraté.

Ce sont des dépôts riches ou moyennement riches. Leur gangue est plus ou moins acide. Il n’y a
généralement pas de phosphore dans ces minerais. Ce sont des roches sédimentaires ayant subi
un métamorphisme.
L’hématite pure titre ± 69.94 % Fe.
Parmi les hématites rouges, on distingue :
a) Les ITABILITES : très riches en Fe : 60 à 65 % Fe. Ils sont durs, compacts et contiennent
un peu de quartz. Ils sont relativement difficiles à réduire. Ils sont de couleur rouge et brune et
on les trouve essentiellement au Brésil et en Australie.
b) Les TACONITES : moins riches en Fe : 40 à 50 % Fe. On les trouve aux USA et un peu
partout dans le monde.
2. Hématites brunes : Fe2O3 hydraté.
Répondent à la formule générale Fe2O3.nH2O (0˂n˂1.5). Ils sont ± pauvres (30 à 40 % Fe) et
leur gangue est acide ou basique. Les teneurs en P et Mn sont variables. Ils sont faciles à
réduire. Ce sont des minerais sédimentaires.
N.B. : Lorsque n = 1, nous avons le composé Fe2O3.H2O ou FeO(OH) appelé GOETHITE,
titrant 62.85 % Fe.
3. Magnétites Fe3O4.
Dans le Fe3O4 pur, on a environ 72.3 % Fe.
Les magnétites utilisées comme minerais sont très riches en Fe : ˃65 % Fe. Ce sont des roches
volcaniques, dures, compactes et difficile à réduire. Leur couleur varie du gris fer au noir.
4. Carbonates FeCO3 (SIDEROSE).
Dans la sidérose pure, on a ± 48.20 % Fe.
Les sidéroses sont des minerais ± pauvres qui titrent ± 30 à 40 % Fe. Ils ont des teneurs
variables en Mn. Leur gangue est calcaire. Ils sont faciles à réduire. Leur couleur varie du blond
au jaune-brun. Ils sont d’origine hydrothermale (proviennent de l’action des solutions
hydrothermales qui s’échappent des magmas volcaniques).

II.2.3. Aspect métallurgique

Du point de vue métallurgique, on classe les minerais :

1) Selon la teneur en phosphore :
- si le rapport P/Fe˃ 1.8, on a des minerais riches en P ;
- si le rapport P/Fe ˂ 1.8, on a des minerais demi-riches en P :
- si 0.1 ˂ P/Fe ˂ 1, on a des minerais intermédiaires ;
- si le rapport P/Fe ˂ 0.1, on a des minerais pauvres en P.

2) Selon la teneur en fer :

- si % Fe≥ 60, on a des minerais très riches en Fe ;

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 - si 50 ≤ % Fe ≤ 60, on a des minerais riches en Fe :
- si 40 ≤ % Fe ≤ 50, on a des minerais moyennement riches en Fe ;
- si % Fe ≤ 40, on a des minerais pauvres en Fe.

3) Selon la composition de la gangue :

si SM = degré de saturation du minerai (= indice de basicité) : SM = % CaO / % SiO2
si SL = degré de saturation optimum du laitier, on a :
SM ˃ SL : le minerai est calcaire ;
SM ˂ SL : le minerai est siliceux ;
SM = SL : le minerai est auto fondant.

II.2.4. Facteurs fixant la qualité du minerai de fer

1) Le % Fe : il faut que le % Fe ˃ 45 % pour qu’un minerai soit traitable au haut fourneau ;

2) La mise au mille de laitier : c’est la quantité de laitier produit par tonne de fonte élaborée.
Si elle est importante, il y a dépense inutile d’énergie pour fondre des matières stériles. Cette
mise au mille dépend de la teneur en Fe, de la composition de la gangue et de la nature du
minéral ferrifère (elle diminue si le minerai est riche et augmente si le minerai est pauvre en
Fe) ;
3) La composition de la gangue (éléments scorifiables) ;
4) La nature et la quantité d’autres éléments d’accompagnement. Il existe des limites pour chaque
élément étranger dans le métal (du point de vue des applications). Les éléments comme Ca, Si,
Mg, Al, (Fe) sont les plus scorifiables. Viennent ensuite P, Mn, S, Alcalins, Cu, Co, Ni, Ti,…
5) Les propriétés physiques (granulométrie, porosité) et physico-chimiques (réductibilité,
sensibilité à l’éclatement, dégradation en cours de réduction suite à l’effet de la température,
…) ;
6) L’aptitude à l’enrichissement.

II.3. AGGLOMERATION

II.3.1. Usine d’agglomération

Une usine d’agglomération est une installation sidérurgique servant à fritter le minerai de fer pour le
rendre apte à l’utilisation dans le haut fourneau.
Le minerai de fer est tout d’abord mélangé avec de la castine (fondant) et un combustible solide bon
marché (coke ou houille). L’opération d’agglomération proprement dite consiste à brûler le
combustible pour atteindre la température de frittage du minerai. Le produit obtenu, appelé
« aggloméré » a une composition chimique, une porosité et une tenue mécanique compatibles avec le
fonctionnement du haut fourneau.
Cette usine permet également de recycler de nombreux résidus ferreux.

En résumé, une usine d’agglomération comprend donc 3 sections :

 La section de mélange : où s’effectue l’homogénéisation de tous les constituants qui doivent

être dosés. Quelques opérations préliminaires sont nécessaires avant l’agglomération
proprement dite. Les minerais sont amenés depuis leur zone de stockage et distribués en un long
tas d’homogénéisation à l’aide d’un appareil (STACKER) qui les répartit en couches sur le tas,
cela grâce à un mouvement de va et vient le long du tas. La reprise du minerai est assurée par
une excavatrice à godets (RECLAIMER).
Ce minerai homogénéisé est alors mélangé avec des fondants comme la castine CaCO3 ou l’olivine
(Mg, Fe)2SiO4 ainsi qu’un combustible solide, généralement la houille ou le coke. Ces composants
sont alors soigneusement mélangés.
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  La section cuisson : qui se déroule sur une grille ou table de type DWIGHT-LLOYD (DL) ;
 La section conditionnement : dans laquelle s’opère la transformation du produit aggloméré
chaud en aggloméré calibré et refroidi.

II.3.2. Agglomération sur grille (SINTERING).

II.3.2.1. Principe

 Déposer sur une grille continue un mélange nodulisé de minerais, de produits d’addition
(fondants), de combustible (coke ou houille) et de retours.
 Après allumage, assurer la combustion de ce mélange par aspiration de l’air à travers la charge.

II.3.2.2. Procédé

Après préparation, la charge passe sous une hotte d’allumage constituée de brûleurs qui mettent le feu
au combustible présent dans la couche supérieure. Le « front de combustion » se propage alors vers le
bas, attisé par l’aspiration d’air qui se fait de haut en bas. La capacité de production est définie par la
puissance d’aspiration et la surface de la chaîne. Les fumées aspirées sous la partie active de la chaîne
sont très chargées en poussières de minerai et subissent un dépoussiérage. Les poussières ainsi
collectées sont recyclées à l’agglomération.
La température visée au moment de la combustion doit permettre le frittage du minerai. On vise
généralement, dans le cas de l’agglomération du minerai de fer, une température comprise entre 1150 et
1250°C dans la zone de combustion.
A l’extrémité de la chaîne, la couche agglomérée se brise en tombant, puis le produit est refroidi à l’air
grâce à un refroidisseur. Les morceaux d’aggloméré sont alors criblés et ceux ˂ 8 mm retournent dans
le processus d’agglomération. Ces « fines de retour » représentent en moyenne 25 % de la production
de la chaîne. Les morceaux plus gros, entre 8 et 20 mm (voire 50 mm) sont envoyés au haut fourneau.

N.B. : - Les rendements thermiques sont souvent médiocres (la seule source de chaleur est le coke
ou la houille) ;
- Il y a fragilité relative de l’aggloméré, ce qui pose un problème de transport sur longue
distance.

II.3.3. Autre variante : Agglomération en boulettes (PELLETS SINTERING)

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Le mélange à agglomérer est introduit dans des tambours de mélange puis trasformé en petites
boulettes dans un tambour de nodulisation.
La cohésion est essentiellement réalisée grâce à de l’eau et de la chaux dosées dans le mélange.

Avantages :
 Aptitude à traiter des concentrés très fins ;
 Diversité de combustibles utilisables ;
 Aptitude au transport sur longue distance.

Inconvénients :
 Difficulté de recycler les retours (fines qui ne sont plus nécessairement des boulettes) ;
 Modification de la composition de la charge pas très évidente (moins souple que sur grille) ;
 Qualité physico-chimique des produits : les propriétés de l’aggloméré sur chaîne sont
supérieures à celles de l’aggloméré en boulettes.

II.4. REDUCTION DES OXYDES DE FER

II.4.1. Le système Fe-O

Dans le diagramme Fe-O, on a :

 La solubilité de l’oxygène dans le Fe est très faible : de l’ordre de 10-2 %.
 Il y a existence de 3 composés solides :
* La WÜSTITE (W) : Fe1-yO avec 1-y ≈ 0.95 à 0.85
* La MAGNETITE (M) : Fe3O4 Il existe des écarts à la stœchiométrie (petits par rapport à
la Wüstite)
* L’HEMATITE (H) : Fe2O3
 A 1600°C la solubilité de l’oxygène dans le Fe [% O]Fe est de 0.23 %.
Du point de vue structure, les oxydes de Fe sont des cristaux ioniques à réseau hexagonal compact
(HC) ou cubique à faces centrées (CFC) d’ions O2- dans lequel s’insèrent les ions Fe2+ et Fe3+ en
quantités croissantes de l’hématite à la Wüstite :
a) WÜSTITE : FeO ou exactement Fe1-yO
- n’est pas un composé stœchiométrique. Il existe des écarts à la stœchiométrie : on a une
structur lacunaire et désordonnée.
- existe à l’équilibre jusqu’à 570°C. A T˃570°C, il existe un autre équilibre :
4 Fe1-yO (s) = Fe3O4 (s) + (1-4y)Fe(s)
ou 4˂ Fe1-yO˃ = ˂Fe3O4˃ + (1-4y) ˂Fe˃
- Réseau CFC de type NaCl
- Contient un certain nombre de sites cationiques vacants.
N.B. : Convention d’écriture adoptée :
˂ ˃ = solide { } = gaz ( ) = dans le laitier X = dissous dans le métal
b) MAGNETITE ou ferrite de fer : Fe3O4 :
- CFC avec paramètre a = 8.396 Å
- Grande conductibilité électrique.

14
c) HEMATITE ou sesquioxyde de fer Fe2O3 :
Il existe 2 formes allotropiques :
- Fe2O3 γ : quadratique pseudocubique avec a = 8.3 Å c/a = 3
Est magnétique et se retrouve sur les bandes cassettes (= MAGHEMITE).
- Fe2O3 α : rhomboédrique avec a = 5.43 Å
II.4.2. Thermodynamique du comportement des oxydes de fer vis-à-vis des agents réducteurs
1) Equilibre de réduction des oxydes de fer purs

a) Courbes de CHAUDRON

Schéma

- Courbes d’équilibre du Fe et de ses oxydes avec des mélanges CO – CO2 et H2 - H2O

(à l’exclusion des équilibres de carburation de Fe).
- Pour se situer dans le domaine de stabilité du Fe à une température donnée, il faut % CO
ou % H2 très élevé.
- Cependant, il suffit d’un très faible pouvoir réducteur pour transformer Fe2O3 en Fe3O4.
- En K, L et M (815°C), on a :
(pH20/pH2) x (pCO/pCO2) = 1

- x = pCO2 / (pCO + pCO2) = degré d’oxydation du C

1-x = pouvoir réducteur

- y = pH2O / (pH2 + pH2O) = degré d’oxydation du H2

1-y = pouvoir réducteur

- Pour un mélange quaternaire c-à-d H2/H2O – CO/CO2 :

w = cx + hy = degré d’oxydation du mélange gazeux en équilibre avec un couple de solides
du système Fe-O. c et h sont les fractions de gaz carbonée et hydrogénée.

h = (pH2O + pH2) / (pH2 + pH2O + pCO + pCO2) et

c=1-h

b) Courbe de BOUDOUARD
Schéma
Lorsque le gaz réducteur est CO-CO2, la pression partielle en oxygène pO2 est fixée par :
{CO} + ½ {O2} = {CO2} à température fixée et l’activité du carbone aC est fixée par
l’équilibre : ˂ C ˃ + {CO2} = 2 {CO} = Equilibre de Boudouard.

L’équilibre de Boudouard est caractérisé par la constante d’équilibre :

k = p2CO / (ac . pCO2)

Or, la pression totale = pression partielle / fraction molaire :

p = pi / Ni ==˃ pi = p . Ni

NCO + NCO2 = 1 ==˃ NCO2 = 1 – NCO

15
==˃ k =p . NCO / (1-NCO) . ac

 Si p ˂ 1 atm ==˃ la courbe se déplace vers la gauche.

 Si p ˃ 1 atm ==˃ la courbe se déplace vers la droite.

c) Réduction par le carbone

La réduction des oxydes de fer est toujours possible par le C à une certaine température.
On a reparqué que la Wüstite Fe1-yO est réduite via le CO généré par l’équilibre de
Boudouard :
G
˂ FeOz ˃ + z {CO } = ˂ Fe ˃ + z { CO2 } (1)

z/2 {CO2 } + z/2 ˂ C ˃ = z { CO } (2)

z = degré d’oxydation du Fe dans l’oxyde de fer considéré

Le diagramme ∆ GoT (T) montre qu’aux températures atteintes dans un haut fourneau, le C peut
réduire les oxydes de fer, de manganèse, de silicium et de phosphore, alors que Al2O3, MgO,
CaO ne sont pas réduits.
Le C est introduit dans les charges sous forme de coke métallurgique.

16
17
 2) Equilibre de réduction des oxydes de fer liés ou dissous

Du point de vue thermodynamique, le principal facteur qui interviendra dans réduction des oxydes de
fer liés ou dissous est l’activité de l’oxyde de fer qui variera d’un milieu à l’autre.
En effet, dans la pratique, les oxydes de fer ne sont pas purs. Ils sont contenus dans des minerais
(agglomérés) où il y a présence d’autres oxydes qui forment la gangue et qui se retrouveront dans le
laitier. Ces oxydes de fer sont liés ou dissous dans le matériau de départ :
Exemple 1 : Il peut exister une liaison entre oxyde de fer et SiO2.
Exemple 2 : Les ferrites peuvent dissoudre des oxydes de fer.
La réduction sera plus difficile s’il existe des liaisons chimiques entre l’oxyde de fer et les autres
oxydes. Cette réduction sera d’autant plus difficile que le coefficient d’activité de l’oxyde de fer sera
inférieur à 1 dans l’association considérée.
N.B. : Si le coefficient d’activité est ˃ 1, cela signifie que thermodynamiquement, le départ de
l’élément considéré est possible.
Exemples :
a) Considérons le cas des laitiers :
2 FeO . SiO2 = la FAYALITE
Que dire de la réductibilité de FeO dans la fayalite ?
Il est très difficile de réduire la Fayalite à cause du coefficient d’activité du FeO dans la Fayalite
qui est ˂ 1.

b) La réduction de Fe2O3 par C sera plus aisée en présence de silice :

Fe2O3 + C = FeO + CO ou CO2

2 FeO + SiO2 = 2FeO . SiO2

Du point de vue thermodynamique, si R = oxyde à réduire et P = produit à obtenir :

R + { CO } = P + { CO2 }

kT = (pCO2 . aP) /(pCO . aR)

A temperature fixée, la réduction sera d’autant plus difficile que le rapport pCO / pCO2 est
plus grand que aR / aP .
- Si aR diminue, l’équilibre est déplacé vers la gauche ( ˂----- ).
- Si aP diminue, l’équilibre est déplacé vers la droite ( -----˃ )
La réduction de Fe2O3 par C sera favorisée par la présence de SiO2.

3) Cinétique de réduction des oxydes de fer

 Du point de vue pratique, lors de la réduction des oxydes de fer, il faudra tenir compte
non seulement de la thermodynamique (qui nous renseigne si une réaction est possible
ou non), mais aussi de la cinétique (qui nous indique à quelle vitesse se déroulera la
réaction).
 En effet, au cours de la réduction des oxydes de fer, nous allons travailler avec des
solides et des gaz et du point de vue cinétique, 2 grands phénomènes vont régir la
réduction des oxydes de fer :

* Les réactions chimiques aux interfaces solide-gaz et solide-solide : nécessité de

contact entre les espèces réagissantes.

18
 * Les transports de matières par diffusion au sein des différentes phases vers et hors
l’interface.

Considérons la réduction du FeO par le C.

CO
Interface S-S
FeO C

Fe
A la surface de contact, il y a formation du Fe. Pour que la réaction se poursuive, il
faut que l’oxygène se dirige vers l’interface avec dégagement de CO. Il y a diffusion
des réactifs vers l’interface et diffusion des produits hors interface.

II.5. LE COKE

II.5.1. Les houilles

a) Origine et formation des houilles

Les houilles sont des roches sédimentaires ou métamorphiques issues de la décomposition plus ou
moins avancée de matières végétales. Celles-ci sont essentiellement constituées d’un squelette de
cellulose (C6H10O5)n imprégnée de lignine (plus riche en carbone).
La transformation progressive des débris en houille (carbonification) comprend deux phases
principales :
 La 1ère, essentiellement biochimique, la DIOGENESE, se déroule dans des conditions quasi
normales de température et de pression et se termine au stade de lignine tendre.
 La seconde, de nature GEOLOGIQUE, se produit sous l’action de températures et de
pressions élevées et conduit à la formation de lignine brillante, puis de houilles, dont
l’anthracite constitue le stade le plus évolué.

Le charbon est un complexe macromoléculaire constitué d’hydrocarbures aromatiques polycycliques

assemblés par des ponts, avec probablement des liaisons - O - (ponts oxygène).

b) Caractérisation des houilles

 Se fait par analyse élémentaire et immédiate rapportée au charbon sec.

L’analyse élémentaire porte sur : C, H, O, N, S, P, Cl,…
L’analyse immédiate porte sur les cendres, les matières volatiles et l’humidité.
 Comprend aussi la détermination des propriétés cokéfiantes :
* gonflement libre subséquent au dégagement des matières volatiles.
* dilatométrie : permet de mettre en évidence le comportement du charbon au cours de la
fusion.
* indice d’agglutination : aptitude des grains de charbon à se regrouper entre eux pour donner
un coke solide et cohérent.
 Se fait également par pétrographie des charbons : examen en lumière réfléchie des différents
charbons.
II.5.2. Carbonisation dans les fours à coke

La cokerie comprend :
 Une station de réception, stockage et préparation des charbons.

19
  Une ou plusieurs batteries de fours et leurs annexes.
 Une station d’extinction, criblage et échantillonnage.
 Une station de traitement du gaz et récupération des sous-produits (gaz et goudron).

La transmission de la chaleur dans la cellule doit satisfaire à 3 objectifs par le mode de chauffage des
fours :
 Production d’un coke de qualité uniforme, ce qui implique une uniformité de température des
parois des cellules (éviter des cuissons différentes en contrôlant la température).
 Consommation minimale de combustible.
 Possibilité d’utiliser du gaz riche provenant de la pyrolyse même ou du gaz pauvre du haut
fourneau.
Tout ceci implique une bonne conception des carneaux de chauffage.

II.5.3. Propriétés physiques et chimiques des cokes métallurgiques

a) Rôle du coke au haut fourneau

 Rôle thermique : produire les calories nécessaires à l’échauffement des matières et au

déroulement des réactions.
 Rôle chimique : c’est l’agent réducteur, soit directement, soit indirectement (CO) et
accessoirement pour carburer le fer.
 Rôle mécanique : assurer la stabilité de la charge et la faciliter de passage des gaz à travers la
zone de fusion.
 Rôle de régulateur : par l’existence de la zone de réserve de coke dans la partie inférieure.

b) Propriétés chimiques

Elles sont établies à partir de l’analyse chimique, notamment : l’humidité, le taux de cendres, l’indice
de matières volatiles, le S, le C, l’H et parfois O, N, P.

c) Propriétés physiques
Granulométrie : influe sur la marche du haut fourneau. Elle a pour rôle d’uniformiser l’écoulement des
gaz au haut fourneau (55 à 60 mm).
Résistance mécanique à froid et à chaud. Ici, on s’intéresse aussi à la réactivité (à chaud) qui est
l’aptitude à réagir ± vite (aisément) avec des substances oxydantes telles que CO2 et H2O.

d) Facteurs influençant la qualité des cokes

 La composition du mélange à cokéfier, limitée par le choix des charbons.
 Les caractéristiques du chargement : densité, humidité, granulométrie (pas trop fines particules).
 La température des fours.
 La durée des opérations.

II.6. TECHNOLOGIE ET EXPLOITATION DU HAUT FOURNEAU

II.6.1. Profil du haut fourneau

20
N.B. : LAITIER = SLAG
FONTE = PIG IRON
Le profil du haut fourneau comprend 5 parties importantes qui sont, de haut en bas :

1) Le gueulard : c’est l’ouverture supérieure d'un haut-fourneau par laquelle s'effectuent le

chargement de celui-ci (en minerai de fer, coke et fondant) et l'évacuation des gaz.
2) La cuve : Partie supérieure de l’appareil, de forme tronconique évasée vers le bas car :
- il y a dilatation des matières solides en s’échauffant lors de leur progression vers le bas ;
- la réduction du frottement contre les parois lors de la descente des matières ;
- les gaz se refroidissant se contractent et le rétrécissement tend à assurer une vitesse constante
des gaz.
3) Le ventre : Partie cylindrique entre la cuve et les étalages :
- permet d’augmenter le volume utile du haut fourneau tout en conservant des angles de cuve et
d’étalages acceptables.
- c’est la zone de réduction active de la Wüstite par le CO. Il y a donc épuisement du pouvoir
réducteur du gaz car à cet endroit, on maximise le temps de contact solide-gaz.
4) Les étalages : tronconiques mais évasés vers le haut. Ici, il y a réduction du volume de la
charge par :
- ramollissement et début de fusion de la charge (===˃ diminution de la porosité du lit de
coke) ;
- transformation partielle du C en CO avec augmentation du volume de gaz lorsqu’on passe du
niveau des tuyères au bas de la cuve.
5) Le creuset : c’est la partie inférieure d’un haut fourneau, en forme de récipient, où s’opère la
décantation des phases condensées : Fonte (Fe + C) et laitier [CaO-Al2O3-SiO2-FeO-(MgO)].

II.6.2. Hauteur des différentes parties du haut fourneau

Pour calculer les hauteurs du point de vue technologique, il faut prendre en considération :

 La hauteur totale, qui dépend des caractéristiques mécaniques à haute température du coke, des
agglomérés ou minerais enfournés ;
 La hauteur utile, qui est calculée après détermination des dimensions caractéristiques du creuset
qui définissent la position des tuyères à vent ;
 La position des tuyères à vent, définie par les quantités de fonte et de laitier à accumuler entre 2
coulées successives. Ceci implique le calcul de la surface utile du creuset :
Su = 2/3 Stotale.
Exemple :
21
Soient les données ci-dessous relatives à un haut fourneau :
Diamètre du creuset : 9 m ; Production journalière : 3000 t fonte ; Nombre de coulées par jour : 6 ;
Durée de soutirage par coulée : 1 heure ; Masse volumique fonte : 6,8 t/m3.
On demande de déterminer :
1) La quantité de fonte recueillie lors de chaque coulée ;
2) La quantité de fonte à accumuler dans le creuset avant chaque soutirage et son volume ;
3) La surface utile du creuset ;
4) La hauteur de la fonte accumulée dans le creuset avant chaque coulée.
Résolution :
1) Quantité de fonte/coulée = 3000 t / 6 = 500 t
2) Quantité fonte à accumuler dans le creuset = 500 t – (3000 t / 24) = 375 t
Vfonte accumulée = Vf = 375 t / (6.8 t / m3) = 55,2 m3
3) Su = 2/3 Stot = 2/3 x (π d2 / 4) =2/3 (3.1416 x 81)/4 = 42,4 m2
4) Hauteur fonte accumulée avant coulée Hf = Vf/Su = 55.2/42.4 = 1,3 m

La hauteur du laitier Hl se calcule de la même manière et implique la connaissance préalable de la mise

au mille de laitier.
On dimensionnera la hauteur du creuset en tenant compte de :
Hf + Hl + rayon tuyère + 0,15 m de sécurité
Il faut tenir compte des étalages, du ventre et de la cuve.
Connaissant la hauteur totale et la position du plan supérieur du creuset, il est possible de déterminer
les hauteurs respectives de ces portions en conservant des angles de cuve (α) et étalages (β) normaux :
α = 83 à 85 ° pour la cuve et β = 79 à 82 ° pour les étalages.

II.6.3. Moyens de mesure et contrôle du haut fourneau

Il y a trois grandes catégories de moyens de mesure et de contrôle, qu’il ne faut pas considérer
isolément :

1) Les capteurs de premier niveau

Ils font partie de l’instrumentation de base du haut fourneau. Parmi eux on distingue :
- les dispositifs de contrôle de refroidissement :
* mesure de température, de débit d’eau dans le circuit de refroidissement de la cuve et des
étalages.
* surveillance des organes qui subissent des sollicitations thermiques et mécaniques
importantes (tuyères, vannes à vents chauds, trous de coulée,…) ;
- les thermocouples : qui permettent de mesurer la température de la cuve, du creuset, des
parties sous le creuset…
- les dispositifs de mesure et de réglage de température, d’humidité, de pression, de débit du
vent (+ analyseurs d’oxygène) ;
- le dispositif de détection des fuites d’eau sur les tuyères ;
- les analyseurs des gaz : qui fournissent la composition en continu des gaz au gueulard.

2) Les capteurs lourds

Ces dispositifs permettent :
- la mesure du niveau du profil de la surface supérieure de la charge ;
- la mesure de la répartition de la température au-dessus de la charge ;
- la mesure de la composition du gaz au-dessus de la charge, ce qui nous renseigne sur
l’utilisation du gaz ;
- la mesure directe de la position des isothermes et de la forme de la zone de fusion.

3) Le traitement de l’information et la modélisation

22
 L’informatisation du haut fourneau doit tenir compte des 3 facteurs essentiels ci-après :
- la continuité du processus qui implique des systèmes d’acquisition automatique des données ;
- la lenteur du processus qui ne nécessite pas d’action à temps de réponse très court ;
- l’existence d’un certain nombre de fonctions vitales pour la marche de l’appareil
(approvisionnement en matières premières, commandes séquentielles des vannes qui sont
confiées à des automatismes locaux spécifiques supervisés par le calculateur).

II.7. THEORIE DU HAUT FOURNEAU

II.7.1. Le modèle de MICHARD-KITAIEV

L’étude expérimentale simplifiée du haut fourneau en régime permanent a montré qu’en marche avec
du minerai aggloméré, il existe une zone où les températures des gaz (Tg) et des solides (Ts) sont
pratiquement égales et voisines de 1000°C.
En effet, le gaz chaud, formé aux tuyères, cède en deux temps sa chaleur à la charge avant de quitter la
cuve à une température Tgg (température du gaz au gueulard) supérieure à la température ambiante (Tgg
est voisine de 200°C). En tout point du haut fourneau, Tg ˃ Ts.
Il existe dans le haut fourneau une zone à température constante (ou légèrement croissante vers le bas),
à échange thermique nul (ou négligeable), encadrée par 2 zones où s’effectuent des échanges
importants (voir figure ci-dessus). Cette zone, de température constante TR est appelée Zone de
Réserve Thermique (ZRT) = B.
Notons que le gaz chaud est formé en majeure partie par la combustion du coke au niveau des tuyères
(T = ± 2000°C).
Le transfert de chaleur du gaz chaud vers la charge s’effectue en 2 étapes successives dans des
échangeurs thermiques distincts : ETS (Echangeur Thermique Supérieur) = A et ETI (Echangeur
Thermique Inférieur) = C dans lesquels on a : ETS : T ˂ TR et ETI : T ˃ TR. Ces deux échangeurs sont
séparés par une zone de réserve thermique ZRT où Tg = Ts = TR = ± 1000°C.
Du point de vue chimique, on peut également distinguer 2 zones :
23
 - L’échangeur chimique supérieur (ECS) : où le C du coke est inerte et où la réduction des oxydes
de fer procède exclusivement par voie indirecte : Fe2O3 et Fe3O4 réduits totalement en FeO1,05.
- L’échangeur chimique inférieur (ECI) : où FeO1,05 est réduit partiellement en Fe par la
réduction indirecte. Cet échangeur se prolonge dans une zone de transition (où T ˃ 1000°C) où
la réduction directe prend progressivement le pas sur la réduction indirecte, le CO étant
regénéré par la réaction du C avec le CO2. Les autres oxydes sont également partiellement
réduits : MnO + C = Mn + CO ; 1/2 SiO2 + C = 1/2 Si + CO ; 1/5 P2O5 + C = 2/5 P + CO.
- Ces 2 zones sont séparées par une zone de réserve chimique (ZRC).
N.B. : Le haut fourneau peut également être subdivisé en 2 zones :
- T ≤ TR = zone de préparation (C inerte et réductions essentiellement par CO) et
- T˃ TR = zone d’élaboration (réduction indirecte progressivement remplacée par réduction
directe).
La partie inférieure de la zone d’élaboration comprend 4 parties qui peuvent se chevaucher
partiellement ; ce sont, de haut en bas :
- La zone de régénération du CO par les réactions CO2 + C = 2 CO et H2O + C = H2 + CO qui
occupe toute la partie de la zone d’élaboration dans laquelle subsistent des oxydes à réduire (on
admettra que dans un haut fourneau fonctionnant correctement, la réduction des oxydes de fer
est terminée avant l’apparition de la fusion).
- La zone de fusion, dans laquelle se produisent successivement les fusions du laitier et de la
fonte (la carburation du fer abaisse la température de fusion de la fonte).
- La zone de réserve de coke, qui occupe partiellement la zone de fusion et se prolonge jusqu’au
fond du creuset. Son rôle est important car d’une part, son volume fixe mécaniquement le
niveau de la zone de fusion et, d’autre part, elle supporte la colonne de matières et constitue un
volant de combustible au niveau des tuyères.
- Le creuset, dans lequel se séparent la fonte et le laitier.

Réactions de production du gaz réducteur (étalages-creuset) :

Réduction de la Wüstite par C : 1/1,05 FeO1,05 + C = 1/1,05 Fe + CO :
Réduction directe des oxydes non ferreux fournissant des éléments dissous dans la fonte et symbolisés
par [ ] :
MnO + C = [Mn] + CO
1/2 SiO2 + C = 1/2 [Si] + CO
1/5 P2O5 + C = 2/5 [P] + CO
Entrée en solution du soufre dans le laitier symbolisé par ( ) : S + C + (O) = (S) + CO
Combustion aux tuyères : C + 1/2 O2 = CO
II.7.2. Rôles du laitier – Composition de la fonte
Le laitier est une phase condensée formée à partir des constituants de la gangue, du fondant et des
cendres du coke. C’est un silicate complexe d’Al, de Ca et de Mg. Il contient en outre des oxydes de
Mn et de Fe en faible quantité ainsi que du CaS.
Un laitier est souvent caractérisé par son indice de basicité = masse CaO / masse SiO2.
Le laitier doit présenter les propriétés suivantes :
1) Il doit être fusible dans les conditions de marche du haut fourneau ;

24
 2) Il doit présenter une faible viscosité (fluidité convenable) ;
3) Il doit posséder :
- une capacité en S élevée (càd capable de désulfurer la fonte) ;
- une capacité en alcalins élevée (càd capable de sortir les alcalins de la fonte).
Toutes ces propriétés exigent que le laitier ne soit pas sensible aux variations de composition sinon, on
assisterait à un déplacement du point de fusion, ce qui serait fort dommage pour le fonctionnement du
haut fourneau. Le respect de toutes ces conditions conduit à un domaine de composition chimique très
étroit toujours inscrit dans les limites suivantes :
SiO2 : 30 à 40 % ; CaO : 35 à 45 % ; Al2O3 : 5 à 15 % ; MgO : 5 à 15 %.
Ces 4 oxydes représentent 90 à 98 % du laitier.
N.B. : CaO- SiO2- Al2O3 est le ternaire le plus usuel en sidérurgie (= ternaire de base).
Le laitier a un rôle double :
- Permettre l’élimination de la gangue, à l’aide de caractéristiques de fusibilité et de fluidité
convenables ;
- Permettre des réactions d’échange avec le métal liquide, agissant sur la composition de celui-
ci.
Exemple : Désulfuration de la fonte au haut fourneau
Le S est introduit par les combustibles (coke) à ± 92 %. Il arrive en presque totalité aux étalages où il
forme FeS très soluble dans le métal. Il faut éliminer le plus possible le S de la fonte en le faisant passer
dans un laitier (= le principal collecteur du S enfourné : ± 90 %).
Un équilibre d’échange s’établit entre fonte et laitier : [FeS] = (FeS) (avec [ ] = dissout dans la fonte et
( ) = dissout dans le laitier) qu’il faut déplacer le plus possible vers la droite, par exemple par action de
la chaux du laitier : (FeS) + (CaO) = (CaS) + (FeO).
Le CaS est insoluble dans le métal et le FeO est réduit par le C.
On peut donc écrire la réaction de désulfuration : [FeS] + (CaO) = Fe + (CaS) + CO
La composition de la fonte dépend finalement de la composition du lit de fusion et de la température
des étalages.
La désulfuration est d’autant plus aisée que :
1) la température est élevée ;
2) le laitier est basique ;
3) le milieu est réducteur ;
4) la fonte est riche en C, Si, P (cela a pour effet d’augmenter l’activité du S dans le laitier) ;
5) la quantité de laitier est grande.

On obtient ainsi des fontes à 0,03 ≤ % S ≤ 0,05.

Observation :
- Le P passe entièrement dans la fonte.
- Le S est éliminé à 95 %.
- Le Mn se partage presque également entre le laitier et la fonte.
- Le Si provient de la réduction de SiO2 (difficilement réductible, 5 % environ).
25
 - Le MgO, le CaO et le Al2O3 ne sont pas réductibles.
- Le C (sous forme de cémentite Fe3C) est introduit par combinaison directe ou par réduction
indirecte des oxydes.
II.7.3. Influence des alcalins et du zinc
La recherche de productivités élevées nécessite un contrôle sévère de tous les facteurs susceptibles de
perturber le bon fonctionnement du haut fourneau. L’accumulation des métaux alcalins (K et Na) et du
Zn est un de ces facteurs puisque ces substances sont notamment responsables de l’apparition de garnis
qui, en empêchant localement la descente des charges, diminuent la perméabilité du haut fourneau et
altèrent la qualité des échanges.

Garnis ou croûtes
(riches en sels de Na, K et Zn et qui
diminuent la capacité du haut
fourneau)

Il importe donc d’examiner l’influence de ces éléments sur les caractéristiques physiques et chimiques
de la charge et sur les réactions chimiques qui se produisent à l’intérieur du haut fourneau.
En ce qui concerne les alcalins, on a pu mettre en évidence ce qui suit :
- Ils augmentent la réactivité (bonne chose) et la dégradation (mauvaise chose) du coke ;
- Ils contribuent aussi à l’augmentation de la dégradation des agglomérés au-dessus de 700°C ;
- Ils provoquent un gonflement catastrophique des boulettes et un collage des matières en cours
de réduction (or le lit doit être poreux, d’où il faut éviter d’étouffer le four) ;
- Ils ont une action catalytique sure la réaction de Boudouard et sur les réactions de réduction des
oxydes de fer.
Quant au Zn, il provoque une diminution du rendement de cuve et une augmentation de la mise au
mille de combustible.
Remèdes préconisés :
- Au niveau du choix des matières à enfourner : choisir des matières exemptes de Zn et d’alcalins
(surveiller les entrées) càd choisir les matières si cela est possible ou alors éliminer, ne serait-ce
que provisoirement, le recyclage des matériaux riches en ces éléments.
- A l’évacuation : purger le haut fourneau (enlever la croûte) et avoir un laitier adapté.

Exemple de marche d’un haut fourneau

Haut fourneau de la société Lorraine et Méridionale de Laminage SOLMER (Sud de la France)
alimenté en minerai riche :
- Volume : 2175 m3 ;
- Hauteur : 30 m ;
- Diamètre du creuset : 10 m.

26
 - Lit de fusion :
Aggloméré……………………………………………1260 kg/t fonte
Minerai calibré…………………………………………400 kg/t fonte
Additions (fondants)…………………………………….40 kg/t fonte
- Laitier : …………………………………………………300 kg/t fonte
- Combustible :
Coke : …………………………………………………..405 kg/t fonte
Fuel(*) :……………………………………………………..80 kg/t fonte
- Vent : 1250°C à 0,4 MPa (4 bars)
- Production : 4300 t fonte/jour
(*) : La tendance actuelle conduit à l’éliminer l’injection de fuel.

II.8. TRAVAUX PRATIQUES : BILAN MATIERE D’UN HAUT FOURNEAU :

CALCUL DU LIT DE FUSION

Le calcul du lit de fusion a pour but de déterminer les proportions des diverses matières premières qu’on
doit alimenter dans le haut fourneau pour avoir une fonte de composition donnée.
On peut utiliser un (des) minerai(s) de fer, le coke, le fondant.
Les données qu’on a sont :
 des analyses de ces matières qu’on introduit ;
 la composition de la fonte à obtenir, d’où résulte celle du laitier qui doit permettre de réaliser une
fusibilité et une fluidité convenables.
Le calcul du lit de fusion utilise des principes chimiques élémentaires.
Supposons que nous ayons un minerai de fer A à gangue calcaire, un minerai de fer B à gangue siliceuse,
un minerai D de manganèse. Normalement, pour un haut fourneau donné, les quantités de coke, de laitier
et de poussières sont connues. Nous devons établir 3 équations à 3 inconnues. Les 2 premières équations
seront constituées de bilan de Fe et de Mn. La 3ème équation traduit quant à elle la valeur de l’indice de
basicité du laitier qui est fonction de la composition (nature) de la fonte à obtenir et est connu d’avance.
𝑴𝒂𝒔𝒔𝒆 𝑪𝒂𝑶
𝒊𝒏𝒅𝒊𝒄𝒆 𝒅𝒆 𝒃𝒂𝒔𝒊𝒄𝒊𝒕é =
𝑴𝒂𝒔𝒔𝒆 𝑺𝑰𝑶𝟐
Si on utilise un 4 minerai, on peut se fixer a priori sa proportion par rapport à l’un des 3 minerais et
ème

on a ainsi une 4ème équation. Un tel calcul suppose que la mise au mille de coke M (quantité de coke
utilisée pour produire 1 tonne de fonte) est bien connue. M dépend de la composition du coke c-à-d de
sa teneur en cendres et en eau ainsi que de la température et du rendement du lit de fusion r (r= masse de
fonte liquide/masse des minerais, humidité comprise).
𝑴𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒅𝒆 𝒇𝒐𝒏𝒕𝒆 𝒍𝒊𝒒𝒖𝒊𝒅𝒆
𝒓=
𝑴𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒅𝒆𝒔 𝒎𝒊𝒏𝒆𝒓𝒂𝒊𝒔 (+𝒉𝒖𝒎𝒊𝒅𝒊𝒕é)

EXERCICES

1. La mise au mille de coke pour un haut fourneau est de 500 kg/t fonte. Le minerai à agglomérer
est de 2 types : le type A, à haute teneur en SiO2 et le type B, à haute teneur en CaO. A et B sont
des minerais d’hématite.
Etant données les analyses de ces minerais après agglomération et l’analyse du coke et de la
fonte, et sachant que la basicité du laitier est donnée par le rapport CaO/SiO2 = 1,4 dans le but

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 d’atteindre une teneur spécifiée en S dans la fonte et que le rapport CO/CO2 = 1 dans les gaz,
calculer, par tonne de fonte :
1) Le poids de chaque minerai ;
2) Le poids et la teneur en S du laitier ;
3) Le volume des gaz et leur composition centésimale ;
4) Le volume d’air ainsi que le rapport Vgaz/Vair.

Minerai A (% poids) Minerai B (% poids) Coke (% poids) Fonte (% poids)

Fe 57,1 54,7 0,7 94
C - - 86 4
Mn 0,1 0,07 - 0,15
Si - - - 1,5
P 0,04 0,08 - 0,1
S 0,15 0,05 0,5 0,05
SiO2 13,4 4,8 3,0 -
CaO 3,9 16,8 5,6 -

2. Soit à déterminer le lit de fusion ainsi que le rendement du lit de fusion pour une fonte de
composition suivante : 94% Fe ; 1,2% Mn ; 0,45% Si à partir de 3 minerais dont les résultats
d’analyse sur produits secs sont les suivants :

Minerai SiO2 (%) CaO (%) Fe (%) Mn (%) Humidité (%)

A 6 14 32 0,2 10
B 16 6 38 0,2 10
D 8 - - 48 10
Coke 4 1 1 -
Poussières 10 11 40 0,3

La mise au mille de coke est de 1000 kg et le poids des poussières est de 80 kg. On admet que
l’on obtient 1000 kg de laitier à 1% de Fe et dont l’indice de basicité est de 1,4 et que le Mn se
partage également entre la fonte et le laitier.

3. Un haut fourneau produit 300 tonnes de fonte par jour. La charge se compose, par tonne de
fonte, de 1560 Kg de minerai, 200 Kg de fondant et 900 Kg de coke. On a déterminé les
compositions centésimales suivantes :

Minerai Castine Coke Fonte Gaz

85 % Fe2O3 51.6 % CaO 88 % C 93.5 % Fe 26.5 % CO
8 % SiO2 2.5 % MgO 8 % SiO2 2.1 % Si 13.2 % CO2
4 % Al2O3 2.5 % SiO2 2 % FeS 3.1 % CO 60.3 % N2
3 % Divers 43.3 % CO2 2 % H2O 0.05 % S
Calculez, par tonne de fonte :
a) Le volume des gaz.
b) Le volume du vent.
c) Les proportions de S et Fe qui passent dans le laitier.
d) La masse de laitier et sa composition centésimale. On suppose que le laitier contient SiO2,
Al2O3, CaO, CaS, FeO et MgO.

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