Système de Rotation
Équipements du système de rotation
Les équipements du système de rotation sont conçus spécialement pour assurer le mouvement de
rotation de la garniture de forage et comprennent :
- La table de rotation ;
- La tige d’entrainement ;
- La fourrure principale (master kelly bushing) ;
- Le carré d’entrainement de la tige carrée (ou hexagonale) ;
- Le kelly spinner ;
- La tête d’injection ;
- La tête d’injection motorisée (Top drive).
1. La table de rotation
1.1. Description de la table de rotation
La table de rotation à partir de la surface entraîne l’outil de forage opérant au fond du puits
à l’aide du train de sonde. La table de rotation comporte 03 parties principales.
• Le corps ou bâti
• La partie tournante
• L’arbre d’entraînement
1.1.1. Le corps
Souvent rectangulaire, il comporte une ouverture centrale cylindrique. Il est en acier coulé, d’une
seule pièce, et repose sur deux poutres de la substructure. Il reçoit le logement du roulement
principal sur lequel repose la partie tournante. Le bâti supporte aussi l’arbre d’attaque par
l’intermédiaire de 02 paliers.
Le corps de la table forme un carter d’huile, les dents du pignon barbotent dans cette huile
l’entraînant sur la grande couronne. Il incorpore aussi un système de blocage qui permet
d’empêcher la rotation de table dans un sens, l’autre ou les deux en même temps.
1.1.2. La partie tournante
Elle repose sur le bâti, et est munie d’une couronne dentée (roue dentée) qui vient engrener sur le
pignon de l’arbre d’attaque, c’est la butée principale qui supporte de poids du train de sonde. Une
butée secondaire s’oppose aux charges axiales venant du bas.
Cette plaque tournante présente une ouverture centrale cylindrique surmontée par un logement
carré. Dans cette ouverture centrale on peut placer une fourrure en deux pièces. La surface
intérieure inférieure de forme conique est destinée à recevoir les coins de retenue et la partie
supérieure carrée reçoit le carré d’entraînement.
1.1.3. L’arbre d’attaque
C’est un arbre horizontal, monté sur deux roulements à rouleaux cylindriques ou coniques. Cet
arbre est entraîné en rotation par une chaîne, venant de la boite de vitesse du treuil ou directement
par un moteur électrique.
Il porte à l’autre extrémité, un pignon conique à dentures hélicoïdales qui engrène avec la
couronne dentée.
1.2. Caractéristiques de la table de rotation
Les principales caractéristiques d’une table de rotation sont :
- L’ouverture maximale de la partie tournante. Les diamètres (en in) des ouvertures les plus
utilisées sont : 17” ½ ; 20” ½ ; 27” ½ ; 37” ½ ; 49” ½
- La charge statique maximale (de 250 short tons1 pour la table 17” ½ à 800 short tons pour
la table 49” ½) ;
1
1 short ton = 2000 lbs = 907.18 kg
- La vitesse maximale de rotation à vide (de 300 tr/min pour la table 49” ½ à 500 tr/min pour
la table 17” ½) ;
- Les dimensions (longueur, largeur et hauteur).
1.3. Maintenance de la table de rotation
La maintenance de la table de rotation commence dès sa réception de l’usine ou de l’atelier après
sa réparation. Durant l’exploitation de la table de rotation, il est important de :
- Contrôler quotidiennement le niveau d’huile conformément au programme de la
maintenance préventive de l’entreprise qui prend en considération les recommandations du
constructeur. Le niveau correct d’huile doit être maintenu par des ajouts si nécessaire ;
- Maintenir les joints d’étanchéité en bon état. Les remplacer lorsqu’ils sont endommagés ;
- Mensuellement :
▪ Démonter le couvercle supérieur et enlever les dépôts de boue ;
▪ Inspecter l'alésage de la table de rotation et la fourrure principale (master bushing)
pour tout dommage ou usure excessive qui pouvaient les avoir affectés.
Il arrive que l’huile soit contaminée. Si le cas se présente :
- Chercher et éliminer la cause de la contamination ;
- Vidanger et jeter proprement l’huile contaminée conformément au règlement de
l’entreprise ;
- Nettoyer convenablement le réservoir de toute matière étrangère ;
- Remplir le réservoir avec l’huile spécifiée par le constructeur en fonction de la température
ambiante.
2. Tige d’entrainement (kelly)
2.1. Description de la tige d’entrainement
C’est un élément en acier traité et vissé d’une part à la partie supérieure de la garniture de forage
et d’autre part à la partie inférieure de la tête d’injection. De forme carrée ou hexagonale, elle
permet à la garniture de forage de tourner à la même vitesse que la table de rotation quand elle y
est engagée avec le carré d’entrainement (kelly drive bushing). Le filetage inférieur de la tige
d’entrainement est protégé par un raccord d’usure (kelly saver sub).
Tiges d’entrainement
3. La fourrure principale d’entrainement (Master kelly bushing)
3.1. Description de la fourrure principale
Le master bushing ou fourrure principale est un cylindre en acier robuste. Il se trouve à l'intérieur
de la partie tournante de la table de rotation, qui le fait tourner.
Le master bushing fait tourner à son tour le carré d’entrainement qui transmet ce mouvement de
rotation à la tige d’entrainement pendant le forage normal. Le master bushing a une surface conique
pour les cales ou les fourrures intermédiaires amovibles (insert bowls) nécessaires pour adapter
l’ouverture du master bushing à la dimension des cales utilisées.
Le master bushing entraine en rotation le carré d’entrainement soit à l’aide d’un système à quatre
broches (four-pin drive) ou à l’aide d’un carré (square drive).
Le master bushing a deux fonctions :
- Transférer le mouvement de rotation entre la table de rotation et le carré d’entrainement
durant le forage ;
- Retenir les cales sur lesquelles est posé le matériel tubulaire durant sa manœuvre dans le
puits (descente ou remontée).
4. Le carré d’entrainement (Kelly drive bushing)
4.1. Description du carré d’entrainement
Le mouvement de la table est transmis à la tige d’entraînement par le carré d’entraînement.
Initialement, celui-ci était constitué par une simple fourrure présentant une ouverture
correspondant à la section de la tige d’entraînement. Cette disposition avait l’inconvénient
d’introduire un frottement assez considérable dans le mouvement de la tige, ce qui influe sur le
poids sur l’outil. Pour éliminer cet inconvénient, on utilise des carrés à rouleaux. Les rouleaux
tournent librement ce qui permet à la tige d’entraînement de se mouvoir librement dans le sens
vertical.
Le carré d’entrainement se compose des éléments suivants :
- Un corps muni d’une ouverture centrale pour la tige d’entrainement et de quatre broches
ou d’un carré à sa base qui le rende solidaire en rotation avec le master bushing ;
- Un chapeau (ou couvercle) muni d’une ouverture centrale pour la tige d’entrainement et
couvre d’une manière correcte la partie supérieure des rouleaux de même qu’il maintienne
en place leurs axes ;
- Quatre (parfois huit) rouleaux avec leurs axes, leurs roulements et leurs rondelles de butée.
Chaque ensemble composé d’un rouleau avec son axe et son roulement est pourvu d’un
raccord de graissage (graisseur) ;
- Quatre boulons d’assemblage qui relient le chapeau au corps du carré d’entrainement.
Quand il est monté dans la fourrure principale, le carré d’entrainement doit :
- Transmettre le mouvement de rotation du master bushing de la table de rotation à la tige
d’entrainement ;
- Permettre à la tige d’entrainement de monter et descendre librement pendant les différentes
opérations de forage.
Il existe deux types de carrés d’entrainement :
- Le carré d’entraînement avec quatre broches (pin drive kelly bushing) ;
- Le carré d’entraînement à base carrée (square drive kelly bushing).
4.2. Caractéristiques d’un carré d’entrainement
Les principales caractéristiques d’un carré d’entrainement sont :
- Type (entrainement à broches ou carré, à un ou deux plans de rouleaux: four-pin drive or
square drive single or double-plane rollers) ;
- Type de rouleaux (cylindriques ou en V) ;
- Dimensions des rouleaux selon les dimensions de la tige d’entrainement ;
- Type de roulements (paliers) des rouleaux.
4.3. Maintenance du carré d’entrainement
- Le graissage, le serrage des écrous supérieurs, les inspections régulières et le remplacement
des pièces usées sont les points essentiels de la maintenance du carré d’entrainement (kelly
drive bushing).
- Application de la graisse avec un pistolet graisseur sur les raccords intégrés prévus à cet
usage dans les axes des rouleaux. Le graissage doit se faire régulièrement.
- Serrage des écrous supérieurs: maintien des écrous supérieurs serrés sur les carrés
d’entrainement ayant un corps en deux parties (partie inférieure et chapeau). Cette action
empêche les axes des rouleaux et les roulements de s'user prématurément et causer
l’arrondissement des arêtes de la tige d’entrainement.
- Inspection d'usure: Inspection régulière du carré d’entrainement pour détecter les signes de
fatigue éventuels et s’assurer qu'il n'est pas usé ou endommagé. De nombreux fabricants
fournissent une feuille d’entretien et d’inspection pour aider à suivre le temps d’utilisation
de l’équipement.
5. Kelly spinner
5.1. Description d’un kelly spinner
Le kelly spinner est un dispositif particulier destiné à faciliter les opérations de vissage de la tige
d'entraînement lors des ajouts de simples ; il permet d'éliminer l'utilisation de la chaîne de vissage
lors des vissages dans le trou de souris (mouse hole) et d'améliorer ainsi la rapidité et la sécurité.
Situé entre la tête d'injection et la tige d'entraînement, il est actionné par un moteur pneumatique
ou hydraulique.
Un kelly spinner comprend généralement un dispositif de commande de pression qui donne à
l'opérateur un contrôle total sur la plage de vitesse de rotation du kelly spinner de 1 à 200 tours /
minute. Ce dispositif de contrôle complet de la pression constitue un facteur de sécurité appréciable
dans le fonctionnement du kelly spinner.
5.2. Maintenance du kelly spinner
La maintenance d’un kelly spinner, qu’il soit pneumatique ou hydraulique, commence par un
nettoyage et des inspections régulières de l’équipement. Il s’agit d’examiner le moteur, les
engrenages, les raccords, les paliers et les composants structurels. Les inspections régulières
permettent d’identifier les problèmes avant qu’ils ne se compliquent, causant des dommages et /
ou des blessures, et devraient être inclus dans le calendrier de maintenance préventive, pour
protéger l’équipement et ses exploitants.
Le graissage et le remplacement des pièces défectueuses constituent les principales opérations de
maintenance d’un kelly spinner.
6. Tête d’injection (swivel)
6.1. Description
La tête d’injection appartient autant à l’outillage de circulation de boue qu’à l’outillage de rotation.
En effet, elle joue donc un double rôle :
• La tête d’injection sert de palier de roulement à l’ensemble du train de sonde pendant le
forage et pendant la remontée de la tige carrée;
• Elle assure le passage de l’injection de la boue venant d’une conduite fixe (flexible
d’injection) vers une conduite animée d’un mouvement de rotation (train de sonde).
La tête d’injection comprend une partie fixe formant un carter fermé en forme de cuve et à
l’intérieur, une partie mobile prolongée plus bas par un raccord cylindrique sortant de la partie fixe
et sur lequel vient se visser la partie supérieure de la tige carrée.
La partie mobile repose sur la partie fixe au moyen d’un roulement à billes principal qui peut
supporter des charges et des vitesses de rotation élevées.
La tête d’injection se raccorde au flexible d’injection par un tube appelé, en raison de sa forme
‘’col de cygne’’. Au-dessous de celui-ci et à l’intérieur de la tête d’injection se trouve le tube
d’usure qui pénètre dans la partie mobile.
L’étanchéité est assurée par des garnitures en V ou presse-étoupe. Ce presse-étoupe est la pièce
délicate de la tête d’injection. Il est souvent changé.
La partie mobile est guidée verticalement par un ou deux roulements. La tête d’injection est munie
d’une anse de grande dimension permettant de la suspendre au crochet de levage.
6.2. Caractéristiques d’une tête d’injection
Les principales caractéristiques d’une tête d’injection sont :
• Leur capacité :
• En termes de vitesse (40 à 400 tr/mn)
• En termes de charge maximale admissible (135 à 1125 tonnes)
• En termes de durée de vie (ex : 3000 h)
• En termes de la durée de vie des roulements
• Les dimensions et caractéristiques des filetages du col de cygne et du raccord de la
partie tournante
Le washpipe est caractérisé également par :
▪ Diamètre maximale, par exemple : 5’’
▪ Pression statique maximale, par exemple : 2000 psi
▪ Pression dynamique maximale, par exemple : 400 psi
6.3. Maintenance de la tête d’injection
Les principales opérations de maintenance de la tête d’injection sont:
- Le graissage régulier (huile et graisse) ;
- L’inspection visuelle fréquente de l'usure, des fissures et des fuites;
Avant de changer des pièces ou d'effectuer des réparations, la connaissance parfaite des
directives du fabricant est obligatoire, car la marque et le modèle des têtes d’injection varient, de
même que la maintenance requise. Les manuels du fabricant contiennent des informations sur des
pratiques telles que la mise en service d’une nouvelle tête d’injection, la vidange de l'huile de
graissage et le changement des garnitures d’étanchéité du washpipe. Bien que les points de
maintenance spécifiques puissent être différents, la maintenance générale de toutes les marques et
modèles est similaire et consiste en général à :
- Garder la tête d’injection propre;
- Enduire la gorge de l’anse (la courbe intérieure de l’anse où elle pend au crochet) avec de
la graisse;
- Graisser les axes de l’anse et le palier supérieur et la garniture d'étanchéité du wahpipe;
- Vérifier le niveau d'huile tel que recommandé par le fabricant;
- Changer l'huile aux intervalles recommandées par le fabricant;
- Enlever la rouille et appliquer une protection contre les intempéries au besoin;
- Vérifier et sécuriser toutes les attaches (vis, boulons, etc.);
7. Tête d’injection motorisée (Top drive)
System de Counterbalance
refroidissement du System
moteur Système de
suspension
l
Moteur Col de
Cygne
Boite de
Assemblage transmission
tube d’usure
Rotating Link
Adapter
Rail de
guidage PH-50
Pipehandler
Le système top drive est accroché au moufle mobile soit directement soit par l’intermédiaire du
crochet.
Il utilise un moteur d’entraînement du train de sonde du type électrique qui lui permet d’entrainer
en rotation la garniture de forage. Selon les sondes, le moteur est DC à courant continu plus facile
à commander et permet un changement de vitesse facile, ou le moteur est AC à courant alternatif
léger et maintenable.
Le vissage et dévissage des longueurs de tiges est assuré par le générateur de couple. C’est un
moteur qui peut être électrique ou hydraulique entraîné par une pression d’huile. Ces deux moteurs
disposent d’un pignon sur l’arbre de sortie qui engraine avec une couronne dentée solidaire du
pivot de rotation qui lui entraîne l’arbre principal. Un pignon intermédiaire dans certains cas,
assure une réduction de la vitesse du moteur. Le pivot de rotation entraîne l’arbre principal au
moyen du crabot qui est un système de pignons mâle et femelle qui transmet le mouvement de
rotation.
Le pivot de rotation repose sur le corps au moyen d’un roulement à rouleaux coniques, c’est lui
qui porte le train de sonde. Une boite d’engrenage intégré au top drive permet la transmission et la
transformation des vitesses. La lubrification est assurée par une pompe hydraulique à huile
entraînée par un moteur électrique, installée sur le top drive même.
Le top drive coulisse sur la glissière au moyen d’un chariot. La glissière se compose de
plusieurs sections pour faciliter son transport. Deux vérins hydrauliques commandent l’inclinaison
des bras d’élévateurs pendant le forage.
Son arbre principal possède un diamètre intérieur suffisant pour permettre au fluide de forage de
circuler normalement aux débits et pressions déterminés dans le programme de forage. Cet arbre
est surmonté d’un système d’étanchéité appelé « ensemble tube d’usure ou washpipe assembly ».
Il possède également un dispositif de vissage, de dévissage, de serrage et de déblocage des tiges
de forage lors des ajouts (pipe handler). Le top drive est doté de deux vannes de sécurité, l’une à
commande hydraulique et l’autre à commande manuelle.
Dans la fonction de rotation, le top drive remplace :
- La tête d’injection ;
- Le kelly spinner ;
- La tige d’entraînement (kelly) ;
- Le carré d’entraînement (kelly drive bushing) ;
- La table de rotation (avec le top drive, la table de rotation sert uniquement de support aux
différents coins de matériel tubulaire).
7.1. Éléments principaux d’un top drive
D’une manière générale, un système de top drive comprend les principaux éléments suivants :
- Un (ou deux) moteur(s) d’entrainement souvent électrique(s), parfois hydraulique (s) ;
- Une boite de transmission
- Un système de rails et chariot de guidage souvent avec une poutre de transfert de couple ;
- Un système intégré de swivel (tête d’injection) avec col de cygne ;
- Un pipe-handler (système de manutention pour le vissage, le dévissage, le blocage et le
déblocage des tiges de forage) ;
- Un système de compensation pour rendre souple le contact du système top drive avec le
filetage des tool-joints des tiges de forage (counterbalance system) ;
- Un système de refroidissement des moteurs ;
- Un système de contrôle (electrical service loop and control panel) ;
- Deux vannes de sécurité (obturateurs intérieurs) dont une à commande à distance et l’autre
à commande manuelle ;
- Un système de graissage des engrenages.
Système de transmission washpipe
Col de cygne Système de compensation
IBOP à contrôle manuel IBOP à contrôle à distance
Système de manutention des tiges (pipe-handler)
Système de guidage
7.2. Avantages et inconvénients de l’utilisation d’un top drive
Les avantages d’un système top drive sont :
- Durant le forage, les ajouts se font non pas par simple (une tige de forage) mais se font par
longueurs complètes (généralement trois tiges). Ce qui permet un gain de temps
appréciable ;
- Durant les manœuvres du train de sonde, le top drive system permet aisément le reforage
(alésage) vers le haut sur la hauteur qui correspond à une longueur. Cela permet d’éviter
les coincements de la garniture de forage devant les endroits rétrécis du puits ;
- Existence de deux vannes de sécurité au niveau de la partie tournante du système (la vanne
supérieure à commande hydraulique, et la vanne inférieure à commande manuelle) ;
- Élimination du système de vissage des tiges de forage à l’aide d’une chaine sur le plancher,
ce qui réduit sensiblement le risque d’accident du personnel.
L’utilisation d’un système top drive comporte les inconvénients suivants :
- Coûts d’investissements et de maintenance élevées.
- Encombrement important.
- Difficultés de déplacements
7.3. Caractéristiques d’un système top drive
Les principales caractéristiques d’un système top drive sont :
- Type (électrique ou hydraulique) ;
- Capacité de traction statique maximale ;
- Couple maximal de forage ;
- Couple maximal de serrage ;
- Pression de travail ;
- Vitesse de rotation ;
- Diamètre intérieur de passage du fluide de forage ;
- Diamètre maximal du matériel tubulaire que le top drive peut serrer et débloquer ;
- Dimensions du top drive;
- Poids total du top drive.
